ES2229357T3 - Procedimiento para la fabricacion de tubos de envasado. - Google Patents

Abstract

SE CONOCEN TUBOS DE ENVASE COMPUESTOS DE UN CUERPO TUBULAR (11) Y UN CABEZAL (13) PREFABRICADO, SOLDADO POR FUSION AL PERIMETRO INTERIOR DEL CUERPO TUBULAR. ESTE TIPO DE UNION PUEDE DAR LUGAR A DEFECTOS EN LOS TUBOS, ES DECIR, A FUGAS. CONFORME A LA INVENCION, MEDIANTE UNA PORCION DE MATERIAL (26), COMO POR EJEMPLO PLASTICO, SE UNEN EL CABEZAL (13) Y EL CUERPO TUBULAR (11), LO QUE PERMITE ESTABLECER UNIONES ESTABLES Y ESTANCAS, ES DECIR, SIN DEFECTOS.

Description

Procedimiento para la fabricación de tubos de envasado.

La invención concierne a un procedimiento para la fabricación de tubos de envasado según el preámbulo de la reivindicación 1. Un procedimiento de esta clase es conocido por ejemplo a partir del documento
FR-A-2158169.

La construcción de tubos de envasado compuestos de un tubo de envase formado por una o varias capas de laminados de material sintético en donde la denominación de laminado sintético de varias capas abarca también un laminado sintético que contiene una capa de barrera metálica (aluminio) y un cabezal de tubo constituido a base de un material sintético, está dominada sustancialmente por dos técnicas que se diferencia entre sí debido a que en una de ellas se une un cabezal de tubo prefabricado con un tubo de envase (designada en lo que sigue de forma abreviada como "técnica de cabezal prefabricado"), mientras que en la otra técnica el tubo de envase durante la formación, esto es, durante el conformado del cabezal de tubo, se une con el tubo de envase (también designada en lo que sigue de forma abreviada "técnica de conformado"). La invención se sitúa en el campo de la primera, es decir, en el campo de la técnica de cabezal prefabricado.

En la industria de tubos de envase la técnica de cabezal prefabricado ha experimentado una extensión significativa. La razón de esto consiste en que en comparación con la técnica de conformación se alcanzan mayores producciones de tubos de envase por unidad de tiempo (tubos con cabezal). Además, se plantean sencillas operaciones mecánicas para el ensamblado de cabezales y tubos de envase, costes de inversión relativamente bajos para los equipos de unión del cabezal con el tubo, y la posibilidad de equipar el cabezal con dispositivos de cierre, etc, en la línea de montaje del procedimiento, es decir, inmediatamente después de la unión del cabezal con el tubo de envase. Los inconvenientes de la técnica de cabezal prefabricado estriban en las muy estrechas tolerancias de fabricación del tubo de envase y del cabezal. A ello hay que agregar las compatibilidades de materiales que se han de coordinar con exactitud entre el material de la capa interna del tubo de envase y el material del cabezal del tubo, representando la capa interna el componente crítico para una buena unión entre tubo y cabezal. Por ejemplo, si la unión de un tubo de envase de polietileno o con una capa interna de polietileno con un cabezal de tubo del mismo material resulta dificultosa en el contorno entonces para solucionar las dificultades hay que equipar los rebordes u hombro del cabezal del tubo (unión del tubo de envase con la boca de salida del tubo) con una barrera o capa de barrera. Esta compatibilidad de materiales tan crítica está en contra del aprovechamiento completo de las ventajas de la técnica de cabezal prefabricado, en la que se pueden combinar tubos y cabezales de diferentes materiales y desde luego prefabricados y mantenidos en el almacén, pero que no se pueden combinar de cualquier forma para satisfacer diferentes normativas de envasado.

Por el documento de patente francés Nº 2.158.169 se conoce un procedimiento que une un cabezal de tubo de envase prefabricado con un tubo de envase mediante fundición inyectada. A este respecto, la principal dificultad consiste en que hay que realizar el sitio de unión de tal manera que no quede sobresaliente ninguna transición desde el hombro del tubo con el sitio de unión y desde éste último hasta el tubo de envase. La patente US 4,132,331 propone unir entre sí el cabezal del tubo y el tubo de envase por medio de un cuerpo de unión que se solape sobre el hombro de un cabezal de tubo y sobre el extremo delantero de un tubo de envase. Los cuerpos de unión discos troquelados hechos de láminas de material sintético que durante el proceso de unión tienen la tendencia a decolorarse como consecuencia de la aportación de calor necesaria para este fin. El documento alemán de exposición de la invención 2 235 476 tiene como objeto un procedimiento que durante la fundición inyectada elimina la visibilidad del punto de inyección. Además se propone que antes de la completa solidificación las piezas fundidas por inyección sean extraídas del molde y en ese estado sean a continuación comprimidas en una matriz calentada. La compresión posterior genera tensiones internas que pueden conducir a fisuras en las piezas inyectadas, en el caso descrito se trata de anillos conformados por inyección. El documento inglés 1 271 852 hace público un procedimiento para la unión de un cabezal de tubo de envase prefabricado con un tubo de envase. El procedimiento se ocupa de cuerpos de unión prefabricados troquelados hechos de láminas de material sintético que tienden a decolorarse tras el proceso de soldadura.

Partiendo de ese estado de la técnica la presente invención tiene como tarea desarrollar de tal manera la técnica de cabezal prefabricado que se conserven sus ventajas, sin embargo se reduzcan sus inconvenientes y esta tarea queda resuelta por medio de las características de la reivindicación 1.

Con el procedimiento acorde con la invención para la unión de un tubo de envase con un cabezal de tubo prefabricado se consiguen las siguientes ventajas en relación con este procedimiento. Las estrechas tolerancias que se exigen en el estado de la técnica para el tubo de envase y el cabezal del tubo se pueden ampliar considerablemente con la consecuencia de una fabricación más sencilla y más rápida, es decir que los rechupes en la fabricación del cabezal y las desviaciones en el diámetro durante la construcción del tubo ya no son fuentes de desechos. El procedimiento acorde con la invención se puede llevar a cabo con presiones de prensado relativamente pequeñas - se inyecta una porción de material relativamente pequeña contra el hombro del tubo empotrándose un tramo del contorno en el extremo abierto del tubo de envase en la porción de material - y con temperaturas de la herramienta relativamente bajas, con lo cual se simplifica la configuración técnica de las herramientas para moldeo a presión en comparación con las del estado de la técnica. Las relativamente bajas temperaturas de prensado juntamente con las simplificadas herramientas para moldeo a presión - es suficiente configurar el punzón de moldeo como anillo - configuran la elaboración de cabezales de tubo de envase totalmente terminados, es decir, cabezales de tubos de envase que ya están configurados con cierres giratorios o cierres abatibles, membranas selladoras de aberturas de descarga, suplementos inhibidores de la difusión (discos) dispuestos sobre la cara del hombro que está del lado del interior del tubo etc. Con la posibilidad de elaborar cabezales acabados desaparecen las conocidas etapas individuales de fabricación que siguen al prensado como por ejemplo la colocación de cierres tras el prensado, de manera que con el procedimiento acorde con la invención se eleva claramente otra vez el rendimiento en la producción de tubos por unidad de tiempo frente al estado de la técnica, es decir que para un dispositivo que ejecute el procedimiento se puede elevar dicha producción sin gran coste de 200 a 300 tubos por minuto, una producción que no era posible alcanzar con el procedimiento y los dispositivos conocidos de la técnica de cabezal prefabricado. La compatibilidad de materiales que está en contra del completo aprovechamiento de las ventajas de la técnica de cabezal prefabricado queda ampliamente superada con el procedimiento acorde con la invención. Como ya se ha mencionado anteriormente, la unión entre el hombro (parte del cabezal) y el tubo de envase es crítica, es decir la buena calidad de la unión determina la bondad o calidad del tubo como tal. Puesto que es limitado el número de materiales, es decir de plásticos, que son adecuados para el conformado por inyección o prensado de un cabezal y el material de la capa interior (plástico) de un tubo tiene que ser directamente adecuada para la finalidad de una unión, se deduce de ello una limitación de la posibilidades de de construcción de candas de materiales sintéticos para los tubos de envase. Con el procedimiento acorde con la invención utilizando una porción de material de unión y de estanqueidad de plástico para la unión del tubo de envase con el cabezal se elimina la compatibilidad directa conocida por el estado de la técnica y allí necesaria con lo cual se puede optimizar para cada material de envasado el material para el hombro y el tubo de envase que son en sí mismos adecuados para material de envasado.

Otros desarrollos ventajosos de la invención distinguen las características de las reivindicaciones que siguen a la reivindicación 1. Otras ventajas, características y detalles de la invención se desprenden de la siguiente descripción de las líneas del procedimiento preferidas y de los dibujos que pertenecen a ellas, mostrándose:

Figura 1: en las figuras 1a, 1b, 1c, 1d, 1e un primer tipo de la secuencia del procedimiento en que al principio se coloca un cabezal del tubo sobre un mandril y a continuación se coloca una porción de material de unión sobre el cabezal del tubo (prensado por abajo de la porción).

Figura 2: en las figuras 2a, 2b, 2c, 2d, 2e un segundo tipo de la secuencia del procedimiento en que en primer lugar se coloca una porción del material de unión sobre el mandril y a continuación se coloca el cabezal del tubo sobre el mandril con la porción (prensado por arriba de la porción).

Figura 3: en la figura 3a se muestra esquemáticamente un espacio de conformación que rodea al mandril en un punto en que el contorno del mandril se transforma en conicidad del mandril. La figura 3b muestra un biselado de un hombro como contorno externo, discrecionalmente un escalonamiento.

La figura 1a muestra en representación esquemática un mandril 10 redondo sobre cuya superficie de contorno que discurre en dirección axial está enchufado un tubo 11 de envase. El extremo libre superior del mandril 10, es decir su superficie frontal está configurado (contorneado) de tal manera que sobre él se apoya completamente con su superficie interna un cabezal 12 del tubo. El cabezal 12 del tubo está formado por un hombro 13 con forma de disco, del cual sobresale el pitorro 14 hueco-cilíndrico, en el cual se encaja un apéndice 15 central y prominente del mandril, con lo cual el cabezal 12 del tubo se mantiene sujeto en posición exactamente centrada sobre el extremo libre contorneado del mandril 10. Según la figura 1a un tramo 16 del tubo 11 de envase que tiene forma de anillo sobrepasa en la dirección axial del mandril 10 la transición 17 entre la conicidad 18 del mandril con el contorno 19 exterior del mandril 10 de la superficie 10a frontal. La extensión axial del tramo 16 se dirige hacia la distancia A con la cual el canto 20 perimetral libre del tramo 16 - visto desde la línea M central del cabezal del tubo - debe entrar en contacto.

De acuerdo con la invención, la transición 17 de la conicidad 18 del mandril con el contorno 19 exterior del mandril 10 que rodea al mandril 10 está provista con un escalonamiento 21. De modo conveniente un escalonamiento 21 comprende dos escalones 21a, 21b, de modo que el primer escalón 21a del contorno exterior del mandril 10 que partiendo en forma de un chaflán en dirección a la línea central se transforma en un segundo escalón 21b, que por su parte desemboca en la conicidad 18 del mandril. Además, el diámetro de la desembocadura que está situado más cerca de la línea M central, es decir el contorno del escalón 21b, está dimensionado de tal manera que queda cubierto por el contorno exterior del hombro 13 del cabezal 12 del tubo, con lo cual el escalón 21b forma una muesca 22 con el hombro 13 realizada en la superficie frontal en el cabezal 12 del tubo colocado sobre el mandril 10, mientras que visto en la dirección axial el primer escalón 21a en conexión con la superficie interior del contorno del tramo 16 del tubo 11 de envase y el contorno exterior del hombro 13 del cabezal 12 del tubo forma un espacio 23 anular abierto hacia el hombro 13 que discurre axialmente hacia el mandril 10. Como claramente se ve en la figura 1c, de este modo se crea un espacio F de conformación entre el segundo escalón 21b que agarra por debajo al hombro 13 y el espacio 23 anular (primer escalón) unido con el segundo escalón 21b, en donde mediante calor se prensa la porción 26 plastificada del material de unión, es decir, del plástico.

Las figuras 1b y 1c, a diferencia de un superficie de contorno exterior que discurre paralelamente a la línea central (no representada) de un cabezal de tubo, con preferencia muestran superficies de contorno configuradas como chaflán 24 (figura 1b) o escalonamiento 25 (figura 1c). Con 26 se designa una porción de material de unión colocada sobre la superficie exterior del hombro 13. Con preferencia, la porción 26 es un anillo cuya sección es preferentemente de forma semejante a un circulo, a una lenteja o a una gota, y que de forma conveniente descansa sobre la superficie interior del tramo 16 cubriendo el espacio 23 anular.

Las figuras 1d y 1e muestran los medios para la unión del tubo 11 de envase con el cabezal 12 del tubo. En la figura 1d se ha designado con 30 una matriz con forma de anillo en la que, chocando con ella, está enchufado un mandril 10 que tiene colocados el tubo 12 de envase, el cabezal 13 del tubo y la porción 26 de material, y precisamente antes del comienzo del proceso de prensado cuyo final está representado en la figura 1e. La matriz 30 (representada solamente en forma esquemática) comprende un anillo 31 interior preferentemente pretensado elásticamente, que se puede deslizar en la dirección del movimiento del mandril 10, el cual sirve como pisador del cabezal 12 del
tubo sobre el mandril y con su diámetro exterior sirve como una pared de conformación axialmente desplazable del contorno de conformación de la matriz 30. El contorno de conformación de la matriz 30 está formado por un tramo 32 cilíndrico y un tramo 33 contorneado (en el caso presente en forma de arco de círculo), que une al tramo 32 cilíndrico con la pared exterior del anillo 31 interno. El diámetro interior del tramo 32 cilíndrico corresponde al diámetro exterior del mandril 10, añadiendo a ello dos veces el espesor de pared del tubo 11 de envase. El tramo 33 en forma de arco de circulo está dimensionado de tal manera que representa la transición previamente dimensionada entre el tubo 11 de envase y el cabezal 12 del tubo, o bien entre el contorno exterior del hombro 13 y el tubo 11 de envase.

En las figuras 2a a 2e se han representado con los mismos símbolos de referencia que en las figuras 1a a 1e las partes o piezas que son iguales, ejerciendo también dichas piezas las mismas funciones. La diferencia sustancial en cuanto al procedimiento según las figuras 2a a 2e en comparación con el procedimiento que se sigue en las figuras 1a a 1e consiste en que en el caso del procedimiento de acuerdo con las figuras 2a a 2e la porción 26 de material en primer lugar se coloca sobre el mandril 10, es decir sobre la conicidad 18 del mandril de la superficie frontal del mandril 10 y a continuación el cabezal 12 del tubo sobre el mandril 10, por lo tanto en una secuencia inversa que en el caso del procedimiento de acuerdo con las figuras 1a a 1e. Lo último se denomina prensado hacia abajo y lo primero prensado hacia arriba (en cada caso determinado a la medida de la dirección en que fluye el material de la porción 26).

El procedimiento descrito de acuerdo con la invención y en correspondencia con las figuras 1a a 1e y 2a a 2e se desarrolla sustancialmente en seis etapas parciales. La primera etapa parcial, figuras 1a, 2a consiste en la carga de un mandril 10 con un tubo 11 de envase de tal manera que un tramo 16 del tubo 11 de envase rebasa la transición 17 de la conicidad 18 del mandril con el contorno 19 exterior del mandril 10. En una segunda etapa parcial, figura 1b del primer tipo de secuencia del procedimiento, se coloca un cabezal 12 del tubo prefabricado sobre el mandril 10, quedando éste rodeado y centrado sobre el mandril 10 mediante la abertura del pitorro 14 y el apéndice 15 del mandril, sujeto y distanciado del tramo 16. En el segundo tipo de secuencia del procedimiento, de acuerdo con la figura 2b y como segunda etapa del procedimiento, en primer lugar se hace descansar la porción 26 de material sobre la conicidad 18 del mandril, circundando todo el contorno interior del tramo 16, es decir sobre la transición 17 entre la conicidad 18 del mandril y el contorno 19 exterior del mandril 10, tras lo cual y de acuerdo con la figura 2c, como tercer paso del procedimiento se coloca centrado el cabezal 12 del tubo, con lo cual la porción de material se queda sustancialmente debajo del cabezal 12 del tubo. La figura 1c muestra como tercer paso de la primera secuencia del procedimiento la colocación ya realizada de una porción 26 de material de unión sobre la cara del hombro 13 que está alejada de la conicidad 18 del mandril, es decir la cara externa del hombro 13, con preferencia apoyada en el contorno interior del tramo 16 y dando la vuelta a lo largo del contorno. La porción 26 puede estar prefabricada e introducida o depositada por extrusión como anillo sobre el hombro 13 o la conicidad 18 del mandril. En un cuarto paso del procedimiento según las figuras 1d, 2d, con un mandril 10 cargado de esta manera éste se introduce en una matriz 30 estacionaria abierta hacia abajo en forma de anillo, encajándose la superficie frontal de forma circular del anillo 31 interior con la superficie exterior del hombro 13 del cabezal 12 del tubo. Las figuras 1e, 2e muestran el quinto paso del procedimiento y precisamente la unión cerrada de la superficie interior del tramo 16 con el hombro 13 del cabezal 12 del tubo mediante la porción 26 de material de unión plastificable. El prensado, con preferencia con el empleo de calor y presión, tiene lugar mediante la introducción dirigida verticalmente hacia arriba del mandril 10 cargado en la matriz 30 estacionaria. Durante la introducción, el anillo 31 interior se desplaza en la misma dirección de introducción ejerciéndose al mismo tiempo el pisado del cabezal 12 del tubo sobre el mandril 10, mientras que por medio del tramo 33 en forma de arco de circulo la porción 26 de material es prensada en contra de la dirección de movimiento del mandril 10, por ejemplo en el espacio 23 anular y la muesca 22, y el tramo 16 es conformado de acuerdo con el dimensionamiento del tramo 33 en forma de arco de circulo hasta que por ejemplo el extremo libre delantero del tramo 16 entre en contacto con la conicidad 24 o el escalonamiento 25 sobre el hombro 13. La conicidad 24 y el escalonamiento 25 tienen la ventaja desde el punto de vista técnico del incremento de las superficies de unión, y desde el punto de vista estético tienen la ventajosa acción de que el cordón de unión entre el extremo delantero del tramo 16 y el hombro 13 del tubo de envase queda alojado por completo en la superficie del hombro.

En el segundo tipo de secuencia del procedimiento la porción 26 de material se prensa de forma ascendente en la dirección del movimiento del mandril 10 contra la matriz 30. Al final de esta conformación queda unido el tubo 11 de envase con el cabezal 12 del tubo formándose una transición redondeada (en forma de arco de circulo) entre el tubo 11 de envase y el cabezal 12 del tubo, siendo fortalecida esa unión en la cara interna del tubo mediante el material de unión en la muesca 22 en combinación con el material en el espacio 23 anular que actúan a modo de pegamento sobre el material del interior del tramo 16. Junto a dicho fortalecimiento de la unión también se consigue una unión conocida como libre de fallos entre el cabezal 12 del tubo y el tubo 11 de envase. Durante el proceso de prensado el contorno exterior del anillo interior en combinación con la función de pisador también ocasiona que el material de unión, por ejemplo material sintético plastificable, no se pueda mover o fluir sobre la superficie exterior del hombro 13 en dirección al pitorro 14, con lo cual queda formado un cordón fluido que a la vista está perfectamente delimitado sobre el hombro 13. En comparación con el tipo de fusión directa conocido por el estado de la técnica del material del interior de un tubo de envase sobre el contorno exterior de un cabezal de tubo prefabricado o en el caso del tipo de conformado por prensado del cabezal a la vez que se une con el tubo de envase, el procedimiento acorde con la invención, como consecuencia de las cantidades relativamente pequeñas de la porción 26, tiene suficiente con cantidades de calor notablemente bajas para conseguir la plastificación y la fusión por presión del tubo 11 de envase y el cabezal 12 del tubo, lo cual conlleva también reducidos tiempos de
enfriamiento para el reforzamiento de las costuras, esto es las costuras perimetrales. Básicamente, según la invención es posible utilizar una porción 26 de material plastificado con matrices 30 no calentadas o moderadamente calentadas, o bien utilizar porciones 26 de material no plastificado en combinación con matrices 30 calentadas que plastifican las porciones 30 de material durante el proceso de prensado. Las ventajas de las bajas cantidades de calor en comparación con el conocido procedimiento del estado de la técnica son velocidades de fabricación más elevadas, resolución de los problemas de cristalización de las porciones de material en las matrices antes del inicio del proceso de prensado y los cambios de color del material sintético del hombro. Por lo demás, la matriz 30 con forma de anillo, en combinación con las relativamente pequeñas cantidades de calor que se utilizan, permite unir cabezales de tubos de envase totalmente confeccionados (cabezales de tubo con membranas de cierre, con cierres giratorios o de bayoneta o también cierres abatibles con charnela, etc.) con tubos de envase, al poner a disposición para ello el recinto anular interior de la matriz 30 el espacio para poder pasar por encima de los componentes durante el proceso de prensado. Después del enfriamiento de la costura perimetral formada de acuerdo con la invención, en un sexto paso del procedimiento se descarga de la misma forma para ambos tipos de secuencias del procedimiento (no representado en los dibujos) el mandril 10 mediante el desmoldeo del tubo 11 de envase con el cabezal 12 del tubo. Los medios mecánicos de una máquina que permiten el arranque y desarrollo de las etapas del procedimiento anteriormente perfilado son muy diversos y no se han representado.

Claims (9)

1. Procedimiento para la fabricación de tubos de envasado que se componen de un tubo (11) de envase formado de un material sintético y de un cabezal (12) del tubo unido con el tubo (11) de envase y prefabricado con un material sintético en el que el tubo (11) de envase se aplica sobre una superficie (19) de contorno de un mandril (10) y el cabezal (12) del tubo se aplica sobre una conicidad (18) del mandril que es una superficie frontal de dicho mandril, el mandril (10) con el tubo (11) de envase y el cabezal (12) del tubo se acomodan en una matriz (30) y se unen uno con el otro en la matriz (30) con el empleo de calor y presión, caracterizado porque se dispone el tubo (11) de envase en la dirección axial del mandril (10), solapándolo con un tramo (16) anular, desde un escalonamiento (21) que circunda la conicidad (18) del mandril y que está dispuesto en la transición de la conicidad (18) del mandril al contorno (19) exterior del mandril (10), se aplica al menos parcialmente el escalonamiento (21) mediante la aplicación del cabezal (12) del tubo sobre la conicidad (18) del mandril para la formación al menos parcialmente de una muesca (22) prevista entre el escalonamiento (21) y el cabezal (12) del tubo, se prevé una porción (26) de material de unión para ser introducida en el escalonamiento (21) y a continuación se introduce ésta en el escalonamiento (21) por medio de calor y presión.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque después de la colocación del cabezal (12) del tubo sobre la conicidad (18) del mandril, la porción (26) de material de unión se dispone sobre el hombro (13) del cabezal (12) del tubo circundando la superficie interior del tramo (16) anular.

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la porción (26) de material de unión se aplica sobre el escalonamiento (21) y a continuación se aplica el cabezal (12) del tubo sobre la conicidad (18) del mandril de dicho mandril (10).

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la porción (26) de material de unión se aplica en forma de un anillo de material sintético plastificado.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la porción (26) de material de unión se aplica en forma de un anillo extruido.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la porción (26) de material de unión se prensa en un recinto (F) de conformación que comprende un primer escalonamiento (21a) que se extiende desde la superficie de contorno del mandril (10) hacia su línea (M) central y un segundo escalonamiento (21b) que se extiende desde el primer escalonamiento (21a) en dirección a la línea (M) central.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el prensado de la porción (26) de material de unión se produce con la formación simultánea de una transición (17) redondeada entre el tubo (11) de envase y el cabezal (12) del tubo.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la superficie exterior del contorno del hombro (13) del cabezal (12) del tubo está configurada como un escalonamiento (25), en el que se encaja un extremo libre delantero del tramo (16).

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque durante el prensado se mantiene el cabezal (12) del tubo sobre la conicidad (18) del mandril por medio de un anillo (31) interior pretensado elásticamente que se puede mover en dirección axial hacia la matriz (30).