ES2297571T3

ES2297571T3 - Metodo de reduccion del tamaño del poro de un cabezal dispensador de producto semisolido.

Info

Publication number: ES2297571T3
Application number: ES05015137T
Authority: ES
Inventors: Rick R. Ruschke; Brian J. Franzene; Edward Kandel
Original assignee: Filtertek Inc
Current assignee: Filtertek Inc
Priority date: 1999-07-01
Filing date: 2000-06-30
Publication date: 2008-05-01
Anticipated expiration: 2020-06-30
Also published as: DE60037150T2; US6890119B2; DE60037150D1; DE60027823D1; US20050133964A1; EP1072214A3; CA2313069A1; EP1072214A2; DE60027823T2; EP1072214B8; US6450722B1; EP1618812B1; EP1072214B1; US20030095827A1; EP1618812A1; CA2313069C

Abstract

Un método para reducir el tamaño de poro de una malla porosa (60) para ser utilizada en un dispensador de un producto semisólido, comprendiendo los pasos de: a) proporcionar una malla porosa (60) que tiene un primer espesor medio con aberturas (66) que la atraviesan creando un primer tamaño medio de poro ; y b) comprimir la malla (60) entre superficies opuestas en un núcleo (102) y una cavidad de una herramienta molde de manera como para reducir el espesor medio de la malla (60) y como para reducir el tamaño de las aberturas (66) que atraviesan la malla (60) para crear un segundo tamaño medio de poro menor que el primer tamaño medio de poro.

Description

Método de reducción del tamaño del poro de un cabezal dispensador de producto semisólido.

El presente invento se refiere primariamente a un dispensador para gel desodorante u otros productos semisólidos, y en particular al cabezal de un dispensador de desodorante, y a métodos de hacer el cabezal y a parte de eso tratar una malla porosa para que tenga propiedades deseadas en un dispensador de producto semisólido.

Típicamente, los desodorantes y antitranspirantes (llamados a partir de aquí en conjunto como desodorantes) se aplican normalmente a la piel de debajo del brazo desde algo con forma de un dispensador. Hace años se empleaban comúnmente los botes de aerosol para dispensar los desodorantes. Los desodorantes en forma sólida se han hecho populares. El desodorante sólido se mantiene en un cuerpo que tiene un pistón. Del cuerpo se retira una caperuza y se activa el pistón para forzar al desodorante sólido en dirección hacia arriba hasta que la porción superior queda expuesta. La porción superior puede ser frotada entonces sobre la piel de debajo del brazo.

Mas recientemente se han propuesto los desodorantes en gel, transparentes. También se han sugerido otras formas semisólidas de desodorante, tal como cremas o sticks blandos. Uno de los beneficios de tales desodorantes semisólidos es que son menos caros de fabricar porque la naturaleza fluida del desodorante semisólido permite que sea bombeado y fácilmente cagado dentro de un dispensador como parte del proceso de fabricación. Una de las dificultades de dispensar un gel u otro semisólido es que debe de haber una superficie en la que se coloca el desodorante semisólido el cual es entonces puesto en contacto con la axila. Un dispensador de gel desodorante acorde con la técnica anterior utilizaba un tipo de una rejilla. El gel era empujado hacia arriba desde el interior del cuerpo que contenía el gel a través de agujeros en la rejilla. El gel aparecía entonces en la parte superior de esa rejilla y era frotado contra la piel de la axila. La rejilla era rígida y estaba fabricada por inyección de un plástico de moldeo en un molde. Los agujeros se formaban por clavijas de núcleo en el interior del molde.

Otra propuesta fue tomar un material rejilla tejido e insertar moldeando el material rejilla tejido en un bastidor, formando así un cabezal. Sin embargo debido a que el material rejilla tejido no era rígido se propuso el incluir soportes en el interior del cabezal para forzar al material rejilla para tomar una forma abovedada de manera que pudiera contactar con la piel de debajo del brazo. Con esta propuesta se encontraron muchos problemas. En primer lugar, los soportes interiores bloqueaban algunas de las aberturas de la rejilla y el gel salía de forma no plana a través de la rejilla. Sin embargo, si no se utilizaban soportes y la rejilla se colapsaba salía todo el gel que estaba debajo de la rejilla originándose una sobredosis.

Segundo, el tamaño de la abertura de la rejilla juega papeles conflictivos. Si el tamaño de la abertura es muy grande el material gel fluirá al exterior si el dispensador es inclinado hacia ese lado. Por la otra parte, si el tamaño de la abertura es muy pequeño el material gel debe ser sometido a tal presión cuando es empujado a través de la rejilla que se compromete la estructura del gel. Por ejemplo, la porción liquida del gel puede disociarse de la porción sólida, o todas las emulsiones de aceite y agua de otros desodorantes semisólidos podrían romperse. Adicionalmente si un desodorante semisólido esta comprimido en exceso continua rezumando al exterior incluso aunque el usuario ya no esté activando el pistón, y de hecho el usuario puede haber colocado a un lado el dispensador después de haberlo utilizado. Cuando el usuario regresa el desodorante se ha salido a través de la rejilla y se ha secado en la parte superior de la rejilla.

Otro problema con material rejilla tejido es que es difícil de proporcionar aberturas de tamaño consistente menores de 400 micras cuadradas (20 micras por 20 micras) cuando se realiza un tejido. Es prácticamente imposible hacer una abertura menor de 5 micras por 5 micras utilizando una rejilla tejida. Si se desea una malla con una abertura de 2 micras o menor, normalmente hay que utilizar una membrana porosa. Por consiguiente, si el material desodorante semisólido tiene una baja viscosidad puede no ser posible hacer una rejilla tejida normal con un tamaño de poro que prevenga de fugas del material.

Otro problema en el uso de una rejilla tejida es que el porcentaje de área abierta de la rejilla es cada vez menor cuando se reduce el tamaño de poro. Los strands o fibras que forman la rejilla deben ser suficientemente grandes para dar integridad a la rejilla. Como se las coloca mas y mas cerca unas con otras para reducir el tamaño de poro, la relación del área abierta respecto del área bloqueada por las fibras se reduce. El problema con un bajo porcentaje de área abierta es que la cantidad de material que puede ser empujado a través de la rejilla se reduce cuando el porcentaje de área abierta disminuye.

Otro problema con un material de rejilla tejida es que si es extendido mientras esta siendo fabricado como parte del cabezal de dispensado, las aberturas no son uniformes, especialmente alrededor de los bordes, cuando se utiliza una pieza de malla de forma redondeada. Por las aberturas grandes podría salir más desodorante que por las aberturas en el centro de la pieza de malla.

Además de la propia malla porosa, hay otras dificultades al hacer un cabezal para un dispensador de producto semisólido. Debido a que el producto semisólido es un gel o algún otro material fluido, todos los caminos de paso entre el lugar donde esta almacenado y donde es dispensado debe ser estanco al fluido para que el producto no se escape bajo presión. Si partes de las piezas del dispensador están fabricadas de un material termoplástico de coste bajo tal como el polipropileno, es difícil de formar juntas que no tengan fugas entre las partes, dado que el polipropileno no forma normalmente uniones fuertes entre las partes. A veces, partes soldadas por ultrasonido solamente tienen el aspecto como si se hubieran unido porque el polipropileno es blando y las partes se deforman en lugar de unirse conjuntamente. Mas tarde, si están bajo presión, las partes llegan a separarse. Una junta de este tipo seria inaceptable en un dispensador de producto semisólido, porque el cabezal del dispensador podría separarse cuando se fuerza al producto a pasar a través de él. Se podrían utilizar otros materiales termoplásticos, pero su coste seria una desventaja definitiva donde el dispensador esta fabricado en grandes series y solamente es usado una vez antes de ser
suministrado.

Dispositivos para la aplicación de productos líquidos y para semisólidos están descritos en los documentos US 5.547.302 y US 5.299.877. El documento US 5.547.302 describe un producto dispensador para sólidos, geles y semi-sólidos en forma de un dispensador del tipo twist-up que tiene una superficie de aplicación y de distribución en forma de un cabezal aplicador de rejilla, que cubre el extremo expuesto de un stick sólido del producto. El documento US 5.299.877 describe un aplicador para dispensar materiales de recubrimiento, por ejemplo el polish de calzado, que tiene una almohadilla recubierta con una célula de revestimiento abierta relativamente rígida.

En el documento US 5.798.073 se describe un conjunto de moldeo para formar un cuerpo moldeado que tiene múltiples aberturas que se extienden atravesándolo, estando las aberturas alineadas arbitrariamente unas con otras en direcciones no paralelas.

Los problemas precedentes así como otras dificultades encontradas durante el desarrollo de un cabezal dispensador de un producto semisólido han sido salvados por el presente invento. Se ha encontrado que un material poroso hecho de una extrusión de fibras de polímero proporciona las propiedades deseadas para hacer un cabezal para un dispensador de un producto semisólido. También se ha descubierto que el tamaño de las aberturas y la forma de las aberturas de una malla porosa pueden ser mejoradas para su uso en un dispensador de un producto semisólido apretando la malla entre dos superficies duras tal como las partes de un molde. Además se ha desarrollado una junta soldada por ultrasonido que puede ser utilizada para unir con seguridad el barato polipropileno.

En un primer aspecto el invento es un método para reducir el tamaño de poro de una malla porosa comprendiendo los pasos de proporcionar una malla porosa que tiene un espesor medio con aberturas que la traspasan creando un primer tamaño medio de poro; y comprimiendo la malla entre superficies opuestas en un núcleo y una cavidad de una herramienta molde como para reducir el espesor medio de la malla para crear un segundo tamaño medio de poro más pequeño que el primer tamaño medio de poro.

Lo que sigue es una descripción de algunas configuraciones especificas del invento, haciendo referencia a los dibujos que se acompañan, en los que:

Fig. 1 es una vista en perspectiva de un dispensador de producto semisólido que incorpora algunos aspectos del presente invento.

Fig. 2 es una vista en despiece ordenado de la porción superior del dispensador de producto semisólido de la
figura 1.

Fig. 3 es una vista en sección transversal de una herramienta molde utilizada para realizar una configuración alternativa de un cabezal dispensador de producto semisólido.

Fig. 4 es una vista en planta de la malla porosa extruida preferente utilizada en el dispensador de producto semisólido de la figura 2.

Fig. 5 es una vista en sección transversal de la malla porosa realizada a lo largo de la línea 5-5 de la figura 4.

Fig. 6 es una vista en sección transversal de la pared exterior del miembro cuerpo de producto semisólido realizada a lo largo de la línea 6-6 de la figura 2, mostrando un venteo.

Fig. 7 es una vista en sección transversal de la pared exterior del miembro cuerpo de producto semisólido realizada a lo largo de la línea 7-7 de la figura 2.

Fig. 8 es una vista en sección transversal del bastidor cabezal con un inserto de malla porosa moldeada en su interior, realizada a lo largo de la línea 8-8 de la figura 2.

Fig. 9 es una vista en sección transversal del bastidor cabezal de la figura 8 soldado al miembro cuerpo de producto semisólido de la figura 7.

Fig. 10A, 10B y 10C son cada una vistas en sección transversal de una parte de la herramienta molde de la figura 3 en diferentes posiciones de operación.

El presente invento será descrito en términos de un dispensador de un gel desodorante porque el dispensador de producto semisólido normalmente preferido está diseñado para un gel desodorante. Sin embargo debe entenderse que el invento es aplicable a otros productos semisólidos, tal como cremas o desodorantes en stick blando. Además algunos aspectos del invento tienen utilidad en otros productos aparte de los dispensadores de desodorante, tal como la crema de afeitar, repelentes de insectos, agentes medicinales y otros compuestos aplicados a la piel.

En las figuras 1-2 y 4-9 se muestra una configuración del dispensador 10 de gel desodorante del presente invento. El dispensador 10 esta formado por dos secciones principales, un cuerpo 20 y un conjunto cabezal dispensador 50. Normalmente se incluye una caperuza (no mostrada) para cubrir el conjunto cabezal 50 cuando no se utiliza.

Los detalles de la construcción del cuerpo no son importantes excepto en la zona en la que el cabezal 50 coopera con el cuerpo 20.

El cuerpo 20 esta formado con una base 23 y paredes ascendentes 21, y es hueco de manera que puede alojar material gel desodorante. Un pistón (no mostrado) está montado en un tornillo (no mostrado) de manera que cuando el tornillo es hecho girar por la rueda pulgar 24 el pistón asciende en el interior de las paredes 21, empujando hacia arriba al gel en el interior del cuerpo. La parte alta del cuerpo 20 incluye una pestaña que encaja con el cabezal 50.

Como se muestra mejor en la figura 2, el conjunto cabezal 50 esta formado por dos partes principales, una malla porosa 60 y un bastidor cabezal 70. La malla porosa 60 generalmente parte de una pieza plana de material que es troquelada desde una pieza más grande y después insertada por moldeo cuando el bastidor cabezal 70 es moldeado por inyección.

La malla porosa podría ser una rejilla tejida, pero más preferiblemente la malla porosa es un material suministrado por Nalle Plastics Inc. De Austin, Texas (mostrado en las figuras 2,4 y 5) bajo la marca registrada Naltex, y preferiblemente es modificada como se describe a continuación. El material Naltex está hecho de por lo menos dos capas de fibras extruidas. Las fibras de cada capa son generalmente coplanares y paralelas unas a otras como se muestra en las figuras 5 y 6. Las fibras 62 en una capa son no-paralelas a las fibras 64 en la otra capa adyacente. Las fibras están unidas a las fibras en la capa adyacente mediante puntos cruzados entre las fibras.

Uno de los beneficios del material Naltex es que la superficie está texturada. Las fibras producen un efecto nervado en la superficie. Este efecto nervado ayuda a una dispersión horizontal del desodorante u otro material cuando se aplica sobre la piel. También previene del amontonamiento que seria mas fácil de ocurrir si la superficie fuera lisa.

El medio 60 tiene aberturas 66 (figura 4) definidas por espacios entre las fibras 62 en una capa que están superpuestas sobre espacios entre las fibras 64 de la capa adyacente. El material preferido tiene las fibras 62 en una capa orientadas en un ángulo de entre 20º y 90º comparado con las fibras 64 de la capa adyacente. El material preferido
Naltex es aplastado como muestra la figura 5, de manera que las fibras 63 y 64 son aplastadas, reduciendo por consiguiente el tamaño de las aberturas 66 pero manteniendo una superficie texturada o nervada. Puesto que es difícil extruir un material con un tamaño pequeño de poro este paso de aplastar la malla proporciona un método innovador de obtener una malla barata con el deseado tamaño pequeño de poro para ser usada al hacer un conjunto cabezal dispensador de gel desodorante.

El bastidor cabezal 70 está preferiblemente moldeado de un material termoplástico, como el polipropileno. El bastidor cabezal 70 tiene un extremo superior 72 con una abertura central 74 pasante. Paredes laterales 76 que cuelgan desde el extremo superior 72 extendiéndose alrededor de todo el perímetro del bastidor cabezal 70. Un resalte interno 78 (figura 8) se forma en el interior del miembro bastidor, exactamente en el interior de la abertura central 74. Este resalte 78 se utiliza en un proceso de soldadura ultrasónica descrito mas adelante.

Después de que la malla porosa haya sido cortada en una forma oval se carga en una herramienta molde de inyección que es usada para formar el bastidor cabezal 70. Como se muestra en la figura 8, el núcleo 102 de la herramienta tiene un labio 104 alrededor del perímetro de la porción centro del núcleo. Este labio 104 se usa para crear una banda 69 (figura 2) alrededor del perímetro 68 de la malla porosa en la que todas las aberturas 66 tienen el camino cerrado. Esta banda 69 es el resultado que el labio aplaste las fibras 62 y 64 de la malla tan apretadamente que durante el paso de moldeado nada del material termoplástico caliente puede fluir a través de las aberturas entre las fibras 62 y 64 en el área de la banda 69. Esto previene que el plástico caliente usado para formar el bastidor cabezal se infiltre dentro de la porción central de la malla porosa y bloquee las aberturas 66. Esta banda sirve también para otra función en el producto acabado. Cuando el gel es empujado a través de la malla 60 no puede fluir a través del área en donde esta formada la banda 69. Como resultado existe una demarcación visible entre donde el gel es empujado a través de la malla 60 y donde el gel no es empujado a través de la malla. Preferiblemente esa línea de demarcación está dentro del borde interior de la abertura central 74.

Preferiblemente el perímetro 68 de la pieza de malla está curvado hacia el interior (como muestra la figura 8) por un resalte formado en la cavidad de la herramienta molde. Esto produce una apariencia limpia cuando el borde de la malla porosa 60 es encapsulada o embebida en el plástico del bastidor cabezal, mejor que "flotando" cerca de la superficie en la que podría ser visto, o todavía peor, produciendo bordes agudos sobresalientes.

El cierre de la herramienta molde 102 preferiblemente no solo crea la banda 69 sino que aplasta la malla de manera que las aberturas 66 se reducen de tamaño. Entonces el juego entre el núcleo 102 y la cavidad de la herramienta molde será ligeramente menor que el espesor original de la malla 60. Cuando el núcleo 102 es convexo y la cavidad es cóncava la herramienta molde 102 conforma también la malla 60 para tener una forma abovedada. La forma abovedada se mantiene entonces una vez que la herramienta molde se abre porque la malla 60 es suficientemente rígida para mantener la forma abovedada cuando sus bordes están embebidos en el extremo superior 72 del bastidor cabezal. La forma abovedada y la rigidez de la malla porosa 60 son preferiblemente suficientes para que, incluso si la malla está soportada solamente en sus bordes, la bóveda no colapse cuando se presiona el cabezal 50 contra la piel de debajo del brazo con una fuerza normal suficiente para distribuir por toda la piel el gel empujado a través de la malla. Esta rigidez previene, por tanto, de "sobrebredosis".

Si se prepara el gel desodorante para salir a través de la malla porosa a una velocidad mas grande en algunas áreas que en otras áreas de la malla, el molde herramienta puede ser modificado para causar un mayor aplastamiento de la malla en las áreas en donde se necesita que el flujo fluya retardado. El gran aplastamiento origina que en esas áreas las aberturas 66 sean menores, por consiguiente retardando el flujo. El pin núcleo o la herramienta molde, o ambos, pueden ser modificados para reducir el juego entre ellos en las áreas donde los tubos de transferencia de gel se vacían. Esto produce preferiblemente un tamaño graduado de las aberturas en relación con su posición en la superficie del cabezal, con una región que tiene un tamaño medio de poro menor que el tamaño medio de poro fuera de la región. Sin embargo, la cantidad de gel que pasa a través es preferiblemente uniforme por toda la superficie del cabezal 50, excepto que no pasa gel a través del área en el interior de la banda 69.

El cuerpo 20 tiene un borde 80 con paredes laterales que encajan con el bastidor cabezal 70, por el interior de las paredes laterales 76, definiendo un espacio 82 de almacenamiento y distribución del gel (figura 2) entre el extremo superior 72 del bastidor cabezal, la malla porosa 60 y el cuerpo 20.

El borde 80 tiene una ranura 88 (figuras 6 y 7) que se utiliza para formar la soldadura por ultrasonido. Tiene también un punto 91 director de la energía que se usa en la soldadura. En el fondo de la ranura 88 están situados dos venteos 92, directamente uno enfrente del otro en el borde 80. En la figura 6 se muestra uno de estos venteos 92. El otro venteo no esta mostrado. Estos venteos permiten que cualquier gas atrapado en la ranura 88 cuando se está soldando, se escape al exterior desde entre las partes.

El resalte 78 es como una lengua y coopera con la ranura 88 para formar una junta lengua-ranura, que se ve mejor en la figura 9. Esta junta es una junta de doble asiento porque el resalte 78 es mayor por su parte inferior que la parte inferior 89 de la ranura 88. Mientras tanto el punto 91 director de energía se introduce dentro de la parte inferior del extremo superior 72. Por consiguiente, cuando se sueldan juntas ambas partes se forman dos tipos de soldaduras.

Adicionalmente el diseño de la soldadura incorpora una parada positiva. Una superficie 93 de parada positiva en el borde 80 hace contacto con una superficie 79 de parada positiva en el bastidor cabeza cuando la soldadura ha progresado hasta una profundidad suficiente. Con diseño de una parada positiva la operación puede ser llevada a cabo durante mayores periodos de tiempo sin temor a destrozar la superficie de las piezas. Como consecuencia, se puede formar una junta más sólida y libre de fugas, incluso cuando el polipropileno se utiliza para el bastidor cabezal 70 y el cuerpo 20. Después, durante la utilización, estas partes no se separaran, incluso cuando el gel esta bajo presión y el cabezal esta frotando contra la piel de debajo del brazo. Preferiblemente todo el gel es empujado fuera del espacio 82 de almacenamiento y distribución del gas a través de la malla porosa 60.

Preferiblemente el material Naltex es aplastado en el molde herramienta. Sin embargo, también podría ser posible el colocar una hoja de material Naltex a través de los rollos de calandra y aplastar las fibras antes de cortar la malla porosa en la forma deseada.

Uno de los beneficios de utilizar el molde herramienta para la operación de aplastado es que el aplastado puede ser hecho en el mismo paso de moldear el inserto, y se pueden fabricar áreas de aberturas de reducido tamaño en la posición correcta con respecto a los tubos de transferencia del gel.

Habitualmente el paso de aplastado reduce el espesor del material hasta entre sobre el 20% y el 90% de su espesor original. Preferiblemente la malla tiene un espesor medio de entre sobre 0,01 pulgadas (0,25 mm) y sobre 0,1 pulgadas (2,5 mm), mas preferiblemente entre sobre 0,05pulgadas (1,25 mm). Esta malla preferida es aplastada a un espesor de entre sobre 0.035 pulgadas (0,89 mm) y aproximadamente 0,04 pulgadas (1 mm). En el área de la banda 69 el material preferido es aplastado a un espesor de sobre 0,02 pulgadas (0,5 mm). Normalmente el paso de compresión cambia la forma de las aberturas. Mas importante, habitualmente cambia el tamaño de las aberturas. El tamaño medio de una abertura en la malla en el área interior al perímetro formado por la banda 69 se reducirá por aplastamiento preferiblemente hasta por lo menos un 10%, y más preferiblemente hasta por lo menos un 30%, e incluso hasta un 50%. Un material preferido puede tener un tamaño medio de abertura mayor de 30.000 micras cuadradas antes del aplastamiento, y después de ser aplastado tendrá un tamaño medio de abertura de menos de 30.000 micras cuadradas. Para un dispensador de gel desodorante preferiblemente el tamaño de abertura de la malla aplastada será menor de 40.000 micras cuadradas. Mas preferiblemente el tamaño medio de abertura será entre sobre 900 micras cuadradas y sobre 30.000 micras cuadradas. Por supuesto el tamaño deseado de abertura depende de la viscosidad y otras propiedades del desodorante. Para algunos materiales desodorantes un tamaño de abertura deseado después del aplastamiento seria menor de 10.000 micras cuadradas, tal como una abertura de 60 micras cuadradas. El área abierta podría ser reducida desde sobre 20-30% hasta sobre 5% por la operación de aplastamiento.

Las figuras 3, 10A,10B y 10C muestran otra configuración del invento. En esta configuración la malla porosa se forma como parte del molde de inyección del bastidor cabezal 170, que es comparable con el bastidor cabezal 70 en las figuras 1-2 y 4-9. La herramienta molde 202 para forma el bastidor cabezal 170 incluye multitud de pequeños pinchos 206 de núcleo que inicialmente se extienden hasta el final de la herramienta cavidad 201. Cuando se forma el bastidor cabezal 170, se forma también la malla porosa 160 como parte del molde de inyección, y la malla porosa 160 resulta por los pinchos de núcleo 206. Después de la primera etapa del proceso (Figura 10A) mientras que la herramienta molde sigue cerrada, se retiran los pinchos 206 unidos a la placa 212 (Figura 10B) En este punto se cierra el frente de la herramienta molde con mayor estanqueidad contra la cavidad molde 201 (Figura 10C). De aquí resulta que la malla porosa 160 está siendo aplastada entre las dos duras partes 201 y 210 de la herramienta molde, lo que causa que los agujeros 166 a través de la malla 160 sean más pequeños. Como consecuencia, es posible hacer agujeros 166 en una malla 160 moldeada por inyección más pequeños que el tamaño medio de los pinchos de núcleo 206. Esto es significante porque hay ciertos limites prácticos en el tamaño de los núcleos de pincho 206. Sin embargo, si se desean agujeros 166 más pequeños en la malla 60, pueden ser formados en la operación de aplastamiento. Igual que con el aplastamiento de la malla porosa 60, este aplastamiento puede tener lugar en la misma herramienta como la que se usa por moldeo por inyección del bastidor de cabezal 170.

El material Naltex preferido es extruido utilizando dos capas de fibras con sobre 33, y preferiblemente sobre 36 fibras por pulgada (25 mm) en cada capa. Este tipo de material puede ser pedido a Nalle Plastics como Naltex S 1970. Tiene un espesor de sobre 0,051 pulgadas (1,30 mm) y aberturas de sobre 200 micras cuadradas (40.000 micras cuadradas). Después de haber sido aplastadas, las aberturas son ahora sobre 170 micras hasta 150 micras (25.500 micras cuadradas).

El uso del paso de aplastado para reducir el tamaño de poro podría ser también aplicable a las mallas porosas hechas de tejido, fundición, punzonado, chorros de agua y perforación por láser, así como también por extrusión y moldeado como se ha descrito anteriormente. La malla de Naltex esta hecha de polipropileno. Sin embargo la malla podría estar hecha de otros polímeros, tal como polietileno, nylon, poliéster o una combinación de ellos. Polipropileno es el preferido porque puede ser aplastado de forma económica y fácil.

Preferiblemente el porcentaje de área abierta de la malla porosa estará entre sobre 1% y sobre 50%, y mas preferiblemente por lo menos 2%. La banda 69 en la que las aberturas han sido totalmente cerradas es preferiblemente de un ancho de un octavo de pulgada (3,2 mm). En la configuración preferida los ángulos mostrados en las figuras 6-8 son A = 5º, D = 5º y E = 1º. El punto 91 director de energía tiene preferiblemente una pendiente de 45º en el punto.

Uno de los beneficios de utilizar las superficies 79 y 93 de parada positiva es que la posición del borde 80 con respecto del bastidor cabezal 70 es muy consistente.

Mejor que fijar la malla porosa al extremo superior 72 del bastidor cabezal 70 por moldeo del inserto inyectado, la malla porosa podría ser soldada en el bastidor cabezal por soldadura fundente, moldeado en caliente, soldadura ultrasónica u otros métodos de unión.

Se debe apreciar que los métodos del presente invento son capaces de ser incorporados en forma de una variedad de configuraciones, solo algunas pocas de ellas han sido representadas y descritas anteriormente. El invento puede ser configurado de otras formas sin salirse de sus características esenciales. Por ejemplo, en lugar de moldear el bastidor cabezal y aplastar la malla en la misma herramienta estos pasos podrían ser llevados a cabo en diferentes herramientas. En lugar de aplastar la malla para reducir su tamaño medio de poro se podrían utilizar otros métodos tal como la aplicación de calor. El bastidor cabezal no necesita ser una pieza separada porque podría ser la porción superior del cuerpo dispensador. Por ejemplo, un cuerpo monolítico con el bastidor cabezal como un extremo del mismo puede ser moldeado en una cavidad única, con el inserto de malla moldeado dentro de esta porción superior bastidor cabezal del cuerpo monolítico.

La configuración descrita debe ser considerada en todos los aspectos solo como ilustrativa y no como restrictiva, y el alcance del invento esta indicada, por lo tanto, por las reivindicaciones anexas mejor que por la descripción precedente. Todos los cambios que vienen dentro del sentido de las reivindicaciones deben ser incluidos dentro de su alcance.

Claims

1. Un método para reducir el tamaño de poro de una malla porosa (60) para ser utilizada en un dispensador de un producto semisólido, comprendiendo los pasos de:

a): proporcionar una malla porosa (60) que tiene un primer espesor medio con aberturas (66) que la atraviesan creando un primer tamaño medio de poro ; y

b): comprimir la malla (60) entre superficies opuestas en un núcleo (102) y una cavidad de una herramienta molde de manera como para reducir el espesor medio de la malla (60) y como para reducir el tamaño de las aberturas (66) que atraviesan la malla (60) para crear un segundo tamaño medio de poro menor que el primer tamaño medio de poro.

2. El método de la reivindicación 1 en donde las aberturas en la malla porosa (60) están hechas por un proceso seleccionado de un grupo consistente en perforación por láser, chorros de agua, punzonado con aguja, moldeado por inyección, fundición y tejido.

3. El método de la reivindicación 1 en donde el tamaño de poro de la malla (60) después del paso de compresión tiene una región en la que el tamaño medio de poro es menor que el tamaño medio de poro fuera de la región.