ES2226077T3 - Catalizador a base de tamiz molecular y procedimiento de hidroisomerizacion selectiva de parafinas largas lineales y/o poco ramificadas con este catalizador. - Google Patents

Catalizador a base de tamiz molecular y procedimiento de hidroisomerizacion selectiva de parafinas largas lineales y/o poco ramificadas con este catalizador.

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ES2226077T3 ES98400386T ES98400386T ES2226077T3 ES 2226077 T3 ES2226077 T3 ES 2226077T3 ES 98400386 T ES98400386 T ES 98400386T ES 98400386 T ES98400386 T ES 98400386T ES 2226077 T3 ES2226077 T3 ES 2226077T3
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Abstract

LA INVENCION SE REFIERE A UN PROCEDIMIENTO DE HIDROISOMERIZACION SELECTIVA DE COMPUESTOS QUE TIENEN AL MENOS UNA CADENA N-ALCANO CON MAS DE 10 ATOMOS DE CARBONO, EN EL QUE DICHO COMPUESTO A TRATAR SE PONE EN CONTACTO CON UN CATALIZADOR QUE CONTIENE AL MENOS UN ELEMENTO HIDRODESHIDROGENANTE Y AL MENOS UN TAMIZ MOLECULAR CON UNA RED POROSA MONO O BIDIMENSIONAL, EN EL QUE LAS ABERTURAS DE POROS ACCESIBLES ESTAN DELIMITADAS POR 10 ATOMOS DE OXIGENO, Y LA DISTANCIA DENOMINADA ANCHURA DE PUENTE ENTRE DICHOS POROS ES INFERIOR A 0,70 NM, Y LA ZEOLITA ES TAL QUE UN CATALIZADOR SOMETIDO A LA PRUEBA ESTANDAR DE ISOMERIZACION DEL N - HEPTADECANO PRESENTA, PARA UNA CONVERSION DEL 95 %, UNA SELECTIVIDAD DE PRODUCTOS ISOMERIZADOS DE AL MENOS EL 70 %, Y EL CATALIZADOR CONTIENE AL MENOS EL 5 % EN PESO DE AL MENOS UN ELEMENTO HIDRODESHIDROGENANTE ELEGIDO EN EL GRUPO FORMADO POR LOS METALES NO NOBLES DEL GVIII, LOS METALES DEL GVIB Y EL NIOBIO, Y EL CATALIZADOR CONTIENE PREFERENTEMENTE FOSFORO. PREFERENTEMENTE, EL TAMIZ ES UNA ZEOLITA NU - 10, NU - 23, NU 87, EU - 13 O THETA - 1.

Description

Catalizador a base de tamiz molecular y procedimiento de hidroisomerización selectiva de parafinas largas lineales y/o poco ramificadas con este catalizador.
La presente invención es un perfeccionamiento a las solicitudes de patente FR-95/10.425 y FR-95/10.424 presentadas el 6 de Septiembre 1995 y la misma se refiere a un catalizador y a un procedimiento de hidroisomerización selectiva de parafinas, lineales y/o poco ramificadas, largas (más de 10 átomos de carbono), en particular para convertir, con un buen rendimiento, cargas que tienen puntos de fluidez elevados en al menos una fracción que presenta un punto de fluidez bajo y un elevado índice de viscosidad.
Técnica anterior
Los lubricantes de alta calidad tienen una importancia primordial para el buen funcionamiento de las máquinas modernas, los automóviles, y los camiones. Sin embargo, la cantidad de parafinas procedentes directamente del petróleo, no tratadas, y que tienen las propiedades adecuadas para constituir buenos lubricantes es muy baja con relación a la demanda creciente en este sector.
El tratamiento de las fracciones petrolíferas pesadas con fuertes contenidos en parafinas lineales o poco ramificadas es necesario con el fin de obtener aceites de base de buena calidad y esto con los mejores rendimientos posibles, mediante una operación de desparafinado que trata de eliminar las parafinas lineales o muy poco ramificadas, cargas que se utilizarán seguidamente como aceites de base o como queroseno o carburante para reactores (jet fuel).
En efecto, las parafinas de elevado peso molecular que son lineales o muy escasamente ramificadas y que están presentes en los aceites o en el queroseno o carburante de reactor conducen a puntos de fluidez elevados y por consiguiente a fenómenos de petrificado para utilizaciones a baja temperatura. Con el fin de disminuir los valores de los puntos de fluidez, estas parafinas lineales nada o muy poco ramificadas deben ser total o parcialmente eliminadas.
Esta operación de desparafinado puede realizarse por extracción mediante disolventes tales como el propano o la metil-etil cetona, se habla entonces de desparafinado con propano o con la metil etil-cetona (MEK). Sin embargo, estas técnicas son costosas, largas y no siempre cómodas de realizar.
El desparafinado catalítico así denominado en oposición al desparafinado por disolvente es más económico y permite obtener productos que tienen las propiedades fisico-químicas deseadas. Esto se obtiene por un craqueo selectivo de las cadenas parafínicas lineales más largas que conduce a la formación de compuestos de peso molecular más bajo de los cuales una parte puede ser eliminada por destilación.
Teniendo en cuenta su selectividad de forma las zeolitas son entre los catalizadores de desparafinado las más utilizadas. La idea que prevalece en su utilización es que existen estructuras zeolíticas cuyas aperturas de poros son tales que las mismas permiten la entrada en su microporosidad de las parafinas lineales largas o muy poco ramificadas pero excluyendo las parafinas ramificadas, los naftenos y los aromáticos. Este fenómeno conduce así a un craqueo selectivo de las parafinas lineales o muy poco ramificadas,
Catalizadores a base de zeolitas que tienen tamaños de poros intermediarios tales como los ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35 y ZSM-38 han sido descritos para su utilización en los procedimientos de desparafinado catalítico por craqueo.
Los procedimientos que utilizan estas zeolitas permiten el desparafinado por craqueo de cargas que contienen cantidades de parafinas lineales o muy poco ramificadas inferiores al 50% en peso. Sin embargo, para cargas que contienen cantidades superiores de estos compuesto resulta que su craqueo conduce a la formación de cantidades importantes de productos de pesos moleculares más bajos, tales como butano, propano, etano y metano, lo cual reduce considerablemente el rendimiento de productos buscados.
Para paliar estos inconvenientes, la Firma solicitante ha llevado sus esfuerzos de investigación en la puesta a punto de catalizadores (de preferencia no ZSM) que permiten una isomerización de estos compuestos.
Existen numerosas patentes en este ámbito por ejemplo, la patente WO 92/01657 describe y reivindica un procedimiento de desparafinado de cargas con reacción de isomerización en presencia de un metal del grupo VIII, de una presión de hidrógeno comprendida entre 100 KPa y 21000 KPa y de un catalizador cuya apertura de poros se encuentra comprendida entre 0,48 nm y 0,71 nm y cuyo tamaño de los cristalitos es inferior a 0,5 \mum. Este catalizador conduce a rendimientos mejorados en términos de rendimiento con relación a los catalizadores de la técnica anterior.
Objeto de la invención
La invención tiene por objeto un catalizador que comprende una matriz, al menos un 5% de al menos un elemento hidro-deshidrogenante seleccionado entre el grupo formado por los metales no nobles del GVIII, los metales del GVIB, y el niobio, y al menos un tamiz molecular que tiene una red porosa mono o bidimensional, de los cuales las aberturas de poros accesibles están delimitadas por 10 átomos de oxígeno, y la distancia de dicha anchura de puente entre los indicados poros es inferior a 0,70 nm, conteniendo el indicado tamiz átomos de boro, galio y/o zinc en la red zeolítica y la zeolita es tal que el catalizador constituido por la zeolita y 0,5% en peso de platino sometido al ensayo convencional de isomerización del n-heptadecano presenta, para una conversión del 95%, una selectividad en productos isomerizados de al menos un 70%.
La invención tiene igualmente por objeto un procedimiento de hidroisomerización selectiva de compuestos que tienen al menos una cadena n-alcano de más de 10 átomos de carbono, en el cual el indicado compuesto a tratar se pone en contacto con el catalizador según la invención.
Ventajosamente este procedimiento permite convertir una carga que tiene un elevado punto de fluidez en una mezcla que tiene un punto de fluidez más bajo y un elevado índice de viscosidad.
La carga comprende, entre otros, parafinas lineales y/o poco ramificadas que comprenden al menos 10 átomos de carbono, de preferencia de 15 a 50 átomos de carbono y ventajosamente de 15 a 40 átomos de carbono.
El procedimiento comprende la utilización de un catalizador que comprende al menos un tamiz molecular que tiene al menos un tipo de poros de los cuales la abertura está delimitada por 10 átomos de oxígeno y que son los poros accesibles desde el exterior los más grandes presentes en la estructura. La red porosa de la zeolita es mono o bidimensional, y de preferencia monodimensional.
La anchura de puente entre dos aberturas de poros (de 10 átomos de oxígeno), tal como la definida anteriormente, es inferior a 0,70 nm (1 nm=10^{-9} m) de preferencia comprendida entre 0,50 nm y 0,68 nm, de forma aún más preferida entre 0,52 nm y 0,65 nm. De preferencia, los tamaños de los cristalitos son inferiores a 2 \mum (1 \mum = 10^{-6} m), ventajosamente inferior a 1 \mum y de preferencia a 0,4 \mum.
La zeolita es tal que el catalizador constituido por la zeolita y por un 0,5% en peso de platino, conduce, para una conversión del orden del 95% en peso de n-heptadecano (n-C17), a una selectividad de productos isomerizados superior o igual al 70% y de preferencia de al menos un 80%, en las condiciones de un ensayo convencional de isomerización del n-C17 (TSI) que se definirán a continuación. Los productos isomerizados contienen generalmente entre aproximadamente un 65 y un 80% en peso de productos monoramificados y entre aproximadamente un 20 y un 35% en peso de productos multiramificados, esencialmente diramificados. Se entiende por productos monoramificados parafinas lineales que comprenden un solo grupo metilo, y por productos biramificados parafinas lineales que comprenden 2 grupos metilo que no son llevados por el mismo átomo de carbono. Por extensión se definen así los multiramificados. La hidroisomerización es así selectiva.
Por otra parte el catalizador comprende al menos una función hidro-deshidrogenante llevada por al menos un elemento hidro-deshidrogenante seleccionado entre el grupo formado por los metales no nobles del grupo VIII, los metales del grupo VI B, el niobio, y la reacción se realiza en las condiciones descritas a continuación.
La Firma solicitante ha descubierto en efecto de forma sorprendente que uno de los factores determinantes para la obtención de fuertes selectividades en productos isomerizados es la utilización de tamices moleculares caracterizado porque
-
la abertura de los poros más grandes está delimitada por 10 átomos de oxígeno,
-
la anchura de puente debe ser inferior a 0,70 nm, de preferencia comprendida entre 0,50 nm y 0,68 nm, de forma preferida entre 0,52 nm y 0,65 nm.
Este último punto en particular se encuentra en contradicción con lo que se reivindica en las patentes anteriormente citadas en la técnica anterior tal como WO 92/01657 que proporciona como medio esencial una gama de tamaño de poros para la obtención de buenos rendimientos en productos isomerizados.
La medición de anchura de puente se realiza utilizando un útil de grafismo y de modelización molecular tal como Hyperchem o Biosym, que permiten construir la superficie de los tamices moleculares en cuestión, y teniendo en cuenta las radiaciones iónicas de los elementos presentes en la estructura del tamiz, medir la anchura del puente.
La utilización de tales tamices moleculares según la invención en las condiciones descritas anteriormente permite, particularmente, la producción de productos de bajo punto de fluidez y elevado índice de viscosidad con buenos rendimientos.
Descripción detallada de la invención
Los tamices moleculares según la invención que pueden ser utilizados para las reacciones de isomerización de hidrocarburos parafínicos lineales o poco ramificados son zeolitas, aluminosilicatos cristalizados tales como Theta-1, NU-10, NU-23, EU-13, cuya relación Si/Al es la que conviene mejor para la aplicación deseada y que contiene átomos de boro, galio y/o zinc en la red zeolítica. Entre las zeolitas según la invención figuran también la zeolita NU-87 que presenta desde luego poros delimitados por 10 y 12 átomos de oxígeno pero cuya accesibilidad a estos últimos se realiza por las aberturas de poros de 10 átomos de oxígeno. Los derivados de las zeolitas anteriormente descritas que comprenden al menos un heteroátomo en la red zeolítica y tal como B, Fe, Ga, Zn se encuentran también comprendidos en los términos de la invención.
La zeolita NU-10 utilizada en el procedimiento según la invención así como su modo de síntesis se describen en la patente EP-A-77624. Esta zeolita NU-10 se caracteriza por una tabla de difracción de los rayos X que es la siguiente:
Tabla de difracción de los rayos X de la zeolita NU-10
1
\hskip0.2cm \begin{minipage}[t]{148mm} f = baja (I/Io comprendida entre 0 y 20, m=media (I/Io comprendida entre 20 y 40=, F=Fuerte (I/Io comprendida entre 40 y 60), TF=Muy Fuerte (I/o comprendida entre 60 y 100).\end{minipage}
La zeolita Nu-10 presenta una relación atómica Si/AI comprendida entre 8 y 1000.
Se ha podido observar que, las zeolitas que entran en los catalizadores según la invención se caracterizan por un ensayo catalítico llamado ensayo convencional de isomerización (TSI) del n-heptadecano puro que se realiza bajo una presión parcial de 150 kPa de hidrógeno y una presión parcial de n-C17 de 0,5 kPa o sea una presión total de 150,5 kPa en lecho fijo y con un caudal de n-C17 que consta de 15,4 ml/h y una masa de catalizador de 0,5 g. La reacción se realiza en flujo descendente. El porcentaje de conversión se regula por la temperatura a la cual se desarrolla la reacción. El catalizador sometido al indicado ensayo está constituido por zeolita pura en pastillas y por el 0,5% en peso de platino.
En estas condiciones un tamiz molecular según la invención debe conducir, para un porcentaje de conversión del n-C17 del orden del 95% en peso (el porcentaje de conversión es regulado por la temperatura), con una selectividad de productos isomerizados superior o igual al 70% en peso y de preferencia de al menos un 80% en peso.
La selectividad en isomerización del ensayo convencional de isomerización del n-C17 (TSl_{n-C17}) se define como sigue:
2
con una conversión del n-C17 del orden del 95%.
Los productos de C_{17}^{-} son los compuestos que tienen menos de 17 átomos de carbono, sea cual fuere su grado de ramificación.
El tamiz contiene generalmente al menos un elemento hidro-deshidrogenante se introduce en el tamiz molecular por ejemplo por impregnación en seco, por intercambio iónico o cualquier otro método conocido del experto en la materia.
El contenido en metal (metales) hidro-deshidrogenante(s) así introducido, expresado en % en peso con relación a la masa de tamiz molecular utilizada, es de al menos un 5%.
La función hidro-deshidrogenante está asegurada de preferencia por al menos un metal o compuesto de metal del grupo VIII tales como el níquel y el cobalto particularmente. Se puede utilizar una combinación de al menos un metal o compuesto de metal del grupo VI (particularmente el molibdeno o el tungsteno) y de al menos un metal o compuesto de metal del grupo VIII (particularmente el cobalto o el níquel) de la clasificación periódica de los elementos. La concentración total en óxidos de metales de los grupos VI y/u VIII se encuentra comprendida entre 6,4 y 40% en peso y de preferencia entre 7 y 40%, ventajosamente entre un 8 y un 40%, incluso entre un 10 y un 40% y mejor entre un 10-30% en peso, y la relación ponderal expresada en óxido metálico de metal (o metales) del grupo VI sobre metal (o metales) del grupo VIII está comprendida entre 1,25 y 20 y de preferencia entre 2 y 10. Además, este catalizador puede contener fósforo. El contenido en fósforo, expresado en concentración en óxido de fósforo P_{2}O_{5}, es generalmente inferior al 15% en peso y de preferencia inferior al 10% en peso.
La función hidrogenante tal como ha sido definida anteriormente (metales del grupo VIII o asociación de óxidos de metales de los grupos VI y VIII) puede introducirse en el catalizador a diversos niveles de la preparación y de diversas maneras.
La misma puede introducirse en parte solamente (caso de las asociaciones de óxidos de metales de los grupos VI y VIII) o en su totalidad en el momento del amasado del tamiz molecular según la invención, con el gel de óxido seleccionado como matriz. La misma puede introducirse por una o varias operaciones de intercambio iónico sobre el soporte calcinado constituido por el tamiz molecular según la invención dispersado en la matriz elegida, con la ayuda de soluciones que contienen las sales precursoras de los metales seleccionados cuando estos pertenecen al grupo VIII. La misma puede introducirse mediante una o varias operaciones de impregnación del soporte conformado y calcinado, mediante una solución de precursores de los óxidos de metales de los grupos VIII (particularmente el cobalto y el níquel) cuando los precursores de los óxidos de los metales del grupo VI (particularmente el molibdeno o el tungsteno) han sido previamente introducidos en el momento del amasado del soporte. La misma puede por último ser introducida por una o varias operaciones de impregnación del soporte calcinado constituido por un tamiz molecular según la invención y la matriz, mediante soluciones que contienen los precursores de los óxidos de metales de los grupos VI y/o VIII, siendo los precursores de los óxidos de metales del grupo VIII de preferencia introducidos después de los del grupo VI o al mismo tiempo que estos últimos.
En el caso en que los óxidos de los metales sean introducidos en varias impregnaciones de las sales precursoras correspondientes, una etapa de calcinación intermediaria del catalizador deberá ser realizada a una temperatura comprendida entre 250 y 600ºC.
La impregnación del molibdeno puede facilitarse mediante aporte de ácido fosfórico en las soluciones de paramolibdato de amonio.
La mezcla se conformó seguidamente, por ejemplo por extrusión a través de una hilera. El contenido en tamiz molecular de la mezcla así obtenida generalmente está comprendido entre 0,5 y 99,9% y ventajosamente comprendido entre el 10 y el 90% en peso con relación a la mezcla (tamiz molecular + matriz), y de preferencia entre 20-70%.
En lo que sigue del texto se designará por el término soporte la mezcla tamiz molecular + matriz.
La conformación puede realizarse con otras matrices que la alúmina, tales como por ejemplo la magnesia, las sílice-alúminas amorfas, las arcillas naturales (kaolín, bentonita, sepiolita, atapulgita) y por otras técnicas a la extrusión, tales como la formación de pastillas o grageas.
El depósito del último metal es seguido en general de una calcinación bajo aire u oxígeno, usualmente entre 300 y 600ºC durante 0,5 a 10 horas, de preferencia entre 350ºC y 550ºC durante 1 a 4 horas.
A continuación se procede generalmente a una sulfuración del catalizador antes de la puesta en contacto con la carga, por cualquier método conocido del experto en la materia. El catalizador contiene por consiguiente ventajosamente azufre.
Las cargas que pueden ser tratadas según el procedimiento según la invención son ventajosamente fracciones que tienen puntos de fluidez relativamente altos de los cuales se desea disminuir el valor.
El procedimiento según la invención puede ser utilizado para tratar cargas variadas que van de fracciones relativamente ligeras tales como los querosenos y carburantes para reactores hasta cargas que presentan puntos de ebullición más elevados tales como los destilados medios, los residuos bajo vacío, los gasóleos, los destilados medios procedentes del FCC (LCO y HCO) y los residuos de hidrocraqueo.
La carga a tratar es en la mayor parte de los casos una fracción C10+ con punto de ebullición inicial superior a aproximadamente 175ºC, o una fracción C20+ con punto de ebullición inicial superior a 315ºC, y de preferencia una fracción pesada con punto de ebullición inicial de al menos 380ºC. El procedimiento según la invención está particularmente adaptado para tratar destilados parafínicos tales como los destilados medios que abarcan los gasóleos, los querosenos, los carburantes para reactores, y cualquier otra fracción cuyo punto de fluidez y viscosidad deben adaptarse para entrar en el marco de las especificaciones.
Las cargas que pueden ser tratadas según el procedimiento de la invención pueden contener parafinas, olefinas, naftenos, aromáticos y también heterociclos y con una proporción importante de n-parafinas de elevado peso molecular y de parafinas muy poco ramificadas igualmente de elevado peso molecular.
La reacción puede ser realizada de forma que el porcentaje de las reacciones de craqueo permanezca lo suficientemente bajo para hacer el procedimiento económicamente viable. El porcentaje de las reacciones de craqueo es generalmente inferior al 20% en peso.
Las cargas típicas que pueden ser tratadas ventajosamente según la invención tienen en general un punto de fluidez por encima de 0ºC y más corrientemente por encima de 15ºC. Los productos resultantes del tratamiento según el procedimiento tienen puntos de fluidez inferiores a 0ºC y de preferencia inferiores a aproximadamente -10ºC.
Estas cargas tienen contenidos en n-parafinas, (n-alcanos) de más de 10 átomos de carbono, de peso molecular elevado y de parafinas, de más de 10 átomos de carbono, muy poco ramificadas igualmente de elevado peso molecular, superiores al 30% y hasta aproximadamente el 90%, incluso en algunos casos superiores al 90% en peso. El procedimiento resulta particularmente interesante cuando esta proporción es de al menos un 60% en peso.
Se pueden citar como ejemplos de otras cargas tratables según la invención y a título no limitativo, las bases para aceites lubricantes, las parafinas de síntesis procedentes del procedimiento Fischer-Tropsch, las polialfaolefinas de elevado punto de fluidez, los aceites de síntesis etc...El procedimiento puede igualmente aplicarse a otros compuestos que contienen una cadena n-alcano tales como los definidos anteriormente, por ejemplo compuestos n-alquilcicloalcanos, o que comprenden al menos un grupo aromático.
Las condiciones operativas en las cuales se realiza la hidroisomerización según el procedimiento de la invención son las siguientes:
-
la temperatura de reacción se encuentra comprendida entre 170 y 500ºC y de preferencia entre 180 y 450ºC, ventajosamente 180-400ºC,
-
la presión se encuentra comprendida entre 1 y 250 bares y de preferencia entre 10 y 200 bares,
-
la velocidad volúmica horaria (vvh expresada en volumen de carga inyectada por unidad de volumen de catalizador y por hora) está comprendida entre aproximadamente 0,05 y aproximadamente 100 y de preferencia entre aproximadamente 0,1 y aproximadamente 30 h-1.
El contacto entre la carga y el catalizador se realiza en presencia de hidrógeno. El porcentaje de hidrógeno utilizado y expresado en litros de hidrógeno por litro de carga está comprendido entre 50 y aproximadamente 2000 litros de hidrógeno por litro de carga y de preferencia entre 100 y 1500 litros de hidrógeno por litro de carga.
La carga a tratar presenta de preferencia un contenido en compuestos nitrogenados inferior a aproximadamente 200 ppm en peso y de preferencia inferior a 100 ppm en peso. El contenido en azufre es inferior a 1000 ppm en peso, de preferencia inferior a 500 ppm y de forma aún más preferida inferior a 200 ppm en peso. El contenido en metales de la carga, tales como Ni o V, es extremadamente reducido, es decir inferior a 50 ppm en peso, de forma preferida inferior a 10 ppm en peso y de forma aún más preferida inferior a 2 ppm en peso.
Los compuestos obtenidos por le indicado procedimiento según la invención son esencialmente monoramificados, diramificados y multiramificados con grupos metilo. Por ejemplo, en el caso de una carga constituida por n-heptadecano puro (n-C17), se obtuvieron de forma selectiva compuestos metilhexadecano, mayoritariamente el 2-metilhexadecano, así como los compuestos diramificados 2,7-; 2,8; 2,9; 2,10- y 2,11-dimetilpentadecano. El conjunto de productos isomerizados representa más del 70% en peso de los productos obtenidos en una conversión del 95% en peso. Se observa que los átomos de carbono isomerizados se separan una distancia al menos igual a la anchura del puente.
Los ejemplos que siguen ilustran la invención sin limitar con ello sin embargo el alcance. Se facilitan para una carga constituida por n-heptadecano (ensayo convencional de isomerización, TSI) o un residuo de hidrocraqueo.
Ejemplo 1 Catalizador C1 comparativo
La materia prima utilizada es una zeolita NU-10 en forma H, que presentauna relación de Si/Al global de aproximadamente 30, una apertura de poros delimitada por 10 átomos de oxígeno y una anchura de puente, es decir una distancia entre dos aberturas de poros de 0,55 nm. Los cristalitos de la zeolita NU-10 se presentan en forma de agujas cuya longitud es inferior a 1 \mum y la sección se encuentra comprendida entre 0,1 y 0,4 \mum.
La zeolita NU-10 se amasó con alúmina de tipo SB3 suministrada por la Sociedad Condéa. Las pasta amasada se extrusionó seguidamente a través de una hilera de diámetro 1,4 mm. Los extrusionados se impregnaron en seco mediante una solución de una mezcla de heptamolibdato de amonio, de nitrato de níquel y de ácido ortofosfórico, y por último se calcinaron bajo aire a 550ºC in situ en el reactor. Los contenidos ponderales en óxidos activos son los siguientes (con relación al catalizador).
5,2% en peso de óxido de fósforo P_{2O5}
15,2% en peso de óxido de molibdeno MoO_{3}
2,8% en peso de óxido de níquel NiO
El contenido en zeolita NU-10 en el conjunto del catalizador es del 60%.
Evaluación del catalizador en hidroisomerización de un residuo de hidrocraqueo procedente de un destilado a vacío.
Las características de la carga son las siguientes:
3
La unidad de ensayo catalítica comprende un reactor en lecho fijo, de circulación ascendente de la carga ("up-flow"), en el cual se introducen 80 ml de catalizador. Cada uno de los catalizadores es sulfurado por una mezcla de n-hexano/DMDS + anilina hasta 350ºC. La presión total es de 12 MPa, el caudal de hidrógeno es de 1000 litros de hidrógeno gaseoso por litro de carga inyectada, la velocidad volúmica horaria es de 1,0 h-1.
La reacción tiene lugar a 300ºC, bajo una presión total de 12 MPa, una velocidad volúmica horaria 1,1 h-1 y un caudal de hidrógeno de 1000l H2 por litro de carga.
Las características del aceite después de la hidroisomerización se indican en la tabla dada a continuación.
4
Este ejemplo muestra todo el interés que existe por utilizar un catalizador según la invención, que permite reducir el punto de fluidez de la carga inicial, en este caso un residuo de hidrocraqueo, manteniendo un elevado índice de viscosidad (VI).
La presente invención ha sido ilustrada con el fin de obtener un aceite, pero otros objetivos pueden ser alcanzados. Generalmente, la invención se utilizará para obtener ramificaciones múltiples y localizadas.

Claims (9)

1. Catalizador que comprende una matriz, al menos un 5% de al menos un elemento hidro-deshidrogenante seleccionado entre el grupo formado por los metales no nobles del GVIII, los metales del GVIB, y el niobio, y al menos un tamiz molecular que tiene una red de poros mono o bidimensional, de los cuales las aberturas de poros accesibles están delimitadas por 10 átomos de oxígeno, y la distancia de dicha anchura de puente entre los indicados poros es inferior a 0,70 nm, siendo seleccionado el indicado tamiz entre el grupo formado por NU-10, NU-23, NU-87, Theta-1, EU13 y conteniendo el indicado tamiz átomos de boro, galio y/o zinc en la red zeolítica y la zeolita es tal que el catalizador constituido por la zeolita y 0,5% en peso de platino sometido al ensayo convencional de isomerización del n-heptadecano presenta, para una conversión del 95%, una selectividad en productos isomerizados de al menos un 70%.
2. Catalizador según la reivindicación 1, que comprende igualmente fósforo.
3. Catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 2, que contiene igualmente azufre.
4. Procedimiento de hidroisomerización selectiva de compuestos que tienen al menos una cadena n-alcano de más de 10 átomos de carbono en el cual el indicado compuesto se pone en contacto con un catalizador según una de las reivindicaciones 1 a 3.
5. Procedimiento según la reivindicación 4, en el cual la presión está comprendida entre 1 y 250 bares, la temperatura entre 170 y 500ºC, la velocidad volúmica horaria entre 0,05 y 100 h-^{1}, y el porcentaje de hidrógeno entre 50 y 2000 l de hidrógeno/l de carga.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 4 a 5, en el cual el compuesto a tratar es elegido entre el grupo formado por los n-alcanos, los n-alquilcicloalcanos y los compuestos que comprenden al menos un grupo aromático.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 4 a 6, en el cual el compuesto a tratar está presente en una carga con punto de ebullición inicial superior a 175ºC.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 4 a 6, en el cual el compuesto a tratar está presente en una carga con punto de ebullición inicial de al menos 380ºC.
9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 4 a 8, en el cual el compuesto a tratar está presente en una carga hidrocarbonada seleccionada entre el grupo formado por los destilados medios, los residuos a vacío, los residuos de hidrocraqueo, las parafinas procedentes del procedimiento Fischer-Tropsch, los aceites de síntesis, las fracciones de gasoil, los destilados medios procedentes del FCC, las bases para aceites, las polialfaolefinas.
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