ES2228899T3 - Material reciclado y maquina para mezclar. - Google Patents

Abstract

Un procedimiento para reciclar sobrante ganado en obra que, predominantemente, comprende material cohesivo no granular procedente de una excavación, dando un material adecuado de inmediato para uso como relleno, que comprende las etapas de machacado del sobrante extraído y luego el mezclado a maquina del sobrante extraído machacado con hasta el 30% de material granular añadido y entre 1 y 10% de material en polvo que comprende cal o cal con la adición de cemento y/o cenizas volantes pulverizadas en una máquina automáticamente impulsada que de continuo rote los componentes juntos para dar el material de salida.

Description

Material reciclado y máquina para mezclar.

La invención presente se refiere a un procedimiento y una máquina para reciclar sobrante ganado en obra que, en su mayoría, comprende material cohesivo no granular procedente de una excavación, en un material que sea de inmediato apropiado para uso como relleno. En particular tal material es adecuado para uso como relleno en las excavaciones de zanjas de trabajos en carreteras.

Actualmente hay un interés considerable por la reutilización de materiales ganados en obra ya que esto proporciona ahorros en el coste de materiales nuevos y evita la creación de grandes cantidades de residuos que es necesario transportar lejos de la obra y deshacerse de ellos en sitios para vertederos controlados.

La invención presente se refiere a la reutilización de sobrante ganado en obra que, en su mayoría, sea material cohesivo no granular. En esto se incluyen los suelos arcillosos que contengan, al menos, 20% de arcilla para que sean cohesivos. No es adecuado para uso en áreas calizas o terreno rocoso.

Según los Requisitos de Rendimiento de Materiales Sustitutos de Aglomerados, para que se usen en la construcción de carreteras, los materiales usados deben cumplir ciertos "requisitos de rendimiento". Estos requisitos incluyen los requisitos para la Prueba de Clegg de las Empresas de Servicios Públicos y el cumplimiento de los requisitos de rendimiento del Departamento de Transportes que se establecen en las páginas 803 y 804 de las Especificaciones para Trabajos en Autopistas, de 1991. La práctica y el procedimiento se establecen aún más en las Código de Práctica de la Ley para Trabajos en Carreteras y Vías Urbanas Nuevas, de 1991 titulado "Especificaciones para el Restablecimiento de Autopistas", publicadas en junio de 1992 por la Comisión de Autoridades de Vías Públicas y Empresas de Servicios Públicos (H.A.U.C). Estos documentos especifican las propiedades técnicas que se requieren para los materiales que se pueden utilizar en ciertas situaciones y, en particular, definen los materiales de Tipo 1, Tipo 2 y Tipo A que se necesitan como subbase y relleno de estructuras de carreteras y pavimentos. Para los fines de esta memoria las referencias a los materiales del Tipo 1, Tipo 2 o Tipo A quieren decir que son materiales que cumplen los requisitos de rendimiento para tales materiales, establecidos en los documentos anteriores.

Más generalmente, los materiales para uso en los trabajos en carreteras fuera del Reino Unido deben satisfacer los requisitos similares de rendimiento que establezcan las autoridades competentes por lo que el uso de la expresión "requisitos del rendimiento" se debe interpretar que se refiere a los requisitos de rendimiento que les sean aplicables, que tienen que satisfacer para permitir que un contratista de trabajaos en carreteras adopte materiales alternativos.

El rendimiento de los diversos tipos de materiales se averigua de forma conveniente por medio de su valor porcentual del CBR (coeficiente de soporte de California). Los ensayos del CBR se pueden llevar a cabo en un laboratorio o en la obra. El CBR es un ensayo empírico y es mejor medirlo según sea la intención que se tenga al principio, aunque también otros dispositivos de prueba, tales como el martillo de impactos de Clegg, varios penetrómetros estáticos y dinámicos de cono, y la prueba de asiento de placas se pueden usar para determinar cálculos aproximados del CBR.

Cuando se necesitan excavaciones para reparar o instalar cables y tuberías para servicios públicos es típico que el contratista emplee un transportista para retirar el material excavado. Estos residuos se depositan en sitios para terraplenes. Es normal que los residuos sean una mezcla de arcilla y material aglomerado viejo. Hay un buen coste tanto para el transporte como para el acceso a los lugares de terraplenado apropiados para esta práctica.

El contratista debe también comprar nuevo material para rellenar las excavaciones. Este nuevo material se deriva del machacado y cribado de piedra de cantera, materiales dragados del mar o arena y gravillas con base en tierra. Si el lugar de la excavación está distante de las fuentes apropiadas de tal material, el coste para importar cantidades relativamente pequeñas de tal material de las especificaciones requeridas puede ser alto. Además, las canteras producen un impacto considerable en el medio ambiente.

Aunque está claro que es deseable usar el sobrante procedente de la excavación para rellenar, raras veces este material cumple los requisitos de rendimiento. El problema técnico consiste, por lo tanto, en procesar el material ganado en obra para producir materiales que cumplan los requisitos de rendimiento de Tipo 1, Tipo 2 o Tipo A, de forma que se puedan, al menos en parte, usar como relleno para restaurar la calzada original para carruajes, pavimentos y arcenes.

Un problema técnico adicional es aportar una máquina que pueda llevar tal procedimiento a cabo con eficacia en obra para permitir le reutilización inmediata del material.

Técnica anterior

Se ha propuesto la reutilización de materiales de demolición machacados, en particular, hormigón y asfalto, etc. El hormigón se puede machacar hasta el tamaño deseado para cumplir los requisitos de rendimiento Tipo 1, Tipo 2 o Tipo A para una gran porcentaje del material de entrada. Sin embargo, raras veces hay material de residuos de esta naturaleza en el caso de excavaciones de trabajos en la vía pública.

En un campo técnico aparte se sabe que se estabilizan suelos de arcilla blanda y floja tratando el terreno in situ mediante el voleo giratorio de la tierra in situ con la adición de un porcentaje pequeño de cal, junto con una pequeña cantidad de cemento, si fuera necesario. Este procedimiento se describe en el Digest número 058 de febrero de 1999, publicado por el Servicio Asesor de Materiales y que está disponible en la dirección de la Web http:/www.planning.detr.gov.uk/aas/index.htm.

En la patente francesa FR-A-2.777.305 (de Electricité de France) se describe un procedimiento en el que se usa una máquina para reciclar material granular con pequeñas cantidades de impurezas tales como arcilla y fango. La máquina, para esta finalidad, emplea un procedimiento de cribado y machacado y no sería aplicable al sobrante en obra que, en su mayoría, es un material cohesivo no granular.

Además, se han presentado varias propuestas para la estabilización de suelo, ya sea en obra, como en la patente británica GB-A-2.258.672 (Roxbury) o mediante la creación de una mezcla fluida que tarda unos cuantos días antes de que haya adquirido la resistencia necesaria para soportar más trabajo, como en la patente francesa FR-A-2.558.862 (Vidal). En la patente alemana DE-4.235.355 (Suilmann) se da a conocer un procedimiento para tender tuberías, cables o similares para lo cual se cava una zanja por medio de una excavadora.

Cuando las tuberías se han tendido, se rellena, entonces, la zanja devolviendo el material excavado del suelo el cual se transporta por medio de una cinta transportadora. Al material excavado del suelo se la añade, en la cinta transportadora, una cantidad sin especificar de cemento y/o cal. En la práctica ninguna de estos métodos anteriores son un medio práctico para usar material ganado en obra para relleno durante el zanjado con el fin de cumplir los requisitos de rendimiento y, por lo tanto, solucionar el problema para el restablecimiento rápido y económico de la estructura original de la calzada.

Solución de la invención

Según la invención presente se aporta un procedimiento para reciclar sobrante ganado en obra que comprende, en su mayoría, material cohesivo no granular, procedente de una excavación, en un material de inmediato apropiado para uso para un relleno, que comprende las etapas de machacado del sobrante excavado y, luego, la mezcla, a máquina, del sobrante excavado machacado con la adición de hasta el 30% de material granular y entre el 1 y el 10% de material en polvo que comprenda cal o cal con la adición de cemento y/o cenizas volantes pulverizadas en una máquina automáticamente accionada que, de manera continua, gira volteando los componentes juntos, descargando el material de salida. Por ejemplo, el material en polvo puede comprender del 1 al 5% de cal o del 1 al 5% de cal con la adición del 1 al 5% de cemento y/o del 1 al 5% de cenizas volantes pulverizadas.

Las realizaciones particulares del procedimiento según esta invención son el objeto de las reivindicaciones 2 a 7 dependientes.

Aquí se emplea la expresión cenizas volantes pulverizadas. A este material también se le denomina cenizas de combustible pulverizado o FPA. Es preferible que este material cumpla con la norma BS3892 partes 1 y 2, o PFA acondicionado selecto, que sea conforme a la Especificación para Trabajos en Carreteras Serie 600.

Este procedimiento requiere una máquina automáticamente accionada ya que el mezclado a mano tiene la desventaja que es un trabajo intenso y es difícil para ejercer un control de buena calidad con el fin de conseguir un producto consistente. Por lo tanto, según la invención presente, se propone una máquina de acuerdo con la reivindicación 8. Esta máquina se puede disponer para que proporcione diferentes relaciones de mezclado, en función de las condiciones de la obra, para descargar un material que sea consistente.

Las realizaciones particulares de la máquina según esta invención están sujetas a las reivindicaciones 9 y 10 adjuntas.

Es preferible que la máquina sea móvil de forma que se pueda trasladar con facilidad de una obra a otra.

Mientras que la patente alemana DE-4.235.355 aporta una máquina para el reciclado de sobrante ganado en obra que, en su mayoría, comprenda material cohesivo no granular procedente de una excavación para reutilización como relleno, la cual comprende medios para recibir el material cohesivo excavado y medios para añadir una cantidad dosificada de material en polvo, la máquina de la invención presente se caracteriza en que comprende además medios para amalgamar el material cohesivo excavado con material granular añadido, medios de mezcla que tengan, al menos, un husillo mezclador para mezclar los componentes y para descargarlos de la máquina, medios para el suministro de agua que aporten un suministro de agua a la mezcladora y medios para regular las proporciones del agua, sobrante, material granular y polvo que se incorporen en la mezcla.

Porcentajes

Los porcentajes que se dan en esta memoria se pueden entender que son en volumen o en peso pero todos los porcentajes se tienen que entender que son de la misma manera.

Ventajas de la invención

Este procedimiento permite que se recicle material ganado en obra, disponible con facilidad, y reduce las necesidades de terraplenes hasta un 97%. Además reduce el uso de recursos materiales y no hay impuesto alguno a pagar sobre materiales naturales. En los proyectos de las autoridades locales o locales, el uso de este procedimiento contribuirá al cumplimiento de los objetivos del reciclado.

Este proceso es idóneo para uso en todas las áreas excepto con el yeso y se puede llevar a cabo en o cerca de la obra, reduciendo así, de forma considerable, los costes de transporte.

Breve descripción de los dibujos

Con el fin de que la invención se pueda comprender bien, ahora se va a describir una realización de la misma, solo a título de ejemplo, y con referencia a los dibujos esquemáticos que la acompañan, en los que:

La figura 1 es una vista de costado de una primera realización de la máquina para llevar cabo el procedimiento de esta invención;

La figura 2 muestra una vista en planta de la máquina de la figura 1;

La figura 3 muestra una realización alternativa de la máquina;

La figura 4 muestra una vista en planta de la máquina de la figura 3, y

La figura 5 muestra una sección transversal a lo largo de la línea x-x de la figura 3.

Descripción de la realización preferida

Con el fin de reciclar el sobrante procedente de la excavación de una zanja primero es necesario averiguar su contenido en arcilla y de humedad. Este proceso se ha ideado para un material cohesivo no granular, en su mayoría, tal como uno con, al menos, 20% de arcilla. Con tal material este procedimiento será eficaz con la adición de hasta el 10% de polvo. En la mayoría de las circunstancias el material puede estar compuesto de sobrante, material granular añadido y material en polvo el cual puede ser hasta el 5% de cal o cal con la adición de entre el 1 y el 5% de cemento y/o el 1 al 5% de cenizas volantes pulverizadas.

Se ha descubierto que este procedimiento funciona mejor con suelos arcillosos que sean capaces de coagularse dentro de una estructura adecuada con la adición de cal solo. Para otros suelos o para los que tengan un gran contenido en fango y/o de gran humedad puede que sea necesario añadir material granular. El tamaño máximo de este material granular que se añada es 75 mm según la Especificación de la H.A.U.C. Este material granular que se añada puede ser que se produzca de manera natural o que sea reciclado. Por ejemplo, se podrían usar hormigón y asfalto machacados procedentes de la obra.

El mejor mezclado de material granular y material en polvo se puede determinar con facilidad usando las directrices anteriores y con el conocimiento del contenido en arcilla y de humedad del sobrante.

Con el fin de producir el material reciclado se puede emplear el método siguiente:

1.

Esparcir sobrante a la profundidad que se necesite para producir las proporciones de volumen o peso que se desee;

2.

Esparcir una capa de material granulado, si fuera necesario, sobre la capa de sobrante;

3.

Esparcir el material en polvo o cal o cal con la adición de cemento encima de estas capas;

4.

Mezclar materiales a máquina;

5.

Dejar que madure durante 4 a 6 horas.

6.

Mezclar otra vez a máquina

7.

Almacenar en montones formando lados para dejar que el agua escape.

El mezclado se lleva a cabo por medio de cualquier método mecánico tal como con el uso de maquinaria volteadora giratoria, maquinaria giratoria móvil o plantas mezcladoras estáticas.

El sobrante se podría retirar a una localización fuera de obra para llevar a cabo el procedimiento, sin embargo, este procedimiento también es apropiado para producir a mano pequeñas cantidades en obra.

Ejemplo 1

Se llevó a cabo una prueba con éxito usando sobrante procedente de una obra en The Arches, 24-28 Iverson Road, Londres NW6. El contenido de humedad fue 26% lo que cumplía la norma BS1377 y el contenido de arcilla fue 67%. Se descubrió que se podía formar un material que cumplía el requisito de rendimiento Tipo 1, Tipo 2 y Tipo A mezclando el sobrante con el 30% de material granular en forma de hormigón machacado y 3% de cal.

Ejemplo 2

Se llevó a cabo un ensayo de aprobación en Sawbridge usando sobrante procedente de excavaciones de zanjas. El material ganado en obra fue arcilla arenosa fina marrón claro con alguna grava.

El material ganado en obra se mezcló con 10% de material granular en forma de grava y 3% de cal. El mezclado se llevó a cabo a máquina.

Los resultados de las pruebas en laboratorio mostraron un valor del CBR en la parte superior del 30% y del 46% para la base, excediendo con comodidad los requisitos de rendimiento de la subbase cuando se hicieron las pruebas en estado sin remojo. La prueba se repitió dando un valor del CBR del 36% para la parte superior y un CBR del 59% para la base, con una muestra diferente probada siete días después del remoldeo. Cuando se probó una muestra similar en estado mojado, después de impregnación durante 168 horas se produjo una hinchazón de 6 mm, el valor del CBR de la parte superior fue 31% y el valor del CBR de la base fue 61%. Otra prueba más del CBR se llevó a cabo después del "curado" durante 28 días en el molde. El valor de la parte superior fue 50% y el valor de la base fue 68%.

Se llevó a cabo una prueba clasificatoria en laboratorio (según la norma BS 1377-2, 1990) para demostrar que el material era cohesivo con una prueba del índice plástico de 24, confirmando que el material modificado no era susceptible al escarchado. Otra prueba de escarchado se llevó a cabo según la norma BS 812-124, 1989, enmendada según la Cláusula 705 Especificación para Trabajos en Carreteras de 1998, y el término medio de hinchamiento de la probeta, después de 96 horas de congelación, fue 4,2 mm en comparación con el hinchamiento máximo permisible de 15 mm.

Además, el material modificado se ha estado usando en numerosas excavaciones realizadas por una empresa de servicios públicos y las pruebas de Clegg han variado entre 25 y 40, Esto se compara favorablemente con el requisito de rendimiento igual como mínimo a 18.

Ejemplo 3

Se llevó a cabo una prueba controlada usando sobrante procedente de una obra en The Arches, 24-28 Iverson Road, Londres NW6. El contenido de humedad fue 24%, lo que cumplía la norma BS1377, y el contenido de arcilla fue 61%. Se descubrió que se podía producir un material que cumplía una prueba de Clegg de 32 y una prueba del CBR con penetrómetro de núcleo dinámico de 38, usando una mezcla de sobrante con el 3% de cal, 3% de cenizas volantes pulverizadas y 33% de material granular.

El uso de cenizas volantes pulverizadas además de, o en lugar de, cemento permite que se pueda almacenar el material durante plazos más largos.

Máquina

Se ha diseñado una máquina 2 para proporcionar la realización eficaz y coherente del procedimiento. Se muestran las realizaciones de la máquina y se apreciará que también son posibles otros diseños usando componentes existentes o especialmente diseñados. Números de referencia similares se ha usado para componentes similares en ambas realizaciones. Primero se describe la máquina de las figuras 1 y 2. La máquina 2 está montada en un remolque articulado 4, con bastidor con escalones y tres ejes, de forma que se pueda trasladar a una obra para el zanjado. Se han colocado gatos hidráulicos 6 para aportar estabilidad al remolque cuando se trabaje en la obra. Para hacer funcionar a los gatos se ha previsto un paquete de energía hidráulica (no se muestra).

La máquina esta destinada a mover material de un extremo a otro del remolque. Una tolva 8 aporta el punto de entrada del sobrante ganado en obra y de cualquier material granular que sea necesario, los cuales se hacen entonces pasar a través de un volteador giratorio primario 10. Aguas debajo de la tolva 8 se ha montado un silo para polvo 12, con el fin de que se pueda alimentar una cantidad dosificada que se necesite de cal y/o cemento y/o cenizas volantes pulverizadas dentro de un volteador giratorio secundario 14. El volteador giratorio secundario recibe también el sobrante alimentado por medio de un alimentador dosificador 16 procedente de la salida del volteador giratorio primario 10. El material, desde el volteador giratorio secundario 14, se alimenta a la mezcladora 20 la cual se puede inclinar hacia fuera del remolque bajo control hidráulico para depositar el material en una ubicación apropiada.

El remolque 4 también sostiene otro equipo necesario para el funcionamiento de la máquina incluyendo un generador 60, depósito de diesel, depósito de agua 50, cabina eléctrica, envuelta del motor, escalones de acceso y luces con persiana para el funcionamiento durante la noche.

El sobrante que se va reciclar se voltea dentro de la tolva de carga principal 8 con cualquier material añadido que se necesite según las condiciones predominantes. La tolva 8 se puede fabricar con acero dulce de 8 mm y tiene 3.000 mm de largo y 1.500 mm de ancho en la parte superior. La tolva 8 tiene una base de tolva desmontable que se fabrica con HARDOX 400 de 10 mm. La base se acciona por medio de un cilindro hidráulico y una válvula. La tolva 8 tiene una rejilla de seguridad inclinada 22 en su boca. La rejilla de seguridad 22 tiene 3.000 mm de largo y 1.500 mm de ancho y la separación dentro de la rejilla es 200 mm por 200 mm. Una barra aspersora de agua con chorros de acero inoxidable está, como una opción, instalada encima de la tolva 8. La corriente de agua se puede controlar automáticamente.

La tolva 8 contiene un volteador giratorio o pulverizador de cal primario 10, que machaca el material de entrada. El volteador giratorio primario 10 está ubicado en el fondo de la tolva 8 con el fin de machacar el material hasta una granulometría del orden de 28 mm. El volteador giratorio primario 10 tiene 2.500 mm de largo y está impulsado por un motor de 75 kw.

La cinta dosificadora de alimentación 16 se extiende desde la base de la tolva 8 hasta debajo del volteador giratorio primario 10.

El material que ha sido procesado por el volteador giratorio 10 se lanza encima de la cinta alimentadora dosificadora 16. La velocidad de la cinta alimentadora dosificadora 16 se puede ajustar para regular la velocidad de alimentación. La cinta alimentadora dosificadora 16 tiene 4.300 mm de largo desde los centros de sus rodillos y su anchura es 800 mm, está equipada con un motor de 4 kw y los engranajes adecuados. Esta cinta alimentadora dosificadora 16 proporciona la dosificación continua en la cinta usando una célula electrónica detectora de la carga, amplificador de la célula de carga, inversor de 4 kw y un sensor de la velocidad. La cinta alimentadora dosificadora 16 permite monitorizar de forma continua el peso del sobrante y del material granular que se entren en la mezcladora 20.

La cinta alimentadora dosificadora 16 descarga el material pulverizado en el volteador giratorio secundario 14. El volteador giratorio secundario 14 tiene 700 mm de largo y está impulsado por un motor de 15 kw.

El silo para el polvo 12 está situado encima del volteador giratorio secundario 14. Ese silo almacena cal y/o cemento y/o cenizas volantes pulverizadas que se tienen que mezclar con el sobrante pulverizado. El silo para el polvo 12 se fabrica de acero dulce de 4 mm y tiene una capacidad aproximada de 7,5 metros cúbicos.

Este silo consiste en una tolva con patas de soporte 32. Hay un alimentador de husillo 30 localizado en el fondo del silo para el polvo 12. El silo para el polvo 12 tiene también una tapa y una escotilla 34. Con el fin de monitorizar el contenido de la tolva se han instalado una pila piezoeléctrica y un amplificador de la pila piezoeléctrica.

El alimentador de husillo 30 tiene un diámetro de 200 mm y una longitud de 3.800 mm. y está impulsado por un motor de 3 kw con engranajes adecuados y un inversor de 3 kw. Hay un alimentador de compuerta dosificadora 36, de velocidad variable, situado en el fondo del alimentador de husillo 30. El alimentador de compuerta dosificador 36, de velocidad variable, puede ser del tipo BX19, el cual está equipado con compuertas de acero inoxidable y tiene un escudo de salida flexible. El alimentador de compuerta dosificadora 36, de velocidad variable, tiene una tubería de carga con un adaptador estándar UNICONE (marca registrada) y una válvula de mariposa de 100 mm para cerrar el alimentador después de la carga. El alimentador de compuerta dosificadora 36, de velocidad variable, está provisto de una tubería y manga de filtro.

El volteador giratorio secundario 14 tiene paletas mezcladoras extrafuertes, con 700 mm de ancho. Posee una unidad de accionamiento de 15 kw. Ese volteador giratorio 14 mezcla el polvo con el sobrante y el material granular. El material de salida del volteador giratorio 14 se descarga en una cinta transportadora de velocidad fija 40. La cinta transportadora de velocidad fija 40 es una correa plana de chevron que tiene 1.800 mm de largo y 800 mm de ancho, y está equipada con un motor de 3 kw y los engranajes adecuados. La cinta transportadora de velocidad fija 40 descarga la mezcla de sobrante y material en polvo en la mezcladora 20.

La mezcladora 20 consiste en una cubeta en forma de U que contiene un mezclador tipo barrena giratoria con un solo eje. La mezcladora 20 tiene 5.000 mm de largo y 400 mm de ancho y está equipada con un motor de 7,5 Kw con los engranajes adecuados. La mezcladora 20 tiene una combinación de paletas mezcladoras reemplazables y tramos de barrenas. La rotación de la barrena dentro de la mezcladora 20 hace que el sobrante y el material en polvo progresen a lo largo de la mezcladora 20.

La mezcladora 20 está sostenida con un cable de cabrestante 42 que permite que se suba y se baje. La inclinación de la mezcladora en un plano horizontal se regula por medios hidráulicos. El remolque 4 incluye un calzo de estacionamiento 44 para sujetar y localizar la mezcladora 20. El calzo de estacionamiento 44 tiene amarras apropiadas para asegurar la mezcladora 20 durante el transporte.

Una barra para aspersora del agua (no se ilustra) está instalada encima de la entrada de la mezcladora 20. Un operario puede regular el paso de agua a la barra aspersora. También se han previsto una válvula de control y un caudalímetro.

En la parte inferior del remolque 4 se ha colocado un depósito de agua 50. Las medidas aproximadas del depósito de agua 50 con 3.500 mm de alto, 750 mm de ancho y 750 mm de alto.

La capacidad nominal del depósito es 1.500 litros, aproximadamente. Se puede instalar un carril protector parachoques alrededor del depósito de agua 50 para protegerle.

En el remolque 4 está montado un aparato generador de energía 60. Un grupo electrógeno de 200 kva esta instalado para poner en marcha todas las funciones de la máquina para el volteador giratorio primario 10, alimentador dosificador 16, volteador giratorio secundario 14, silo para el polvo 12, cinta transportadora 40, mezclador 20 y bomba de agua.

Debajo del grupo generador de energía 60 está instalada una bomba de agua (no ilustrada) que es capaz de bombear entre 40 y 200 litros per minuto al, o a cada, aspersor de agua en la tolva 8 y en la mezcladora 20.

Los mandos de la máquina están alojados en una cabina de control 70, que tiene persianas cerrables antivandalismo. Estos mandos incluyen un ordenador que controla el arranque y la parada en secuencia de cada función de la máquina. El ordenador monitoriza el material que se alimenta en el alimentador 16 y también monitoriza la velocidad de alimentación del polvo por medio de la pérdida de peso según monitorice la pila piezoeléctrica en el silo para el polvo 12. El ordenador también monitoriza la cantidad total de material alimentado a la cinta alimentadora 40. El agua, si se añade en el aspersor en la tolva 8, o en la boca de la mezcladora 20, estará dosificada por un caudalímetro. Las velocidades de alimentación de las materias primas se visualizan en una unidad de representación en vídeo. Se puede usar una impresora para imprimir datos e informes.

Se podrá apreciar que se pueden graduar las proporciones relativas de los ingredientes, reglando la velocidad de las cintas transportadoras 16 y 40, y el suministro a los aspersores de agua. Estos reglajes se pueden guardar para su uso posterior de forma que se puede aplicar un número de "programas" diferentes, para las variaciones de las condiciones de la obra, a la máquina de forma que se pueda adaptar con rapidez para el uso en ubicaciones diferentes. La máquina también se puede usar para llevar a cabo experimentos con proporciones diferentes para hallar los mejores reglajes para un nuevo tipo de sobrante local.

En una realización alternativa la mezcladora 20 puede tener un diseño en el que se usen dos husillos mezcladores girando entre sí. La mezcladora puede también tener varias etapas con diferentes configuraciones en los husillos.

En las figuras 3 a 5 se muestra una realización alternativa de la máquina. Los componentes similares tienen números similares de referencia. Este diseño difiere en la construcción de la máquina. En esta realización hay una mezcladora multietápica situada en la base de la máquina la cual también funciona para transportar el material hacia un extremo de descarga de la máquina en el que se puede situar una cinta transportadora con la parte posterior plegada 72.

Debajo de la tolva 8 se sitúa una primera etapa de la mezcladora 80. Esta consiste en un volteador giratorio de dos husillos con accionamiento hidráulico. Los dos husillos 82, 84 se pueden ver en la figura 5. Giran en sentidos opuestos. La primera etapa 80 pasa el sobrante a una mezcladora de segunda etapa 86 colocada debajo del silo para el polvo 12. La parte superior de la envuelta de la mezcladora de la segunda etapa 86 está abierta a una salida desde la válvula alimentadora de acero inoxidable 88, la cual descarga el material en polvo dentro de la mezcladora. La mezcladora de la segunda etapa 86 es también una cámara dosificadora con pilas piezoeléctricas. Esto permite regular la proporción entre el polvo, el sobrante y el material granular. La mezcladora de la segunda etapa 86 transporta su salida a una mezcladora de etapa final 90, que completa el proceso de mezcla y deja el material en la cinta transportadora de descarga 72. Las demás características de la máquina son iguales a las que se describen en relación con la primera realización.

Se podrá apreciar que la máquina para llevar a cabo el procedimiento de mezclado y dosificación se puede construir según numerosos diseños diferentes, solo dos de los cuales se acaban de describir. La capacidad de la máquina que se ha descrito es apropiada para elaborar sobrante en un material que se pueda utilizar de relleno casi de inmediato sin un período prolongado de maduración. Es típico que la salida de la mezcladora se pueda dirigir a una zona apropiada para el almacenaje a lo largo de la zanja, donde se encuentre accesible enseguida, después de unas cuantas horas de maduración, mientras que las tuberías u otros objetos se instalan, para el uso como relleno con el fin de restaurar la subbase.

La mezcladora móvil que se ha descrito se puede también usar en un punto de mezclado central lejos de las excavaciones. De modo alternativo, la máquina se puede montar para el funcionamiento estático en tales sitios.

Claims (10)

1. Un procedimiento para reciclar sobrante ganado en obra que, predominantemente, comprende material cohesivo no granular procedente de una excavación, dando un material adecuado de inmediato para uso como relleno, que comprende las etapas de machacado del sobrante extraído y luego el mezclado a maquina del sobrante extraído machacado con hasta el 30% de material granular añadido y entre 1 y 10% de material en polvo que comprende cal o cal con la adición de cemento y/o cenizas volantes pulverizadas en una máquina automáticamente impulsada que de continuo rote los componentes juntos para dar el material de salida.

2. Un procedimiento según se reivindica en la reivindicación 1, en el que el sobrante ganado en obra comprende el 20%, el menos, de arcilla.

3. Un procedimiento según se reivindica en la reivindicación 1, en el que hasta el 5% de cemento se mezcla con el sobrante.

4. Un procedimiento según se reivindica en la reivindicación 1, en el que hasta el 5% de cal se mezcla con el sobrante.

5. Un procedimiento según se reivindica en la reivindicación 1, en el que hasta el 5% de cenizas volantes pulverizadas se mezcla con el sobrante.

6. Un procedimiento según se reivindica en la reivindicación 1, en el que se añade agua al material durante el mezclado.

7. Un procedimiento según se reivindica en la reivindicación 2, en el que se usa el 3% de cal como material en polvo.

8. Una máquina (2) para reciclar sobrante ganado en obra que, predominantemente, comprende material cohesivo no granular procedente de una excavación para su inmediato re-uso como relleno, que comprende medios (8) para recibir el material cohesivo excavado y medios (12) para añadir una cantidad medida de material en polvo caracterizada en que además comprende medios (10) para amalgamar el material cohesivo excavado con material granular añadido, medios de mezcla (14) que tienen, al menos, un husillo mezclador, para mezclar los componentes y descargarlos de la máquina, medios de suministro de agua (50), que aporten un suministro de agua a la mezcladora y medios (70) para regular las proporciones entre el agua, el sobrante, el material granular y el polvo incorporados a la mezcla.

9. Una máquina según se reivindica en la reivindicación 8, que, además, comprende medios (70) para almacenar diferentes proporciones de mezcla en función de las condiciones del sitio con el fin de suministrar un material consistente de relleno.

10. Una máquina según se reivindica en la reivindicación 8, montada en un remolque (4) para que sea transportable.