ES2229439T3 - Etiquetas, botellas con dichas etiquetas y procesos para su reciclado. - Google Patents

Etiquetas, botellas con dichas etiquetas y procesos para su reciclado.

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Tsutomu c/o Toyo Boseki Kabushiki Kaisha Oko
Kuniharu c/o Toyo Boseki Kabushiki Kaisha Mori
Teruo c/o Toyo Boseki Kabushiki Kaisha Kurosawa
Katsuhiko C/O Toyo Boseki Kabushiki Kaisha Nose
Hiroshi c/o Toyo Boseki Kabushiki Kaisha Shibano
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Abstract

ETIQUETA QUE TIENE UNA PELICULA DE POLIMERO TERMOPLASTICO Y UNA CAPA DE TINTA FORMADA SOBRE AL MENOS UNA SUPERFICIE DE LA MISMA, CAPA DE TINTA QUE PUEDE QUITARSE EN AGUA ALCALINA CALIENTE, PUEDE SER FACILMENTE RECICLADA DESPUES DE SEPARARLA O SIN SEPARARLA DE LA BOTELLA O FRASCO EN GRANULOS DE POLIMERO CON UNA MEJOR PUREZA. LAS BOLITAS DE POLIMERO RECICLADAS SON SUMAMENTE ADECUADAS PARA LA EFICAZ UTILIZACION DE RECURSOS YA QUE NO CONTIENEN PRACTICAMENTE NINGUNA TINTA Y, POR LO TANTO, PUEDEN SERVIR PARA DIVERSAS APLICACIONES.

Description

Etiquetas, botellas con dichas etiquetas y procesos para su reciclado.
Campo de la invención
La presente invención se refiere a etiquetas con posibilidad de eliminación de la tinta impresa en la misma, igualmente se refiere a botellas provistas con dichas etiquetas, a procesos para la eliminación de su tinta, a procesos para su reciclaje y sus granzas poliméricas recicladas.
Antecedentes de la invención
En los últimos años, el uso de botellas poliméricas, particularmente las construidas de polímeros termoplásticos, se ha incrementado año tras año debido a su excelente resistencia a rotura, sus propiedades ultraligeras y su transparencia en comparación con las botellas convencionales construidas de cristal, metales u otros materiales. Particularmente, la conversión desde botellas convencionales a botellas poliméricas ha progresado notablemente en la industria del brebaje, y son utilizadas en grandes cantidades que se extiende desde botellas pequeñas a grandes botellas. Entre otras botellas, ha habido un notable incremento en el uso de botellas construidas principalmente de tereftalato depolietileno (en adelante llamado botellas PET).
Recientemente, ha crecido un gran interés en relación a problemas referentes al medio ambiente, y existe gran demanda de medidas contra el problema de reciclaje de botellas construidas de polímeros termoplásticos. Se ha prestado mucha atención al reciclaje de botellas construidas de polímeros termoplásticos, particularmente botellas PET, y se requiere un pronto desarrollo para su sistema de reciclaje. En general, las botellas PET están equipadas con varias etiquetas, ej. etiquetas de estiramiento, construidas de poliolefina; etiquetas termocontraíbles construidas de poliésteres, poliestireno, cloruro de polivinilo, u otros polímeros; y etiquetas adhesivas construidas de polipropileno u otros polímeros. Generalmente durante el reciclaje de botellas PET, éstas son recogidas de los consumidores habituales sin eliminar sus etiquetas y a continuación trasladadas a los centros pertinentes de reciclado. Estas botellas son lavadas y sus etiquetas eliminadas mediante un triturado preliminar, sin embargo los materiales poliméricos triturados aún siguen incluyendo gran cantidad de las etiquetas. Por consiguiente, la conversión de botellas PET en granzas poliédricas recicladas requiere otros muchos pasos adicionales tales como un triturado secundario, una separación por gravedad específica de las etiquetas en un líquido, deshidratación y secado, separación específica por gravedad de las etiquetas mediante secado con aire y nodulización. La Figura 3 es un diagrama de flujo que muestra un proceso típico para reciclar polímeros termoplásticos como sus granzas, de botellas etiquetadas convencionales.
Durante el proceso de reciclaje para etiquetas convencionales y botellas equipadas con dichas etiquetas, según se describe anteriormente, las etiquetas son separadas durante varios pasos de separación; sin embargo, el porcentaje de reciclado del material de partida se reduce, con un incremento de pureza en los polímeros termoplásticos reciclados. Adicionalmente, los polímeros termoplásticos reciclados están contaminados con resinas y tintas de las etiquetas y con otras impurezas. Particularmente, la incorporación de tinta puede provocar un problema serio referente a que las granzas de polímero recicladas están en general, coloreadas, incluso cuando están contaminadas en pequeñas cantidades.
En el documento JP-U-676968 se describe una etiqueta de plástico en la cual se forma una capa de tinta sobre una película base con una capa intermedia que es soluble en una disolución alcalina acuosa.
Con el propósito de conseguir un reciclado efectivo de las botellas, se debería evitar la incorporación de etiquetas y tinta de etiquetas para aumentar la pureza de los polímeros termoplásticos reciclados. Hasta el momento se han conseguido muchas mejoras en los polímeros termoplásticos como material de etiquetado, y se han propuesto etiquetas construidas de polímeros (ej. poliestireno, poliolefinas, como por ejemplo, polietileno y polipropileno) que pueden ser fácilmente separado mediante gravedad específica y pueden tener una gravedad específica más baja que el tereftalato de polietileno. La formación de capas de tinta cancela la ventaja de la gravedad específica baja, imposibilitando la realización de una completa separación.
Igualmente, se han propuesto etiquetas construidas de los mismos poliésteres que los utilizados en botellas PET, que no plantean ningún problema, incluso al ser incorporados en las botellas PET; sin embargo, no se puede separar las capas de tinta de las etiquetas y el problema de cómo evitar el coloreado de las granzas poliméricas recicladas aún no ha sido resuelto.
Complementariamente al problema del coloreado, aun no ha sido resuelto otro problema referente al tema de que las granzas poliméricas recicladas resultantes tienen una pureza insuficiente. Particularmente, varios oligómeros, incluyendo oligómeros triméricos cíclicos formados en las granzas poliméricas recicladas provocan un problema serio debido a que los moldes o boquillas utilizadas durante el repujado, la extrusión, la inyección u otros moldeados de las granzas poliméricas recicladas pueden a menudo ser ensuciados con estos oligómeros y a menudo, los productos pueden mancharse con éstos oligómeros lo cual baja su calidad. Por consiguiente, las granzas poliméricas recicladas obtenidas de ésta forma son difícil de utilizar y sólo pueden tener una aplicación limitada.
Resumen de la invención
Bajo estas circunstancias, los presentes inventores han estudiado intensivamente la resolución de los problemas y dificultades anteriormente descritos en el proceso de reciclado para etiquetas convencionales y botellas equipadas con dichas etiquetas, por tanto completando la presente invención. En otras palabras, un objetivo de la presente invención es ofrecer etiquetas con capas de tinta fácilmente eliminables, botellas equipadas con dichas etiquetas, procesos para la eliminación de las capas de tinta de dichas etiquetas, procesos para la eliminación de las capas de tinta de estas etiquetas sobre las botellas, procesos para el reciclado de las etiquetas y las botellas con la tinta eliminada al igual que las granzas poliméricas recicladas.
Así pues, se define una etiqueta de la presente invención mediante las características de la Reivindicación 1. Tiene una película de polímero termoplástico y una capa de tinta formada al menos sobre una superficie de la misma, y la capa de tinta es eliminable en agua alcalina caliente.
Otra etiqueta de la presente invención se define mediante las características de la Reivindicación 3. Tiene una película de polímero termoplástico y una capa de tinta, entre la cual está formada una capa intermedia eliminable en agua alcalina caliente.
La botella de la presente invención tiene la etiqueta descrita anteriormente. La película de polímero termoplástico de la etiqueta es una película termocontraíble; la etiqueta puede tener una termocontraibilidad del 0.1% o mayor pero menos del 80%, a lo largo de la dirección circunferencial de la botella.
El proceso para la eliminación de la tinta de las etiquetas o botellas, como se describe anteriormente, según la presente invención, implica la inmersión de las etiquetas o botellas en agua alcalina caliente para eliminar las capas de tinta de las etiquetas. La tinta eliminada puede secarse, pulverizarse y separarse de las etiquetas mediante secado con aire.
El proceso de reciclado de las botellas según se describe anteriormente según la presente invención, implica la fundición de las botellas equipadas con las etiquetas, donde la capa de tinta ha sido eliminada mediante el proceso, anteriormente descrito, de eliminación de tinta y el conformado del fundido en granzas poliméricas recicladas.
Las granzas poliméricas recicladas de la presente invención se obtienen mediante el proceso descrito anteriormente de reciclado.
Breve descripción de los dibujos
La Figura 1 es un diagrama de flujo que muestra un proceso de reciclado de las botellas etiquetadas de la presente invención en granzas de polímero termoplástico.
La Figura 2 es un diagrama de flujo que muestra otro proceso para el reciclado de las botellas etiquetadas de la presente invención en granzas de polímero termoplástico.
La Figura 3 es un diagrama de flujo que muestra un proceso para el reciclado de botellas convencionales etiquetadas, en granzas de polímero termoplástico.
Descripción detallada de la invención
La etiqueta de la presente invención tiene una película de polímero termoplástico como película base. La película de polímero termoplástico es contraíble y puede incluir películas mono- o bi-axialmente alargables obtenidas de películas de tipo poliolefina, como por ejemplo películas de polietileno o películas de polipropileno, películas de tipo poliestireno expandidas o no expandidas, películas de cloruro de polivinilo o películas de tipo poliéster.
Según la invención, las películas de tipo poliéster termocontraíbles son utilizadas debido a que se puede eliminar más fácilmente la capa de tinta mediante la separación en la interfase entre la película termocontraíble y la capa de tinta surgiendo de la termocontracción de la película termocontraíble durante el paso de lavado. Las etiquetas termocontraídas después de su colocación sobre la botella mediante la termocontracción puede, preferiblemente, tener contracción residual y pueden, preferiblemente, tener una termocontracción del 0.1% o mayor, pero por debajo del 80%, a lo largo de la dirección circunferencial de la botella, después de su eliminación de la botella e inmersión en agua caliente a 95ºC durante 10 segundos. Si la termocontracción es menos del 0.1%, la contracción de la capa de tinta y la película de polímero termoplástico provocará una reducción en la tensión que sucede en su interfase para bajar el porcentaje de eliminación de tinta. Por otra parte, la termocontracción del 80% o mayor no es preferible debido a que la etiqueta mostrará un gran doblamiento para bajar el porcentaje de eliminación de la tinta.
Lo siguiente describirá el proceso de producción y las características de las películas de tipo poliéster termocontraíbles que son particularmente preferidas para ser utilizadas como películas base de etiquetas.
Las películas de tipo poliéster termocontraíbles pueden generalmente ser conformadas de un ácido tereftálico que contiene poliéster o ácido 2,6-naftalenedicarboxílico, como principal componente de ácido, y entilenglicol o glicol de tetrametileno como principal componente de glicol. Pueden igualmente estar formada de un poliéster que contenga cualquier otro componente principal de ácido y glicol. Como componente de ácido copolimerizable, se puede utilizar el ácido isoftálico, ácido ciclohexanedicarboxílico, ácido 2,6-naftalenedicarboxílico, o ácido tereftálico. Como componente de glicol copolimerizable, se puede utilizar glicol de tetrametileno, etilenglicol, trimetilenglicol o dimetanol de ciclohexano.
La película obtenida mediante extrusión, calandrado o cualquier otro método es estirado en una primera dirección con una proporción de 2.5 a 7.0 veces preferiblemente de 3.0 a 6.0 veces y a continuación alargada en una segunda dirección perpendicular a la primera dirección con una proporción de 1.0 a 2.0 veces, preferiblemente 1.1 a 1.8 veces. El alargamiento en la primera dirección se realiza como principal objeto de tener un efecto sobre la película para conseguir una gran termocontracción. El alargamiento en la segunda dirección perpendicular a la primera dirección es bastante útil para resolver una pobre resistencia al impacto y resistencia al rasgado de la película alargada mono-axialmente.
La película termocontraíble tiene una termocontracción de aproximadamente el 30% al 80% en la principal dirección de alargamiento. Si la película es alargada con una proporción mayor de 2.0 veces en la segunda dirección perpendicular a la primera dirección, mostrará demasiada termocontracción en dirección perpendicular a la principal dirección de alargamiento, de modo que el acabado sobre la superficie de la película posterior a la termocontracción se ondula. Para evitar la ondulación de la película se recomienda que la termocontracción en dirección perpendicular a la principal dirección de contracción sea fijada en 15% o menor, preferiblemente 8% a 9% o menor, y más preferiblemente 7% o menor. Los medios de alargamiento no están particularmente limitados y se pueden aplicar varios métodos tales como el alargamiento por rodillo, alargamiento de larga distancia o alargado por estiramiento. La película termocontraíble puede tener cualquier forma, como por ejemplo plana o tubular.
La película puede ser alargada bi-axialmente en forma sucesiva o simultánea, alargada mono-axialmente, o con una combinación de éstas. La película a utilizar en la etiqueta de la presente invención es alargada por ejemplo mono-axialmente en la dirección de máquina o transversal, o bi-axialmente en dirección de máquina y transversales. Particularmente, si la película es alargada bi-axialmente en la dirección de máquina y transversal, se consigue eficazmente, el estiramiento en la dirección transversal mediante estiramientos sucesivos bi-axiales, en el cual la película es alargada antes en cualquiera de una o dos direcciones, cuyo orden puede ser anterior para cualquiera de estas direcciones. Si la película es alargada bi-axialmente en forma simultánea, el orden del alargamiento puede ser, bien simultáneo en dirección de máquina y transversal, o sucesivamente en la dirección de máquina y transversal, y a continuación en la dirección transversal o de máquina respectivamente. La termoestabilidad de la película posterior al alargamiento se puede realizar dependiendo del propósito, y para evitar el cambio del tamaño de la película bajo altas temperaturas en verano se recomienda que la película se pase a través de la zona de calor de 30ºC a 150ºC durante, aproximadamente, 1 a 30 segundos. La película puede alargarse hasta el 70% en lo más alto, bien antes o después de la termoestabilidad, o ambos. Particularmente, se prefiere que la película sea alargada en la dirección principal de contracción y no alargada, sino relajada, en dirección perpendicular a la dirección principal de contracción.
Para el propósito de conseguir que la película termocontraíble que va a ser utilizada en la etiqueta de la presente invención muestre características preferibles, los medios efectivos son precalentamiento y alargamiento con una temperatura mas alta que el punto medio de transición vítrea (Tg) de un poliéster, ej. a una temperatura de aproximadamente Tg + 80ºC, al igual que alargamiento con la anterior proporción. Particularmente, la anterior temperatura de tratamiento en el alargado a lo largo de la dirección principal (es decir la dirección principal de alargamiento) es bastante importante para la reducción de la termocontracción en dirección perpendicular a misma y el control del valor mínimo de la termocontracción en el rango de temperatura de 80ºC \pm 25ºC, según se describe anteriormente. Las anteriores propiedades de contracción se pueden realizar mejor y más establemente enfriando la película posterior al alargamiento, mientras se mantiene bajo tensión después del alargamiento tensar la mismo, o con un enfriamiento adicional siguiente de la película después del alargamiento
La película obtenida de esta forma puede preferiblemente tener el coeficiente de una orientación planar igual o menor a 100 x 10^{-3}. Si el coeficiente de la orientación planar es mayor del 100 x 10^{-3} la película puede romperse fácilmente contra fuezas de impacto externas y puede fácilmente rasgarse sólo con un daño pequeño externo. Preferiblemente la película puede tener un índice de birrefringencia de 15 x 10^{-3} a 160 x 10^{-3}. Si el índice de birrefringencia es inferior al 15 x 10^{-3}, la termocontracción y la tensión de contracción en dirección de máquina será insuficiente. Si el índice de birrefringencia es mayor de 160 x 10^{-3} la resistencia a los arañazos y la resistencia al impacto se deteriorará. En ambos casos, las películas, incluso si son obtenidas, serán menos útiles para su uso en la práctica. La película de polímero termoplástico a utilizar en la etiqueta de la presente invención puede tener un espesor de 6 a 250 \mum, lo cual es adecuado para su uso en la práctica.
La etiqueta de la presente invención tiene una capa de tinta sobre, al menos, una superficie de la película de polímero termocontraíble, siendo la capa de tinta eliminable en agua alcalina caliente. La capa de tinta eliminable en agua alcalina caliente muestra una proporción de eliminación de tinta del 90% o mayor, cuando una muestra de etiqueta de 1 g de peso es cortada en escamas cuadradas de 1 cm a cada lado, y a continuación agitada en 100 cc de una disolución de hidróxido sódico acuoso al 3% a 90ºC durante 30 minutos, seguido de lavado con agua y secado. La eliminación de la capa de tinta se atribuye al hecho de que la capa de tinta puede mayormente expandirse o disolverse en agua alcalina caliente. En el proceso práctico de reciclado, el lavado con agua caliente, pobre en alcalinidad es generalmente realizado durante 30 minutos; por consiguiente, las capas de tinta capaces de ser desprendidas durante el lavado son adecuadas para uso práctico.
El método para dar las anteriores propiedades a la capa de tinta, aunque no está particularmente limitado, puede significar por ejemplo, la adición de un compuesto, soluble o capaz de expandirse en agua alcalina caliente, a la tinta generalmente utilizada (ej. tinta compuesta por colorantes, como por ejemplo pigmentos o tintes, aglomerantes y disolventes orgánicos volátiles). El compuesto, soluble o con capacidad de expansión en agua alcalina caliente puede incluir sales inorgánicas, como por ejemplo cloruro sódico, sulfato sódico, nitrato potásico, acetato sódico y sulfato amónico; los ácidos orgánicos o sus sales, como por ejemplo ácido ascórbico, ácido sebácico y ácido azelaico; poliéteres de alto peso molecular, como por ejemplo óxido de polietileno y óxido de politetrametileno; alcohol de polivinilo, ácido poliacrílico o sus sales metálicas, y los copolímeros de los mismos. El anterior compuesto puede estar en estado líquido a temperatura ambiente, ejemplo del cual son los alcoholes como el alcohol metílico, el alcohol etílico, el alcohol isopropílico, el alcohol n-propílico, alcohol isobutílico, alcohol tert-butílico, alcohol ciclohexílico y alcohol bencílico; éteres monometílicos, monoetílicos, monopropílicos o monobutílicos, o ésteresmonometílicos o monoetílicos, de alcoholes polihídricos, como por ejemplo entilenglicol, dietienglicol, trietilenglicol, glicerina y pentaeritritol; dixno, acetona, metiletilcetona, alcohol de diacetona, dimetilformamida, y tetrahidrofurano. Los preferidos son aquellos con altos puntos de ebullición, particularmente con puntos de ebullición de 50ºC o mayor, debido a que deberán permanecer en la capa de tinta. Más específicamente, se prefiere particularmente los éteres monoalquílicos de alcoholes polihídricos debido a su buena solubilidad en agua alcalina caliente.
El contenido del anterior compuesto como cantidad del compuesto que permanece en la capa de tinta, aunque puede alterarse dependiendo del tipo de compuesto, está preferiblemente en el rango de 0.0001% de peso a 50% de peso. Si el contenido es inferior a 0.0001% de peso, la capa de tinta no puede desprenderse suficientemente durante el paso de lavado, lo cual dificulta la obtención del objetivo de la presente invención. Por otra parte, contenidos mayor al 50% de peso no son preferibles debido a que habrá deteriorado las propiedades mecánicas en, tales como la resistencia al arañazo.
La tinta a la cual se ha añadido el anterior compuesto y la cual puede utilizarse en la etiqueta de la presente invención contiene además, pigmentos de tinta, aglomerante, disolventes y otros ingredientes. Como aglomerante, se puede, por ejemplo utilizar los del tipo de nitrocelulosa, del tipo polipropileno clorado, del tipo poliéster, del tipo acrílico, del tipo uretano de poliéster, o del tipo uretano acrílico. Particularmente preferido para la película del tipo poliéster, es la tinta que contiene un aglomerante del tipo poliéster, del tipo acrílico, del tipo uretano de poliéster, o del tipo uretano acrílico. Los pigmentos para causar el color de la tinta, aunque no está particularmente limitado, pueden incluso ser aquellos comúnmente utilizados. La tinta a utilizar en la presente invención puede contener, si fuese necesario, aditivos tales como agentes de desgaste, agentes blanqueadores fluorescentes, lubricantes y agentes de unión intermolecular.
El método para imprimir la capa de tinta para ofrecer la etiqueta de la presente invención puede ser cualquiera de los métodos conocidos en la técnica, tales como huecograbado, flexografía o serigrafía. Preferiblemente, la capa de tinta puede tener un espesor de 0.1 a 100 \mum. Si el espesor es inferior a 0.1 \mum, el desarrollo del color de la tinta será insuficiente. Por otro lado, si el espesor es mayor a 100 \mum, la capa de tinta se convertirá en frágil, pudiendo rajarse fácilmente.
La etiqueta de la presente invención puede además tener una capa intermedia entre la capa de tinta y la película polimérica termoplástica, en la cual la capa intermedia puede fácilmente expandirse o disolverse en agua alcalina caliente para eliminar la capa de tinta de la película polimérica termoplástica. Según se utiliza en este documento, la capa intermedia para eliminar la capa de tinta en agua alcalina caliente se refiere a una capa intermedia que obtiene un porcentaje de eliminación de tinta del 90% o mayor cuando una muestra de etiqueta de 1 g de peso se corta en escamas con forma cuadrada de 1 cm de cada lado y a continuación agitada en 100 cc de una disolución de hidróxido sódico acuoso al 3% a 90ºC durante 30 minutos, seguido por lavado en agua y secado. La eliminación de la capa de tinta se atribuye al hecho de que la capa intermedia puede, mayormente, expandirse o disolverse en agua alcalina caliente. Durante el proceso práctico de reciclado, el lavado con agua caliente, pobre en alcalinidad, caliente generalmente se realiza durante 30 minutos; por consiguiente las capas de tinta capaces de desprenderse durante el lavado son apropiadas para su uso en la práctica.
Por supuesto, cuando una capa intermedia, eliminable en agua caliente alcalina se forma entre la película termoplástica y la capa de tinta, la capa de tinta no requiere necesariamente, tener la propiedad de ser eliminable en agua caliente alcalina.
Para mejorar la pureza de las granzas recicladas poliméricas lo más posible, se prefiere que la misma capa intermedia pueda ser eliminada en una porcentaje del 90% o mayor con el anterior tratamiento.
La resina capaz de expandirse o de ser disoluble en agua alcalina caliente para ser utilizada en la capa intermedia no está particularmente limitada, siempre que tenga una función en la eliminación de una capa de tinta. La resina deberá tener incorporada un grupo hidrofílico de modo que pueda expandirse o disolverse en agua alcalina caliente. El grupo hidrofílico puede incluir un grupo de hidróxilo, un grupo de glicol de polietileno, un grupo de ácido carboxílico, un grupo de sal de ácido carboxílico, un grupo de ácido sulfónico, un grupo dé sal de ácido sulfónico, un grupo de ácido fosfónico y un grupo de sal de ácido fosfónico.
La etiqueta de la presente invención se utiliza como etiqueta para botellas; por tanto, se requiere asegurar que la capa de tinta no se desprenda bajo condiciones normales de uso para botellas. Más específicamente, se prefiere que el porcentaje de eliminación de tinta sea del 5% o mas bajo, cuando una muestra de etiqueta de 1 g de peso se corta en escamas con forma cuadrada de 1 cm de lado y a continuación se agita en 100 cc de agua con intercambio iónico (25ºC, pH 6-8) durante 30 minutos, seguido por lavado en agua y secado. El tipo y cantidad de grupo hidrofílico deberá ajustarse.
La resina con un grupo hidrofílico seleccionado del grupo de sal de ácido carboxílico, el grupo de ácido sulfónico y el grupo de sal de ácido fosfónico puede preferiblemente ser neutralizado con una amina que tenga un punto de ebullición de 200ºC o inferior.
La resina en la cual se introduce un grupo hidrofílico puede incluir resinas del tipo poliéster, resinas del tipo poliacrílicos, resinas de poliéster acril-modificados resinas de poliuretano acril-modificados y resinas del tipo poliolefina. Los preferidos son resinas del tipo poliéster, resinas de poliéster acril-modificado, y resinas de poliuretano acril-modificados. Los ejemplos preferidos de las resinas de poliéster acrilo-modificadas son poliésteres con polímeros acrílicos graft como ramas, en las cuales los polímeros acrílicos se obtienen mediante el método en el cual los monómeros macro acrílicos con, al menos, dos grupos hidroxílicos solo en un extremo, son utilizados en la síntesis de poliéster, o mediante el método en el cual, después de la síntesis de poliéster, los monómeros acrílicos son polimerizados en presencia de éstas resinas de poliéster. Ejemplos preferidos de las resinas de poliuretano acrilo-modificadas son los poliuretanos con polímeros acrílicos graft como ramas, en las cuales se obtienen los políeros acrílicos mediante el método en el cual los monómeros macro acrílicos, con al menos dos grupos hidrxílicos en un extremos, son utilizados en la síntesis de poliuretano o mediante el método en el cual, después de la síntesis de poliuretano, los monómeros acrílicos son polimerizados en presencia de esas resinas de poliuretano.
La incorporación de un compuesto, soluble o capaz de expandirse en agua alcalina caliente en estas resinas puede igualmente ser empleado, aunque no es particularmente limitada. El compuesto soluble o capaz de expandirse en agua alcalina caliente puede incluir sales inorgánicas, como por ejemplo cloruro sódico, sulfato sódico, nitrato potásico, acetato sódico y sulfato amónico; los ácidos orgánicos o sus sales, como por ejemplo ácido ascórbico, ácido sebácico y ácido azeláico; poliéteres de alto peso molecular, como por ejemplo óxido de polietileno y óxido de politetrametileno; alcohol de polivinilo, ácido poliacrílico o sus sales metálicas, y los copolímeros de los mismos. El anterior compuesto puede estar en estado líquido a temperatura ambiente, ejemplos de los cuales son alcoholes, como por ejemplo alcohol metílico, alcohol etílico, alcohol isopropílico, alcohol n-propílico, alcohol isobutílico, alcohol tert-butílico, alcohol ciclohexílico y alcohol benzílico; éteres de monometíleno, monoetileno, monopropileno o monobutileno, o ésteres monometílicos o monoetílicos, de alcoholes polihídricos tales como entilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, glicerina y pentaeritritol; dioxano, acetona, metiletilcetona, alcohol de diacetona, dimetilformamida, y tetrahidrofurano. Los que se prefieren son aquellos con altos puntos de ebullición, particularmente con puntos de ebullición de 50ºC o mayor, debido a que deberán permanecer en la capa intermedia. Más específicamente, éteres monoalquílicos de alcoholes polihídricos son particularmente preferidos debido a su buena disolubilidad en agua alcalina caliente.
La capa intermedia se forma mediante la aplicación de la anterior resina, capaz de expandirse o ser disoluble en agua alcalina caliente, a una película de polímero termoplástico según el método normal o durante la preparación de la película polimérica termoplástica, seguido de secado y estiramiento.
Si la resina capaz de expandirse o ser disoluble en agua alcalina caliente puede extruirse por fundición, la capa intermedia puede conformarse mediante su coextrusión con la película polimérica termoplástica. Además, la capa intermedia puede igualmente ser conformada mediante el método normal de laminación, como por ejemplo laminación en seco o laminación por extrusión. Para una preparación de bajo precio de tal película con capas, el método de aplicación es el más adecuado.
La botella de la presente invención puede tener una tapa o tapón, el cual está preferiblemente construido de un polímero termoplástico del mismo tipo que se utiliza en las botellas. El polímero termoplástico contiene preferiblemente, al menos una selección de las unidades repetitivas de tereftalato de etileno y naftalato de etileno. Por ejemplo, la tapa o tapón está principalmente construida de un poliéster que contiene tereftalato de etileno como unidad repetitiva principal. Preferiblemente, el poliéster puede ser un homopolímero que consiste esencialmente de tereftalato de polietileno, igualmente puede ser su copolímero con monómeros copolimerizables sustitutivos por parte de los componentes de ácido de tereftálico. Los monómeros copolimerizables pueden ser los que han sido indicados anteriormente como monómeros copolimerizables para las etiquetas construidas de un poliéster termoplástico, ejemplos de éstos monómeros son ácido isoftálico, ácido ciclohexanodicarboxílico, y ácido 2,6-naftalenedicarboxílico. El porcentaje de monómeros copolimerizables en el copolímero puede variar, en el caso bien de una tapa o tapón, la relación es generalmente de 50% mol o inferior, preferiblemente de 30% mol o inferior.
En la presente invención, la eliminación de una capa de tinta de la etiqueta se consigue sumergiendo la etiqueta en agua alcalina caliente. Por ejemplo, en su uso práctico, la eliminación se realiza cortando una etiqueta de 1 g de peso en escamas de 1 cm o inferior en cada lado y agitando las escamas en 100 cc de una disolución de hidróxido sódico acuoso al 30% a 90ºC durante 30 minutos o más, seguido por lavado, filtrado, lavado adicional con agua y secado, de modo que el porcentaje de eliminación de tinta llega al 90% o mayor. Más específicamente, la forma de etiquetas trituradas en términos de tamaño de películas, preferiblemente trituradas es convenientemente 0.1 por 0.1 milímetros cuadrados a 10 por 10 centímetros cuadrados. Si las etiquetas trituradas son mas pequeñas que 0.1 por 0.1 milímetros cuadrados, la eficacia en el paso de filtración siguiente quedará deteriorada. Por otra parte, si las etiquetas trituradas son mas grandes que 10 por 10 centímetroscuadrados, la eliminación de la tinta requerirá más tiempo. El agua caliente que va a ser utilizada en el paso de eliminación de la tinta deberá ser alcalina y puede, preferiblemente, tener un pH 9.0 o mayor. El método para producir agua alcalina caliente puede implicar la adición de una sustancia alcalina, como por ejemplo, hidróxido sódico, hidróxido de potasio o amonio al agua caliente. Preferiblemente, el agua caliente puede tener una temperatura de 50ºC a 100ºC, en la cual, temperaturas mas altas mejoran la eficacia de la eliminación de tinta. La cantidad de agua caliente a utilizar, aunque puede variar en función del tamaño de las etiquetas, deberá ser de 5 a 20 veces mayor que al de las etiquetas trituradas bastamente, o 0.2 a 5 veces mayor que la de las etiquetas trituradas finamente. Para mejorar la eficacia, la eliminación de la tinta puede realizarse de forma cíclica. El tiempo de eliminación de la tinta es preferiblemente dentro de los 30 minutos desde el punto de vista del proceso de reciclado. El porcentaje de eliminación de la tinta puede permitirse cuando alcanza el 90% o mayor, preferiblemente 98% o mayor, y mas preferiblemente 99.9% o mayor.
Es preferible, para la separación de la tinta mediante soplado con aire, que las botellas y etiquetas trituradas, al igual que la capa de tinta después de la separación de la tinta en agua alcalina caliente, sean lavadas con agua y secadas, seguidas por pulverización de la capa de tinta. El tamaño de las partículas de tinta pulverizada es preferiblemente de 1 nm a lmm. Si el tamaño de las partículas es inferior a 1 nm, las partículas de tinta pulverizada se esparcirán notablemente, lo cual provocará un problema serio durante el proceso de reciclado. Si el tamaño de las partículas es mayor a 1 mm será difícil realizar la separación de la tinta con flujo de aire. La velocidad del viento en la separación de la tinta mediante soplado con aire es preferiblemente de 1 a 50 m/seg Si la velocidad del viento es inferior a 1 m/seg o superior a 50 m/seg, será difícil conseguir una separación efectiva de la tinta. El aparato a utilizar en la separación de la tinta mediante soplado con aire, aunque no está particularmente limitado, puede ser cualquier aparato conocido en la técnica, más específicamente como ejemplo, ciclónico.
La botella de la presente invención puede estar equipada con la etiqueta indicada anteriormente mediante el método usual, de modo que la etiqueta está al menos, enrollada alrededor del cuerpo de la botella. Las botellas equipadas con las etiquetas de la presente invención, que han sido recogidas después de utilizar, son típicamente lavadas y a continuación trituradas, y los materiales triturados son sometidos al paso de eliminación de tinta durante el cual, las capas de tinta son eliminadas en agua alcalina caliente, seguido por lavado con agua y secado, para conseguir escamas poliméricas termoplásticas recicladas de las botellas y etiquetas. Estas escamas pueden reciclarse como granzas poliméricas termoplásticas con un extrusor.
La Figura 1 es un diagrama de flujo mostrando un proceso para reciclar la botella etiquetada de la presente invención en granzas poliméricas termo plásticas.
La figura 2 es un diagrama de flujo mostrando otro proceso para reciclar la botella etiquetada de la presente invención en granzas poliméricas termoplásticas.
Lo siguiente describirá la botella de la presente invención que va a ser equipada con la etiqueta según se describe anteriormente.
La botella de la presente invención está principalmente construida de tereftalato de polietileno que puede obtenerse mediante la reacción de ácido tereftálico o su derivado de éster con etilenglicol.
El tereftalato de polietileno puede contener otros ácidos dicarboxílicos (incluyendo su derivado de éster) y/o glicoles como monómeros copolimerizables con un porcentaje de 40% mol o inferior, preferiblemente 20% mol o inferior, y mas preferiblemente 5% mol o inferior, en relación a la cantidad total de ácido dicarboxílico o componentes de glicol, respectivamente. Lo más preferido es un polímero que se componga esencialmente, de ácido tereftálico y etilenglicol.
Los ácidos dicarboxílicos que no sean ácido tereftálico pueden incluir ácidos dicarboxílicos aromáticos, como por ejemplo, ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido dicarboxílico naftaleno, ácidodifenildicarboxílico y ácido dicarboxílico difenoxietano; ácidos dicarboxílicos alifáticos como por ejemplo ácido adípico, ácido sebácico, ácido azeláico y diácido carboxílico decano y ácidos dicarboxílico alicíclico como por ejemplo, ácido dicarboxílico ciclohexano. Estos ácidos dicarboxílicos pueden también utilizarse en forma de derivados de ésteres.
Los glicoles que no sean etilenglicol pueden incluir glicoles alifáticos, como por ejemplo dietilenglicol, trimetilenglicol, propilenglicol, tetrametilenglicol, glicol de neopentil, glicol de hexametileno y glicol de dodecametileno; glicoles alicíclicos, como por ejemplo, dimetanol de ciclohexano; y glicoles aromáticos, como por ejemplo, bisfenoles, hidroquinonas y 2,2-bis-(4-\beta-hidróxietoxifenil)propano.
Se prefiere que la resina utilizada para la botella de la presente invención contenga un contenido de 1.0% o inferior, de un oligómero trimérico cíclico de terftalato de etileno. Si el contenido es mayor de 1.0%, la resina contendrá demasiado oligómero durante el proceso de reciclado de la botella en granzas poliméricas y las granzas poliméricas recicladas también contendrán demasiado oligómero trimérico cíclico. Cuando estas granzas poliméricas recicladas son utilizadas durante el repujado, la extrusión, la inyección o cualquier otro paso de moldeado, los moldes o boquillas pueden a menudo ensuciarse con estos oligómeros y los productos pueden a menudo ser ensuciados con estos oligómeros, en consecuencia reduciendo su calidad.
Con el propósito de obtener una botella que contenga un contenido de 1.0% o inferior de un oligómero trimérico cíclico de tereftalato de etileno, la resina utilizada para la botella deberá contener un contenido de 1.0% o inferior del oligómero trimérico cíclico. Mientras que un proceso de producción de poliéster es descrito con un ejemplo en el caso de tereftalato de polietileno, en adelante se muestra un método para obtener una resina con un contenido de 1.0% o inferior del oligómero trimérico cíclico.
Los materiales de partida son esterificados en presencia de un catalizador de esterificación y a continuación polimerizados en fase líquida en la presencia de un catalizador de polimerización, seguido por polimerización en fase sólida si fuese necesario.
Generalmente, el tereftalato de polietileno es producido en un sistema de lote o en el sistema continuo. Un ejemplo preferido de la producción en el sistema continuo se describe a continuación:
En primero lugar, un lechada que contiene ácido tereftálico o su derivado de éster y etilenglicol en una relación de 1.02 a 1.4 mol, preferiblemente 1.03 a 1.3 mol, en relación a 1 mol del ácido tereftálico o su derivado de éster, es preparado y alimentado continuamente al paso de esterificación.
La esterificación se realiza utilizando un aparato de etapa múltiple con al menos dos vasos de esterificación conectados en serie bajo la condición de que el etilenglicol tenga reflujo, mientras se elimina el agua o alcoholes generados por la reacción, fuera del sistema con una columna de fraccionamiento. En la primera etapa de esterificación, la temperatura de reacción está generalmente comprendida en el rango de 240ºC a 270ºC, preferiblemente 245ºC a 265ºC, y la presión está generalmente comprendida en el rango de 0.2 a 3 kg/cm^{2}G, preferiblemente de 0.5 a 2 kg/cm^{2}G. En la última etapa de esterificación, la temperatura de reacción está generalmente comprendida en el rango de 250ºC a 280ºC, preferiblemente 255ºC a 275ºC y la presión está generalmente comprendida en el rango de 0 a 1.5 kg/cm^{2}G, preferiblemente de 0 a 1.3 kg/cm^{2}G. Si la reacción se realiza en tres o más etapas, las condiciones de la reacción utilizadas para la esterificación en las etapas intermedias están entre la primera etapa y la última etapa. Un aumento en la relación de la reacción de esterificación por encima de éstas etapas se distribuye preferiblemente de forma uniforme entre las etapas respectivas. Es aconsejable que el porcentaje de la reacción de esterificación alcance finalmente 90% o mayor, preferiblemente el 93% o mayor. Estas etapas en el paso de esterificación ofrecen condensados a bajo nivel con pesos moleculares de aproximadamente 5000.
Cuando se utiliza el ácido tereftálico como material de partida, la anterior esterificación puede realizarse incluso sin catalizador mediante la acción catalítica del ácido tereftálico como ácido. Pueden igualmente realizarse en presencia de un catalizador de policondensación. Particularmente, cuando se utiliza el tereftalato de dimetilo como material de partida, la reacción puede acelerarse utilizando sales de ácido graso o carbonatos de Zn, Cd, Mn, Co, Ca, Ba, u otros elementos; metal de magnesio; u óxidos de pb, Zn, Sb, Ge o otros elementos.
Preferiblemente, la reacción puede realizarse añadiendo aminos terciarios como por ejemplo trietilamina, tri-n-butilamina o benzildimetilamina; hidróxidos de amonio cuaternario tales como hidróxido de tetraetilamonio, hidróxido de tetra-n-butilamonio o hidróxido de trimetilbenzilamonio; o compuestos básicos como por ejemplo carbonato de litio, carbonato sódico, carbonato potásico o acetato sódico en pequeñas cantidades, debido a que la relación de las unidades de tereftalato de dioci-etileno en la cadena principal del tereftalato de polietileno se puede mantener a un nivel relativamente bajo.
Los resultantes condensados de bajo nivel son a continuación alimentados al paso de la policondensación en fase líquida de etapa múltiple. Las condiciones de reacción utilizadas para la policondensación son las siguientes: En la primera etapa de policondensación, la temperatura de reacción está generalmente comprendida en el rango de 250ºC a 290ºC, preferiblemente de 260ºC a 280ºC, y la presión está generalmente comprendida en el rango de 500 a 20.Torr, preferiblemente 200 a 30 Torr. En la etapa final de policondensación, la temperatura de reacción está generalmente comprendida en el rango de 265ºC a 300ºC, preferiblemente 275ºC a 295ºC, y la presión está generalmente comprendida en el rango de 10 a 0.1 Torr, preferiblemente 5 a 0.5 Torr. Si la reacción se realiza en tres o más etapas, las condiciones de la reacción utilizadas para la policondensación en las etapas intermedias están entre la primera etapa y la etapa final. Un aumento en la viscosidad intrínseca (IV) conseguida durante las etapas en el paso de policondensación esta preferiblemente distribuido de forma uniforme a las etapas respectivas. La viscosidad intrínseca (VI) del tereftalato de polietileno después de la policondensación en fase líquida está comprendida generalmente en el rango de 0.35 a 0.80 dl/g, preferiblemente 0.45 a 0.75 dl/g, y más preferiblemente 0.55 a 0.75 dl/g.
La policondensación es realizada con un catalizador del mismo. El catalizador puede incluir compuestos de germanio, como por ejemplo, dióxido de germanio, tetraóxido de germanio y tetra-n-butóxido de germanio; catalizadores de antimonio como por ejemplo trióxido de antimonio; y catalizadores de titanio, como por ejemplo, tetrabutóxido de titanio. De estos catalizadores se prefiere el dióxido de germanio desde el punto de vista del tinte y transparencia, y el trióxido de antimonio desde el punto de vista de su alta cristalizabilidad y bajo precio. La cantidad de catalizador en términos de porcentaje en peso de elementos metálicos en relación al peso total de los materiales de partida está comprendida generalmente en el rango de 0.005 a 0.2% de peso, preferiblemente de 0.001 a 0.1% de peso.
La policondensación es preferiblemente realizada con la adición de ésteres de fosfato, como por ejemplo el fosfato de trimetilo, el fosfato de trietilo, fosfato de tri-n-butilo, fosfato de tri-octilo, fosfato de trifenilo y fosfato de tricresilo; los ésteres de fosfito, como por ejemplo, fosfito de trifenilo, tris(dodecil)-fosfito y tris(nonil-fenil)fosfito; ésteres de fosfatos ácidos, como por ejemplo, fosfato de ácido de metilo, fosfato de ácido de isopropilo, fosfato de ácido de butilo, fosfato de dibutilo, fosfato de monobutilo y fosfato de dioctilo; y compuestos fosfóricos como por ejemplo ácido fosfórico y ácido polifosfórico como estabilizadores. La cantidad de estabilizador en términos de porcentaje en peso de elemento fosfórico en relación al peso total del material de partida está generalmente comprendida en el rango de 0.001 a 0.1% de peso, preferiblemente 0.002 a 0.02% de peso. Pueden añadirse el catalizador y el estabilizador en el paso, bien de la esterificación o bien de la policondensación.
El tereftalato de polietileno obtenido en el paso de la policondensación en fase líquida se extruye y forma cortando en granzas de 2 a 4 mm de longitud.
Las granzas obtenidas de ésta forma tienen generalmente una densidad de 1.33 a 1.36 g/cm^{2}, una viscosidad limitativa de 0.4 a 0.75 dl/g, un contenido de dietilenglicol de 1.0 a 4.0% mol, un contenido acetaldehido de 5 a 1000 ppm, un contenido ologomerotrimérico de 0.5 a 4.0% de peso, un punto de transición vítrea de 50ºC a 80ºC, un punto de fusión de 240ºC a 280ºC, y una temperatura de cristalización de 130ºC a 180ºC según se mide en dirección a una elevación de temperatura.
El contenido de oligómero trimérico cíclico puede reducirse a 1.0% o inferior ajustando las condiciones utilizadas para la polimerización anterior, las cantidades de catalizador y estabilizador y las condiciones de un extrusor estando fijadas a baja temperatura durante la producción de granzas. Para que el contenido de oligómero se reduzca aún más efectivamente, las granzas resultantes son preferiblemente polimerizadas en fase sólida.
La preparación del poliéster ha sido descrita en detalle para el sistema continuo; sin embargo, el tereftalato de polietileno puede igualmente obtenerse incluso en el sistema de lote, cambiando las condiciones utilizadas para la esterificación y la policondensación de la anterior etapa de reacción a la posterior etapa de reacción, como en el sistema continuo.
Las granzas que van a ser alimentadas en el paso de polimerización en fase sólida son tratadas en primer lugar a una temperatura de 120ºC a 200ºC bajo condiciones secas, preferiblemente en una atmósfera de gas inerte, durante un periodo de tiempo de 10 minutos a 4 horas para causar cristalización. En este paso, las granzas pueden tratarse bajo vapor de agua o bajo una atmósfera inerte que contenga vapor de agua para reducir eficazmente el contenido de acetaldehído.
Las granzas precristalizadas se polimerizan en fase sólida a una temperatura de 190ºC a 230ºC, preferiblemente de 195ºC a 225ºC, bajo una presión de 760 Torr a 10 Torr, preferiblemente la presión normal a 100 Torr, mientras se introduce un gas inerte, como por ejemplo gas nitrógeno, dentro del sistema. Esta polimerización en fase sólida puede realizarse bien en forma de una etapa única o en una etapa múltiple.
El contenido de oligómero trimérico cíclico puede reducirse de 1.0 a 0.2% de peso mediante la polimerización en fase sólida. La viscosidad limitativa de la resina después de la polimerización en fase sólida se ajusta preferiblemente a 0.70 dl/g o mayor, mas preferiblemente a 0.72 dl/g o mayor.
La resina después de la polimerización en fase sólida tiene generalmente una densidad de 1.37 a 1.43 g/cm^{3}, una viscosidad limitativa de 0.7 a 1.4 dl/g, un contenido de dietilenglicol de 1.0 a 4.0% mol, un contenido de acetaldehído de 10 ppm o inferior, un punto de transición vítrea de 50ºC a 80ºC, un punto de fusión de 240ºC a 280ºC, y una temperatura de cristalización de 130ºC a 180ºC según se mide en dirección de elevación de temperatura.
El catalizador para la policondensación puede igualmente ser preferiblemente desactivado debido a que el contenido de oligómero trimérico cíclico no puede aumentarse tanto durante el paso de reciclado de la botella a granzas poliméricas. La desactivación del catalizador se realiza mediante tratamiento con agua o tratamiento con vapor de agua de las granzas de tereftalato de polietileno.
El tratamiento de agua de las granzas se realiza mediante inmersión de las granzas en agua a una temperatura de 40ºC a 120ºC, preferiblemente de 50ºC a 100ºC, durante un periodo de tiempo de 5 minutos a 10 horas, preferiblemente 10 minutos a 5 horas. Como agua de inmersión se puede por ejemplo utilizar agua destilada o agua de intercambio fónico. Se puede añadir ácido hidroclórico o ácido fosfórico para reducir el tiempo de tratamiento. El tratamiento de vapor de las granzas se realiza introduciendo vapor de agua o gas que contenga vapor de agua o aire que contenga vapor de agua a una temperatura de 40ºC a 120ºC, preferiblemente 50ºC a 110ºC, a la atmósfera sobre las granzas durante un periodo de 20 minutos a 20 horas, preferiblemente 1 hora o 10 horas.
Si el tratamiento de agua o tratamiento de vapor de agua de las granzas se realiza en el sistema continuo, las granzas se colocan continuamente desde la parte superior del interior de un aparato tipo torre para tratamiento, al cual se alimenta agua o vapor de agua continuamente como flujo paralelo o contra flujo. El tratamiento puede igualmente ser realizado en el sistema de lote.
A continuación, el tereftalato de polietileno granulado es deshidratado y secado cuando es tratado con agua o también puede ser traspasado como tal, al paso de secado cuando es tratado con vapor de agua.
Se consigue el secado mediante el tratamiento de secado del tereftalato de polietileno generalmente utilizado en la técnica. El secado continuo se realiza alimentando el tereftalato de polietileno granulado desde la parte superior al interior de una tolva y pasando gas seco desde el fondo al interior de la tolva. El uso de una máquina de secado continuo en el sistema de calentamiento tipo disco giratorio también es preferido. El secado puede igualmente conseguirse con una maquina de secado giratoria tipo doble cono en el sistema de lote.
La desactivación del catalizador, aunque sea efectiva al ser realizada para las granzas después de la polimerización en fase sólida, puede igualmente realizarse para las granzas después de la polimerización en fase líquida, en tal caso, sin embargo, el grado de polimerización apenas aumenta en la siguiente polimerización en fase sólida.
El tereftalato de polietíleno obtenido con el dióxido de germanio como catalizador para la policondensación es preferido debido a que la desactivación del catalizador es fácilmente realizable.
Un proceso para producir una resina a utilizar para la botellas de la presente invención se describe como ejemplo para el tereftalato de polietileno. Incluso cuando la resina de poliéster que se va a utilizar para la botella de la presente invención es un poliéster copolimerizado, puede igualmente producirse substancialmente la misma forma que se describe anteriormente.
Las virutas de poliéster obtenidas según se describe anteriormente se forman con un extrusor en una preforma que se llama "parisón", y la preforma se moldea soplando gas inerte o aire seco dentro del mismo para conseguir una botella con forma hueca de la presente invención.
En la preparación de una preforma, el contenido de agua de las granzas se reduce al 0.05% o inferior, preferiblemente 0.02% o inferior, más preferiblemente 0.01% o inferior y aún más preferiblemente 0.005% o inferior, y las granzas secas se alimentan en una máquina que moldea por inyección. La temperatura del cilindro en la máquina de moldeo por inyección se fija preferiblemente en 260ºC a 310ºC el en lado de la tolva, 250ºC a 300ºC en la parte intermedia del cilindro, y 240ºC a 295ºC en el lado de la boquilla. La temperatura de moldeo se fija preferiblemente en 5ºC a 100ºC.
El tiempo de permanencia en la máquina de moldeo por inyección se fija en 10 a 100 segundos como media, preferiblemente 20 a 180 segundos y más preferiblemente 30 a 150 segundos. Si la temperatura en la máquina de moldeo por inyección es demasiado alta o si el tiempo de permanencia es demasiado largo, el contenido de oligómero aumenta, o la resina se descompone y colorea para reducir la viscosidad limitativa y aumentar el contenido de aldehído.
La preforma obtenida de esta manera se forma como botella con forma hueca, por ejemplo, mediante el método de parisón caliente, en el cual la preforma, que está caliente, es moldeada mediante soplado, o por el método de parisón frío, en el cual la preforma es enfriada para su almacenamiento y recalentada de 70ºC a 140ºC y moldeada por soplado.
La relación de estiramiento en el moldeado por soplado esta preferiblemente en el rango de 1.5 a 10 veces, más preferiblemente de 2 a 6 veces, en dirección circunferencial y preferiblemente en el rango de 1.3 a 8 veces más preferiblemente de 1.5 a 5 veces en dirección axial. La relación por unidad superficial está preferiblemente en el rango de 3 a 30 veces, más preferiblemente de 5 a 20 veces.
La botella con forma hueca después del moldeado por soplado puede someterse a fraguado por calor en un molde a una temperatura de aproximadamente de 120ºC a 170ºC, de modo que se aumenta la resistencia a la temperatura. La parte de la boca de la botella antes o después del moldeo por soplado puede calentarse preferiblemente hasta una temperatura de aproximadamente 130ºC a 200ºC, de modo que la parte de la boca de la botella es cristalizada para evitar su deformación.
Igualmente, si la temperatura del recalentamiento o la temperatura de moldeo es demasiado alta durante el moldeo por soplado, o si el tiempo del recalentamiento o el tiempo de fraguado por calor es demasiado largo, el contenido de oligómero aumenta o la resina se descompone y colorea para reducir la viscosidad limitativa y aumentar el contenido de aldehído.
La botella de la presente invención es una botella con forma hueca formada como se describe anteriormente, y la botella puede contener un contenido de 1.0% de peso o inferior de un oligómero trimérico cíclico de tereftalato de etileno, preferiblemente 0.7% de peso o inferior, más preferiblemente 0.6% de peso o inferior y más preferiblemente 0.5% de peso o inferior. Si el contenido está por encima del 1.0% de peso, el contenido de oligómero trimérico cíclico aumenta cuando la botella se recoge y recicla en granzas poliméricas sin eliminar la etiqueta, de modo que los moldes o boquillas utilizados en el repujado, extrusión, inyección o cualquier otro moldeo de las granzas poliméricas recicladas pueden a menudo ensuciarse con estos oligómeros y los productos pueden a menudo ensuciarse con estos oligómeros para reducir su calidad.
El catalizador de policondensación presente en la botella de la presente invención ha sido preferiblemente desactivado. La desactivación del catalizador puede reducir drásticamente la cantidad de oligómeros triméricos cíclicos formados en la producción de granzas poliméricas recicladas.
Las mediciones de la relación de polimerización en fase sólida hace posible determinar si el catalizador ha sido desactivado o no. La velocidad de polimerización en fase sólida puede medirse por ejemplo, de la siguiente forma:
El cuerpo de la botella se corta en escamas con forma de cuadrados de aproximadamente 5 mm de lado como una muestra y una tubería de acero inoxidable de 3/4 de pulgada con 14 cm de longitud (con ambos extremos roscados para conexión con tubería) es llenada con esta muestra a lo largo de aproximadamente 10 cm. Ambos extremos de la parte de resina se taponan con lana de vidrio de modo que la muestra no se mueve en la tubería. Un tubería acodada y una tubería de 1/2 pulgada de 20 cm de largo está conectada en este orden a cada extremo de esta tubería, de modo que la tubería que contiene la muestra esta colocada en el fondo del conjunto de tubería en forma de "U". Por tanto, se preparan seis conjuntos de tuberías conteniendo las muestras. Estos conjuntos de tuberías con forma de "U" que contiene las muestra se sumergen en un baño de aceite de silicona controlado a 210º \pm 1ºC (bajo la condición de que las aberturas del extremo superior de los conjuntos de tubería proyecte sobre la superficie del líquido) y gas nitrógeno seco calentado a 210ºC (punto de rocío, -50ºC o inferior; contenido de oxigeno, 20 ppm o inferior) es pasado desde una de las aberturas superiores al interior de cada conjunto de tubería. Los contenidos del baño de aceite de silicona se agitan bien para que la temperatura en el baño de aceite se haga uniforme sin ninguna distribución. De estos conjuntos de tubería, se sacan tres del baño de aceite después de dos horas e inmediatamente se sumergen en agua a 25ºC para enfriar, mientras que los otras tres se mantienen, causando la policondensación en fase sólida durante otras 15 horas y a continuación se extraen del baño de aceite y se enfrían de la misma forma.
Las muestras se extraen de los respectivos conjuntos de tubería y se mide su viscosidad limitativa, y se determina la relación de polimerización de la fase sólida mediante la formula: (viscosidad limitativa media de las muestras después del tratamiento durante 15 horas más la viscosidad limitativa media de las muestras después del tratamiento durante 2 horas) / 13.
Si la relación de polimerización de la fase sólida es 0.0050 dl/g-h o inferior, según se mide de esta forma, se puede considerar que el catalizador ya ha sido desactivado. En la mayoría de los casos, la relación de polimerización en fase sólida es preferiblemente de 0.0040 dl/g-h o inferior, más preferiblemente de 0.0035 dl/g-h. o inferior y más preferiblemente aun, de 0.0030 dl/g-h o inferior. Si el catalizador no ha sido aún desactivado, la relación de la polimerización el fase sólida esta generalmente comprendida en el rango de 0.006 a 0.03 dl/g-h.
Se prefiere que la botella de la presente invención tenga otras características específicas: una viscosidad limitativa de 0.4 a 1.4 dl/g, más preferiblemente 0.7 a 1.4 dl/g; un contenido de dietilenglicol de 1.0 a 4.0% mol, más preferiblemente de 1.0 a 3.0% mol; y un contenido de acetaldehído de 40 ppm o inferior, más preferiblemente 30 ppm o inferior. En el caso de una botella construida de tereftalato de polietileno se prefiere que tenga adicionalmente, una densidad de cuerpo de 1.33 a 1.43 g/cm^{3}, más preferiblemente 1.37 a 1.41 g/cm^{3}, un punto de transición vítrea de 50ºC a 80ºC, un punto de fusión de 240ºC a 280ºC y una temperatura de cristalización de 130ºC a 180ºC medida en dirección de una elevación de temperatura.
La etiqueta de la presente invención tiene la ventaja excelente de que la capa de tinta puede eliminarse fácilmente mediante la inmersión de la etiqueta en agua alcalina caliente. El uso de una película termocontraíble, como la película polimérica termoplástica de la etiqueta, facilita el desprendimiento de la capa de tinta y la eliminación de la capa de tinta puede realizarse más fácilmente sumergiendo la etiqueta en agua alcalina caliente.
Particularmente, el uso de una película termocontraíble de tipo poliéster hace la etiqueta útil para muchas botellas PET disponibles comercialmente. Cuando la película termocontraíble de tipo poliéster tiene una capacidad de contracción del 30% al 80%, la etiqueta es excelente para uso práctico como etiqueta indicadora de varios artículos.
La incorporación de un compuesto capaz de expandirse o disolverse en agua alcalina caliente dentro de la capa de tinta facilita la eliminación de la capa de tinta de la etiqueta triturada en agua alcalina caliente.
La botella de la presente invención está equipada con una etiqueta con una capa de tinta eliminable en agua alcalina caliente y formada sobre al menos una superficie de una película polimérica termoplástica. Por consiguiente, la botella etiquetada puede fácilmente reciclarse en granzas poliméricas termoplásticas, debido a que la capa de tinta puede fácilmente eliminarse de la etiqueta después de uso.
En este caso, si la etiqueta está construida de un polímero termoplástico del mismo tipo que se utiliza en la botella no hay necesidad de separar la etiqueta de la botella utilizando las manos o mediante pasos complicados de separación, tales como separación por gravedad específica en un líquido por mediante soplado con aire y posteriormente la eliminación de la capa de tinta en agua alcalina caliente sin separar al etiqueta de la botella, la botella, junto con la etiqueta puede ser alimentada al paso de reciclado.
Cuando la etiqueta fijada sobre la botella tiene una termocontraibilidad de 0.1% o mayor pero inferior al 80% a lo largo de la dirección circunferencial de la botella, la separación en la interfase entre la película polimérica termoplástica y la capa de tinta puede surgir de la termocontracción de la etiqueta durante el paso de lavado después de la recogida de las botellas y etiquetas de desperdicio.
Adicionalmente, si la botella está construida de un polímero termoplástico de tipo poliéster conteniendo 1.0% o inferior de contenido de oligómero trimérico cíclico de tereftalato de etileno, los moldes o boquillas utilizadas en el paso de producción de los artículos desde las granzas poliméricas recicladas, no pueden ensuciarse con el oligómero, ni ensuciar los productos con el oligómero para reducir su calidad.
En el proceso de eliminación de tinta de la etiqueta según la presente invención, la etiqueta se sumerge en agua alcalina caliente para eliminar la capa de tinta de la etiqueta, de modo que la capa de tinta puede fácilmente separarse de la película polimérica termoplástica.
En el proceso de eliminación de tinta de la botella equipada con la etiqueta según la presente invención, la botella etiquetada se sumerge en agua alcalina caliente para eliminar la capa de tinta de la etiqueta sobre la botella, de modo que la etiqueta con la tinta eliminada y la botella pueden ser alimentadas al paso de reciclaje sin separar la etiqueta de la botella.
En el proceso de reciclaje de la botella equipada con la etiqueta según la presente invención, la botella equipada con la etiqueta, de la cual se ha eliminado la capa de tinta mediante el proceso anterior de eliminación de tinta, es fundida y reciclada, de modo que la etiqueta con la tinta eliminada y la botella pueden reciclarse sin tener que separar la etiqueta de la botella.
Las granzas poliméricas recicladas obtenidas mediante el proceso de reciclaje anterior, pueden reutilizarse para la formación de varios artículos debido a que no contienen substancialmente ninguna tinta.
Ejemplos
La presente invención será adicionalmente ilustrada mediante los siguientes Ejemplos; sin embargo la presente invención no está limitada a dichos Ejemplos.
Las características de las etiquetas fueron determinadas de la siguiente forma:
Termocontracción
La distancia para la medida de la muestra fue fijada en 200 mm. Se cortó una etiqueta de 15 mm de ancho, y la muestra fue inmersa en agua caliente a 95ºC durante 10 segundos. Se calculó la termocontracción de los largos de las muestras antes y después de la termocontracción.
Las características de las resinas fueron determinadas de la siguiente forma:
(1) Contenido en oligómero trimérico cíclico
Se disolvió una muestra cortada del cuerpo de una botella en una mezcla de hexafluoroisopropano y cloroformo, y se añadió cloroformo adicionalmente para disolución. Se añadió metanol a esta disolución, y se filtró el polímero precipitado. El filtrado fue evaporado hasta secarse, y se disolvió el residuo en dimetilformamida hasta un volumen constante. El contenido de oligómero trimérico cíclico fue determinado mediante cromatografía líquida.
(2) Viscosidad limitativa
Se utilizó una muestra cortada del cuerpo de una botella, y se determinó la viscosidad limitativa de la viscosidad de la disolución, según se midió en una mezcla de disolvente de 1,1,2,2-tetracloroetano y fenol (2:3 de peso) a 30ºC.
(3) Contenido de dietilenglicol
De descompuso una muestra cortada del cuerpo de una botella mediante metanol, y se determinó el contenido de dietilenglicol mediante cromatografía de gas y se expresó en términos de moles por ciento (%mol) en relación a los moles totales del los componentes de glicol.
(4) Contenido de acetaldehído
Una muestra cortada del cuerpo de una botella y agua destilada fueron introducidos en una ampolla de vidrio en una relación de 1 g: 2 ml, sellando la boca de la ampolla mediante fusión. La extracción se realizó a 160ºC durante 2 horas. Después del enfriado, se determinó el extracto para conseguir el contenido de acetaldehído mediante cromatografía de gas de alta sensibilidad, y se expresó el contenido de acetaldehído en términos de concentraciones (ppm).
(5) Densidad
Se utilizó una muestra cortada del cuerpo de una botella en escamas cuadradas de aproximadamente 1 cm de lado, y se determinó la densidad en un tubo con un gradiente de densidad formado de una mezcla de disolvente de tetracloruro de carbono y n-heptano a 25ºC.
(6) Punto de transición vítrea, punto de fusión y temperatura de cristalización según se mide en dirección de una elevación de temperatura
La medición se realizó con un calorímetro de barrido diferencial (DSC). Después de secado a 140ºC bajo una presión de 10 torr o inferior durante 5 horas, un trozo de aproximadamente 10 mg de peso fue sujeto sobre un plato de aluminio y sellado bajo una atmósfera de gas nitrógeno. Esta muestra fue fijada en el DSC, y se elevó la temperatura a un valor de 100ºC/m o mayor. La muestra fue mantenida en estado fundido a 290ºC durante 10 minutos y a continuación rápidamente enfriado a -20ºC o inferior, introduciendo nitrógeno líquido. La calorimetría de barrido diferencial comenzó con un valor de 10ºC/m y, para elevación de la temperatura y cada dato fue determinado como pico de temperatura.
Ejemplo 1
Se prepararon materiales de tinta en varios colores añadiendo éter de monobutilo etilenglicol de 1.0% de peso (después de seco) a "Shrink EX" (disponible de Toyo Ink manufacturing Co. Ltd). Una película termocontraíble del tipo poliéster de 50 \mum de espesor (con una termocontraibilidad del 72% en la dirección que se convertirá en dirección circunferencial después de la formación de las etiquetas; S5630 disponible de Toyo Boseki K.K) fue impreso por toda su superficie con colores verdes, dorado y blanco en éste orden mediante el método de impresión por huecograbado y secado en un horno a 60ºC. El espesor total de la capa de tinta fue de 10 \mum. La película impresa se formó con forma tubular con una circunferencia igual a la circunferencia externa máxima de las botellas más 20 mm, y a continuación se cortó para conseguir una etiqueta de 12 cm de ancho.
Se fijó la etiqueta desde el cuello hasta el cuerpo de una botella de PET de 2 litros y se contrajo en un tunel de vapor a 80ºC. Se retiró la etiqueta con tijeras y se sumergió en una disolución de hidróxido sódico acuoso al 3% a 95ºC bajo agitación durante 30 minutos. Se retiró la etiqueta y se observó, se comprobó que la capa de tinta se había eliminado completamente. Después de lavado y secado de la capa de tinta y la etiqueta fue fácil pulverizar la capa de tinta a un tamaño de 1 mm o inferior simplemente despegando la capa de tinta manualmente, y para separar la tinta pulverizada de la etiqueta mediante soplado con aire con una velocidad de aire de 15 m/seg Utilizando un ciclón. Se observó visualmente que las granzas poliméricas recicladas obtenidas mediante el proceso mostrado en la Figura 1 no tenían color.
Ejemplo 2
Se preparó y se ensayó una etiqueta de la misma forma que se describe en el Ejemplo 1, con la excepción de que se sustituyó el éter de monobutilo de etilenglicol por un copolímero de ácido acril-estireno, y la cantidad del mismo fue cambiada a 4.0% de peso (después de seco). La etiqueta fue retirada y observada y se comprobó que la capa de tinta había sido totalmente eliminada.
Ejemplo 3
Se preparó y se ensayó una etiqueta de la misma forma que se describe en el Ejemplo 2, con la excepción de que se sustituyó la película termocontraíble de tipo poliéster por una película termocontraíble de tipo poliestireno (consistiendo de un copolímero estireno butadieno: EPS-35G, 60 \mum de espesor). La etiqueta fue retirada y observada, comprobándose que la capa de tinta se había eliminado totalmente.
Ejemplo comparativo 1
Se preparó y se ensayó una etiqueta de la misma forma que se describe en el Ejemplo 1, con la excepción de que no se añadió éter de monobutilo etilenglicol a la tinta. Se retiró la etiqueta y se observó, comprobándose que casi la totalidad de la capa de tinta permanecía sin retirar.
Ejemplo 4
Un autoclave de acero inoxidable equipado con un agitador, un termómetro y un condensador de reflujo fraccional fue cargado con 460 g de tereftalato de dimetilo, 460 g de isoftalato de dimetilo, 29 g de ácido fumárico, 341 g de etilenglicol, 650 g de 3-metilpentandiol, y 0.52 g de titanato de tetra-n-butilo y se calentó desde 160ºC hasta 220ºC para provocar transesterificación durante 4 horas. La temperatura se elevó a 250ºC y la presión por la mezcla de reacción en el autoclave, fue gradualmente reducida a 0.2 mmHg, en cuyo momento la reacción fue continuada durante 1.5 horas para conseguir resina de poliéster. La resina resultante A de poliéster, fue de color amarillo pálido y transparente.
Un vaso de vidrio equipado con un agitador, un termómetro y un condensador de reflujo fue cargado con 75 g de una resina de poliéster que fue la misma que se obtuvo en el Ejemplo de Producción para la Resina de Poliéster, con la excepción de que el ácido fumárico fue coopolimerizado a 5% mol en componentes ácidos; 56 g de metiletilcetona; y 19 g de alcohol isopropílico y calentado bajo agitación de modo que se disolvió la resina. Una disolución de 17.5 g de ácido metacrílico, 7.5g de etilacrilato y 1,2g de azobis-dimetilvaleronitrilo disuelto en 10g de metiletilcetona fue añadida gota a gota a la disolución de resina a una velocidad constante, y la mezcla fue adicionalmente agitada durante 3 horas. Posteriormente, se añadió 300g de agua y 25 partes de trietilamina a la disolución de la reacción, y la mezcla fue adicionalmente agitada durante 1 hora. La temperatura de la disolución se elevó a 100ºC y el metiletilcetona, el alcohol isopropílico y el exceso de trietilamina fueron retirado mediante destilación para conseguir una resina de poliéster acril-modificada.
La anterior resina de poliéster acril-modificada fue aplicada a la superficie de una película termocontraíble de tipo poliéster de 50 \mum de espesor (con una termocontraibilidad del 72% en la dirección que se convertirá en la dirección circunferencial posterior a la formación de las etiquetas; S5630 disponible de Toyo Boseki K.K.) y secado a 60ºC para conseguir un intermedio de 0.1 \mum en espesor. La superficie de la capa intermedia fue impresa por toda su superficie con colores verde, dorado y blanco en éste orden mediante el método de impresión de huecograbado, y secado en un horno a 60ºC. El espesor total de la capa de tinta fue 10 \mum. La película impresa fue formada con forma tubular y con una circunferencia igual a la circunferencia externa máxima de las botellas más 20 mm, y a continuación se cortó para conseguir una etiqueta con una altura de 12 cm. La etiqueta fue fijada desde el cuello al cuerpo de una botella de PET de 2 litros, y contraída en un túnel de vapor a 80ºC. La etiqueta fue retirada con tijeras y sumergida en una disolución de hidróxido sódico acuoso al 3% a 95ºC bajo agitación durante 30 minutos. La etiqueta fue retirada y observada y se comprobó que la capa de tinta se había totalmente eliminado. Se observó visualmente, comprobándose que las granzas polimérica recicladas obtenidas según el proceso como se muestra en la Figura 1, no tenían color.
Ejemplo 5
Se preparó y ensayó una etiqueta de la misma forma que se describe en el Ejemplo 4, con la excepción de que se sustituyó la película termocontraíble de tipo poliéster por una película termocontraíble de tipo estireno (formada de un copolímero estireno-butadieno: EPS-35G, 60 \mum de espesor). Se extrajo la etiqueta y se observó, comprobándose que la capa de tinta se había eliminado totalmente.
Ejemplo 6
Se secaron partículas de terftalato de polietileno (conteniendo talco a 500 ppm) con una viscosidad intrínseca de 0.80 y un punto de ablandamiento de 256ºC en vacío, y a continuación se alimentó a una máquina de moldeado por inyección para formar un tapón moldeado con un molde provisto de rosca por el lado interior y una forma cilíndrica por el lado exterior (temperatura de moldeo, 10ºC; temperatura de fraguado, 256-280ºC). Una lámina de un bloque copolimérico conteniendo glicol politetrametileno a 30 de peso y butanediol a 2% de peso, siendo obtenido dicho copolímero mediante transesterificación de tereftalato de dimetilo, butanediol, etilenglicol, y glicol de politetrametileno (peso molecular medio, 800) en la presencia de un catalizador, seguido por policondensación en vacío alto, se formó con un espesor de 1.2 mm, y se punzó un círculo de la lámina, introduciéndolo en el anterior tapón como tapa interior para ofrecer un tapón de poliéster.
Se preparó y ensayó una etiqueta de la misma forma que se describe en el Ejemplo 1, con la excepción de que la botella se equipó con el tapón de poliéster y se realizó el proceso de reciclado para la botella taponada. Se retiró la etiqueta y se observó, comprobándose que la capa de tinta había sido totalmente eliminada. Se comprobó, observándolos visualmente, que las granzas poliméricas recicladas obtenidas de la botella, el tapón y la etiqueta según el proceso mostrado en la Figura 1 no tenían color.
Ejemplo 7
Se prepararon materiales de tinta en varios colores añadiendo éter de monobutilo etilenglicol a 1.0% de peso (después de seco) a Shrink EX (disponible de Toyo Ink Manufacturing Co., Ltd). Una película termocontraíble de tipo poliéster de 50 pm de espesor (con una termocontracción del 72% en dirección que se convertirá en la dirección circunferencial después de la formación de las etiquetas; S5630 disponible de Toyo Boseki K.K) fue impresa por toda la superficie con colores verde, dorado y blanco, en éste orden mediante el método de imprimación por huecograbado, y secado en un horno a 60ºC. El espesor total de la capa de tinta fue de 10 \mum. La película impresa se formó con forma tubular y con una circunferencia igual a la circunferencia externa máxima de las botellas mas 20 mm, y a continuación se cortó para conseguir una etiqueta de 12 cm de ancho.
Se formó una botella de 2 litros de tereftalato de polietileno con un contenido oligomérico de 0.35% de peso y una viscosidad limitativa de 0.8 dl/g, en el cual el catalizador de germanio utilizado para la policondensación ya había sido desactivado mediante tratamiento con agua. El cuerpo de la botella tenía un contenido oligomérico de 0.37% de peso, una viscosidad limitativa de 0.75 dl/g, un contenido de acetaldehído de 5 ppm, un contenido de dietilenglicol de 2.0% mol, una velocidad de polimerización en fase sólida de 0.0027 dl/g-h, un punto de transición vítrea de 77ºC, un punto de fusión de 255ºC, y un punto de cristalización de 145ºC según se midió en dirección a la elevación de temperatura.
Dicha botella se equipó con la etiqueta obtenida anteriormente, y se cortó, junto con la etiqueta en escamas cuadradas de aproximadamente 1 cm de lado con una desfibradora. Estas escamas se sumergieron en una disolución de hidróxido sódico acuoso de 3% a 95ºC durante 30 minutos. Después del tratamiento, se comprobó que la capa de tinta había sido totalmente eliminada de la etiqueta. Estas escamas fueron extraídas de la disolución, lavadas tres veces con agua y secadas a 140ºC bajo atmósfera de nitrógeno con una presión de 5 Torr durante 5 horas. Se formaron estas escamas en granzas poliméricas recicladas con un extrusor de 30mmo de doble eje (disponible de Ikegai Corporation), con una temperatura de cilindro en éste momento de 290ºC y con un tiempo de permanencia medio de 150 segundos.
Las granzas poliméricas recicladas tenían un contenido oligomérico de 0.39% de peso.
Ejemplo comparativo 2
Las granzas poliméricas recicladas se obtuvieron de la misma forma que se describe en el Ejemplo 7, con la excepción de que la botella se formó de tereftalato de polietileno con un contenido oligomérico de 0.9% de peso y una viscosidad limitativa de 0.56 dl/g, en el que el catalizador de germanio utilizado para la policondensación no había sido desactivado. El cuerpo de la botella tenía un contenido oligomérico de 1.2% de peso, una viscosidad limitativa de 0.54 dl/g, un contenido de acetaldehído de 22 ppm, un contenido de dietilenglicol de 2.0% mol, una velocidad de polimerización en fase sólida de 0.009 dl/g-h un punto de transición vítrea de 76ºC, un punto de fusión de 253ºC, y un punto de cristalización de 155ºC según se midió en dirección a una elevación de temperatura.
Las granzas poliméricas recicladas tenían un contenido oligomérico de 1.5% de peso.

Claims (10)

1. Una etiqueta que comprende una película de poliéster termocontraíble termoplástica y una capa de tinta formada al menos sobre una superficie de la misma, siendo la capa de tinta eliminable en agua alcalina caliente, en la cual, la capa de tinta contiene un compuesto capaz de expandirse o disolverse en agua alcalina caliente y en la cual la película de poliéster tiene una termocontracción del 30% al 80%, medido en agua caliente a 95ºC durante 10 segundos.
2. Una etiqueta que comprende una película de poliéster termocontraíble termoplástica y una capa de tinta, teniendo interpuesto entre la película polimérica termoplástica y la capa de tinta, una capa intermedia de una resina capaz de expandirse o disolverse en agua alcalina caliente y en la cual, la película de poliéster tiene una termocontracción del 30% al 80%, medido en agua caliente a 95ºC durante 10 segundos.
3. La etiqueta según la Reivindicación 2, en la cual la capa de tinta contiene un compuesto capaz de expandirse o ser soluble en agua caliente alcalina.
4. Una botella que comprende la etiqueta según cualesquiera de las Reivindicaciones 1 y 2.
5. La botella según la Reivindicación 4, en la cual, la etiqueta está construida de un polímero termoplástico del mismo tipo que se utiliza en la botella.
6. La botella según la Reivindicación 5, en la cual la capa de tinta, después de ser tratada en agua caliente alcalina, secada y pulverizada, puede separarse de la etiqueta mediante soplado con aire.
7. La botella según la Reivindicación 5, que adicionalmente comprende un tapón construido de polímero termoplástico del mismo tipo que se utiliza en la botella.
8. La botella según la Reivindicación 7, en la cual el polímero termoplástico contiene al menos uno de los siguientes seleccionados de las unidades repetitivas de tereftalato de etileno y naftalato de etileno.
9. La botella según la Reivindicación 4, en la cual la botella está construida de un polímero termoplástico del tipo poliéster que contiene un 1.0% o inferior, de contenido de oligómero trimérico cíclico de tereftalato de etileno.
10. Una botella que comprende la etiqueta según la Reivindicación 1, teniendo dicha etiqueta una termocontracción de 0.1% o mayor pero inferior a 80% a lo largo de la dirección circunferencial de la botella.
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