ES2226258T3 - Metodo y maquina de empaquetar un grupo de productos. - Google Patents

Abstract

Un procedimiento y una máquina (1) para empaquetar un grupo (2) de productos (3), por lo que el grupo (2) de productos (3) se alimenta a lo largo de una primera trayectoria de empaquetado (P1) y se aflojan sobre una posición central (10) de una banda continua (4) alimentada por debajo del grupo (2), y el tiempo en el cual el grupo (2), a lo largo de una segunda trayectoria (P2) se reúne con al primera trayectoria (P1); la banda continua (4) es retirada a lo largo del mencionado recorrido de suministro (P2); y al menos una parte adicional (11) de la banda continua (4) es plegada posteriormente a lo largo de una línea de curvado periférica (17b) de la posición central (10) a medida que se presiona el grupo (2) con una presión dada contra la parte central (10) de la banda (4).

Description

Método y máquina de empaquetar un grupo de productos.

La presente invención se refiere a un método de empaquetar un grupo de productos.

La presente invención se puede usar ventajosamente en empaquetadoras de botellas, a las que la descripción siguiente se refiere puramente a modo de ejemplo.

En las máquinas conocidas para empaquetar grupos de botellas, tal como la máquina descrita, por ejemplo, en EP-A1-786407, se alimenta un grupo de botellas a lo largo de un recorrido de empaquetado y se suelta sobre una porción central de una lámina de cartón, que se alimenta, paralela al recorrido, debajo y en sincronismo con el grupo. Una vez que el grupo apoya completamente sobre la lámina, la lámina se pliega contra el grupo para definir un envase que encierra el grupo.

En dichas empaquetadoras de botellas conocidas, la lámina de cartón se alimenta paralela a y debajo del recorrido de empaquetado por medios de empuje, que enganchan un extremo trasero de la lámina en una salida de un dispositivo de almacenamiento para almacenar láminas y empujar dicha lámina a lo largo de un recorrido de suministro a una estación de suministro situada en un punto en el que se encuentran el recorrido de suministro y el recorrido de empaquetado.

Sin embargo, una vez sacada del dispositivo de almacenamiento, una lámina se puede pandear y por lo tanto requerir elementos de empuje que tengan superficies de empuje relativamente grandes para garantizar que la lámina sea enganchada y empujada correctamente. Debido a sus dimensiones transversales, tales elementos de empuje plantearían varios problemas de interferencia con la cinta transportadora del grupo en la estación de suministro.

Un objeto de la presente invención es proporcionar un método de empaquetar un grupo de productos, diseñado para eliminar dichos inconvenientes y que, al mismo tiempo, es barato y fácil de implementar.

Según la presente invención, se facilita un método de empaquetar un grupo de productos; incluyendo el método los pasos de alimentar dicho grupo de productos a lo largo de un recorrido de empaquetado; alimentar una lámina debajo de dicho grupo, en sincronismo con el grupo y a lo largo de un recorrido de suministro uniéndose con dicho recorrido de empaquetado, para soltar dicho grupo sobre una porción central de dicha lámina; y después plegar al menos otra porción de la lámina a lo largo de una línea periférica de plegado de dicha porción central; caracterizándose el método porque dicha lámina se arrastra a lo largo de dicho recorrido de suministro.

Preferiblemente, dicha lámina se alimenta a lo largo de dicho recorrido de suministro por medio de una pinza, que engancha un extremo delantero de la lámina en una salida de un dispositivo de almacenamiento para almacenar láminas y se alimenta a lo largo del recorrido de suministro a una estación de suministro situada en un punto en el que se encuentran el recorrido de suministro y el recorrido de empaquetado.

La presente invención también se refiere a una máquina para empaquetar un grupo de productos.

Según la presente invención, se facilita una máquina para empaquetar un grupo de productos, incluyendo la máquina medios transportadores para alimentar dicho grupo de productos a lo largo de un recorrido de empaquetado; medios de suministro para alimentar una lámina debajo de dicho grupo, en sincronismo con el grupo y a lo largo de un recorrido de suministro uniéndose con dicho recorrido de empaquetado, para soltar dicho grupo sobre una porción central de dicha lámina; y medios de plegado para después plegar al menos otra porción de la lámina a lo largo de una línea periférica de plegado de dicha porción central; caracterizándose la máquina porque dichos medios de suministro incluyen al menos una pinza para enganchar un extremo delantero de dicha lámina; y una primera cinta transportadora para alimentar dicha pinza a lo largo de dicho recorrido de suministro y a través de una estación de captación situada en una salida de un dispositivo de almacenamiento para almacenar láminas, y a través de una estación de suministro siguiente situada en un punto en el que se encuentran dicho recorrido de suministro y dicho recorrido de empaquetado.

Preferiblemente, la máquina expuesta anteriormente incluye además medios de presión para presionar dicho grupo con una presión dada contra la lámina cuando dicha porción adicional de la lámina está plegándose; incluyendo dichos medios de presión una correa situada sobre dicho recorrido de empaquetado, medios transportadores para alimentar dicha correa paralela a dicho recorrido de empaquetado y en sincronismo con el grupo, y una chapa de presión fija para acoplar de manera deslizante con dicha correa para mantener la correa contactando el grupo con dicha presión dada.

La invención se describirá ahora a modo de ejemplo con referencia a los dibujos anexos, en los que:

La figura 1 muestra una vista lateral esquemática parcialmente cortada, con partes quitadas para mayor claridad, de una sección de entrada de una realización preferida de la máquina según la presente invención.

La figura 2 muestra una vista lateral en menor escala de una sección de salida de la máquina de la figura 1.

La figura 3 muestra una vista lateral en mayor escala de un detalle en la figura 1.

Las figuras 4 y 5 muestran vistas en planta en mayor escala, con partes quitadas para mayor claridad, de dos detalles diferentes de la máquina de la figura 1.

Las figuras 6, 7 y 8 muestran vistas laterales en mayor escala de un dispositivo de la máquina de la figura 1 en tres posiciones operativas diferentes.

La figura 9 muestra dos secciones delanteras del dispositivo de las figuras 6, 7 y 8.

La figura 10 muestra una vista en perspectiva de una lámina y un producto procesado en la máquina de la figura 1.

La figura 11 muestra, en perspectiva, etapas sucesivas en el plegado de la lámina de la figura 10 por la máquina de la figura 1.

El número 1 en la figura 1 indica en conjunto una máquina de hacer envases de cartón para empaquetar grupos 2 de botellas 3 en respectivas láminas de cartón planas 4. Como se representa en la figura 10, cada grupo 2 se define por un número N dado de botellas 3 dispuestas en un número de filas yuxtapuestas 5. En el ejemplo representado en los dibujos anexos, cada grupo 2 se define por dieciséis botellas 3 dispuestas en cuatro filas 5 de cuatro botellas 3 cada una.

Como se representa en la figura 1, la máquina de hacer envases de cartón 1 incluye una porción de entrada que tiene una unidad formadora de grupo conocida 6 (mostrada en parte y, por ejemplo, del tipo descrito en la Patente de Estados Unidos número 5.667.055) que recibe botellas 3 de una máquina rellenadora conocida (no representada) para formar grupos 2 que se alimentan posteriormente a una unidad de empaquetado 7 (mostrada más claramente en la figura 2) donde cada grupo 2 se pone en contacto con una lámina respectiva 4 para formar un conjunto 8. A continuación, cada conjunto 8 se alimenta a lo largo de un recorrido de empaquetado P1, a lo largo del que la lámina respectiva 4 se pliega alrededor del grupo respectivo 2 para formar una caja de cartón acabada 9 (representada en la figura 11d).

Como se representa en la figura 10, cada lámina 4 incluye una porción central 10 con alas laterales 11; y dos porciones laterales opuestas 12, que se indican 12a y 12b, están situadas en lados opuestos de la porción central 10, y cada una incluye respectivas alas laterales 13. La porción lateral 12a está situada en una posición intermedia entre la porción central 10 y otra porción 14, que es sustancialmente idéntica a la porción central 10 e incluye alas laterales 15 y una lengüeta central 16.

Las porciones 10, 12 y 14, las alas 11, 13 y 15, y la lengüeta 16 están conectadas una a otra a lo largo de líneas de plegado preformadas 17a y 17b, que son respectivamente paralelas y perpendiculares al recorrido de empaquetado P1.

Como se representa en las figuras 3 y 4, la unidad de empaquetado 7 incluye una cinta transportadora 18 para alimentar cada grupo 2 a una velocidad constante V a lo largo del recorrido de empaquetado P1 y a través de una estación de suministro S1 donde un dispositivo de suministro 19 alimenta una lámina respectiva 4 debajo del grupo 2 en sincronismo con el grupo 2 y a lo largo de un recorrido de suministro P2 que se une con el recorrido de empaquetado P1 en la estación S1, para soltar el grupo 2 sobre porción central 10 de la lámina 4 y definir un conjunto respectivo 8.

Como se representa en las figuras 2 y 5, una vez formado, en conjunto 8 se alimenta sobre una cinta transportadora 20 y transporta a una velocidad V a lo largo de una porción siguiente del recorrido de empaquetado P1 con la porción central respectiva 10 y las porciones laterales 12 alineadas en una dirección 21 transversal al recorrido de empaquetado P1, y a través de una estación de plegado inicial S2 donde un dispositivo de plegado 22 pliega las alas 13 en un ángulo de aproximadamente pero no más de 90º, y al mismo tiempo pliega las alas 11 en un ángulo dado A con respecto a las alas 13. Más específicamente, las alas laterales 11 se pliegan a lo largo de respectivas líneas periféricas de plegado 17b de la porción central 10.

El dispositivo de plegado 22 incluye un número de pares de cuerpos de plegado 23, cada uno de cuyos pares se alimenta desde la estación S2 a lo largo del recorrido de empaquetado P1 y simultáneamente con un conjunto respectivo 8 para enganchar el conjunto 8 en la parte delantera y trasera en la dirección de avance a lo largo del recorrido P1. En particular, un primer par respectivo de cuerpos de plegado 23 indicado 23a en los dibujos acompañantes engancha el conjunto 8 en la parte delantera, y un segundo par respectivo de cuerpos de plegado 23 indicado 23b en el dibujo acompañante engancha el conjunto 8 en la parte trasera.

La cinta transportadora 20 alimenta después el conjunto 8 a través de una estación de plegado S3 donde un dispositivo de plegado fijo 24 pliega 90º las porciones laterales 12 sobre el grupo 2; y a través de una estación de plegado siguiente S4 donde el dispositivo de plegado 22 completa el plegado a 90º de las alas 11 sobre el grupo 2 y sobre las respectivas porciones inferiores de las alas 13, mientras un dispositivo de plegado fijo 25 pliega 90º la porción 14 sobre el grupo 2, y después pliega 90º la lengüeta 16 sobre el grupo 2 y sobre una porción lateral correspondiente 12b.

A lo largo de una porción inicial de la estación de plegado S4 se ha dispuesto un dispositivo de engomado conocido 26 para depositar goma (no representada) sobre las superficies de las alas 11 a poner en contacto con las alas 13 para poder adherir las alas 11 a las alas 13, y para depositar goma (no representada) sobre la superficie de lengüeta 16 a poner en contacto con la respectiva porción lateral 12b para poder adherir la lengüeta 16 a la porción lateral 12b.

La cinta transportadora 20 alimenta después el conjunto 8 a través de una estación de plegado final S5 donde un dispositivo de plegado móvil 27 pliega 90º las alas 15 sobre el grupo 2 y sobre las respectivas porciones superiores de las alas 13. A lo largo de una porción inicial de estación de plegado S5, se ha dispuesto un dispositivo de engomado conocido 28 para depositar goma (no representada) sobre las superficies de las alas 15 a poner en contacto con las alas 13 para poder adherir las alas 15 a las alas 13.

Como se representa en las figuras 1, 3 y 4, la cinta transportadora 18 incluye una superficie estática 29, a lo largo de la que cada grupo 2 se alimenta a una velocidad V por una barra de empuje respectiva 30, que engancha el grupo 2 por detrás y se extiende transversal al recorrido de empaquetado P1.

Cada barra 30 se avanza a una velocidad V por un dispositivo de accionamiento por correa 31 que tiene dos guías sinfín 32 (solamente se muestra una en la figura 1), que se colocan paralelas y que miran una a otra, se extienden en lados opuestos del recorrido de empaquetado P1, y enganchan de manera deslizante respectivos extremos opuestos de las barras 30.

La cinta transportadora 18 también incluye un número de barras 33, cada una de las cuales engancha un grupo respectivo 2 en la parte delantera, y se alimenta por un dispositivo de accionamiento 34 a una velocidad V a lo largo de un recorrido 35 que se extiende sobre la superficie estática 29 y paralela al recorrido de empaquetado P1. El dispositivo de accionamiento 34 incluye una cinta transportadora de cadena 36, que avanza a una velocidad V, soporta barras 33, y se extiende sobre las botellas 3 que avanzan a lo largo del recorrido de empaquetado P1.

La superficie estática 29 es compartida por la unidad formadora 6 y la unidad de empaquetado 7. En particular, a lo largo de una porción inicial 37 de la superficie 29, dos paredes convergentes fijas 38 definen un canal 39 que se extiende a lo largo de la superficie 29 y que tiene una sección que se ahusa en la dirección de avance 40 de los grupos 2 a lo largo del recorrido de empaquetado P1. El canal 39 realiza la compactación de las filas 5 en cada grupo 2 alimentado por la barra respectiva 30 a lo largo del canal 39 en una dirección transversal al recorrido de empaquetado P1.

Como se representa en la figura 1, la estación de suministro S1 está situada a lo largo de una porción siguiente 41 de la superficie estática 29, donde un dispositivo de suministro 19 suministra láminas 4 por medio de una cinta transportadora 42 que avanza a una velocidad variable a lo largo del recorrido de suministro P2 y que soporta un número de pinzas 43, cada una de las cuales engancha un extremo delantero de una lámina respectiva 4 para arrastrar la lámina 4 a lo largo del recorrido P2.

El recorrido P2 es un recorrido sinfín y se extiende a través de la estación de captación S6 situada en la salida 44 de un dispositivo de almacenamiento conocido 45 para láminas 4, y a través de la estación de suministro siguiente S1, que está situada en el punto 46 en el que el recorrido de suministro P2 se une con el recorrido de empaquetado P1.

La estación de captación S6 incluye un dispositivo de captación 47 incluyendo a su vez una cabeza de captación por aspiración 48, que se hace girar a una velocidad angular variable, alrededor de un eje 49 transversal al recorrido P2 y perpendicular al plano de la figura 1, para tomar una lámina 4 de la salida 44 y alimentar la lámina 4 a la cinta transportadora 42.

Como se representa en las figuras 2, 5 y 9, la cinta transportadora 20 se extiende a lo largo del recorrido de empaquetado P1 desde el extremo de la superficie estática 29, e incluye cuatro cadenas laterales yuxtapuestas 50 que avanzan a una velocidad V y que definen una superficie móvil de soporte 51 para los conjuntos 8, la superficie inferior de la porción central respectiva 10 de cada uno de los cuales se pone gradualmente en reposo en la superficie 51 cuando el conjunto sale de la superficie estática 29.

Las cadenas 50 se extienden alrededor de dos engranajes de extremo 52, de los que uno, en el extremo de entrada de la cinta transportadora 20, está situado debajo de la superficie estática 29 y se gira a una velocidad angular constante por un motor 53 conectado al otro engranaje 52. La superficie 51 incluye un número de salientes 54 (representados en la figura 9) para enganchar la superficie inferior de la porción central 10 de una lámina respectiva 4 para evitar que la lámina 4 deslice con respecto a la superficie 51.

Las guías 32 del dispositivo de accionamiento 31 y la cinta transportadora 36 del dispositivo de accionamiento 34 también se extienden sobre una porción inicial de la cinta transportadora 20 correspondiente a la estación de plegado S2, para permitir que las barras 30 y 33 también enganchen grupos respectivos 2 durante el primer plegado de las alas 11.

Los cuerpos plegados 23 en cada par de cuerpos de plegado 23 están alineados en la dirección 21, y cada par de cuerpos de plegado 23 se alimenta a una velocidad V por una cinta transportadora 55, que se extiende paralela a la cinta transportadora 20, a lo largo del recorrido de empaquetado P1 y simultáneamente con un conjunto respectivo 8. Más específicamente, un primer par respectivo de cuerpos de plegado 23a es transportado para enganchar la parte delantera, en la dirección 40, del conjunto respectivo 8, y un segundo par respectivo de cuerpos de plegado 23b es transportado para enganchar la parte trasera, en la dirección 40, del conjunto respectivo 8.

Como se representa en las figuras 6, 7 y 8, cada cuerpo de plegado 23 incluye dos bordes de plegado inclinados de forma diferente 56 y 57, está articulado a la cinta transportadora 55 para oscilar, con respecto a la cinta transportadora 55, alrededor de un eje 58 transversal al recorrido P1, y está conectado a un dispositivo de control 59 para controlar la posición angular del cuerpo 23 alrededor del eje 58.

Como se representa en la figura 6, los bordes de plegado 56 y 57 de cada cuerpo de plegado 23 están espaciados en la dirección 21 de modo que, en la práctica, el borde de plegado 56 mire a un ala correspondiente 11, y el borde de plegado 57 mira a un ala correspondiente 13.

Como se representa en la figura 7, cada borde de plegado 57 se inclina más hacia el conjunto correspondiente 8 en comparación con el borde respectivo 56, para colocar las alas 13 en un ángulo A con respecto a las alas 11 cuando, en la práctica, ambos bordes 57 y 56 actúan en las alas respectivas 13 y 11.

Como se representa en la figura 9, la cinta transportadora 55 incluye cuatro cadenas coplanares, yuxtapuestas, paralelas 60 situadas en un nivel más bajo que las cadenas 50. Como se representa en la figura 2, cada cadena 60 se extiende alrededor de dos engranajes de extremo 61, de los que uno, indicado 61a, está situado en el extremo de salida de la cinta transportadora 55 y se hace girar a un velocidad angular constante por un motor 62, y de los que el otro, indicado 61b, está situado en la estación de plegado S2.

Como se representa en la figura 9, el dispositivo de control 59 es un dispositivo excéntrico de control, e incluye tres excéntricas fijas 63 que se extienden a lo largo del recorrido de empaquetado P1, y, para cada cuerpo de plegado 23, un par de rodillos de empuje 64, cada uno de los cuales está encajado de manera rotativa al cuerpo de plegado respectivo 23, y está conectado a una excéntrica fija respectiva 63 para controlar positivamente la posición angular del cuerpo de plegado respectivo 23 alrededor del eje correspondiente 58.

Más específicamente, un primer rodillo de empuje 64 de cada cuerpo de plegado 23a está conectado a una excéntrica central 63a de las tres excéntricas 63; un segundo rodillo de empuje 64 de cada cuerpo de plegado 23a está conectado a una excéntrica lateral 63b de las tres excéntricas 63; un primer rodillo de empuje 64 de cada cuerpo de plegado 23b está conectado a la excéntrica central 63a de las tres excéntricas 63; y un segundo rodillo de empuje 64 de cada cuerpo de plegado 23b está conectado a otra excéntrica lateral 63c de las tres excéntricas 63. La conexión anterior de los rodillos 64 y las excéntricas 63 controla de forma diferente la oscilación de los cuerpos de plegado 23a y la oscilación de los cuerpos de plegado 23b alrededor de ejes respectivos 58.

Como se representa en la figura 9, las cadenas 60 y las excéntricas 63 están situadas a un nivel más bajo que las cadenas 50; y chapas protectoras fijas 65 se extienden a lo largo del recorrido de empaquetado P1, están interpuestas entre las cadenas 60 y la superficie de avance de las botellas 3 definida por la superficie de transporte 51, y están espaciadas en la dirección 21 para definir agujeros 66 paralelos al recorrido P1 y para habilitar el paso de los bordes de plegado 56 y 57.

Como se representa en la figura 3, se ha dispuesto un dispositivo de presión 67 en la estación de plegado S2 para ejercer en el grupo 2 una fuerza F dirigida hacia la superficie 51, y mantener así el grupo 2 presionado con una presión dada contra la porción central 10 de la lámina respectiva 4 cuando las alas 11 están siendo plegadas por el dispositivo de plegado 22.

Cuando las alas 11 se pliegan a lo largo de respectivas líneas periféricas de plegado de la porción central 10, la porción central 10 tiende a pandearse como el cartón se deforma a lo largo de las líneas de plegado; el pandeo, aunque ligero, de la porción central 10 y la inevitable vibración del grupo 2 cuando avanza a lo largo del recorrido de empaquetado P1 puede dar lugar a un desplazamiento de la posición de las botellas 3 en el grupo 2 que descansa en la porción central 10. Mantener el grupo 2 presionado con una presión dada contra la lámina respectiva 4 cuando las alas 11 se están plegando, permite mantener las botellas 3 en la posición correcta.

El dispositivo de presión 67 incluye una cinta transportadora 68 incluyendo a su vez una correa 69, que se hace de material elástico, avanza a una velocidad V, está situada sobre el recorrido de empaquetado P1, y se extiende alrededor de dos poleas de extremo 70, de las que una está conectada a un motor 71. Una porción central de la bifurcación inferior de la correa 69 se extiende en contacto con la superficie inferior de una placa de guía 72 por lo que la superficie inferior de la porción de bifurcación inferior de la correa 69 que contacta la placa de guía se mantiene a una distancia de la superficie 51 aproximadamente igual a, pero no mayor que, la altura de las botellas 3. La placa 72 así hace de un elemento de presión para sujetar las botellas 3 del grupo 2 en la lámina 4 con dicha fuerza dada F.

Como se representa en la figura 2, los dispositivos de plegado 24 y 25 son dispositivos de plegado fijos conocidos, e incluyen respectivos elementos de plegado helicoidales fijos 73 y 74 situados a lo largo del recorrido de empaquetado P1 para enganchar y plegar porciones respectivas de cada lámina 4 cuando la lámina 4 se alimenta a lo largo del recorrido de empaquetado P1.

El dispositivo de plegado 27 es conocido, e incluye dos elementos de plegado móviles 75, cada uno para enganchar y plegar un ala respectiva 15 cuando el conjunto 8 se alimenta a lo largo del recorrido de empaquetado P1.

La operación de la máquina 1 se describirá con referencia ahora a un grupo 2, y desde el instante en el que el grupo 2 se alimenta por una barra respectiva 30 a lo largo de la porción inicial 37 de la superficie estática 29.

Como se representa en la figura 4, antes de alimentarse sobre la superficie estática 29, el grupo 2 es enganchada en la parte delantera y trasera por barras 33 y 30 respectivamente; y la barra 30 alimenta después el grupo 2 sobre la superficie estática 29 y, inicialmente, a lo largo del canal 39, que compacta las filas 5 del grupo 2 transversalmente al recorrido de empaquetado P1. El grupo 2 se introduce después a través de la estación de suministro S1 donde un conjunto respectivo 8 se forma soltando el grupo 2 sobre la porción central 10 de una lámina respectiva 4, que se ha retirado de la salida 44 del dispositivo de almacenamiento 45 por el dispositivo de suministro 19, ha sido arrastrada a lo largo del recorrido de suministro P2, y se alimenta a la estación S1 debajo de y en sincronismo con el grupo 2. La lámina 4 es retirada y suministrada por el dispositivo de suministro 19 de modo que se coloque, con respecto al recorrido de empaquetado P1, con la porción central 10 y las porciones laterales 12 alineadas en la dirección 21.

Como se representa en la figura 5, una vez formado, el conjunto 8 se alimenta sobre la cinta transportadora 20 con la superficie inferior de la porción central 10 descansando primero en la superficie estática 29 y después en la superficie de soporte 51 definida por las cadenas 50. Cuando la lámina 4 llega a descansar en la superficie 51, los salientes 54 de la superficie 51 enganchan la superficie inferior de la porción central 10 de la lámina 4 para evitar que la lámina 4 deslice con respecto a la superficie 51.

Como se representa en las figuras 1, 6 y 7, el conjunto 8 se introduce después a través de la estación de plegado S2 donde un par respectivo de cuerpos de plegado 23a se alimenta a lo largo del recorrido de empaquetado P1 simultáneamente con el conjunto 8 para enganchar la parte delantera del conjunto 8 cuando el extremo delantero del conjunto 8 se alimenta a través de la estación de plegado S2 y por lo tanto sobre los engranajes 61b. Después, se alimenta un par respectivo de cuerpos de plegado 23b a lo largo del recorrido de empaquetado P1 simultáneamente con el conjunto 8 para enganchar la parte trasera del conjunto 8 cuando el extremo trasero del conjunto 8 se alimenta a través de la estación de plegado S2 y por lo tanto sobre los engranajes 61b.

Cada cuerpo de plegado 23, cuando avanza hacia arriba a lo largo de la periferia del engranaje respectivo 61b, sobresale gradualmente por encima de la superficie 51 y realiza una primera rotación alrededor del eje respectivo 58 para enganchar y plegar gradualmente las alas respectivas 11 y 13 a una posición en la que las alas 13 forman un ángulo de sustancialmente 90º con la superficie 51, y cada ala 11 forma un ángulo A con las alas respectivas 13, y un ángulo de 90º menos el ángulo A con la superficie 51. Más específicamente, los bordes de plegado 56 pliegan las alas laterales 11 a lo largo de respectivas líneas periféricas de plegado 17b de la porción central 10, y los bordes de plegado 57 pliegan las alas laterales 13 a lo largo de respectivas líneas periféricas de plegado 17b de porciones laterales correspondientes 12.

Esta primera operación de plegado se lleva a cabo en la estación S2 situada debajo de la placa 72, es decir, se lleva a cabo cuando la placa 72 aplica fuerza F para presionar el grupo 2 contra la porción central 10 de la lámina 4.

Cuando el conjunto 8 se alimenta después a través de la estación de plegado S3, las barras 30 y 33 sueltan el conjunto 8, y el dispositivo de control 59 mantiene los cuerpos de plegado 23 en la posición antes descrita para retener el conjunto 8 en la parte delantera y trasera cuando la lámina 4 se pliega más.

Cuando el conjunto 8 se alimenta a través de la estación de plegado S3, el dispositivo de plegado 24 pliega 90º las porciones laterales 12 sobre el grupo 2; y cuando el conjunto 8 se alimenta después a través de la estación de plegado S4, el dispositivo de engomado 26 deposita goma (no representada) sobre las superficies de las alas 11 a poner en contacto con las alas 13 para poder adherir las alas 11 a las alas 13, y deposita goma (no representada) sobre la superficie de la lengüeta 16 a poner en contacto con la respectiva porción lateral 12b para poder adherir la lengüeta 16 a la porción lateral 12b.

Una vez que las alas 11 y la lengüeta 16 han sido engomadas por el dispositivo de engomado 26, el dispositivo de plegado fijo 25 pliega 90º la porción 14 sobre el grupo 2, y después pliega 90º la lengüeta 16 sobre el grupo 2 y sobre la porción lateral correspondiente 12b. Al mismo tiempo, el dispositivo de control 59 imparte a cada cuerpo de plegado 23 una segunda rotación, igual al ángulo A, alrededor del eje respectivo 58 para completar el plegado de 90º del ala respectiva 11 sobre el grupo 2 y sobre respectivas porciones inferiores de las alas 13 (figura 8). Obviamente, la segunda rotación de los cuerpos de plegado 23 no tiene efecto en las alas 13, que ya han sido soltadas por los respectivos bordes de plegado 57 después del plegado de 90º de las porciones laterales 12.

Como se representa en las figuras 6, 7 y 8, dichas rotaciones primera y segunda de los cuerpos de plegado 23 alrededor de ejes respectivos 58 se efectúan en direcciones contrarias, dependiendo de si el cuerpo de plegado 23 engancha el conjunto en la parte delantera (cuerpo de plegado 23a) o trasera (cuerpo de plegado 23b).

La cinta transportadora 20 alimenta después el conjunto 8 a través de la estación de plegado final S5 donde el dispositivo de engomado 28 deposita goma (no representada) sobre las superficies de las alas 15 a poner en contacto con las alas 13 para poder adherir las alas 15 a las alas 13; y el dispositivo de plegado 27 pliega después 90º las alas 15 sobre el grupo 2 y sobre las respectivas porciones superiores de las alas 13 para completar la formación de la caja de cartón 9.

Las operaciones anteriores se repiten después cíclicamente para conjuntos sucesivos 8.

En una realización alternativa no representada, el dispositivo de presión 67 también se extiende sobre una porción central de la estación S3 para aplicar fuerza F a cada grupo 2 cuando las porciones laterales 12 están plegándose a lo largo de las respectivas líneas periféricas de plegado 17a de la porción central 10.

Durante la primera operación de plegado para plegar las alas 11 de cada conjunto 8 a lo largo de respectivas líneas periféricas de plegado 17b de la porción central 10, se evita por lo tanto que la porción central 10 de la lámina 4 se pandee al ser presionada por la fuerza F contra la superficie 51, y, al mismo tiempo, el grupo 2 se engancha en la parte delantera y trasera por respectivas barras 33 y 30 para evitar sustancialmente cualquier movimiento de las botellas 3 en el grupo 2.

Durante la operación de plegado siguiente para plegar porciones laterales 12 a lo largo de respectivas líneas periféricas de plegado 17a de la porción central 10, el conjunto 8 se engancha en la parte delantera y trasera por respectivos cuerpos de plegado 23, que evitan sustancialmente cualquier movimiento de las botellas 3 en una dirección paralela al recorrido de empaquetado P1, y, al mismo tiempo se evita sustancialmente el pandeo de la porción central 10 transversal al recorrido P1 por las alas previamente plegadas 11, que hacen de nervios de refuerzo para reforzar transversalmente la porción central 10.

La velocidad operativa sumamente rápida de la máquina 1 puede dar lugar a rotura de una o varias botellas 3 en el grupo 2 en la cinta transportadora 20. En caso de rotura de una botella 3, las chapas protectoras 65 evitan que los trozos de botella 3 caigan sobre las cadenas 60 o el dispositivo de control 59, y así garantizan una eficiencia relativamente a largo plazo de las cadenas 60 y el dispositivo de control 59.

Como se representa, la cinta transportadora 42 del dispositivo de suministro 19 alimenta cada lámina 4 a la estación de suministro S1 arrastrando la lámina 4 a lo largo del recorrido P2. Esto es preferible a empujar la lámina 4 a lo largo del recorrido P2, porque, una vez sacada del dispositivo de almacenamiento 45, la lámina 4 se puede pandear y por lo tanto requeriría elementos de empuje especialmente extensos para garantizar que la lámina sea enganchada y empujada correctamente, y que plantearían varios problemas de interferencia con la cinta transportadora 18 y los grupos 2 en la estación S1.

Claims (14)

1. Un método de empaquetar un grupo de productos; incluyendo el método los pasos de alimentar dicho grupo (2) de productos (3) a lo largo de un recorrido de empaquetado (P1); alimentar una lámina (4) debajo de dicho grupo (2), en sincronismo con el grupo (2) y a lo largo de un recorrido de suministro (P2) uniéndose con dicho recorrido de empaquetado (P1), para soltar dicho grupo (2) sobre una porción central (10) de dicha lámina (4); y después plegar al menos otra porción (11) de la lámina (4) a lo largo de una línea periférica de plegado (17b) de dicha porción central (10); caracterizándose el método porque dicha lámina (4) se arrastra a lo largo de dicho recorrido de suministro (P2).

2. Un método como se reivindica en la reivindicación 1, donde dicha lámina (4) se alimenta a lo largo de dicho recorrido de suministro (P2) por medio de una pinza (43), que engancha un extremo delantero de la lámina (4) en una salida de un dispositivo de almacenamiento (45) para almacenar láminas (4) y se alimenta a lo largo del recorrido de suministro (P2) a una estación de suministro (S1) situada en un punto (46) en el que se encuentran el recorrido de suministro (P2) y el recorrido de empaquetado (P1).

3. Un método como se reivindica en la reivindicación 1 ó 2, donde se aplica una fuerza (F) a dicho grupo (2) para mantener el grupo (2) presionado con una presión dada contra dicha porción central (10) cuando se está plegando la porción adicional (11) de la lámina (4).

4. Un método como se reivindica en la reivindicación 3, donde dicha fuerza (F) se aplica a dicho grupo (2) para mantener dicho grupo (2) empujado contra la lámina (4) por una correa (69), que engancha la parte superior del grupo (2), avanza paralela a dicho recorrido de empaquetado (P1) y en sincronismo con el grupo (2), y se mantiene contactando el grupo (2) con dicha presión dada por una chapa de presión fija (72) que acopla de manera deslizante con la correa (69).

5. Un método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, donde dicho grupo (2) se engancha en la parte delantera y trasera, en una dirección de avance (40), durante dicho paso de alimentar el grupo a lo largo de dicho recorrido de empaquetado (P1) y dicho paso de plegar la porción adicional (11) de dicha lámina (4).

6. Un método como se reivindica en la reivindicación 5, donde dicho grupo (2) se empuja por detrás a lo largo de dicho recorrido de empaquetado (P1) por una primera barra (30), que se extiende transversal al recorrido de empaquetado (P1) y se alimenta a lo largo del recorrido de empaquetado (P1) a una velocidad dada sustancialmente constante (V); y siendo enganchado dicho grupo (2) en la parte delantera por una segunda barra (33), que se extiende transversal a dicho recorrido de empaquetado (P1) y se alimenta a lo largo del recorrido de empaquetado (P1) a dicha velocidad dada (V).

7. Un método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, donde dicho paso de plegado incluye plegar dos porciones adicionales (11) de la lámina (4) a lo largo de respectivas líneas de plegado (17b) paralelas entre sí, transversales a dicho recorrido de empaquetado (P1) y que se extienden a lo largo del perímetro exterior de dicha porción central (10) cuando dicho grupo (2) se presiona contra dicha lámina (4) con dicha presión dada; estando situadas dichas dos porciones adicionales (11) respectivamente detrás y delante de la porción central (10) en una dirección de avance (40) del grupo (2) a lo largo de dicho recorrido de empaquetado (P1).

8. Un método como se reivindica en la reivindicación 7, donde el plegado de cada porción adicional (11) incluye alimentar al menos un cuerpo de plegado respectivo (23), que tiene al menos un borde de plegado (56), en una dirección paralela a dicho recorrido de empaquetado (P1) y simultáneamente con dicho grupo (2); y girar dicho cuerpo de plegado (23) alrededor de un eje respectivo (58) transversal a dicho recorrido de empaquetado (P1); girándose primero cada cuerpo de plegado (23) alrededor de dicho eje respectivo (58) de manera que dicho borde de plegado respectivo (56) pliegue dicha porción adicional respectiva (11) a lo largo de dicha línea curva respectiva (17b) para formar un primer ángulo dado de menos de 90º con respecto a dicha porción central (10); y girándose después más cada cuerpo de plegado (23) alrededor de dicho eje respectivo (58) de manera que dicho borde de plegado respectivo (56) pliegue la porción adicional respectiva (11) a lo largo de la línea curva respectiva (17b) a 90º con respecto a dicha porción central (10) y sobre dicho grupo (2).

9. Una máquina para empaquetar un grupo de productos, incluyendo la máquina (1) medios transportadores (18, 20) para alimentar dicho grupo (2) de productos (3) a lo largo de un recorrido de empaquetado (P1); medios de suministro (19) para alimentar una lámina (4) debajo de dicho grupo (2), en sincronismo con el grupo (2) y a lo largo de un recorrido de suministro (P2) uniéndose con dicho recorrido de empaquetado (P1), para soltar dicho grupo (2) sobre una porción central (10) de dicha lámina (4); y medios de plegado (22) para plegar después al menos otra porción (11) de la lámina (4) a lo largo de una línea periférica de plegado (17b) de dicha porción central (10); caracterizándose la máquina (1) porque dichos medios de suministro (19) incluyen al menos una pinza (43) para enganchar un extremo delantero de dicha lámina (4); y una primera cinta transportadora (42) para alimentar dicha pinza (43) a lo largo de dicho recorrido de suministro (P2) y a través de una estación de captación (S6) situada en una salida (44) de un dispositivo de almacenamiento (45) para almacenar láminas (4), y a través de una estación de suministro siguiente (S1) situada en un punto (46) en el que se encuentran dicho recorrido de suministro (P2) y dicho recorrido de empaquetado (P1).

10. Una máquina como se reivindica en la reivindicación 9, incluyendo además medios de presión (67) para presionar dicho grupo (2) con una presión dada contra la lámina (4) cuando se ha de plegar dicha porción adicional (11) de la lámina (4); incluyendo dichos medios de presión (67) una correa (69) situada sobre dicho recorrido de empaquetado (P1), medios transportadores (68) para alimentar dicha correa (69) paralela a dicho recorrido de empaquetado (P1) y en sincronismo con el grupo (2), y una chapa de presión fija (72) que acopla de manera deslizante con dicha correa (69) para mantener la correa (69) contactando el grupo (2) con dicha presión dada.

11. Una máquina como se reivindica en la reivindicación 9 ó 10, donde una porción de dicho recorrido de empaquetado (P1) se define por una superficie estática (29) situada en dicha estación de suministro (S1); incluyendo dichos medios transportadores (18, 20) un dispositivo de empuje (18) para empujar dicho grupo (2) a lo largo de dicha superficie estática (29); dicho dispositivo de empuje (18) incluye una primera barra (30) que se extiende transversal a dicho recorrido de empaquetado (P1); y un primer dispositivo de accionamiento (31) para mover dicha primera barra (30) a lo largo del recorrido de empaquetado (P1).

12. Una máquina como se reivindica en la reivindicación 11, incluyendo además una segunda barra (33) que se extiende transversal a dicho recorrido de empaquetado (P1); y un segundo dispositivo de accionamiento (34) para mover la segunda barra (33) paralela a dicho recorrido de empaquetado (P1) para enganchar dicho grupo (2) en la parte delantera en una dirección de avance (40) a lo largo de dicho recorrido de empaquetado (P1).

13. Una máquina como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 9 a 12, donde dichos medios de plegado (22) incluyen una cinta transportadora (55) que avanza paralela a dicho recorrido de empaquetado (P1) y simultáneamente con dicho grupo (2); al menos un cuerpo de plegado (23) que tiene al menos un borde de plegado (56) y articulado a dicha cinta transportadora (55) para oscilar alrededor de un eje (58) transversal a dicho recorrido de empaquetado (P1); y medios de control excéntricos (59) asociados con dicho cuerpo de plegado (23) para controlar una posición angular del cuerpo de plegado (23) alrededor de dicho eje (58).

14. Una máquina como se reivindica en la reivindicación 13, donde dichos medios de control (59) incluyen al menos un par de excéntricas fijas (63) que se extienden a lo largo de dicho recorrido de empaquetado (P1); y un par de rodillos de empuje (64), cada uno de los cuales está encajado de manera rotativa a dicho cuerpo de plegado (23) y está conectado a dicha excéntrica fija respectiva (63).