ES2222247T3 - Procedimiento de fabricacion de una carcasa para maleta moldeada por inyeccion y maleta fabricada por el mismo. - Google Patents

Procedimiento de fabricacion de una carcasa para maleta moldeada por inyeccion y maleta fabricada por el mismo.

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ES2222247T3
ES2222247T3 ES00973663T ES00973663T ES2222247T3 ES 2222247 T3 ES2222247 T3 ES 2222247T3 ES 00973663 T ES00973663 T ES 00973663T ES 00973663 T ES00973663 T ES 00973663T ES 2222247 T3 ES2222247 T3 ES 2222247T3
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Martyn Beedham
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Abstract

Un receptáculo de maleta que tiene al menos una carcasa (2) externa, teniendo a su vez la carcasa (2) una cara generalmente amplia, estando esta cara amplia formada por un panel de tejido, comprendiendo además la carcasa un armazón (5) moldeado por inyección unido a un borde del panel de tejido, y una unión formada de manera autógena entre el armazón (5) y el panel de tejido, la cual ha sido formada durante el moldeo por inyección del armazón.

Description

Procedimiento de fabricación de una carcasa para maleta moldeada por inyección y maleta fabricada por el mismo.
Campo de la invención
La presente invención se refiere a maletas realizadas principalmente mediante moldeo por inyección. Más específicamente, se refiere a un procedimiento de fabricación de una carcasa para maletas, que tiene un armazón genéricamente periférica, moldeado por inyección, que circunda un panel delgado ligero de un material diferente a aquél con el que se fabrica el armazón moldeado por inyección.
Técnica anterior
Se conoce el hecho de formar una maleta principalmente con un producto estratificado moldeado que consiste en una capa de espuma de polietileno de reticulado, con una capa textil por el interior, y un producto estratificado textil o de plástico delgado en el exterior. Véase, por ejemplo, la Patente británica núm. 2002282 cedida a Superior S.A. Esta patente enseña que un armazón podría ser sujetado a una carcasa de maleta cóncava realizada con este producto estratificado, ya sea mediante encolado o ya sea mediante retenedores de penetración. Una patente relacionada, la Patente canadiense núm. 1.203.514, cedida también a Superior S.A., muestra una propuesta más detallada para una maleta. Esta maleta comprende dos carcasas de este producto estratificado textil de espuma termoconformada con un armazón estabilizador de configuración, sujeto a la periferia interior de las mismas. Este armazón está hecho con una multiplicidad de piezas de plástico moldeado por inyección. Las dos carcasas se sujetan entre sí por medio de un retenedor deslizante periférico o cremallera. Esta patente no enseña cómo se puede hacer una maleta con apertura de tipo concha con armazones emparejados relativamente rígidos. Tampoco sugiere cómo se puede posicionar un panel de espuma de polietileno de reticulado, o cualquier otro material para este fin, en un molde de inyección, de tal modo que al menos las porciones de borde del panel de espuma y de tejido puedan ser adheridos automáticamente al plástico moldeado por inyección formado en el molde de inyección. Otra patente, la Patente Europea núm. 0309325, cedida a Etablissements M. Duret & Fils, muestra un procedimiento de fabricación de un asiento de automóvil que consiste en proporcionar un panel de espuma, tejido y capas de resortes metálicos, que constituye la superficie principal del asiento, y vincular los bordes del mismo en un molde de inyección. No se sugiere en ningún lugar, sin embargo, de que este proceso pueda ser aplicado a la fabricación de una maleta.
El documento US-A-6.003.646 cedido a Patagonia Inc., describe una maleta que posee una carcasa externa y un armazón realizado mediante moldeo por inyección, con paneles o elementos de tejido fijados al armazón por medio de una banda autógena con la utilización de soldadura de radiofrecuencia.
Sumario de la invención
En consecuencia, un objeto de esta invención consiste en proporcionar un procedimiento para fabricar una carcasa de maleta, que elimine la etapa de provisión de retenedores penetrantes, o la etapa de encolado a efectos de sujeción de un tejido, o de un panel de espuma y tejido, a un armazón de plástico circundante, ahorrando así costes, o costes y peso asociados a dicha etapa de montaje.
Otro objeto de la invención consiste en proporcionar una carcasa de maleta que comprende un armazón sustancialmente periférico moldeado por inyección, teniendo este armazón lados verticales para formar las paredes de la carcasa, y consistiendo la base de la carcasa en un panel hecho de tejidos o de un producto estratificado de espuma y tejido, de tal modo que un borde del panel se adhiere de forma autógena al armazón periférico circundante. Mediante el término autógeno se pretende indicar que la unión se forma mediante los materiales que ya están en el panel, y mediante el proceso de moldeo por inyección sin necesidad de añadir adhesivos o retenedores.
Además, la invención comprende un procedimiento para formar la carcasa de una maleta a partir de un panel o una banda textil. El panel está hecho, con preferencia, con un panel de espuma y una cobertura de tejido, y posee una porción de borde, y la maleta comprende además un armazón moldeado por inyección. El procedimiento comprende las etapas de posicionar la porción de borde periférico del panel contra una superficie interior de un molde de inyección para formar el armazón, y la inyección de plástico fluido en el molde mientras se mantiene la porción de borde periférico contra la superficie interior del molde.
La presente invención comprende también una maleta que tiene al menos una carcasa externa. A su vez, la carcasa tiene por lo general una amplia cara formada con una banda textil. El perfeccionamiento comprende un armazón moldeado por inyección, alrededor de sustancialmente la periferia completa de la banda textil, y una unión formada de manera autógena entre el armazón y la banda textil.
La maleta realizada de este modo es relativamente ligera y asombrosamente fuerte para la cantidad de material utilizado en su construcción, parcialmente como resultado de la fuerte unión autógena entre la periferia del panel y el armazón moldeado por inyección. El coste de una combinación de panel y armazón de este tipo, moldeado por inyección, es apreciablemente bajo, dado el ahorro de materiales y procesamiento que resultan directamente de la unión de autogénesis.
Breve descripción de las figuras
La Figura 1 muestra una carcasa de maleta junto con su carcasa complementaria para formar la construcción externa de una maleta;
La Figura 2 muestra una carcasa formada de acuerdo con la presente invención, para su uso en la maleta de la Figura 1;
La Figura 3 es una sección transversal tomada a través de los armazones complementarios de un par de carcasas de maleta, que muestra la ranura y la lengüeta de solapamiento que se emparejan entre los armazones, y la zona vinculada entre los bordes internos y la zona de borde de los paneles;
La Figura 4 muestra una vista esquemática de un posible procedimiento de moldeo para formar una unión autógena realizada entre el panel flexible y el armazón moldeado por inyección;
Las Figuras 5a y 5b son una sección transversal realizada a través de una porción del armazón y del panel, que muestran la configuración más preferida para la zona vinculada de manera autógena;
La Figura 6 muestra una vista similar de una ligera variación de esta configuración más preferida;
La Figura 7 muestra una carcasa de maleta similar a la que se muestra en la Figura 3, pero ilustrando una alternativa adicional de la unión o junta entre el panel y el armazón;
La Figura 8a muestra una vista en sección transversal simplificada del armazón y del panel en una porción del molde de inyección para formación de la porción de armazón de la carcasa, y
La Figura 8b muestra una vista lateral que ilustra gráficamente la trayectoria típica de llenado utilizada por el termoplástico fundido en el molde de inyección, en la porción de borde del armazón moldeado por inyección.
Descripción detallada de la realización preferida
Con referencia a las Figuras, una maleta 1 incluye una carcasa que constituye la construcción externa de la maleta. La carcasa 2 tiene una cara 3 generalmente amplia, estando formada la cara amplia con una membrana o panel 4 que podría ser una lámina de polímero flexible delgada, o incluso una simple membrana de un tejido textil, pero de manera más preferente consiste en un producto estratificado de espuma y tejido como se detallará en lo que sigue. La membrana simple de tejido textil podría ser la cinta o borde de un retenedor deslizante o pista de "cremallera" a la que se podría fijar, mediante una cremallera complementaria, un panel textil de tejido completo, o similar. Rodeando al panel 4, se encuentra un armazón 5 moldeado por inyección, que circunda sustancialmente la periferia completa de la membrana flexible. El armazón 5 y el armazón 5' complementario, incluyen bordes de solapamiento que forman un cierre de tipo concha (Figura 3), utilizando conformaciones de borde complementarias de lengüeta y ranura conocidas. La maleta incluye además un miembro 9 de consola que porta al menos un asa 6 de transporte, y un par de cerrojos 7 para sujetar selectivamente los armazones 5 y 6 entre sí, para contener las pertenencias del viajero. La maleta incluye un dispositivo 8 de bisagra, de pernios moldeados integralmente con tipos conocidos de armazones respectivos. En la unión de cada armazón y panel existe una unión 10 formada de manera autógena, entre el armazón y la banda textil.
Más en particular, el armazón moldeado por inyección comprende una serie de paredes verticales que incluyen una pared trasera 11, una pared delantera 12, y paredes laterales 13 que se extienden entre las paredes delantera y trasera, que ascienden desde la cara amplia o panel.
La junta o unión entre el panel y el armazón moldeado por inyección, se ha representado en sección transversal en la Figura 3. El panel flexible está hecho, con preferencia, a base de una combinación de materiales. Esta combinación de materiales comprende una lámina plana en general de espuma de polietileno 11 de reticulado, a la que se vincula una o más capas de tejido 12, 13 decorativo y de incremento de la resistencia, preferentemente una tela tejida. Este material es bien conocido en la técnica, y la forma podría hacerse mediante un polietileno de reticulado con silano, de acuerdo con, por ejemplo, la Patente U.S. núm. 4.591.606, cuya patente, en la medida en que afecta a esta descripción, se incorpora aquí como referencia. El material puede tener las mismas características y tejidos de cobertura alternativos que los citados en las patentes mencionadas anteriormente, cedidas a Superior S.A. Es suficiente decir que el tejido o membrana de panel flexible y el producto estratificado de espuma, estarán mejor conformados según la forma general de una cúpula o configuración decorativa mediante procedimientos conocidos de conformación por calor y presión. El panel así formado conserva su forma general moldeada. Las porciones de borde del panel, especialmente si está hecho con un producto estratificado de espuma y tejido, pueden estar adelgazas u oprimidas para formar una porción 14 de borde delgada relativamente rígida, como se muestra en la Figura 3. Esta porción de borde puede estar situada de modo que se proyecte hacia la cavidad del molde de inyección de manera conocida, y la cavidad se rellena con material termoplástico fundido, tal como polietileno, polipropileno y variantes de estos termoplásticos olefínicos tales como las TPOs (olefinas termoplásticas) o TPEs (elastómeros termoplásticos). En cualquier caso, el armazón periférico proporciona una porción rigidizante para estabilizar la naturaleza flexible en general del panel, y proporcionar la resistencia de montaje necesaria, especialmente a lo largo de las paredes laterales, para permitir un cierre a modo de concha completamente seguro, como se expone en lo que antecede. El panel proporciona, a su vez, un miembro tensil o membrana entre las paredes adyacentes y opuestas del armazón, que presta su resistencia tensil relativamente alta (en comparación con su peso) a la construcción global. A diferencia con las carcasas convencionales moldeadas por inyección en una sola pieza, el panel permite también incluir una abertura accesible de retenedor deslizante 15 o bolsillo para proporcionar versatilidad adicional. El retenedor se sujeta fácilmente al panel utilizando técnicas de cosido convencionales, con preferencia con anterioridad al moldeo del armazón en el borde periférico del panel. Por supuesto, se pueden aplicar otras características de acceso y estructuración al panel, encontradas normalmente en maletas construidas con tejido blando convencional. Tales características incluyen uno o más bolsillos de tela cosidos a las superficies interior y exterior del panel. Un panel cargado principal de este tipo, podría tener una pista de cremallera circundante (no representada), para su unión a una pista de cremallera vinculada al armazón, como se ha sugerido en lo que antecede. De este modo, se podría construir un panel cargado principal y completamente complejo, pero arriesgando solamente el coste incremental de la pista de cremallera que se ha unido, en vez del panel completo, si el proceso de moldeo llegara a realizarse de forma errónea. Una placa 17 o similar, para mostrar el logo de una compañía, se ha situado ventajosamente en el armazón, cerca de, o adyacente a, la junta 10. Esto sirve para la función adicional de cubrir la huella dejada por la tobera de inyección prevista para la resina termoplástica que ha de formar la carcasa. Esto se detallará en lo que sigue.
Volviendo a la unión o juntura entre el panel y el armazón, se prefiere que el borde en corte 16 quede oculto a la vista del consumidor. Esto se podría hacer posicionando la porción de borde del panel en el centro del molde de inyección, y dejando que el material plástico, mientras está en estado fundido, fluya alrededor de este corte o borde sin procesar, para ocultar el borde y proporcionar un efecto más preciso, estéticamente agradable, en la unión. Esta oclusión ocultaría también, o evitaría, el deshilachado de los hilos en la porción en corte de las coberturas de tejido. La Figura 4 muestra un procedimiento para asegurar este posicionamiento consecuente. Éste comprende dotar a cada mitad del molde 20 de inyección con una serie de pernos 21 sobresalientes, mostrados aquí esquemáticamente en una porción del molde separada de la unión autógena acabada en la porción de borde periférico del panel. Estos pernos enganchan con, y sujetan, el borde del panel en una posición precisa, dentro de la pared del armazón moldeado por inyección. Sin embargo, este sistema particular, aunque funcionalmente adecuado, deja inquietudes estéticas sustanciales. Los orificios 22 dejados por los pernos de posición, podrían ser percibidos como negativos, sugiriendo quizás que el armazón acabado tienen penetraciones a través de las cuales los contaminantes y la humedad pueden alcanzar los productos del viajero.
Una construcción más preferida consiste en dotar a la porción de borde rigidizada del panel con una ondulación característica o sinuosidad 23 (Figura 5), mostrada en sección transversal, con una forma como la de una "J". De manera más detallada, esta porción de borde incluye un primer labio que se proyecta hacia el exterior, seguido de una porción 25 de cola suavemente curva, que termina en un borde 16 en corte o no refinado. Por el contrario, con el procedimiento de posicionamiento de perno ilustrado en la Figura 4, esta porción de borde de panel se posiciona adrede contra una de las superficies 26 internas (en este caso, las paredes internas que definen el armazón) del molde de inyección. Adyacentes a esta porción de "J", las paredes del molde forman una cavidad 30 periférica ensanchada que inevitablemente forma una sección 31 de borde más grueso del armazón. La porción 20' de molde podría, con preferencia, tener forma de núcleo plegable. Para algunas configuraciones de carcasa, puede resultar deseable acomodar dicho núcleo plegable retirando esa porción del molde del interior de la carcasa acabada una vez que el material plástico se ha endurecido adecuadamente. Esto es especialmente aplicable para los tamaños más grandes de maleta acabada en la que podría ser conveniente incluir un reborde proyectado hacia el interior, para rigidizar el borde más exterior de dicha carcasa más grande. Se sabe que los moldes de núcleo plegable son ventajosos para moldear configuraciones complejas. Tales técnicas no están directamente relacionadas con el concepto inventivo según se expone aquí.
La porción de borde forma una sección "gruesa" que tiende llenarse con material plástico durante el moldeo por inyección, con anterioridad a que el molde se llene completamente con el plástico. Se ha encontrado que esta porción especialmente gruesa es apreciablemente efectiva para el mantenimiento de la porción de borde de panel contra la superficie interior del molde en esta zona, y fuera de la superficie exterior del armazón acabado que se precisa de manera más estética, dando como resultado una fuerte unión, y con una estética muy deseable y adecuada. La parte de porción curvada hacia el exterior de la porción de borde, sitúa el borde en corte enfrentándose de forma roma con, pero no necesariamente incrustado en, la masa de plástico moldeado por inyección. Así, la configuración de la Figura 5 presenta el beneficio de ocultar el borde en corte, pero no tiene la desventaja de requerir los pernos de posicionamiento que se han discutido en lo que antecede.
Inmediatamente adyacente a esta porción de borde, se encuentra la porción 31 de borde ensanchado del armazón moldeado por inyección. Ésta es una porción suavemente curva, que termina en la unión de la porción de borde en "J" detallada anteriormente, y una ranura continua o invaginación 32 que se extiende alrededor de la parte interior del armazón, inmediatamente adyacente a la porción de borde del panel. Esta invaginación, no sólo proporciona una ventaja estética inmediata, como se va a detallar, sino que también permite la contracción diferencial entre el armazón periférico moldeado por inyección caliente y el panel de espuma relativamente estable dimensionalmente, para acomodar uno a otro en el proceso de enfriamiento. Esto se ha ilustrado en la Figura 5b. Aquí el armazón moldeado por inyección se ha enfriado sustancialmente y se ha contraído con el enfriamiento por todas sus dimensiones, pero especialmente la dimensión periférica. La invaginación ha acomodado esta contracción. La invaginación crea una porción relativamente debilitada con respecto a resistir las fuerzas de compresión aplicadas por el enfriamiento (y con ello la contracción hacia el interior) del armazón. De este modo, la invaginación ha realizado un plegado como el fuelle de un acordeón. Esto ha permitido que el resto del panel de espuma se mantenga relativamente sin distorsión por la contracción térmica del armazón. El panel de espuma no requerirá nada de, o muy poca, post-conformación (es decir, colocar el panel y el armazón en un molde de estabilización enorme, para reformarlos según la forma cóncava deseada).
La Figura 6 muestra una extensión de esta estructura de acomodamiento de contracción térmica. Aquí se muestra una segunda invaginación 33 que forma otro pliegue o porción relativamente debilitada en el panel de espuma.
La configuración de cualquiera de las Figuras 5a, b o de la Figura 6, permite una unión, íntima, suave, entre el armazón moldeado por inyección y el panel, y proporciona también que la superficie externa del panel quede a ras con la configuración curva que forma una continuación de la configuración curva de las paredes del armazón. El plástico moldeado por inyección penetra en la superficie del panel, o contrariamente a la espuma de reticulado, forma en esta región una unión adhesiva entre las capas de tejido y el plástico moldeado por inyección. Independientemente, la unión ha demostrado ser considerablemente fuerte, adecuada para resistir presiones de rotura asociadas al exceso de empaquetamiento de la maleta que se realice.
La Figura 7 muestra una fijación alternativa adicional del panel al armazón periférico moldeado por inyección. Este proceso utiliza también la sección gruesa para posicionar el borde de tejido contra un lado del molde de inyección. En este caso, sin embargo, el tejido se posiciona contra esa porción del molde que forma la superficie externa del armazón moldeado por inyección, en vez de en la superficie interna del armazón moldeado por inyección. Esta configuración es menos deseable debido a que el borde en corte del panel, mientras que se sumerge en el interior de, o al menos se adhiere firmemente a, la masa de plástico moldeado por inyección, está más expuesto a enganches o a otros rigores del viaje, que el ilustrado en las Figuras 5A y B y en la Figura 6. Obsérvese que la Figura 7 muestra que la sección gruesa incluye una cavidad 34. Esto ilustra la posibilidad de utilizar inyección de gas, un recurso común y utilizado ampliamente para reducir la cantidad de plástico fundido que permanece en las secciones gruesas de las piezas moldeadas por inyección. Debe entenderse, sin embargo, que el uso de inyección de gas no es necesario para obtener el posicionamiento central de la porción de borde de panel superior en una ejecución preferida de esta invención.
La Figura 8a muestra una sección a través de la porción de borde del molde de inyección, en particular por la posición en la que el distintivo 17 debe ser colocado en el conjunto final de la maleta 1. Obsérvese que la cavidad de molde formada entre las mitades del molde proporciona la porción 35 de membrana delgada que constituye la mayor parte del armazón moldeado por inyección, y la sección gruesa que forma la cavidad 30 en el borde interior del armazón que forma el molde. Casi toda la porción de "J" del panel se mantiene libre del molde de inyección. El panel de espuma plegado en esta zona, forma un sello entre los labios 36 adyacentes de las mitades de molde cerradas. El material de plástico se inyecta, con preferencia, en un punto a lo largo de esta cavidad 30 periférica, a través del canal 32. Obsérvese que la salida de este canal se opone directamente a la porción 23 de "J". Se ha encontrado que el termoplástico fundido conducido hasta esta sección gruesa, tiende a rellenar la sección gruesa de alrededor de la periferia de forma más rápida de lo que rellena la porción de membrana delgada. La Figura b incluye una serie de líneas de contorno. Esas líneas de contorno representan esquemáticamente la onda 40 delantera o de ataque de termoplástico fundido en varios instantes T1 a T4 durante le proceso de moldeo por inyección. T1 la muestra en un punto particular en el tiempo, a una distancia particular por fuera del punto de moldeo por inyección. Obsérvese que una porción relativamente pequeña de la membrana se ha rellenado de plástico. Sin embargo, debido a la reducida presión posterior presentada por la porción gruesa, una cantidad mayor de la sección gruesa se rellena rápidamente de plástico. En instantes T2, T3 y T4 sucesivamente posteriores, continúa esta forma de rellenar primero la porción gruesa y después la porción de membrana en el proceso de moldeo por inyección. Está claro que debido a la presión trasera más baja, el material termoplástico rellena primero la sección gruesa y después fluye principalmente desde la sección gruesa rellena hacia la sección delgada. El borde en corte y la porción en "J" del panel flexible, se posicionan en el interior de esta sección gruesa, contra una pared de la misma, en este caso la pared que forma la superficie interna de la carcasa acabada. La onda de termoplástico fundido o frontal, empuja primero el tejido firmemente contra la pared del molde, ocupando la mayor parte del espacio de esta sección gruesa. Solamente en una etapa posterior fluye el plástico fundido hacia la pared delgada o porción de membrana del armazón. Al hacerlo así, la masa de termoplástico de la sección gruesa resiste cualquier movimiento del material textil hacia fuera de la pared adyacente del molde de inyección. En el momento en que el frente termoplástico empiece a rellenar completamente la cavidad del molde de inyección, las presiones internas suben mucho para completar el "empaque" de la cavidad. En ese instante, por ejemplo, el material plástico de la sección gruesa es ya suficientemente viscoso como para resistir la extrusión desde entre los labios 36 del molde. Este proceso asegura una transición más precisa y consistente entre el plástico moldeado por inyección y el panel, sin necesidad de posicionamiento de pernos que se proyecten hacia la cavidad de molde. También, este proceso permite adecuar la cantidad de material textil que se proyecta hacia la cavidad de molde de inyección sin el problema de que el borde en corte quede al descubierto a través del plástico solidificado. De este modo, se puede asegurar una sujeción relativamente más fuerte entre el panel y el modelo de inyección, sin comprometer la conveniencia estética de esta zona de unión.
Para evitar depresiones superficiales en esta sección gruesa y reducir la cantidad de termoplástico y con ello el peso de la maleta acabada, así como también para agilizar el tiempo de enfriamiento, resulta deseable que una tobera de inyección de gas proporcione gas para compensar la contracción, así como también para acompañar el frente de onda del plástico fundido hacia las secciones gruesas. Esto ha sido ilustrado, como se ha dicho anteriormente, en la configuración que se muestra en la Figura 7, aunque este "ahuecado" o sección hueca 50 proporcionada por el gas podría ser también utilizada en la configuración mostrada en las Figuras 5A y B y en la Figura 6. Se podría utilizar un fluido además del gas, para soportar esta sección gruesa, tal como un líquido como el agua, el cual debería ser, por supuesto, eliminado para reducir el peso del producto acabado. Un agente de soplado o un plástico espumado, podría servir también como segundo fluido, puesto que ayudaría a rellenar la sección gruesa con anterioridad a completar el llenado de la cavidad del molde, así como a reducir la utilización de plástico fundido y a reducir los tiempos de los ciclos.
Existen muchos beneficios adicionales que se derivan de la construcción de la maleta según el procedimiento ilustrado anteriormente. Los beneficios de la reducción del peso, la reducción del coste debido a las etapas de proceso simplificadas y la resistencia incrementada debido a la unión de autogénesis íntima y continua entre el panel y el armazón moldeado por inyección, han sido ya discutidas. Adicionalmente a los beneficios sobre todas las construcciones anteriores, los beneficios de una construcción y unos costes simplificados de la producción en serie de maletas mediante moldeo por inyección, son bien conocidos. Sin embargo, la construcción de esta invención reduce las presiones de molde internas asociadas a carcasas moldeadas por inyección de una sola pieza relativamente grandes, de una maleta típica. En segundo lugar, el proceso descrito permite el uso de otros materiales moldeables por inyección que podrían no ser considerados normalmente para su uso en la fabricación de maletas. Por ejemplo, un material de moldeo por inyección más viscoso, tal como uno que pudiera ser rellenado con un material de incremento de la resistencia como la fibra de vidrio cortada, el nylon o materiales de ingeniería más sofisticados tales como las fibras de boro o de carbono, podría ser utilizado para formar el armazón. Esto es así debido a que no sería necesario que el flujo de tales materiales resistentes fluya hacia la porción de panel de esta maleta. De forma clara, la porción de panel de la maleta ha sido proporcionada ya por el panel flexible. Mientras que la realización preferida utiliza material termoplástico fundido, se podría inyectar un material de moldeo de inyección por reacción (RIM) en el molde de inyección. Los beneficios de la sección gruesa podrían aplicarse igualmente bien a tales materiales como lo serían en el proceso ilustrado.
También se contemplan en esta invención materiales alternativos para el panel. El material preferido consiste en un núcleo de espuma de polietileno de reticulado, rodeado por la superficie interior con un tejido fino estéticamente agradable, y por el exterior mediante un tejido o material textil de punto de alta resistencia, o un tejido robusto. En cambio, se puede utilizar también una membrana calandrada o extruida en forma laminada de TPO/TPE, o un polímero de enlace completamente cruzado o un caucho. También podría ser suficiente una capa única de material textil fuerte, en tanto que las características del panel sean tales que pueda ser preformado según alguna configuración poco profunda preferida para la maleta, y que tenga un porción de borde con la forma de "J" que se ilustra anteriormente, cualquiera de dichos materiales podría ser suficiente, aunque el producto estratificado de espuma y tejido tiene las ventajas de una resistencia y una elasticidad extremadamente altas en relación con su peso. Se podría utilizar también una espuma de polipropileno de reticulado o cualquier otra espuma de reticulado similar, aunque se prefiere la espuma termoplástica sin reticulado, puesto que ésta presenta mejores oportunidades para el reciclado de los paneles, o de los conjuntos de paneles y armazón. Lo más preferido podría ser una espuma que sea compatible, tanto en términos de procesamiento como de reciclado, con el material utilizado para la fabricación del armazón. Normalmente, el armazón podría ser moldeado en polipropileno, de modo que la mejor espuma podría ser de poliolefina que no presente reticulado, especialmente de polipropileno.
Mientras que la realización preferida muestra un armazón periférico que circunda un único panel flexible, la invención contempla que el armazón podría rodear más de un panel de ese tipo, o como alternativa, el armazón podría incluir barras o miembros transversales que podrían dividir un panel único en dos o más superficies amplias relativamente planas. Una construcción de este tipo sería más deseable para maletas extremadamente grandes, mientras que una barra rigidizadora realizada con el material del armazón moldeado por inyección, podría suministrar una cantidad extra de estabilidad dimensional, y también una nueva estética.

Claims (20)

1. Una maleta que tiene al menos una carcasa (2) externa, teniendo a su vez la carcasa (2) una cara generalmente amplia, estando esta cara amplia formada por un panel de tejido, comprendiendo además la carcasa un armazón (5) moldeado por inyección unido a un borde del panel de tejido, y una unión formada de manera autógena entre el armazón (5) y el panel de tejido, la cual ha sido formada durante el moldeo por inyección del armazón.
2. Una maleta según la reivindicación 1, en la que la carcasa (2) posee una serie de paredes verticales desde la cara amplia, formando el armazón (5) moldeado por inyección integralmente la serie de paredes verticales.
3. Una maleta según la reivindicación 2, en la que la serie vertical de paredes consiste en una pared trasera (11), una pared delantera (12), y paredes laterales que se extienden entre la pared delantera y la pared trasera.
4. Una maleta según la reivindicación 3, en la que la pared (11) trasera incluye pernios de bisagra formados integralmente, para la sujeción abisagrada de la carcasa (2) con el resto de la maleta.
5. Una maleta según la reivindicación 2, en la que la pared delantera (12) incluye al menos un dispositivo de cerrojo para sujetar selectivamente la carcasa (2) con el resto de la maleta.
6. Una maleta según la reivindicación 1, en la que el panel incluye además una capa de un tejido (13) textil y una capa de un polímero (11) espumado para rigidizar la capa de tejido textil.
7. Una maleta según la reivindicación 1, en la que la unión entre el armazón (5) y el panel (13) de tejido se extiende alrededor de, sustancialmente, la periferia completa del panel.
8. Una maleta según la reivindicación 6, en la que el tejido (13) y la capa (11) de espuma están producto estratificados entre sí, para formar un panel producto estratificado, teniendo el perímetro del panel una porción de borde periférico que emerge desde la dimensión mayor del panel, teniendo el borde extremo de la porción de borde, un borde en corte, estando el borde en corte oculto por el armazón moldeado por inyección unido al mismo.
9. Una maleta según la reivindicación 7, en la que el panel posee una dimensión de espesor perpendicular a la dimensión mayor, y en general igual al espesor del tejido (13) y de la capa (11) de espuma, pero siendo el espesor del borde extremo del mismo sustancialmente menor que la dimensión de espesor.
10. Una maleta según la reivindicación 2, en la que el armazón (5) incluye además una sección gruesa adyacente a la serie de paredes, incluyendo la sección gruesa un borde autógeno.
11. Un procedimiento de formación de una carcasa (2) de una maleta a partir de un panel que posee una porción de borde periférico, comprendiendo dicho panel al menos una cubierta textil, y un armazón (5) moldeado por inyección, que comprende las etapas de posicionar la porción de borde periférico dentro de un molde de inyección para formar el armazón (5), e inyectar material plástico en el molde para formar una unión autógena entre el material plástico y la porción de borde.
12. Un procedimiento de formación de una carcasa de una maleta según se expone en la reivindicación 11, en la que la etapa de posicionamiento incluye sujetar la porción de borde contra una superficie interior de un molde de inyección para formar el armazón (15), e inyectar plástico fluido en el molde mientras se mantiene la porción de borde periférico contra la superficie interior del molde.
13. Un procedimiento de formación de una carcasa (2) de una maleta según se expone en la reivindicación 12, en la que la superficie interior del molde es una superficie que forma una superficie interior de la carcasa acabada.
14. Un procedimiento de formación de una carcasa (2) de una maleta según se expone en la reivindicación 12, que incluye conducir material plástico hasta una porción del molde adyacente a la porción de borde periférico antes de llenar sustancialmente el molde con material plástico, con lo que el material plástico adyacente a la porción de borde ayuda a mantener la porción de borde periférico contra la superficie interior del molde.
15. Un procedimiento de formación de una carcasa (2) de una maleta según se expone en la reivindicación 14, que incluye además suministrar una cavidad de molde que tiene una porción de la misma dimensionada para crear dos porciones de banda del armazón relativamente delgadas, y una porción gruesa inmediatamente adyacente a la porción de borde periférico, e introducir el material plástico hacia la cavidad de molde de la porción gruesa, con lo que el material plástico rellena preferentemente la porción gruesa con anterioridad a llenar el resto de la cavidad de molde.
16. Un procedimiento de formación de una carcasa (2) de una maleta según se expone en la reivindicación 15, que incluye además la etapa de introducir en la porción gruesa un segundo fluido junto con el material plástico, con lo que se forma una sección hueca en la porción gruesa de la carcasa (2) completada.
17. Un procedimiento de formación de una carcasa (2) de una maleta según se expone en la reivindicación 16, en la que el segundo fluido es un gas.
18. Un procedimiento de formación de una carcasa (2) de una maleta según se expone en la reivindicación 16, en el que el segundo fluido es un agente de soplado.
19. Un procedimiento de formación de una carcasa (2) de una maleta según se expone en la reivindicación 11, en el que el panel incluye además una capa de espuma (11) laminada sobre un lado de la cubierta de tejido.
20. Un procedimiento de formación de una carcasa (2) de una maleta según se expone en la reivindicación 19, en el que el panel incluye además una capa de tejido laminada sobre un lado de la capa de espuma (11) con lo que la capa de espuma (11) se posiciona entre la cubierta de tejido y la capa de tejido.
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