ES2229193T3 - Procedimientoi para la aplicacion de un barniz comprediendo o no un disolvente sobre una pieza, especialmente en el reflector de las luces de un coche. - Google Patents
Procedimientoi para la aplicacion de un barniz comprediendo o no un disolvente sobre una pieza, especialmente en el reflector de las luces de un coche.Info
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Abstract
Procedimiento de aplicación de un barniz que comprende o no un disolvente sobre una pieza, especialmente un reflector de faro de vehículo, caracterizado por el hecho de que comporta las siguientes etapas consistentes en (i) escoger un barniz que presente una viscosidad a temperatura ambiente de aproximadamente
Description
Procedimiento para la aplicación de un barniz
comprendiendo o no un disolvente sobre una pieza, especialmente en
el reflector de las luces de un coche.
La invención se refiere a un procedimiento de
aplicación de un barniz con o sin disolvente en una pieza,
especialmente un reflector de faro de vehículo.
La mayoría de los componentes de base que forman
barnices que se aplican en piezas, del tipo reflectores de faros de
vehículo fabricados a partir de mezclas coladas como por ejemplo
BMC, CIC..., contienen considerables cantidades de disolventes. La
presencia de estos disolventes se considera necesaria para reducir
la viscosidad de los productos aplicados y mejorar el rendimiento de
aplicación, por ejemplo por pulverización. Durante la pulverización
y después durante el periodo de secado, los disolventes se evaporan,
total o parcialmente. De la viscosidad de los productos utilizados y
de la naturaleza y de la concentración residual de los disolventes
depende el tiempo durante el cual las burbujas de aire atrapadas
puedan salir y la película de barniz extenderse. Cuanto más tiempo
dure el secado tanto más aumentan los riesgos de goteo del barniz en
la superficie de las piezas, ocasionando numerosos desechos.
Ya se conoce por la técnica anterior el calentar
el substrato destinado a ser recubierto con un revestimiento, como
se describe por ejemplo en
FR-A-1436606.
Según otro método, se aplica a temperatura
ambiente un barniz o una pintura calentada por agua pulverizada en
contacto con el citado barniz o pintura. Esta técnica se describe en
FR-A-2483267.
En ambos casos, el objeto propuesto es mejorar la
mojabilidad del barniz en el substrato, aunque estos métodos
únicamente son satisfactorios parcialmente.
En particular, la Solicitante también se ha
fijado como objetivo asegurar excelentes rendimientos en la
aplicación de un barniz en piezas de tipo reflectores de faros de
vehículo limitando sus propensiones a gotear en la superficie
después de la aplicación y sin reducir las cualidades de aspecto de
la película de revestimiento de base.
Este objetivo se consigue por la presente
invención que proporciona un procedimiento de aplicación de un
barniz que comprende o no un disolvente sobre una pieza,
especialmente un reflector de faro de vehículo, caracterizado por el
hecho de que comporta las siguientes etapas consistentes en (i)
escoger un barniz que presente una viscosidad a temperatura ambiente
de aproximadamente 500 mPa.s a 2.000 mPa.s y una viscosidad a la
temperatura de aplicación inferior a aproximadamente 200 mPa.s con
una viscosidad sensiblemente independiente de la variación de la
temperatura en la gama de aplicación (ii), calentar la superficie de
la pieza antes de la etapa de mojadura del barniz a una temperatura
seleccionada \thetap_{1} (iii), calentar el barniz en el momento
de la aplicación a una temperatura seleccionada \thetav y (iv)
mantener la pieza durante la realización del extendido a una
temperatura seleccionada \thetap_{2} y una duración seleccionada
tp_{2}.
Los barnices que comprenden o no un disolvente
generalmente están constituidos por resinas cuya viscosidad está
directamente relacionada con la temperatura.
El procedimiento según la invención que puede
ponerse en obra indistintamente en el caso de un barniz con o sin
disolvente permite, seleccionando temperaturas adecuadas de barniz,
garantizar un excelente rendimiento de aplicación, especialmente por
pulverización. La selección de las temperaturas de la pieza a
barnizar antes de la aplicación y durante el extendido, permite
además controlar y optimizar en particular la mojadura y la
"movilidad" del barniz. A estas temperaturas seleccionadas, la
viscosidad del barniz alcanza prácticamente su valor óptimo.
Aplicado en una superficie caliente, se obtiene por una parte una
excelente mojadura y por otra parte se acelera el apelmazamiento del
barniz. Al enfriarse, aumenta rápidamente la viscosidad y se reducen
los riesgos de goteo.
Preferentemente, la etapa (ii) del procedimiento
según la invención consiste en calentar por radiación, convección o
conducción, por ejemplo por medio de una herramienta de
conformación, y la etapa (iv) consiste en calentar por radiación o
convección. Este tipo de calentamiento permite asegurar un extendido
correcto, es decir una superficie óptica lo más lisa posible.
Según un primer modo de realización, siendo el
barniz con disolvente, \thetav es de aproximadamente 20ºC a
aproximadamente 40ºC, \thetap_{1} es de aproximadamente 20ºC a
aproximadamente 50ºC, y \thetap_{2} y tp_{2} de
aproximadamente 20ºC a aproximadamente 50ºC y de aproximadamente 0,5
min. a 3 min., respectivamente.
Por comparación con los procedimientos con
disolvente(s) tradicionales, en los cuales el disolvente
representa de manera clásica de aproximadamente el 20% a
aproximadamente el 75% en peso de la composición global de barniz,
el disolvente no representa más del 10% en peso de la composición
global del barniz puesto en obra en el procedimiento de la
invención. Los tiempos de secado del procedimiento según la
invención se reducen por lo tanto claramente, lo que disminuye
significativamente su coste.
Según un segundo modo de realización del
procedimiento de la invención, siendo el barniz sin disolvente, la
temperatura \thetav es de aproximadamente 40ºC a aproximadamente
60ºC, la temperatura \thetap_{1} es de aproximadamente 70ºC a
aproximadamente 110ºC, la temperatura \thetap_{2} es de
aproximadamente 50ºC a aproximadamente 90ºC y la duración tp_{2}
es de aproximadamente 0,5 min. a 1,5 min.
Una de las mayores ventajas de este modo de
realización es en principio simplificar las formulaciones de barniz
y operar en ausencia de disolventes. Aparte de su carácter volátil,
los disolventes presentan un nivel de toxicidad más o menos
aceptable así como un marcado riesgo de combustibilidad. Estas
restricciones requieren habitualmente la colocación de instalaciones
de tratamiento de los volátiles así como equipamientos
antideflagrantes en todas las zonas referidas. Este modo de
realización permite por lo tanto realizar economías de inversión y
de explotación por la simplificación de las instalaciones, ya que
únicamente la zona de aplicación está equipada con antideflagrantes
por necesidad de limpieza del material. Presenta además la ventaja
de adecuar las instalaciones a las normas de respeto del entorno
siempre más estrictas.
Las características complementarias o
alternativas del procedimiento según la invención son las
siguientes:
* el barniz se aplica por aspersión a presión
("airless"), con pistola de aire comprimido o electroestático;
de manera ventajosa la pistola está equipada de un circuito de
circulación termo regulada: lo que permite reducir la viscosidad del
barniz y tener una temperatura \thetav y un caudal de barniz
constantes en el momento de la pulverización con pistola. Sin este
circuito, como la pistola funciona por intermitencia, se plantean
problemas de control de temperatura; el grosor de la capa de barniz
se obtiene con una sola pasada de pistola: el barniz se deposita
perfectamente en la pieza, no se tiene que retocar; cuando el barniz
aplicado con pistola es un barniz sin disolvente, permite
variaciones de grosor considerables compatibles con la geografía
compleja de la superficie a cubrir, lo que aumenta la robustez del
procedimiento; con idéntico grosor, generalmente se requieren dos
pasadas de pistola en el caso de un barniz con disolvente.
* el barniz es un barniz UV: comparado con los
barnices llamados térmicos, los barnices UV aseguran un seguro
ahorro de tiempo ya que una vez que se consigue el aspecto buscado
este último "cuaja" prácticamente instantáneamente comparado
con los tiempos del orden de 5 min. a 10 min. necesarios con los
barnices térmicos, tiempos durante los cuales la atmósfera de las
instalaciones debe mantenerse muy limpia "sin polvo".
* aplicado en una pieza como un BMC, el
procedimiento comporta una etapa de pretratamiento por radiación UV
de aproximadamente 1J/cm^{2} a aproximadamente 4 J/cm^{2} con
una potencia máxima de aproximadamente 130 mW a aproximadamente 250
mW, medida en la banda UVA y en un plano sensiblemente perpendicular
a la radiación media de la zona de alumbrado UV. Así se garantizan
la eficacia de tratamiento de la superficie de la pieza y la
adherencia del barniz en el BMC.
* el procedimiento comporta una etapa de
polimerización por radiación UV entre aproximadamente 4 J/cm^{2} y
aproximadamente 8 J/cm^{2}, preferentemente aproximadamente 2
J/cm^{2} a aproximadamente 4 J/cm^{2} con una potencia de
aproximadamente 80 mW a aproximadamente 200 mW, medida en la banda
UVA, y en un plano sensiblemente perpendicular a la radiación media
de la zona de alumbrado UV. Se obtiene así una superficie brillante,
extendida, adecuada para metalizarla.
* se prevé una optimización de la orientación de
la radiación de cada emisor o la puesta en movimiento de la pieza a
tratar, lo que permite garantizar un alumbrado homogéneo cualquiera
que sea la complejidad de la superficie iluminada; en la práctica
los emisores están inclinados para tener en cuenta la orientación de
las caras de la pieza;
* en la etapa de polimerización UV, siendo la
temperatura de barniz \thetap2 elevada, el barniz es más reactivo.
Este aumento de reactividad permite reducir de manera notable el
número de emisores UV polimerizando zonas generalmente difíciles de
iluminar;
* el procedimiento comporta una etapa de puesta
en rotación de la pieza según un eje horizontal durante la etapa de
extendido y/o de polimerización, lo que permite evitar los goteos y
aumentar en la aplicación el grosor máximo de la capa depositada e
independientemente de la forma de la pieza a tratar. Así se aumenta
la robustez del procedimiento de aplicación.
La presente invención se describirá ahora de
manera más detallada en sus características generales y después por
medio de un ejemplo de realización dado a título de ejemplo
ilustrativo y no limitativo.
De manera general después del moldeo por
inyección de una pieza de material termo endurecible, un
procedimiento de aplicación de un barniz UV comprende las etapas
clásicas de lavado con agua de la pieza, secado, pretratamiento UV,
aplicación del barniz calentado o etapa llamada de "mojadura",
"extendido", polimerización UV y metalización.
El procedimiento según la invención se puede
aplicar a cualquier pieza capaz de soportar temperaturas
transitorias de hasta aproximadamente 110ºC.
En el caso de los reflectores para faros de
vehículo, como piezas de material termo endurecible útiles en el
procedimiento de la invención, se pueden citar las mezclas a colar
sólidas o BMC por "bulk molding compounds" (o sus variantes
como por ejemplo CIC, por "continuous impregnated compounds",
TMC, por "thick molding compounds" o incluso SMC por "sheet
molding compounds") que son composiciones a base de resina
poliéster insaturada reforzada con fibras de vidrio. Piezas de
resinas fenólicas, vinílicas o epóxidas o incluso melaminas
ureaformol pueden igualmente convenir.
Como barniz UV, útiles en el procedimiento de la
invención se pueden citar las composiciones que comprenden de manera
clásica una resina acrílica o una mezcla de resinas acrílicas y
eventualmente uno o varios disolventes.
Las resinas acrílicas puestas en obra en el
procedimiento según la invención pueden comprender uno o varios de
los siguientes componentes:
- polímeros o copolímeros de ésteres del ácido
acrílico como por ejemplo oligómeros acrilato multifuncionales, por
ejemplo de tipo epoxi acrilato, uretano acrilato alifático o
aromático, poliéster acrilato, acrílico acrilato; estos compuestos
son típicamente líquidos viscosos que presentan a 25ºC una
viscosidad de aproximadamente varios miles a aproximadamente más de
un millón de centipoises (cP), y en general presentan de 2 a 6
grupos acrilatos por molécula y tienen un peso molecular de
aproximadamente 500 a aproximadamente 20.000;
- monómeros acrilatos multifuncionales que tienen
en general de 1 a 4 grupos acrilato por molécula y un peso molecular
de aproximadamente 150 a aproximadamente 500, siendo su viscosidad a
25ºC aproximadamente de 5 a aproximadamente 200 cP;
- el hexanedioldiacrilato (HDDA), el
tripropilenoglicoldiacrilato, (TPGDA), el trietilenoglicoldiacrilato
(TEGDA) y el dipropilenoglicoldiacrilato (DPGDA) y monómeros del
tipo ácido acrílico;
- uno o varios fotoiniciadores del tipo
arilcetonas por ejemplo la benzofenona, la
hidroxiciclohexilfenilcetona (HCPK), la
2,2-dimetoxi-1,2-difenilmetan-1-ona;
- uno o varios agentes tensioactivos del tipo
alquilpolisiloxano como el dimetilpolisiloxano o aún el
metacrilatosiloxano, un polietersiloxano o poliéstersiloxano;
- otros aditivos se pueden añadir a los
compuestos anteriores, como por ejemplo uno o varios agentes
antiespuma, promotores de adherencia, agentes tixótropos,
estabilizantes, colorantes, etc.
Cuando están presentes en la puesta en obra del
procedimiento de la invención, los disolventes adecuados son por
ejemplo los disolventes de tipo éster, como por ejemplo el acetato
de etil, el acetato de vinilo o de butilo, o incluso de tipo éster
de glicol como por ejemplo el metoxipropilenoacetato (MPA) o, de
tipo cetona, como por ejemplo la metilsobutilcetona (MIBK) o la
metilcetona (MEK), o incluso de tipo alcohol como por ejemplo el
alcohol butílico, o incluso de tipo aromático como por ejemplo el
tolueno, xilenos por ejemplo.
Las etapas características esenciales del
procedimiento según la invención son las siguientes:
- -
- naturaleza del barniz: resina acrílica que comporta acetato de vinilo a razón de 5% en peso de la composición global del barniz; presentando el barniz una viscosidad a temperatura ambiente de aproximadamente 500 mPa.s a 2.000 mPa.s y una viscosidad a la temperatura de aplicación inferior a aproximadamente 200 mPa.s con una viscosidad sensiblemente independiente de la variación de la temperatura en la gama de aplicación;
- -
- pretratamineto UV (dosis: 4 J/cm^{2}: potencia: 160 mW/cm^{2}, medida en UVA);
- -
- calentamiento de las piezas a 40ºC antes de la mojadura;
- -
- calentamiento del barniz (temperatura de pulverización con pistola de aire comprimido con circuito de termorregulación: 35ºC);
- -
- mantenimiento de la temperatura durante el extendido (temperatura de "flash off": 35ºC durante i min.; piezas en rotación: 2 RPM
- -
- polimerización UV (dosis 6 j/cm^{2}; potencia 160 mW/cm^{2}, medida en UVA);
- -
- aluminización.
El grosor de la capa de barniz obtenida es del
orden de 10 a 25 \mum. La gama de aplicación citada anteriormente
permite la producción de una pieza que presenta las cualidades
ópticas necesarias a un reflector de faro de vehículo automóvil (el
brillo, el extendido y el respecto de la superficie óptica).
Las etapas características esenciales del
procedimiento según la invención son las siguientes:
- -
- naturaleza del barniz: resina acrílica (% de volátiles inferior a 1%); el barniz presenta una viscosidad a temperatura ambiente de aproximadamente 500 mPa.s a 2.000 mPa.s con una viscosidad sensiblemente independiente de la variación de la temperatura en la gama de aplicación;
- -
- calefacción o mantenimiento de las piezas a 90ºC;
- -
- pretratamiento UV (dosis: 2 J/cm^{2}; potencia: 160 mW/cm^{2}, medida en UVA);
- -
- calefacción o mantenimiento de las piezas a 90ºC antes de la mojadura;
- -
- calefacción del barniz (temperatura de pulverización con pistola de aire comprimido con circuito de termorregulación: 45ºC;
- -
- mantenimiento de la temperatura durante el extendido (temperatura de "flash off": 70ºC durante 1,5 min.; piezas en rotación: 2 RPM);
- -
- polimerización UV (dosis 2 J/cm^{2}; potencia 160 mW/cm^{2}, medida en UVA);
- -
- aluminización.
Se constata que habiendo controlado la
temperatura de superficie, según el procedimiento de la invención se
asegura el control de la mojabilidad y del poder mojante.
La selección de la temperatura de
flash-off permite controlar el aspecto de la
superficie (extendido, apelmazado, goteo).
Las propiedades de resistencia térmica (30 min. a
200ºC) y de resistencia la calor húmedo (7 días a 70ºC y 95% de
humedad residual) son tales que después de las pruebas el aspecto de
la metalización queda invariable.
El grosor de la capa de revestimiento de base
obtenida es de aproximadamente 10 \mum como mínimo y puede
alcanzar de aproximadamente 15 \mum a aproximadamente 50 \mum
con una sola pasada de pistola.
Además de los excelentes rendimientos citados
anteriormente que permite conseguir el procedimiento según la
invención, este último lleva muy ventajosamente a una simplificación
notable de las instalaciones. Una reducción drástica de la polución
y de los costes de tratamiento de los humos, en términos de
inversión y de mantenimiento, también está asegurada.
Claims (11)
1. Procedimiento de aplicación de un barniz que
comprende o no un disolvente sobre una pieza, especialmente un
reflector de faro de vehículo, caracterizado por el hecho de
que comporta las siguientes etapas consistentes en (i) escoger un
barniz que presente una viscosidad a temperatura ambiente de
aproximadamente 500 mPa.s a 2.000 mPa.s y una viscosidad a la
temperatura de aplicación inferior a aproximadamente 200 mPa.s con
una viscosidad sensiblemente independiente de la variación de la
temperatura en la gama de aplicación (ii), calentar la superficie de
la pieza antes de la etapa de mojadura del barniz a una temperatura
seleccionada \thetap_{1} (iii), calentar el barniz en el momento
de la aplicación a una temperatura seleccionada \thetav y (iv)
mantener la pieza durante la realización del extendido a una
temperatura seleccionada \thetap_{2} y una duración seleccionada
tp_{2}.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que la etapa (ii) consiste en
calentar por radiación, convección o conducción y la etapa (iv)
consiste en calentar por radiación o convección.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado por el hecho de que el barniz que comprende un
disolvente, \thetav es de aproximadamente 20ºC a aproximadamente
40ºC, \thetap_{1} es de aproximadamente 20ºC a aproximadamente
50ºC, y \thetap_{2} y tp_{2} de aproximadamente 20ºC a
aproximadamente 50ºC y de aproximadamente 0,5 min. a 3 min.,
respectivamente.
4. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado por el hecho de que siendo el barniz sin
disolvente, la temperatura \thetav es de aproximadamente 40ºC a
aproximadamente 60ºC, la temperatura \thetap_{1} es de
aproximadamente 70ºC a aproximadamente 110ºC, la temperatura
\thetap_{2} es de aproximadamente 50ºC a aproximadamente 90ºC y
la duración tp_{2} es de aproximadamente 0,5 min. a 1,5 min.
5. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por el hecho de que la
aplicación se realiza por aspersión a presión ("airless"), con
pistola de aire comprimido o electroestática.
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado por el hecho de que la pistola de aire
comprimido está equipada con un circuito de circulación termo
regulada.
7. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores caracterizado por el hecho de que
el barniz es un barniz UV.
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado por el hecho de que se aplica en una pieza como
por ejemplo un BMC y por el hecho de que comporta una etapa de
pretratamiento por radiación UV de aproximadamente 1 J/cm^{2} con
una potencia máxima de aproximadamente 130 mW a aproximadamente 250
mW, medida en la banda UVA, y en un plano sensiblemente
perpendicular a la radiación media de la zona de alumbrado UV.
9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8,
caracterizado por el hecho de que comporta una etapa de
polimerización por radiación UV de aproximadamente 2 J/cm^{2} a
aproximadamente 4 J/cm^{2} con un potencia de aproximadamente 80
mW a aproximadamente 200 mW, medida en la banda UVA, y en un plano
sensiblemente perpendicular a la radiación media de la zona de
alumbrado UV.
10. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores caracterizado por el hecho de que
comporta una etapa de puesta en rotación de la pieza según un eje
horizontal durante la etapa de extendido y/o de polimerización.
11. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 5 a 10, caracterizado por el hecho de que el
grosor de la capa de barniz se obtiene en una sola pasada de
pistola.
Applications Claiming Priority (2)
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|---|---|---|---|
| FR0205531A FR2838987B1 (fr) | 2002-04-30 | 2002-04-30 | Procede d'application d'un vernis comprenant un solvant ou non sur une piece, notamment un reflecteur de projecteur de vehicule |
| FR0205531 | 2002-04-30 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2229193T3 true ES2229193T3 (es) | 2005-04-16 |
Family
ID=28800123
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES03290953T Expired - Lifetime ES2229193T3 (es) | 2002-04-30 | 2003-04-16 | Procedimientoi para la aplicacion de un barniz comprediendo o no un disolvente sobre una pieza, especialmente en el reflector de las luces de un coche. |
Country Status (7)
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| DE (1) | DE60300061T2 (es) |
| ES (1) | ES2229193T3 (es) |
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Families Citing this family (11)
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