JPH0580700A - ラベルおよびその製造方法 - Google Patents
ラベルおよびその製造方法Info
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- JPH0580700A JPH0580700A JP3239495A JP23949591A JPH0580700A JP H0580700 A JPH0580700 A JP H0580700A JP 3239495 A JP3239495 A JP 3239495A JP 23949591 A JP23949591 A JP 23949591A JP H0580700 A JPH0580700 A JP H0580700A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ２枚のラベルを重ね合わせたダブルラベルに
おいて、製造工程を簡易化するとともに見当合わせを容
易に行えるようにする。 【構成】 グラビア印刷によって両アート紙で構成され
た基材層４の両面にインキ層５ａ，５ｂを設けるととも
に、裏面の半面における該インキ層５ｂの表面に部分的
に剥離剤層６を設け、この剥離剤層６を設けた側の表面
の全面にポリエチレンで構成された熱可塑性樹脂層７を
設けて積層体とし、次いで、この積層体を、剥離剤層６
が内側となるよう切断，半折するとともに所要部にミシ
ン目を入れて対向面同士を全面加熱シールし、さらに、
小断，型抜きしてラベル１を得る。
おいて、製造工程を簡易化するとともに見当合わせを容
易に行えるようにする。 【構成】 グラビア印刷によって両アート紙で構成され
た基材層４の両面にインキ層５ａ，５ｂを設けるととも
に、裏面の半面における該インキ層５ｂの表面に部分的
に剥離剤層６を設け、この剥離剤層６を設けた側の表面
の全面にポリエチレンで構成された熱可塑性樹脂層７を
設けて積層体とし、次いで、この積層体を、剥離剤層６
が内側となるよう切断，半折するとともに所要部にミシ
ン目を入れて対向面同士を全面加熱シールし、さらに、
小断，型抜きしてラベル１を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は容器の表面に貼着するラ
ベルおよびその製造方法に関する。
ベルおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、清酒用のカップ状容器などの側
面には、絵柄や広告文字等の印刷されたラベルが腹巻状
に貼着される。ところで、従来、このようなラベルにお
いては、その表面のみに絵柄等を印刷するのが普通であ
るが、表面だけでなく容器に接触する側の面（裏面）に
も印刷を施すようにして、消費者がラベルの両面の絵柄
等を楽しめるようにすることも行われている。また、例
えば実公昭４２−１１３７７号公報や実開平１−１６２
３７５号公報などに記載されているように、２枚以上の
ラベルを剥離可能に重ね合わせるようにし、上側のラベ
ルを剥がすと例えばくじ券や各種の情報，絵柄等が印刷
された下側のラベルの表面が表出するようにしたものも
一般に知られている。このように例えば２枚のラベルを
重ね合わせるようにしたラベル（所謂ダブルラベル）で
は、単に表面のみが印刷面とされた通常のラベルに対し
最大４倍の情報量を印刷することが可能となる。
面には、絵柄や広告文字等の印刷されたラベルが腹巻状
に貼着される。ところで、従来、このようなラベルにお
いては、その表面のみに絵柄等を印刷するのが普通であ
るが、表面だけでなく容器に接触する側の面（裏面）に
も印刷を施すようにして、消費者がラベルの両面の絵柄
等を楽しめるようにすることも行われている。また、例
えば実公昭４２−１１３７７号公報や実開平１−１６２
３７５号公報などに記載されているように、２枚以上の
ラベルを剥離可能に重ね合わせるようにし、上側のラベ
ルを剥がすと例えばくじ券や各種の情報，絵柄等が印刷
された下側のラベルの表面が表出するようにしたものも
一般に知られている。このように例えば２枚のラベルを
重ね合わせるようにしたラベル（所謂ダブルラベル）で
は、単に表面のみが印刷面とされた通常のラベルに対し
最大４倍の情報量を印刷することが可能となる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のようなダブルラ
ベルにおいては、下側ラベルと上側ラベルの各表裏面の
印刷を行う際に、上側および下側の各ラベル間および各
ラベルの表裏面の絵柄等の見当を合わせることが必要で
ある。ところが、このようなダブルラベルを製造する際
に、各ラベルの原反の表裏面にそれぞれ印刷を施した後
これらを単に接着（仮着）して小断するという方法を用
いたのでは、この見当合わせが非常に困難であり、ま
た、製造工程も複雑化してしまうという問題があった。
ベルにおいては、下側ラベルと上側ラベルの各表裏面の
印刷を行う際に、上側および下側の各ラベル間および各
ラベルの表裏面の絵柄等の見当を合わせることが必要で
ある。ところが、このようなダブルラベルを製造する際
に、各ラベルの原反の表裏面にそれぞれ印刷を施した後
これらを単に接着（仮着）して小断するという方法を用
いたのでは、この見当合わせが非常に困難であり、ま
た、製造工程も複雑化してしまうという問題があった。
【０００４】本発明は上記問題点に鑑みてなされたもの
であって、製造工程を簡易化することができるととも
に、見当合わせを容易に行うことのできるラベルおよび
その製造方法を得ることを目的とする。
であって、製造工程を簡易化することができるととも
に、見当合わせを容易に行うことのできるラベルおよび
その製造方法を得ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明に係るラベルは、
第１に、両面に印刷を施した紙と、やはり両面に印刷を
施すとともに片方の印刷面に剥離剤層を設けた紙とが、
前記剥離剤層を内側にして熱可塑性樹脂層を介し相互に
接着されてなることを特徴とする。
第１に、両面に印刷を施した紙と、やはり両面に印刷を
施すとともに片方の印刷面に剥離剤層を設けた紙とが、
前記剥離剤層を内側にして熱可塑性樹脂層を介し相互に
接着されてなることを特徴とする。
【０００６】また、第２に、両面に印刷を施すとともに
一方の印刷面にオーバープリントニス層を設け他方の印
刷面にコールドシール剤層を設けた紙と、やはり両面に
印刷を施すとともに片方の印刷面に剥離剤層を設けた紙
とが、前記コールドシール剤層および前記剥離剤層を内
側にして相互に接着されてなることを特徴とする。
一方の印刷面にオーバープリントニス層を設け他方の印
刷面にコールドシール剤層を設けた紙と、やはり両面に
印刷を施すとともに片方の印刷面に剥離剤層を設けた紙
とが、前記コールドシール剤層および前記剥離剤層を内
側にして相互に接着されてなることを特徴とする。
【０００７】また、第３に、両面に印刷を施すとともに
片方の印刷面にヒートシール剤層を設けた紙と、やはり
両面に印刷を施すとともに片方の印刷面に剥離剤層を設
けた紙とが、前記ヒートシール剤層および前記剥離剤層
を内側にして相互に接着されてなることを特徴とする。
片方の印刷面にヒートシール剤層を設けた紙と、やはり
両面に印刷を施すとともに片方の印刷面に剥離剤層を設
けた紙とが、前記ヒートシール剤層および前記剥離剤層
を内側にして相互に接着されてなることを特徴とする。
【０００８】また、第４に、紙および樹脂フィルムを少
なくとも最外層として有する基材の両面に印刷を施すと
ともに樹脂フィルム側の印刷面にアンカーコート剤層を
設け、かつ、前記アンカーコート剤層を設けた側の面の
全面に熱可塑性樹脂層を設けてなる積層体を前記熱可塑
性樹脂層を内側にして２枚ずつ重ね相互に接着したこと
を特徴とする。
なくとも最外層として有する基材の両面に印刷を施すと
ともに樹脂フィルム側の印刷面にアンカーコート剤層を
設け、かつ、前記アンカーコート剤層を設けた側の面の
全面に熱可塑性樹脂層を設けてなる積層体を前記熱可塑
性樹脂層を内側にして２枚ずつ重ね相互に接着したこと
を特徴とする。
【０００９】上記第１の特徴を有するラベルは、紙の両
面に印刷によりインキ層を設けるとともに、一方の印刷
面の半面に剥離剤層を設け、かつ、前記剥離剤層を設け
た側の面の全面にさらに熱可塑性樹脂層を設けてなる積
層体を前記剥離剤層を内側に半折りして全面加熱シール
を施し、次いで、小断し個々のラベルを形成することに
よって製造する。
面に印刷によりインキ層を設けるとともに、一方の印刷
面の半面に剥離剤層を設け、かつ、前記剥離剤層を設け
た側の面の全面にさらに熱可塑性樹脂層を設けてなる積
層体を前記剥離剤層を内側に半折りして全面加熱シール
を施し、次いで、小断し個々のラベルを形成することに
よって製造する。
【００１０】また、上記第２の特徴を有するラベルは、
紙の両面に印刷によりインキ層を設けるとともに一方の
印刷面の半面にオーバープリントニス層を設け、他方の
印刷面には半面にコールドシール剤層を設け、また、他
の半面に剥離剤層を設けてなる積層体を前記コールドシ
ール剤層および前記剥離剤層を内側に半折りして全面加
圧接着し、次いで、小断し個々のラベルを形成すること
によって製造する。
紙の両面に印刷によりインキ層を設けるとともに一方の
印刷面の半面にオーバープリントニス層を設け、他方の
印刷面には半面にコールドシール剤層を設け、また、他
の半面に剥離剤層を設けてなる積層体を前記コールドシ
ール剤層および前記剥離剤層を内側に半折りして全面加
圧接着し、次いで、小断し個々のラベルを形成すること
によって製造する。
【００１１】また、上記第３の特徴を有するラベルは、
紙の両面に印刷によりインキ層を設けるとともに、一方
の印刷面の半面にヒートシール剤層を設け、また、他の
半面に剥離剤を設けてなる積層体を前記ヒートシール剤
層および前記剥離剤層を内側に半折りして全面加熱シー
ルを施し、次いで、小断し個々のラベルを形成すること
によって製造する。
紙の両面に印刷によりインキ層を設けるとともに、一方
の印刷面の半面にヒートシール剤層を設け、また、他の
半面に剥離剤を設けてなる積層体を前記ヒートシール剤
層および前記剥離剤層を内側に半折りして全面加熱シー
ルを施し、次いで、小断し個々のラベルを形成すること
によって製造する。
【００１２】また、上記第４の特徴を有するラベルは、
紙および樹脂フィルムを最外層とする基材の両面に印刷
によりインキ層を設けるとともに、樹脂フィルム側の印
刷面に部分的にアンカーコート剤層を設け、かつ、前記
アンカーコート剤層を設けた側の面の全面にさらに熱可
塑性樹脂層を設けてなる積層体を前記熱可塑性樹脂層を
内側に半折りして全面加熱シールを施し、次いで、小断
し個々のラベルを形成することによって製造する。
紙および樹脂フィルムを最外層とする基材の両面に印刷
によりインキ層を設けるとともに、樹脂フィルム側の印
刷面に部分的にアンカーコート剤層を設け、かつ、前記
アンカーコート剤層を設けた側の面の全面にさらに熱可
塑性樹脂層を設けてなる積層体を前記熱可塑性樹脂層を
内側に半折りして全面加熱シールを施し、次いで、小断
し個々のラベルを形成することによって製造する。
【００１３】
【作用】本発明の上記第１の特徴を有するラベルは、例
えばアート紙からなる基材層の両面にインキ層が設けら
れた後、一方の印刷面の半面に剥離剤層を設けかつその
表面の全面に例えばポリエチレンからなる熱可塑性樹脂
層を設けて積層体とされ、この積層体が剥離剤層を内側
に半折され全面加熱シールが施され、次いで小断される
ことによって形成される。
えばアート紙からなる基材層の両面にインキ層が設けら
れた後、一方の印刷面の半面に剥離剤層を設けかつその
表面の全面に例えばポリエチレンからなる熱可塑性樹脂
層を設けて積層体とされ、この積層体が剥離剤層を内側
に半折され全面加熱シールが施され、次いで小断される
ことによって形成される。
【００１４】また、上記第２の特徴を有するラベルは、
紙の両面にインキ層が設けられた後、一方の印刷面の半
面にオーバープリントニス層を設けるとともに他方の印
刷面の半面にコールドシール剤層を設けかつ他の半面に
剥離剤層を設けて積層体とされ、この積層体がコールド
シール剤層および剥離剤層を内側に半折され加圧接着さ
れ、次いで小断されることによって形成される。
紙の両面にインキ層が設けられた後、一方の印刷面の半
面にオーバープリントニス層を設けるとともに他方の印
刷面の半面にコールドシール剤層を設けかつ他の半面に
剥離剤層を設けて積層体とされ、この積層体がコールド
シール剤層および剥離剤層を内側に半折され加圧接着さ
れ、次いで小断されることによって形成される。
【００１５】また、上記第３の特徴を有するラベルは、
紙の両面にインキ層が設けられた後、一方の印刷面の半
面にヒートシール剤層を設けるとともに他の半面に剥離
剤層を設けて積層体とされ、この積層体がヒートシール
剤層および剥離剤層を内側に半折され全面加熱シールが
施され、次いで小断されることによって形成される。
紙の両面にインキ層が設けられた後、一方の印刷面の半
面にヒートシール剤層を設けるとともに他の半面に剥離
剤層を設けて積層体とされ、この積層体がヒートシール
剤層および剥離剤層を内側に半折され全面加熱シールが
施され、次いで小断されることによって形成される。
【００１６】また上記第４の特徴によれば、紙および樹
脂フィルムをそれぞれ最外層とする基材の両面に印刷に
よりインキ層が設けられた後、樹脂フィルム側の印刷面
に部分的にアンカーコート剤層を設けるとともにその表
面の全面にポリエチレンからなる熱可塑性樹脂層を設け
て積層体とされ、この積層体が熱可塑性樹脂層を内側に
半折され全面加熱シールが施され、次いで小断されるこ
とによって形成される。
脂フィルムをそれぞれ最外層とする基材の両面に印刷に
よりインキ層が設けられた後、樹脂フィルム側の印刷面
に部分的にアンカーコート剤層を設けるとともにその表
面の全面にポリエチレンからなる熱可塑性樹脂層を設け
て積層体とされ、この積層体が熱可塑性樹脂層を内側に
半折され全面加熱シールが施され、次いで小断されるこ
とによって形成される。
【００１７】以上のように本発明においては、基材層に
両面印刷を行った後に半折することにより２枚のラベル
を重ね合わせてなるラベル（ダブルラベル）が形成され
ているため、各インキ層の見当合わせが容易に行え、ま
た、製造工程も簡易化する。
両面印刷を行った後に半折することにより２枚のラベル
を重ね合わせてなるラベル（ダブルラベル）が形成され
ているため、各インキ層の見当合わせが容易に行え、ま
た、製造工程も簡易化する。
【００１８】
【実施例】以下、実施例を図面に基づいて説明する。
【００１９】図１は本発明の第１の実施例に係るラベル
の平面図、図２は図１のＡ方向から見た同ラベルの層構
成図、図３は同実施例のラベルにおける仮接着部の形成
パターン説明図、図４は同実施例におけるラベルの原反
の平面図、図５は図４のＢ方向から見た同原反の層構成
図、図６は同実施例の原反を半折して接着した状態で示
す層構成図、図７は同実施例のラベルの製造に使用する
製袋機の概略構成図である。
の平面図、図２は図１のＡ方向から見た同ラベルの層構
成図、図３は同実施例のラベルにおける仮接着部の形成
パターン説明図、図４は同実施例におけるラベルの原反
の平面図、図５は図４のＢ方向から見た同原反の層構成
図、図６は同実施例の原反を半折して接着した状態で示
す層構成図、図７は同実施例のラベルの製造に使用する
製袋機の概略構成図である。
【００２０】この実施例のラベル１は、清酒用のカップ
状容器の側面に貼着して使用されるものであって、図１
に示すように、略長方形形状で、一短辺の略中央部に円
弧状にタブ２が突出形成され、このタブ２の上下に互い
に所定間隔を隔てて長辺に平行に２本のミシン目３，３
が形成されている。
状容器の側面に貼着して使用されるものであって、図１
に示すように、略長方形形状で、一短辺の略中央部に円
弧状にタブ２が突出形成され、このタブ２の上下に互い
に所定間隔を隔てて長辺に平行に２本のミシン目３，３
が形成されている。
【００２１】上記ラベル１は次のようにして製造され
る。まず、両アート紙（坪量８４.９ｇ／ｍ2）で構成さ
れた基材層４の両面にグラビア印刷によってインキ層５
ａ，５ｂを設けるとともに、裏面の半面における該イン
キ層５ｂの表面に部分的に剥離剤層６を設け、次いで、
この剥離剤層６を設けた側の表面の全面にポリエチレン
（ＰＥ15）で構成された熱可塑性樹脂層７をＥＣ機を用
いて押し出しにより設けて図５に示すような積層体８と
する。次いで、この積層体８を、図６に示すように、剥
離剤層６が内側となるよう切断，半折する（半折位置を
図５において一点鎖線で示す。）とともに所要部にミシ
ン目を入れて対向面同士を全面加熱シールし、次いで、
図４に一点鎖線で示す位置で小断し、さらに、同図で二
点鎖線で示すラベル１の形状に型抜きする。
る。まず、両アート紙（坪量８４.９ｇ／ｍ2）で構成さ
れた基材層４の両面にグラビア印刷によってインキ層５
ａ，５ｂを設けるとともに、裏面の半面における該イン
キ層５ｂの表面に部分的に剥離剤層６を設け、次いで、
この剥離剤層６を設けた側の表面の全面にポリエチレン
（ＰＥ15）で構成された熱可塑性樹脂層７をＥＣ機を用
いて押し出しにより設けて図５に示すような積層体８と
する。次いで、この積層体８を、図６に示すように、剥
離剤層６が内側となるよう切断，半折する（半折位置を
図５において一点鎖線で示す。）とともに所要部にミシ
ン目を入れて対向面同士を全面加熱シールし、次いで、
図４に一点鎖線で示す位置で小断し、さらに、同図で二
点鎖線で示すラベル１の形状に型抜きする。
【００２２】ここで、上記剥離剤層６を構成する剥離剤
としては、例えば昭和インキ製のメジウム（ＮＣ＋ウレ
タン）とシリコン系離型剤との混合物が用いられ、その
塗布パターンは、図３において斜線で示すように、ラベ
ル１の長辺に平行でミシン目３，３間の幅よりやや広め
の幅とされる。
としては、例えば昭和インキ製のメジウム（ＮＣ＋ウレ
タン）とシリコン系離型剤との混合物が用いられ、その
塗布パターンは、図３において斜線で示すように、ラベ
ル１の長辺に平行でミシン目３，３間の幅よりやや広め
の幅とされる。
【００２３】また、積層体８の切断，半折，ミシン目入
れ，加熱シールおよび小断の各工程は、図７に示すよう
な製袋機９を用いてインラインで行われる。この製袋機
９は従来公知の製袋機において、特にシールバー１０の
幅を例えば１００ｍｍ程度に広くするよう改造したもの
であって、ロール状に巻かれた積層体８は、該積層体８
の幅方向の中央に設けられたカッター１１により二つの
部分８ａ，８ｂに切断，分離され、これらの各部分８
ａ，８ｂはそれぞれ上方および下方に誘導されて、上下
にそれぞれ配置されたガイドローラ１２ａ，１２ｂによ
り方向変換された後、中央部に配設された二つのガイド
ローラ１３ａ，１３ｂの位置で重ね合わせられる。次い
で、こうして重ね合わせられた積層体８は、間欠移送さ
れながら上記ガイドローラ１３ａ，１３ｂの下流位置の
上下に設けられたシールバー１０，１０によって全面シ
ールされる。なお、図には明示されていないが、カッタ
ー１１と下流側のガイドローラ１３ａ，１３ｂとの間の
所要位置にはミシン目入れ装置が配置され、また、シー
ルバー１０，１０の下流位置には小断のための切断装置
が配置される。
れ，加熱シールおよび小断の各工程は、図７に示すよう
な製袋機９を用いてインラインで行われる。この製袋機
９は従来公知の製袋機において、特にシールバー１０の
幅を例えば１００ｍｍ程度に広くするよう改造したもの
であって、ロール状に巻かれた積層体８は、該積層体８
の幅方向の中央に設けられたカッター１１により二つの
部分８ａ，８ｂに切断，分離され、これらの各部分８
ａ，８ｂはそれぞれ上方および下方に誘導されて、上下
にそれぞれ配置されたガイドローラ１２ａ，１２ｂによ
り方向変換された後、中央部に配設された二つのガイド
ローラ１３ａ，１３ｂの位置で重ね合わせられる。次い
で、こうして重ね合わせられた積層体８は、間欠移送さ
れながら上記ガイドローラ１３ａ，１３ｂの下流位置の
上下に設けられたシールバー１０，１０によって全面シ
ールされる。なお、図には明示されていないが、カッタ
ー１１と下流側のガイドローラ１３ａ，１３ｂとの間の
所要位置にはミシン目入れ装置が配置され、また、シー
ルバー１０，１０の下流位置には小断のための切断装置
が配置される。
【００２４】上記構成からなるラベル１は、図２におい
て上面を表にしてカップ状容器の側面に貼着される。こ
の状態において消費者は最表面のインキ層５ａの絵柄等
を目視できるほか、最裏面のインキ層５ａの絵柄等を透
明な容器側壁および中身の清酒を通して裏側から目視で
きる。また、ラベル１の上側の基材層４端縁のタブ２を
つまんで剥がすと、剥離剤層６の設けられた部分では該
剥離剤層６と熱可塑性樹脂層７とが弱接着状態にあり、
その他の部分では強接着状態にあるため、ラベル１は剥
離剤層６と熱可塑性樹脂層７の界面で上側ラベル１ａと
下側ラベル１ｂとに分離しようとする。その際、剥離剤
塗布部の端縁のやや内側にミシン目３，３が設けられて
いるので、上側ラベル１ａは図１の二点鎖線で示すよう
にミシン目３，３をきっかけとして下側ラベル１ｂから
剥がれ、それによって、上側ラベル１ａの裏面および下
側ラベル１ｂの表面の各インキ層５ａ，５ｂの絵柄等が
現れる。
て上面を表にしてカップ状容器の側面に貼着される。こ
の状態において消費者は最表面のインキ層５ａの絵柄等
を目視できるほか、最裏面のインキ層５ａの絵柄等を透
明な容器側壁および中身の清酒を通して裏側から目視で
きる。また、ラベル１の上側の基材層４端縁のタブ２を
つまんで剥がすと、剥離剤層６の設けられた部分では該
剥離剤層６と熱可塑性樹脂層７とが弱接着状態にあり、
その他の部分では強接着状態にあるため、ラベル１は剥
離剤層６と熱可塑性樹脂層７の界面で上側ラベル１ａと
下側ラベル１ｂとに分離しようとする。その際、剥離剤
塗布部の端縁のやや内側にミシン目３，３が設けられて
いるので、上側ラベル１ａは図１の二点鎖線で示すよう
にミシン目３，３をきっかけとして下側ラベル１ｂから
剥がれ、それによって、上側ラベル１ａの裏面および下
側ラベル１ｂの表面の各インキ層５ａ，５ｂの絵柄等が
現れる。
【００２５】なお、上記実施例においては、熱可塑性樹
脂層をポリエチレンの押し出しコーティングにより形成
したものを説明したが、その他、ホットメルト接着剤や
ヒートシール剤を塗布することにより形成しても上記と
同様の効果を得ることができる。
脂層をポリエチレンの押し出しコーティングにより形成
したものを説明したが、その他、ホットメルト接着剤や
ヒートシール剤を塗布することにより形成しても上記と
同様の効果を得ることができる。
【００２６】また、基材層の熱可塑性樹脂層側の表面は
予めコロナ放電処理を施すようにしてもよい。
予めコロナ放電処理を施すようにしてもよい。
【００２７】図８は本発明の第２の実施例に係るラベル
の原反の層構成図、図９は同実施例の原反を半折して接
着した状態で示す層構成図である。
の原反の層構成図、図９は同実施例の原反を半折して接
着した状態で示す層構成図である。
【００２８】この実施例においては、ラベルの製造に際
して、まず、グラビア印刷によって基材層１４の両面に
インキ層１５ａ，１５ｂを設けるとともに、表面の半面
における該インキ層１５ａの表面にオーバープリントニ
ス層１６を設け、かつ、該オーバープリントニス層１６
側の裏面の半面にコールドシール剤層１７を、他の半面
に部分的に剥離剤層１８をそれぞれ設けて図８に示すよ
うな積層体１９を得るようにし、次に、この積層体１９
を、図９に示すように、コールドシール剤層１７および
剥離剤層１８が内側に来るよう切断，半折するとともに
所要部にミシン目を入れて対向面同士を全面加圧して接
着し、小断，型抜きするようにしている。
して、まず、グラビア印刷によって基材層１４の両面に
インキ層１５ａ，１５ｂを設けるとともに、表面の半面
における該インキ層１５ａの表面にオーバープリントニ
ス層１６を設け、かつ、該オーバープリントニス層１６
側の裏面の半面にコールドシール剤層１７を、他の半面
に部分的に剥離剤層１８をそれぞれ設けて図８に示すよ
うな積層体１９を得るようにし、次に、この積層体１９
を、図９に示すように、コールドシール剤層１７および
剥離剤層１８が内側に来るよう切断，半折するとともに
所要部にミシン目を入れて対向面同士を全面加圧して接
着し、小断，型抜きするようにしている。
【００２９】ここで、上記剥離剤層１８を構成する剥離
剤としては、例えば大日精化製「ＳＰＶ」もしくは「Ｈ
Ｒカラーメジウム」が用いられ、また、オーバープリン
トニス層１６にもこれと同じ剥離剤が用いられる。な
お、このオーバープリントニス層１６は、表面のインキ
層１５ａの保護とラベル原反巻取り時のブロッキングを
防止する役目をする。なお、図８において一点鎖線は半
折位置を示している。
剤としては、例えば大日精化製「ＳＰＶ」もしくは「Ｈ
Ｒカラーメジウム」が用いられ、また、オーバープリン
トニス層１６にもこれと同じ剥離剤が用いられる。な
お、このオーバープリントニス層１６は、表面のインキ
層１５ａの保護とラベル原反巻取り時のブロッキングを
防止する役目をする。なお、図８において一点鎖線は半
折位置を示している。
【００３０】図１０は本発明の第３の実施例に係るラベ
ルの原反の層構成図、図１１は同実施例の原反を半折し
て接着した状態で示す層構成図である。
ルの原反の層構成図、図１１は同実施例の原反を半折し
て接着した状態で示す層構成図である。
【００３１】この実施例においては、ラベルの製造に際
して、まず、グラビア印刷によって基材層２０の両面に
インキ層２１ａ，２１ｂを設けるとともに、裏面の半面
における該インキ層２１ｂの表面にヒートシール剤層２
２を、他の半面に部分的に剥離剤層２３をそれぞれ設け
て図１０に示すような積層体２４を得るようにし、次
に、この積層体２４を、図１１に示すように、ヒートシ
ール剤層２２および剥離剤層２３が内側に来るよう切
断，半折するとともに所要部にミシン目を入れて対向面
同士を全面加熱シールし、小断，型抜きするようにして
いる。
して、まず、グラビア印刷によって基材層２０の両面に
インキ層２１ａ，２１ｂを設けるとともに、裏面の半面
における該インキ層２１ｂの表面にヒートシール剤層２
２を、他の半面に部分的に剥離剤層２３をそれぞれ設け
て図１０に示すような積層体２４を得るようにし、次
に、この積層体２４を、図１１に示すように、ヒートシ
ール剤層２２および剥離剤層２３が内側に来るよう切
断，半折するとともに所要部にミシン目を入れて対向面
同士を全面加熱シールし、小断，型抜きするようにして
いる。
【００３２】ここで、上記剥離剤層２３を構成する剥離
剤としては、例えば昭和インキ製のシリコン系の離型コ
ート剤と信越化学製「ＰＬ−４」との混合物が用いら
れ、また、ヒートシール剤層２２を構成するヒートシー
ル剤としては、例えば大日精化製「Ｔ−２５」が用いら
れる。なお、図１０において一点鎖線は半折位置を示し
ている。
剤としては、例えば昭和インキ製のシリコン系の離型コ
ート剤と信越化学製「ＰＬ−４」との混合物が用いら
れ、また、ヒートシール剤層２２を構成するヒートシー
ル剤としては、例えば大日精化製「Ｔ−２５」が用いら
れる。なお、図１０において一点鎖線は半折位置を示し
ている。
【００３３】図１２は本発明の第４の実施例に係るラベ
ルの原反の層構成図、図１３は同実施例の原反を半折し
て接着した状態で示す層構成図である。
ルの原反の層構成図、図１３は同実施例の原反を半折し
て接着した状態で示す層構成図である。
【００３４】この実施例においては、片アート紙（坪量
７９.１ｇ／ｍ2）２５の表面にポリエチレン（ＰＥ15）
２６の押し出しラミネート層を介してポリエステルフィ
ルム（ＰＥＴ12）層２７を積層することにより基材層２
８を形成し、グラビア印刷によって該基材層２８の両面
にインキ層２９ａ，２９ｂを設けるとともに、裏面のＰ
ＥＴフィルム層２７側におけるインキ層２９ｂの表面の
強接着部分（図３の斜線を除く部分）にイソシア系のア
ンカーコート剤層３０を形成し、さらにその表面に全面
にポリエチレン（ＰＥ15）で構成された熱可塑性樹脂層
３１の押し出しコーティング層を設けて図１２に示すよ
うな積層体３２を得るようにし、次に、この積層体３２
を、図１３に示すように、熱可塑性樹脂層３１が内側に
来るように切断，半折するとともに所要部にミシン目を
入れて対向面同士を加熱シールし、小断，型抜きするよ
うにしている。ここで、上記基材層２８の最外層を構成
するフィルムとしては、上記ＰＥＴ以外に、例えば延伸
ポリプロピレン（ＯＰＰ）や延伸ナイロン（ＯＮ）を用
いてもよい。なお、図１２において一点鎖線は半折位置
を示している。
７９.１ｇ／ｍ2）２５の表面にポリエチレン（ＰＥ15）
２６の押し出しラミネート層を介してポリエステルフィ
ルム（ＰＥＴ12）層２７を積層することにより基材層２
８を形成し、グラビア印刷によって該基材層２８の両面
にインキ層２９ａ，２９ｂを設けるとともに、裏面のＰ
ＥＴフィルム層２７側におけるインキ層２９ｂの表面の
強接着部分（図３の斜線を除く部分）にイソシア系のア
ンカーコート剤層３０を形成し、さらにその表面に全面
にポリエチレン（ＰＥ15）で構成された熱可塑性樹脂層
３１の押し出しコーティング層を設けて図１２に示すよ
うな積層体３２を得るようにし、次に、この積層体３２
を、図１３に示すように、熱可塑性樹脂層３１が内側に
来るように切断，半折するとともに所要部にミシン目を
入れて対向面同士を加熱シールし、小断，型抜きするよ
うにしている。ここで、上記基材層２８の最外層を構成
するフィルムとしては、上記ＰＥＴ以外に、例えば延伸
ポリプロピレン（ＯＰＰ）や延伸ナイロン（ＯＮ）を用
いてもよい。なお、図１２において一点鎖線は半折位置
を示している。
【００３５】なお、上記各実施例においては、上側ラベ
ルの剥離のきっかけとなるミシン目を２本設け、剥離剤
層（もしくはアンカーコート剤層）の形成パターンを、
図３に示すように、これら２本のミシン目のやや外側に
設定した２本の直線に囲まれた斜線部分（もしくは斜線
部分の外側）に設定するようにしたものを説明したが、
これらミシン目および剥離剤層等の形成パターンはこれ
に限定されることはなく、その他、いろいろな変形例が
可能である。図１４〜図１６はこの変形例を示してい
る。
ルの剥離のきっかけとなるミシン目を２本設け、剥離剤
層（もしくはアンカーコート剤層）の形成パターンを、
図３に示すように、これら２本のミシン目のやや外側に
設定した２本の直線に囲まれた斜線部分（もしくは斜線
部分の外側）に設定するようにしたものを説明したが、
これらミシン目および剥離剤層等の形成パターンはこれ
に限定されることはなく、その他、いろいろな変形例が
可能である。図１４〜図１６はこの変形例を示してい
る。
【００３６】図１４に示すラベル１Ａでは、ミシン目３
Ａを上側の１本のみとし、該ミシン目３Ａのやや上方位
置から下方の領域全てを仮接着部（斜線で示す。）とし
ている。
Ａを上側の１本のみとし、該ミシン目３Ａのやや上方位
置から下方の領域全てを仮接着部（斜線で示す。）とし
ている。
【００３７】また、図１５に示すラベル１Ｂでは、ミシ
ン目を設けず、タブ２Ｂ側の短辺以外の３辺の周縁部を
例えば１ｍｍ幅程度残してその他の領域を仮接着部（斜
線で示す。）としている。
ン目を設けず、タブ２Ｂ側の短辺以外の３辺の周縁部を
例えば１ｍｍ幅程度残してその他の領域を仮接着部（斜
線で示す。）としている。
【００３８】また、図１６に示すラベル１Ｃでは、全面
を仮接着部（斜線で示す。）としている。
を仮接着部（斜線で示す。）としている。
【００３９】ここで、上記図３，図１４，図１５，図１
６に示す各パターンにおいて、タブ２，２Ａ，２Ｂ，２
Ｃの部分を未シール部として残すようにすることも可能
である。
６に示す各パターンにおいて、タブ２，２Ａ，２Ｂ，２
Ｃの部分を未シール部として残すようにすることも可能
である。
【００４０】
【発明の効果】本発明は以上のように構成されているの
で、ダブルラベルを製造する際に工程を簡易化すること
ができ、また、４面の各インキ層の見当合わせを容易に
行うことができる。
で、ダブルラベルを製造する際に工程を簡易化すること
ができ、また、４面の各インキ層の見当合わせを容易に
行うことができる。
【図１】本発明の第１の実施例に係るラベルの平面図
【図２】図１のＡ方向から見た同ラベルの層構成図
【図３】同実施例のラベルにおける仮接着部の形成パタ
ーン説明図
ーン説明図
【図４】同実施例におけるラベルの原反の平面図
【図５】図４のＢ方向から見た同原反の層構成図
【図６】同実施例の原反を半折して接着した状態で示す
層構成図
層構成図
【図７】同実施例のラベルの製造に使用する製袋機の概
略構成図
略構成図
【図８】本発明の第２の実施例に係るラベルの原反の層
構成図
構成図
【図９】同実施例の原反を半折して接着した状態で示す
層構成図
層構成図
【図１０】本発明の第３の実施例に係るラベルの原反の
層構成図
層構成図
【図１１】同実施例の原反を半折して接着した状態で示
す層構成図
す層構成図
【図１２】本発明の第４の実施例に係るラベルの原反の
層構成図
層構成図
【図１３】同実施例の原反を半折して接着した状態で示
す層構成図
す層構成図
【図１４】仮接着部の形成パターンの第１の変形例を示
す説明図
す説明図
【図１５】仮接着部の形成パターンの第２の変形例を示
す説明図
す説明図
【図１６】仮接着部の形成パターンの第３の変形例を示
す説明図
す説明図
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ ラベル ４，１４，２０，２８ 基材層 ５ａ，５ｂ，１５ａ，１５ｂ，２１ａ，２１ｂ，２９
ａ，２９ｂ インキ層 ６，１８，２３ 剥離剤層 ７，３１ 熱可塑性樹脂層 ８，１９，２４，３２ 積層体 １６ オーバープリントニス層 １７ コールドシール剤層 ２２ ヒートシール剤層 ２７ ポリエステルフィルム層 ３０ アンカーコート剤層
ａ，２９ｂ インキ層 ６，１８，２３ 剥離剤層 ７，３１ 熱可塑性樹脂層 ８，１９，２４，３２ 積層体 １６ オーバープリントニス層 １７ コールドシール剤層 ２２ ヒートシール剤層 ２７ ポリエステルフィルム層 ３０ アンカーコート剤層
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｇ０９Ｆ 3/10 Ｃ 7028−5Ｇ Ｈ 7028−5Ｇ
Claims (8)
- 【請求項１】 両面に印刷を施した紙と、やはり両面に
印刷を施すとともに片方の印刷面に剥離剤層を設けた紙
とが、前記剥離剤層を内側にして熱可塑性樹脂層を介し
相互に接着されてなることを特徴とするラベル。 - 【請求項２】 紙の両面に印刷によりインキ層を設ける
とともに、一方の印刷面の半面に剥離剤層を設け、か
つ、前記剥離剤層を設けた側の面の全面にさらに熱可塑
性樹脂層を設けてなる積層体を前記剥離剤層を内側に半
折りして全面加熱シールを施し、次いで、小断し個々の
ラベルを形成することを特徴とするラベルの製造方法。 - 【請求項３】 両面に印刷を施すとともに一方の印刷面
にオーバープリントニス層を設け他方の印刷面にコール
ドシール剤層を設けた紙と、やはり両面に印刷を施すと
ともに片方の印刷面に剥離剤層を設けた紙とが、前記コ
ールドシール剤層および前記剥離剤層を内側にして相互
に接着されてなることを特徴とするラベル。 - 【請求項４】 紙の両面に印刷によりインキ層を設ける
とともに一方の印刷面の半面にオーバープリントニス層
を設け、他方の印刷面には半面にコールドシール剤層を
設け、また、他の半面に剥離剤層を設けてなる積層体を
前記コールドシール剤層および前記剥離剤層を内側に半
折りして全面加圧接着し、次いで、小断し個々のラベル
を形成することを特徴とするラベルの製造方法。 - 【請求項５】 両面に印刷を施すとともに片方の印刷面
にヒートシール剤層を設けた紙と、やはり両面に印刷を
施すとともに片方の印刷面に剥離剤層を設けた紙とが、
前記ヒートシール剤層および前記剥離剤層を内側にして
相互に接着されてなることを特徴とするラベル。 - 【請求項６】 紙の両面に印刷によりインキ層を設ける
とともに、一方の印刷面の半面にヒートシール剤層を設
け、また、他の半面に剥離剤を設けてなる積層体を前記
ヒートシール剤層および前記剥離剤層を内側に半折りし
て全面加熱シールを施し、次いで、小断し個々のラベル
を形成することを特徴とするラベルの製造方法。 - 【請求項７】 紙および樹脂フィルムを少なくとも最外
層として有する基材の両面に印刷を施すとともに樹脂フ
ィルム側の印刷面にアンカーコート剤層を設け、かつ、
前記アンカーコート剤層を設けた側の面の全面に熱可塑
性樹脂層を設けてなる積層体を前記熱可塑性樹脂層を内
側にして２枚ずつ重ね相互に接着したことを特徴とする
ラベル。 - 【請求項８】 紙および樹脂フィルムを最外層とする基
材の両面に印刷によりインキ層を設けるとともに、樹脂
フィルム側の印刷面に部分的にアンカーコート剤層を設
け、かつ、前記アンカーコート剤層を設けた側の面の全
面にさらに熱可塑性樹脂層を設けてなる積層体を前記熱
可塑性樹脂層を内側に半折りして全面加熱シールを施
し、次いで、小断し個々のラベルを形成することを特徴
とするラベルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3239495A JPH0580700A (ja) | 1991-09-19 | 1991-09-19 | ラベルおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3239495A JPH0580700A (ja) | 1991-09-19 | 1991-09-19 | ラベルおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0580700A true JPH0580700A (ja) | 1993-04-02 |
Family
ID=17045634
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3239495A Pending JPH0580700A (ja) | 1991-09-19 | 1991-09-19 | ラベルおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0580700A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0924678A3 (en) * | 1997-12-19 | 2000-10-04 | Toyo Boseki Kabushiki Kaisha | Labels, bottles fitted with these labels, and processes for their recycling |
-
1991
- 1991-09-19 JP JP3239495A patent/JPH0580700A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0924678A3 (en) * | 1997-12-19 | 2000-10-04 | Toyo Boseki Kabushiki Kaisha | Labels, bottles fitted with these labels, and processes for their recycling |
| US6663929B1 (en) | 1997-12-19 | 2003-12-16 | Toyo Boseki Kabushiki Kaisha | Labels and bottles fitted with them |
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