ES2229522T3 - Produccion de granulados de detergente. - Google Patents

Abstract

Un procedimiento para formar productos detergentes en forma de gránulos que se efectúa en un granulador de fluidización con gas. El material sólido en partículas fluidizado se pone en contacto con un aglutinante líquido en forma de spray. El exceso de velocidad (U{sub, e}) del gas de fluidización con respecto al flujo de masa o de volumen del spray (a) o (b) cuando se determina en la distancia normalizada que va desde la boquilla hasta el lecho (D{sub, 0}) se fija de manera que el número de flujo (FN{sub, m} o FN{sub, v}) según se determina por (i) o (ii) (en donde {rh}{sub,p} es la densidad de las partículas) tiene un valor crítico de al menos 2 para al menos el 30% del procedimiento. Las partículas finas pueden extraerse durante la granulación y reintroducirse en el proceso para actuar como coadyuvante del flujo o como agente estratificador.

Description

Producción de granulados de detergente.

La presente invención se refiere a un procedimiento para la producción de composiciones granulares de detergente.

Se conoce desde hace tiempo en la técnica la obtención de polvos detergentes mediante secado por pulverización. Sin embargo, el procedimiento de secado por pulverización es muy costoso tanto en energía como en capital y consecuentemente el producto resultante es caro.

Más recientemente, ha habido mucho interés en la producción de productos granulares de detergente por procedimientos que emplean principalmente mezclado, sin el uso de secado por pulverización. Estas técnicas de mezclado pueden ofrecer gran flexibilidad en la producción de polvos de varias composiciones diferentes a partir de una única planta por dosificación posterior de varios componentes después de una etapa inicial de granulación.

Una clase conocida de procedimiento de mezclado, que no involucra el secado por pulverización, emplea un granulador de velocidad moderada (un ejemplo habitual que se denomina a menudo coloquialmente una "reja de arado"), precedido opcionalmente por un mezclador de alta velocidad (un ejemplo habitual que se denomina a menudo coloquialmente una "recicladora" debido a su sistema de refrigeración de reciclado). Ejemplo típicos de dichos procedimientos se describen en las memorias descriptivas de patentes europeas EP-A- 367 339, EP-A-390 251 y EP-A-420 317. Estos mezcladores de velocidad moderada y velocidad alta ejercen niveles relativamente altos de cizalla sobre los materiales que se están procesando.

Una clase alternativa de mezclador es un mezclador o granulador de baja cizalla, siendo un ejemplo particular un granulador de la clase de fluidización de gas. En esta clase de aparato, se sopla un gas (normalmente aire) a través de un cuerpo de sólidos en partículas sobre el que se pulveriza un componente líquido. Un granulador por fluidización de gas se denomina a veces un granulador o mezclador de "lecho fluidizado". Sin embargo, esto no es estrictamente exacto ya que los granuladores pueden funcionar con una velocidad de flujo de gas tan alta que no se forma un lecho fluidizado clásico.

Aunque los granuladores por fluidización de gas pueden proporcionar buen control de la densidad aparente, aún existe una necesidad de una flexibilidad mayor y, en particular, para producir polvos de menor densidad aparente.

Los procedimientos que involucran la granulación por fluidización de gas son bastante variados. Por ejemplo, el documento WO96/04359 (Unilever) divulga un procedimiento en el que se preparan polvos de baja densidad aparente poniendo en contacto un agente de neutralización tal como un adyuvante alcalino de la detergencia y un precursor ácido líquido de un tensioactivo aniónico en una zona de fluidización para formar gránulos de detergente.

La patente de Alemania del Este nº 140 987 (VEB Waschmittelwerk) divulga un procedimiento en continuo para la producción de composiciones granulares de lavado y limpieza, en el que los tensioactivos no iónicos líquidos o los precursores ácidos de los tensioactivos aniónicos se pulverizan sobre un material adyuvante en polvo fluidizado, especialmente tripolifosfato de sodio (STPP) que tiene un alto contenido de la fase II para obtener un producto con densidad aparente que varía desde 530-580 g/l.

El aparato de granulación por fluidización de gas comprende básicamente una cámara en la que se usa una corriente de gas, normalmente aire, para provocar un flujo turbulento de sólidos en partículas para formar una "nube" de sólidos y el aglutinante líquido se pulveriza sobre o en la nube para contactar con las partículas individuales. A medida que el procedimiento avanza, las partículas individuales de los materiales sólidos de partida se aglomeran, debido al aglutinante líquido, para formar gránulos.

Watano y col. (Chem. Pharm. Bull., 1995, vol. 43 (nº 7), partes I-IV, págs. 1212-1230) describen una serie de estudios en relación al escalado de la granulación en un aparato de lecho fluidizado. Los efectos de escala sobre varias propiedades de gránulo de una composición farmacéutica se ensayaron para un número de factores del procedimiento incluyendo condiciones de pulverización, eficiencia de secado, velocidad de flujo de aire, velocidad rotacional y ángulo de cuchilla del agitador y peso de alimentación del polvo. Todos los estudios relacionados con un sistema de lecho fluidizado agitado.

Schaefer y Worts (Arch. Pharm. Chemi. Sci., 1977. Ed. 5, págs. 51-60) describen los efectos del ángulo de pulverización, altura de boquilla y materiales de partida sobre el tamaño y la distribución de gránulo.

Nada de la técnica anterior enseña cómo el control de las variables del procedimiento, y en particular la pulverización líquida y el gas fluidizado, relacionados entre sí en un sistema de granulación por fluidización afecta a las propiedades de un gránulado.

Aunque los granuladores por fluidización de gas son buenos para granular productos de tipo detergente, es muy difícil producir gránulos en un intervalo de densidades aparentes deseadas, que tengan una distribución de tamaño de partícula idealizada y que tengan buenas propiedades de flujo.

Ahora se ha encontrado que esto se puede conseguir controlando el movimiento de los sólidos fluidizados, que es una función de la velocidad del flujo de gas usado para producir su fluidización, con relación a la velocidad de aplicación del aglutinante líquido. En particular, la presente invención se basa en el descubrimiento de que los objetivos anteriormente mencionados se pueden conseguir mediante el control de la relación del producto de velocidad excedente (U_{e}) del gas de fluidización y la densidad de partículas (\rho_{p}) relativa al flujo de masa (\dot{q}_{mliq}) del líquido determinado a una distancia normalizada (D_{0}) del dispositivo de distribución de líquido (producción de gota de pulverización).

Con objeto de expresar esta relación como un número sencillo positivo, los solicitantes han encontrado que es conveniente denotar la relación antes mencionada como el "número de flujo" (FN_{m}) que se expresa como:

FN_{m} = log_{10}\left[\frac{\rho_{p}U_{e}}{\dot{q}_{mliq}}\right]

De acuerdo con la presente invención, el flujo de masa de pulverización (\dot{q}_{mliq}) en D_{0} y la velocidad excedente (U_{e}) y la densidad de partículas (\rho_{p}) se deben establecer de modo que FN sea un valor crítico de al menos 3, para al menos el 30% del procedimiento.

FN_{m} es un número adimensional, como es la cantidad \rho_{p}U_{e}/ \dot{q}_{mliq} misma. Todas las medidas usadas para calcular este número están en las unidades:

Masa - kg

Velocidad - m\cdots^{-1}

Tiempo - s

Área - m^{2}

Volumen - m^{3}

La densidad de partículas (\rho_{p}) se puede determinar como sigue:

Se colocan los sólidos en partículas en una tolva situada a 20 cm por encima de una caja rectangular de volumen interno 300 ml. La tolva se fija con una corredera horizontal de metal de modo que la tolva se pueda llenar antes de que se permita a los sólidos caer en la caja. A continuación se levanta la corredera y se permite llenar la caja por encima de su capacidad (es decir hasta desbordamiento). La superficie de los sólidos en la caja se nivela desechando cuidadosamente el exceso con la corredera de metal en ángulos rectos a la superficie de los sólidos y hasta el borde de la caja, sin ejercer ninguna acción de compresión. A continuación, se pesan los sólidos en la caja. La masa pesada se divide por el volumen interno de la caja para dar la densidad aparente (BD) del polvo. Entonces:

\rho_{p} = \frac{BD}{1-\varepsilon_{lecho}}

en donde \varepsilon_{lecho} es la porosidad del lecho (no la porosidad de las partículas). El valor de \varepsilon_{lecho} se determina mediante porosimetría de mercurio. Como se menciona en otras partes de esta memoria descriptiva, la porosimetría de mercurio no es adecuada para determinar la porosidad de pequeñas partículas pero es adecuada para determinar una porosidad de lecho. La metodología para determinar \varepsilon_{lecho} por la técnica del mercurio se describe en varios textos estándares.

El flujo de masa líquida \dot{q}_{mliq} se puede determinar de:

\dot{q}_{mliq} = \frac{Q_{mliq}}{A}

en donde \dot{q}_{mliq} representa el flujo de masa de líquido \dot{q}_{mliq} por unidad de área (A) de contacto medido a la distancia boquilla - lecho normalizada D_{0}. Para determinar D_{0} es necesario primero medir la altura (H_{N}) de la "boquilla" del pulverizador por encima de la parte inferior de la cámara de fluidización y determinar la altura del lecho (H_{lecho}) bajo las condiciones de funcionamiento del procedimiento. En el caso de una aparato de lecho fluidizado per se, esta altura H_{N} es la altura de la boquilla por encima de la parte inferior de la placa de distribución que separa la cámara de fluidización y la cámara de distribución de gas. La cantidad H_{lecho} es un parámetro determinado por los sólidos. Desde luego que la pulverización puede no producirse por una boquilla per se pero para los propósitos presentes, la expresión "boquilla" se usa para referirse a la pieza del aparato de la cual emanan finalmente las gotas de pulverización antes de que se encuentren con los sólidos.

Si se aplica el líquido como una pulverización a partir de boquillas discretas entonces el área (A) de contacto se puede tomar como el área "huella" para cada cono de pulverización a la H_{lecho} calculada, para cada boquilla. Si se usa un pulverizador "de vaporización" general para mojar toda el área de la cámara de fluidización (a H_{lecho}) entonces se puede determinar el flujo total de masa aplicado sobre ese área total. Se debe apreciar que es mucho más preferido que la pulverización no moje significativamente las paredes interiores de la cámara de fluidización, de modo que poco o nada del líquido caiga por el interior de estas paredes.

El valor de U_{e}, que también es necesario para calcular FN_{m} se proporciona mediante:

U_{e} = U_{s} - U_{mf}

La "velocidad superficial" (U_{s}) se mide como la velocidad de gas a una velocidad de suministro dada, sin los sólidos presentes en la cámara de fluidización. Preferiblemente, U_{s} se determina en la posición en la cámara de fluidización que corresponde a la altura del lecho (H_{lecho}).

La velocidad del gas en la fluidización mínima se mide como la velocidad de fluidización mínima (U_{mf}), como la altura del lecho en la fluidización mínima (H_{mf}). Esto se puede hacer añadiendo sólidos a una cámara de fluidización, que no es necesariamente la del granulador, estando apagado inicialmente el flujo de gas. Entonces, se aumenta gradualmente el flujo de gas hasta que justamente tiene lugar la fluidización. Esta es la fluidización mínima.

Se debería apreciar que en el proceso real de acuerdo con la presente invención, el grado de turbulencia en la nube de sólidos fluidizados será tan alto que no se formará "lecho" distinguible. Sin embargo, eso no resta valor a la validez de determinación de una altura de lecho (H_{lecho}) para las altas velocidades de flujo de gas usadas para tal operación de turbulencia. En aquellos casos en los que es aparente un lecho distinguible, entonces H_{lecho} se puede medir, desde luego, directamente. En todos los otros casos (donde la turbulencia inhibe la formación de un lecho observable), se puede calcular la altura del lecho a partir de la ecuación convencional:

H_{lecho} = H_{mf} \times \frac{1}{1-\varepsilon_{burbuja}}

donde \varepsilon_{burbuja} es una expresión tiene en cuenta la fracción de volumen de la formación de burbujas y se determina de acuerdo con textos estándares sobre lechos fluidizados.

Sin embargo, en una muy buena aproximación, cuando no se forma lecho distinguible, H_{lecho} se puede calcular a partir de:

H_{lecho}= 1,67 \times H_{mf}

Entonces, D_{0} = H_{N} - H_{lecho} con la excepción de que si D_{0} es 15 cm o menos, entonces D_{0} se toma como 15 cm para el fin de determinar el área (A) de contacto. Esto se debe a fines prácticos, se ha encontrado que la penetración media de la pulverización por una boquilla situada debajo o en la nube es de alrededor de 15 cm.

Una boquilla situada dentro o por debajo de la nube de sólidos puede no proyectar necesariamente la pulverización verticalmente hacia arriba o hacia abajo, si no que también podría proyectarla en cualquier otra dirección. El área (A) de contacto es el área medida a una distancia D_{0} de la boquilla. Se quita la boquilla del granulador y orienta de modo que apunte de forma descendente a una altura D_{0} por encima de un plano en el que el área mojada (A) se determina sin tener en cuenta la proyección durante el procedimiento mismo. El área de contacto es el área de contacto mojada por la pulverización en un plano situado a D_{0} por debajo de la boquilla. Sin embargo, en muchos casos la mayoría de la pulverización se puede concentrar sobre una cierta área con una penumbra en la que el grado de mojado es menor. La penumbra no se tiene en cuenta y el área A se determina como el área en la que cae el 90% de la masa (o volumen, según sea apropiado: véase a continuación) del líquido. En cualquier caso, es mucho más preferido que la boquilla sea tal que las gotas de pulverización (al menos dentro del área mojada al 90% antes mencionada) esté distribuida sustancialmente de forma homogénea.

Finalmente, el procedimiento de la presente invención requiere que FN_{m} sea al menos 3 para el 30% del procedimiento. Así, la presente invención proporciona ahora un procedimiento de formación de un producto detergente granular, comprendiendo el procedimiento, en un granulador por fluidización de gas, hacer contactar un material sólido fluidizado en partículas con una pulverización de aglutinante líquido, de modo que el producto de la densidad (\rho_{p}) de partículas y la velocidad excedente (U_{e}) del gas de fluidización con relación al flujo de masa de la pulverización (\dot{q}_{mliq}) cuando se determinan a la distancia boquilla - lecho normalizada (D_{0}) se fija de modo que el número de flujo (FN_{m}) determinado mediante:

FN_{m} = log_{10}\left[\frac{\rho_{p}U_{e}}{\dot{q}_{mliq}}\right]

está a un valor crítico de al menos 2 para al menos el 30% del procedimiento.

Realmente, se debería apreciar que se puede obtener una muy buena aproximación de FN_{m} omitiendo la determinación de \rho_{p} y utilizando el flujo de volumen (\dot{q}_{vliq}) en vez del flujo de masa (\dot{q}_{mliq}) . Entonces:

(\dot{q}_{vliq}) = \frac{Q_{mliq}}{\rho_{liq}A}

donde (\dot{q}_{vliq}) representa el flujo de volumen de líquido por unidad de área (A) de contacto (determinada como se describió aquí anteriormente), siendo dado el flujo de volumen de líquido por el flujo de masa de líquido \dot{q}_{mliq} dividido por \rho_{liq} es la densidad del aglutinante líquido (P_{liq}). En este caso:

FN_{v} = log_{10}\left[\frac{U_{e}}{\dot{q}_{vliq}}\right]

El granulador por fluidización de gas funciona típicamente a una velocidad superficial de aire (U_{s}) de alrededor de 0,1-1,2 ms^{-1}, ya sea bajo presión relativa positiva o negativa y con una temperatura de entrada del aire variando desde -10ºC o 5ºC hasta 80ºC, o en algunos casos, hasta 200ºC. Es típica una temperatura interna de funcionamiento desde la temperatura ambiente hasta 60ºC. Preferiblemente U_{s} es al menos 0,45 y más preferiblemente al menos 0,5 ms^{-1}. Preferiblemente, U_{s} está en el intervalo 0,8-1,2 ms^{-1}.

Se prefiere que el flujo de masa de la pulverización (\dot{q}_{mliq}) sea al menos 0,1 y más preferiblemente al menos 0,15 kgs^{-1}m^{-2}.

Preferiblemente el flujo de masa de la pulverización está en el intervalo 0,20-1,5 kgs^{-1}m^{-2}.

Si el procedimiento es un procedimiento por lotes, entonces FN_{m} debe ser al menos 3 para al menos el 30% del tiempo del procedimiento. Si el procedimiento es un procedimiento continuo, FN_{m} debe ser al menos 3 para al menos el 30% del área del lecho sobre el que se lleva a cabo la pulverización. Así, FN_{m} se refiere no sólo a cualesquiera sólidos puestos en el granulador al comienzo del procedimiento sino también a sólidos añadidos al durante el progreso parcial del procedimiento. Para determinar FN_{m} durante el progreso parcial durante el procedimiento, es necesario eliminar por consiguiente una muestra de sólidos en ese instante o posición (de acuerdo con si es, respectivamente, un procedimiento por lotes o continuo) y llevar a cabo la determinación de U_{mf}, \rho_{p} y H_{lecho} en una cámara separada. El "procedimiento" se debe tomar en este contexto como el tiempo o área del procedimiento que tiene lugar solo mientras se está pulverizando el líquido y excluye cualquier parte del procedimiento en la que no se está realizando pulverización.

Los sólidos en partículas sobre los que se determina FN_{m} pueden ser partículas discretas en polvo de una o más materias primas puestas al principio. Sin embargo, el progreso parcial durante el procedimiento, los sólidos usados para determinar FN_{m} serán inevitablemente al menos parcialmente granulares. Además, como se describirá en más detalle a continuación, incluso material en partículas puesto al comienzo del procedimiento de fluidización/pulverización puede ser ya al menos parcialmente granular.

Aunque el valor crítico FN_{m} debe ser mantenido para al menos el 30% del procedimiento, se mantiene preferiblemente para al menos el 50% o 70%, más preferiblemente al menos el 75%, incluso más preferiblemente al menos el 80%, aún más preferiblemente el 85%, lo más preferiblemente al menos el 90% y especialmente, al menos el 95% del procedimiento. En el caso más idealizado, este valor crítico se mantiene para sustancialmente todo el procedimiento.

A valores mayores de FN_{m} los tiempos/longitudes del procedimiento se hacen mayores y eventualmente, el procedimiento se hace económicamente inviable, aunque los productos así producidos sean de hecho muy buenos. Así, desde el punto de vista de calidad, FN_{m} debe ser tan alto como sea posible, pero por razones económicas, FN_{m} es preferiblemente no mayor que 6, más preferiblemente no mayor que 5 y lo más preferiblemente no mayor que
4,5.

En el contexto de la presente invención, la expresión "producto detergente granular" abarca productos granulares terminados para la venta, así como componentes o aditamentos granulares para formar productos terminados, por ejemplo mediante dosificación posterior a o con, o cualquier otra forma de mezcla con componentes o aditamentos adicionales. Así, un producto detergente granular como se define en la presente puede contener, o no, material detergente tal como tensioactivo sintético y/o jabón. El requerimiento mínimo es que si contiene al menos un material de una clase general de componente convencional de productos detergentes granulares, tales como un tensioactivo (incluyendo jabón), un adyuvante, un blanqueador o componente blanqueador-sistema, una enzima, un estabilizador de enzima o un componente de un sistema de estabilización de enzima, un agente anti-redeposición de suciedad, un agente fluorescente o abrillantador óptico, un agente anti-corrosión, un material anti-espumante, un perfume o un colorante.

Como se usa aquí, la expresión "polvo" se refiere a materiales que consisten sustancialmente en granos de materiales individuales y mezclas de dichos granos. La expresión "gránulo" se refiere a una partícula pequeña de materiales en polvo aglomerados. El producto final del procedimiento de acuerdo con la presente invención consiste en, o comprende un alto porcentaje de gránulos. Sin embargo, se pueden dosificar a posteriori materiales adicionales granulares y/o en polvo sobre dicho producto.

Los materiales sólidos de partida de la presente invención son en partículas y pueden estar en polvo y/o granulados.

Todas las referencias en la presente a la media d_{3,2} de los materiales sólidos de partida se refieren al diámetro medio d_{3,2} solo de los sólidos inmediatamente antes de que sean añadidos al procedimiento de granulación por fluidización de gas. Por ejemplo, a continuación se describe cómo el granulador por fluidización de gas se puede alimentar mediante sólidos al menos parcialmente granulados con anterioridad en un pre-mezclador. Es muy importante apreciar que "el material sólido de partida" tiene que ser preparado para incluir todo el material del pre-mezclador que alimenta al procedimiento de granulación por fluidización de gas pero no incluye todos los sólidos como se dosifican en el pre-mezclador y/o directo a cualquier otra etapa del procedimiento hasta el procedimiento o después del final del procedimiento en el granulador por fluidización de gas. Por ejemplo, un agente formador de capas o auxiliar de flujo añadido después del procedimiento de granulación en el granulador por fluidización no constituye un material de partida sólido.

Si el procedimiento de granulación por fluidización de gas de la presente invención es un procedimiento por lotes o un procedimiento continuo, se puede introducir el material sólido de partida el cualquier momento durante el instante en que se está pulverizando el aglutinante líquido. En la forma más simple del procedimiento, el material sólido de partida se introduce primero al granulador por fluidización de gas y se pulveriza a continuación con el aglutinante líquido. Sin embargo, se puede introducir algo de material sólido de partida al comienzo del procedimiento en el aparato de fluidización de gas e introducir el resto en una o varias etapas sucesivas, como uno o más lotes discretos o de modo continuo. Sin embargo, todos estos sólidos caen dentro de la identificación de "material sólido de partida".

El diámetro d_{3,2} de los materiales sólidos de partida es el obtenido mediante la técnica convencional de difracción por láser (por ejemplo usando un instrumento Helos Sympatec).

Adecuadamente, el(los) material(es) sólido(s) de partida tienen una distribución de tamaño de partícula tal que no más del 5% en peso de las partículas tiene un tamaño de partícula mayor de 250 \mum. También se prefiere que al menos el 30% en peso de las partículas tengan un tamaño de partícula por debajo de 100 \mum, más preferiblemente por debajo de 75 \mum. Sin embargo, la presente invención también se puede usar con fracciones mayores de materiales sólidos de partida (es decir > 5% mayor que 250 \mum, opcionalmente también < 30% por debajo de 100 \mum o 75 \mum) pero esto aumenta la ocasión de que se encuentren algunos materiales de partida no aglomerados en el producto final. Esto presenta un beneficio de coste al permitir el uso de materiales más baratos. En cualquier caso, el(los) material(es) sólido(s) de partida tienen un tamaño de partícula medio por debajo de 500 \mum para proporcionar polvos detergentes que tengan una densidad aparente baja particularmente deseada. En el contexto de los materiales sólidos de partida, la referencia a un tamaño de partícula medio significa el diámetro de partícula medio d_{3,2}.

Preferiblemente, el diámetro de gota medio d_{3,2} del aglutinante líquido no es mayor que 10 veces, preferiblemente no mayor que 5 veces, más preferiblemente no mayor que 2 veces y aún más preferiblemente no mayor que el diámetro de partícula medio d_{3,2} de aquella fracción del material sólido de partida que tiene un diámetro de partícula d_{3,2} de desde 20 \mum a 200 \mum, siempre que si más del 90% en peso del material sólido de partida tiene un diámetro de partícula medio d_{3,2} menor de 20 \mum entonces el diámetro de partícula medio d_{3,2} del material sólido de partida total se tomará como 20 \mum y si más del 90% en peso del material sólido de partida tiene un diámetro de partícula medio d_{3,2} mayor de 200 \mum entonces el diámetro de partícula medio d_{3,2} del material sólido de partida total se tomará como 200 \mum.

En la práctica, la boquilla elegida para conseguir un tamaño de gota dado, si se usa de acuerdo con las instrucciones del fabricante del granulador por fluidización de gas, determinará previamente la velocidad de aplicación del líquido y por consiguiente el grado de mojado en el área mojada (A). Por consiguiente, preferiblemente, para al menos el 30% del procedimiento:

(a) la velocidad de gas excedente (U_{e}) es de 0,1 a 1,0 ms^{-1}, preferiblemente de 0,3 a 0,9 ms^{-1}, más preferiblemente de 0,4 a 0,6 ms^{-1};

(b) el diámetro de gota medio d_{3,2} del aglutinante líquido es de 20 \mum a 200 \mum; y

(c) el diámetro de gota medio d_{3,2} del aglutinante líquido no es mayor que 10 veces, preferiblemente no mayor que 5 veces, más preferiblemente no mayor que 2 veces y lo más preferiblemente no mayor que el diámetro de partícula medio d_{3,2} de aquella fracción del material sólido de partida que tiene un diámetro de partícula d_{3,2} de 20 \mum a 200 \mum, a condición de que si más del 90% en peso del material sólido de partida tenga un diámetro de partícula medio d_{3,2} menor de 20 \mum, entonces el diámetro de partícula medio d_{3,2} del material sólido de partida se tomará como 20 \mum y si más del 90% en peso del material sólido de partida tiene un diámetro de partícula medio d_{3,2} mayor de 200 \mum entonces el diámetro de partícula medio d_{3,2} del material sólido de partida se tomará como 200 \mum.

Los valores (a) a (c) se mantienen para al menos el 30% del procedimiento pero preferiblemente para cualquiera de los porcentajes preferidos, más preferidos, etc., especificados para el mantenimiento del valor crítico de FN_{m}. Análogamente, debe entenderse que estos porcentajes se refieren a porcentajes de tiempo de contacto (para un procedimiento por lotes) o de área de contacto (para un procedimiento continuo).

El diámetro de gota medio d_{3,2} máximo es preferiblemente 200 \mum, por ejemplo 150 \mum, más preferiblemente 120 \mum, todavía más preferiblemente 100 \mum y lo más preferiblemente 80 \mum. Por otro lado, el diámetro de gota medio d_{3,2} mínimo es 20 \mum, más preferiblemente 30 \mum y lo más preferiblemente 40 \mum. Se debe apreciar que en la especificación en la presente de cualquier intervalo particular preferido, no se asocia ningún diámetro de gota medio d_{3,2} máximo particular con ningún diámetro de partícula medio d_{3,2} mínimo. Así, por ejemplo, un intervalo preferido estaría constituido por 150-20 \mum, 150-30 \mum, 150-40 \mum, 120-20 \mum, 120-30 \mum .... y así sucesiva-
mente.

El diámetro de gota medio d_{3,2} se mide adecuadamente, por ejemplo usando un anemómetro Doppler láser de fase o un instrumento de dispersión de luz láser (por ejemplo proporcionado por Malvern o Sympatec) como será bien conocido para la persona experta. Se puede adaptar el granulador por fluidización de gas para reciclar "finos" es decir material en polvo o granular parcialmente de tamaño de partícula muy pequeño, de modo que devuelva a la entrada del aparato de fluidización de gas y/o cualquier premezcladora. Tales finos reciclados pueden ser eventualmente devueltos a la entrada o a cualquier etapa del procedimiento, pero especialmente a la última parte del procedimiento en el granulador por fluidización de gas para funcionar como un auxiliar de flujo o agente formador de capas. Esto se discute en más detalle a continuación.

Preferiblemente las partículas finas son material elutriado, por ejemplo están presentes en el aire que deja la cámara de fluidización de gas. Estos finos se reciclan preferiblemente durante el funcionamiento de un procedimiento continuo de granulación por fluidización de gas pero también se puede hacer en un modo por lotes. Opcionalmente se pueden almacenar antes de la re-introducción.

El granulador por fluidización de gas puede ser opcionalmente de la clase provista de un lecho vibratorio, particularmente para uso en modo continuo. En el caso de un lecho vibratorio, la altura H_{N} se mide como la distancia de la boquilla por encima de la parte inferior de la placa de distribución cuando la placa de distribución no está vibrando.

Las ecuaciones de la presente invención son particularmente de aplicación a granuladores por fluidización de gas que no tienen un agitador rotacional y/o mecánico.

En una clase preferida de procedimiento de acuerdo con la presente invención, el aglutinante líquido comprende un precursor ácido de un tensioactivo aniónico y los sólidos fluidizados en partículas comprenden un material alcalino inorgánico.

Dicho precursor ácido puede ser por ejemplo el precursor ácido de un tensioactivo aniónico de alquilbencenosulfonato lineal (LAS) o alquilsulfato primario (PAS) o de cualquier otro tipo de tensioactivo aniónico.

Materiales adecuados para uso como material inorgánico alcalino incluyen carbonatos y bicarbonatos de metal alcalino, por ejemplo sales de sodio de los mismos.

El agente de neutralización está presente de forma muy preferida en una concentración suficiente para neutralizar completamente el componente ácido. Si se desea, se puede emplear un exceso estequiométrico de agente de neutralización para asegurar la neutralización completa o para proporcionar una función alternativa, por ejemplo como adyuvante de la detergencia, por ejemplo si el agente de neutralización comprende carbonato de sodio.

El aglutinante líquido puede alternativa o adicionalmente comprender uno o más de otros materiales líquidos tales como tensioactivos no iónicos y/o disolventes orgánicos. La cantidad total de precursor ácido normalmente será tan alta como sea posible, sujeto a la presencia de cualesquiera otros componentes en el líquido y sujeto a otras consideraciones referidas a continuación. Así, el precursor ácido puede constituir al menos el 98% (por ejemplo al menos el 95%) en peso del aglutinante líquido, pero podría ser al menos el 75%, al menos el 50% o al menos el 25% en peso del aglutinante. Puede incluso, por ejemplo, constituir el 5% o menos en peso del aglutinante. Desde luego, se puede omitir el precursor ácido del todo si se requiere.

Si está presente el tensioactivo líquido no iónico en el aglutinante líquido junto con un precursor ácido de un tensioactivo aniónico, entonces la relación en peso de todo(s) el(los) precursor(es) ácido(s) a tensioactivos no iónicos, será normalmente de 20:1 a 1:20. Sin embargo, esta relación puede ser, por ejemplo, 15:1 o menor (del aniónico), 10:1 o menor, o 5:1 o menor. Por otro lado, el no iónico puede ser el componente principal de modo que la relación sea 1:5 o más (del no iónico), 1:10 o más, o 1:15 o más. También son posibles las relaciones en el intervalo desde 5:1 hasta 1:5.

Para la fabricación de gránulos que contienen tensioactivo aniónico, algunas veces será deseable no incorporar todo de dicho aniónico por neutralización de un precursor ácido. Opcionalmente se puede incorporar algo en la forma de sal de metal alcalino, disuelto en el aglutinante líquido o como parte de los sólidos. En ese caso, la cantidad máxima de aniónico incorporado en la forma de sal (expresada como el porcentaje en peso de sal total de tensioactivo aniónico a la salida de producto del granulador por fluidización de gas) es preferiblemente no más de 70%, más preferiblemente no más de 50% y lo más preferiblemente no más del 40%.

Si se desea incorporar un jabón en los gránulos, esto se puede realizar incorporando un ácido graso, bien en disolución en el aglutinante líquido o como parte de los sólidos. Los sólidos deben entonces comprender también en cualquier caso un agente de neutralización alcalino inorgánico para reaccionar con el ácido graso para producir el jabón.

El aglutinante líquido será a menudo total o sustancialmente no acuoso, es decir, cualquier agua presente no excede el 25% en peso del aglutinante líquido, pero preferiblemente no más del 10% en peso. Sin embargo, si se desea, se puede añadir una cantidad controlada de agua para facilitar la neutralización. Típicamente, el agua se puede añadir en cantidades de 0,5 a 2% en peso del producto detergente. Cualquiera de dicha agua se añade adecuadamente antes o junto o de forma alternativa a la adición del precursor ácido.

Alternativamente, se puede emplear un aglutinante líquido acuoso. Esto es especialmente adecuado para la fabricación de productos que son aditamentos para la mezcla posterior con otros componentes para formar un producto detergente completamente formulado. Dichos aditamentos normalmente, aparte de los componentes que resultan del aglutinante líquido, consistirán principalmente de uno, o un número pequeño de componentes normalmente encontrados en composiciones detergentes, por ejemplo un tensioactivo o un adyuvante tal como zeolita o tripolifosfato de sodio. Sin embargo, esto no excluye el uso de aglutinantes líquidos acuosos para granulación si los productos están completamente formulados de forma sustancial. En cualquier caso, los aglutinantes líquidos acuosos típicos incluyen disoluciones acuosas de silicatos de metal alcalino, polímeros acrílico/maleico solubles en agua (por ejemplo Sokalan® CP5) y similares.

En un refinamiento del procedimiento de la presente invención, se puede poner en contacto y mezclar un material sólido de partida con una primera porción del aglutinante líquido, por ejemplo en un mezclador de velocidad baja, moderada o alta (por ejemplo un pre-mezclador) para formar un material parcialmente granulado. Éste último se puede pulverizar a continuación con una segunda porción del aglutinante líquido en el granulador por fluidización de gas, para formar el producto detergente granulado.

En dicho procedimiento de granulación en dos etapas, se prefiere, pero no es absolutamente necesario, que el total del aglutinante líquido sea dosificado sólo en las etapas del pre-mezclador de granulación parcial y de fluidización. Posiblemente, se puede dosificar algo durante o antes de la pre-mezcla de granulación parcial y/o fluidización. También, el contenido del aglutinante líquido se puede variar entre estas primera y segunda etapas.

El grado de granulación en el pre-mezclador (es decir granulación parcial) y la cantidad de granulación en el granulador por fluidización de gas se determina preferiblemente de acuerdo con la densidad del producto final deseada. Cantidades preferidas del aglutinante líquido para dosificar en cada una de las dos etapas se pueden variar así:

(i) si se desea una densidad de polvo menor, es decir 350-650 g/l

(a)

se añade preferiblemente 5-75% en peso del aglutinante líquido en el pre-mezclador; y

(b)

el resto 95-25% en peso del aglutinante líquido total se añade preferiblemente en el granulador por fluidización de gas.

(ii) si se desea una densidad de polvo mayor, es decir 550-1300 g/l

(a)

se añade preferiblemente 75-95% en peso del aglutinante líquido total en el pre-mezclador; y

(b)

el resto 25-5% en peso del aglutinante líquido total se añade preferiblemente en el granulador por fluidización de gas.

Si se usa un pre-mezclador inicial para la granulación parcial, un mezclador apropiado para esta etapa es una máquina Lodige® CB de alta cizalla o un mezclador de velocidad moderada tal como una máquina Lodige® KM. Otro equipo adecuado incluye la serie Drais® T160 fabricada por Drais Werke GmbH, Alemania; el mezclador Littleford con cuchillas internas de recorte y triturador mezclador de tipo turbina que tiene varias cuchillas sobre un eje de rotación. Un granulador mezclador de cozalla baja o elevada tiene una acción de agitación y/o una acción de corte que funcionan independientemente una de otra. Tipos preferidos de mezcladores/granuladores de cizalla baja o elevada son mezcladores de la serie Fukae® FS-G; la serie Diosna® V de Dierks & Sohne, Alemania; Pharma Matrix® de T.K. Fielder Ltd; Inglaterra. Otros mezcladores que se creen adecuados para el uso en el procedimiento de la invención son la serie Fuji® VG-C de Fuji Sangyo Co., Japón; la Roto® de Zanchetta & Co. Srl, Italia y el granulador Schugi® Flexomix.

Aún otro mezclador adecuado para uso en una etapa de pre-granulación es la serie Lodige (marca registrada) FM (mezcladores de reja de arado) mezclador por lotes de Morton Machine Co. Ltd., Escocia.

Opcionalmente, se puede introducir un "agente formador de capas" o un "auxiliar de flujo" en cualquier etapa apropiada. Esto es para mejorar la granularidad del producto, impidiendo por ejemplo la agregación y/o la formación de torta de los gránulos. Cualquier agente formador de capas/auxiliar de flujo está presente adecuadamente en una cantidad de 0,1 a 15% en peso del producto granular y más preferiblemente en una cantidad de 0,5 a 5%. El agente formador de capas/auxiliar de flujo puede estar en la forma de finos recirculados, de acuerdo con el cuarto aspecto de la presente invención.

Agentes formadores de capas/auxiliares de flujo adecuados (introducidos o no por recirculación) incluyen silicatos de metal alcalino cristalinos o amorfos, aluminosilicatos que incluyen zeolitas, Dicamol, calcita, tierras diatomáceas, sílice, por ejemplo sílice precipitada, cloruros tales como cloruro de sodio, sulfatos tales como sulfato de magnesio, carbonatos tales como carbonato de calcio y fosfatos tales como tripolifosfato de sodio. Se pueden emplear mezclas de estos materiales como se desee.

En general, se pueden incluir componentes adicionales en el aglutinante líquido o mezclados con el agente de neutralización sólido en una etapa apropiada del procedimiento. Sin embargo, los componentes sólidos se pueden dosificar a posteriori al producto detergente granular.

Además de cualquier tensioactivo aniónico que se puede producir opcionalmente mediante una etapa de neutralización, tensioactivos aniónicos adicionales, o tensioactivo no iónico como se mencionó anteriormente, también se pueden añadir tensioactivos catiónicos, bipolares, anfóteros o semipolares y mezclas de los mismos en un instante adecuado. En general, tensioactivos adecuados incluyen aquellos descritos de forma general en "Surface active agents and detergents", vol I por Schwartz y Perry. Como se mencionó anteriormente, si se desea, también puede estar presente jabón derivado de ácidos grasos saturados o no saturados que tengan, por ejemplo, una media de C_{10} a C_{18} átomos de carbono.

Si está presente, el activo detergente se incorpora adecuadamente a una concentración de 5 a 40%, preferiblemente 10 a 30% en peso del producto detergente granular final.

Una composición detergente completa a menudo contiene un adyuvante de la detergencia. Dicho adyuvante se puede introducir con el material sólido y/o añadir posteriormente como se desee. El adyuvante también puede constituir un agente de neutralización, por ejemplo carbonato de sodio, en cuyo caso se empleará material suficiente para ambas funciones.

Generalmente hablando, la cantidad total de adyuvante de la detergencia en el producto granular es adecuadamente de 5 a 95%, preferiblemente 10 a 80%, más preferiblemente de 15 a 65%, especialmente de 15 a 50% en peso.

Adyuvantes inorgánicos que pueden estar presentes incluyen carbonato de sodio, si se desea en combinación con una semilla de cristalización para carbonato de calcio como se divulga en el documento GB-A- 1 437 950. Cualquier carbonato de sodio necesitará estar en exceso de cualquiera usado para neutralizar el precursor ácido aniónico si éste último se añade durante el procedimiento.

Otros adyuvantes adecuados incluyen aluminosilicatos cristalinos y amorfos, por ejemplo zeolitas como se divulga en el documento GB-A-1 473 201; aluminosilicatos amorfos como se divulga en el documento GB-A-1 473 202; y aluminosilicatos cristalinos/amorfos mezclados como se divulga en el documento GB 1 470 250; y silicatos estratificados como se divulga en el documento EP-B-164 514. Los adyuvantes fosfatos inorgánicos, por ejemplo, ortofosfato, pirofosfato y tripolifosfato de sodio también pueden estar presentes, pero desde el punto de vista medioambiental aquellos ya no son más preferidos.

Los aluminosilicatos, cuando se usan como agentes formadores de capas y/o incorporados en el volumen de las partículas pueden estar adecuadamente presentes en una cantidad total de desde 10 a 60% y preferiblemente una cantidad de desde 15 a 50% en peso. La zeolita usada en la mayoría de las composiciones detergentes en partículas comerciales es la zeolita A. Ventajosamente, sin embargo, se puede usar la zeolita P de máximo contenido en aluminio (zeolita MAP) descrita y reivindicada en el documento EP-A-384 070. La zeolita MAP es un aluminosilicato de metal alcalino del tipo P que tiene una relación silicio a aluminio que no excede 1,33, preferiblemente que no excede 1,15, y más preferiblemente que no excede 1,07.

Adyuvantes orgánicos que pueden estar presentes incluyen polímeros de policarboxilato tales como poliacrilatos, copolímeros acrílico/maleico, y fosfinatos acrílicos; policarboxilatos monoméricos tales como citratos, gluconatos, oxidisuccinatos, mono-, di- y trisuccinatos de glicerol, carboxymetilsuccinatos, carboximetiloximalonatos, dipicolinatos, hidroxietiliminodiacetatos, alquil y alquenilmalonatos y succinatos; y sales sulfonatadas de ácido graso. Es especialmente preferido un copolímero de ácido maleico, ácido acrílico y acetato de vinilo por ser biodegradable y así medioambientalmente deseable. Esta lista no pretende ser exhaustiva.

Adyuvantes orgánicos especialmente preferidos son citratos, usados adecuadamente en cantidades de desde 5 a 30%, preferiblemente de 10 a 25% en peso; y polímeros acrílicos, más especialmente copolímeros acrílico/maleico, usados adecuadamente en cantidades de desde 0,5 a 15%, preferiblemente de 1 a 10% en peso. También se pueden usar citratos a menores concentraciones (por ejemplo 0,1 a 5% en peso) para otros propósitos. El adyuvantes está presente preferiblemente en la forma de sal de metal alcalino, especialmente sal de sodio.

Adecuadamente, el sistema adyuvante puede comprender también un silicato estratificado cristalino, por ejemplo, SKS-6 de Hoechst, una zeolita, por ejemplo, zeolita A y opcionalmente un citrato de metal alcalino.

La composición granular que resulta del procedimiento de la presente invención también puede comprender un espesante en partículas (o cualquier otro componente que no contribuya al procedimiento de lavado) que comprenda adecuadamente una sal inorgánica, por ejemplo sulfato de sodio y cloruro de sodio. El espesante puede estar presente a una concentración de 5 a 70% en peso del producto granular.

La presente invención también abarca un producto detergente granular que resulta del procedimiento de la invención (antes de cualquier dosificación posterior o similar). Este producto tendrá una densidad aparente determinada por la naturaleza exacta del procedimiento. Si el procedimiento no involucra un pre-mezclador para realizar la granulación parcial, normalmente se puede esperar una densidad aparente final de 350-750 g/l. Como se mencionó anteriormente, el uso de un pre-mezclador permite que la densidad aparente final sea de 350-650 g/l o 550-1300 g/l, respectivamente, de acuerdo con si se utiliza la opción (i) o (ii). Sin embargo, los productos detergentes granulares que resultan de la presente invención también se caracterizan por sus intervalos de tamaño de partícula. Preferiblemente no más del 10% en peso tiene un diámetro > 1,4 mm y más preferiblemente, no más del 5% en peso de los gránulos son superiores a este límite. También se prefiere que no más del 20% en peso de los gránulos tenga un diámetro > 1mm. Finalmente, los gránulos pueden distinguirse de los gránulos producidos por otros métodos mediante porosimetría de mercurio. La técnica anterior no puede determinar fiablemente la porosidad de partículas individuales no aglomeradas pero se puede usar para caracterizar los gránulos.

Una composición detergente completamente formulada producida de acuerdo con la invención podría comprender por ejemplo el activo detergente y el adyuvante y opcionalmente uno o más de un auxiliar de flujo, un espesante y otros ingredientes minoritarios tales como colorantes, perfume, agentes fluorescentes, blanqueadores, enzimas.

La invención se ilustrará ahora por medio de los siguientes ejemplos.

Ejemplos

Se produjo la siguiente formulación:

Las de sodio	24% en peso
Carbonato de sodio	32% en peso
STPP	32% en peso
Zeolita 4A	10% en peso
Agua	2% en peso

En los ejemplos I a IV, se usó una boquilla de Spraying Systems SUE 25, funcionando a una presión atomizada de 5 bar, mientras en el ejemplo V, la misma boquilla funcionó a una presión atomizada de 2,5 bar. En estos ejemplos se varió la velocidad de adición de los líquidos a los sólidos, entre 0,50 y 1,60 kgmin^{-1}, así como la velocidad de fluidización, que se varió de 0,9 a 1,1 ms^{-1}.

En los ejemplos VI a VIII, se usó una boquilla de Spraying Systems VAU SUV 152, en la que la velocidad de adición del líquido a los sólidos se ajustó a 2,0 kgmin^{-1}. Se varió la altura de la boquilla por encima de la placa de distribución entre 0,50 y 0,80m bajo estas condiciones de funcionamiento.

Se han obtenido los siguientes valores para las condiciones de funcionamiento y propiedades del producto. El número FN_{m} se calculó usando la descripción dada anteriormente.

El ejemplo VI es un ejemplo comparativo.

1

2

3

* El valor n de la distribución de Rocín Rammler se calcula ajustando la distribución de tamaño de partículas a una distribución de potencia n de acuerdo con la siguiente fórmula:

R = 100 * Exp \left\{- \left(\frac{D}{D_{r}} \right)^{n} \right\}

en la que R es el porcentaje acumulativo de potencia por encima de un cierto tamaño D. D_{r} es el tamaño de gránulo medio (correspondiente a RRD) y n es una medida de la distribución de tamaño de partícula. D_{r} y n son los ajustes de Rocín Rammler a una distribución media de tamaño de partículas. Un valor alto de n significa una distribución de tamaño de partícula estrecha y valores bajos significan una distribución de tamaño de partícula ancha.

Claims (14)

1. Un procedimiento de formación de un producto detergente granular, comprendiendo el procedimiento, en un granulador por fluidización de gas, contactar un material fluidizado sólido en partículas con una pulverización de aglutinante líquido, de modo que el producto de la densidad de partículas (\rho_{p}) y la velocidad excedente (U_{e}) del gas de fluidización en relación con el flujo de masa de la pulverización (\dot{q}_{mliq}) cuando se determinan a la distancia boquilla - lecho normalizada (D_{0}) se fija de modo que el número de flujo (FN_{m}) determinado mediante:

FN_{m} = log_{10} \left[\frac{\rho_{p} U_{e}}{\dot{q}_{mliq}}\right]

está en un valor crítico de al menos 3 para al menos el 30% del procedimiento.

2. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el flujo de masa de la pulverización \dot{q}_{mliq} es al menos 0,1, más preferiblemente al menos 0,15, y lo más preferiblemente en el intervalo 0,20-1,5 kgs^{-1}m^{-2}.

3. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que la velocidad superficial del aire (U_{s}) es al menos 0,45, más preferiblemente al menos 0,5, y está lo más preferiblemente en el intervalo 0,8-1,2 ms^{-1}.

4. Un procedimiento de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que el procedimiento es un procedimiento por lotes y el valor crítico de FN_{m} se mantiene durante al menos el 30% del tiempo de contacto.

5. Un procedimiento de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que el procedimiento es un procedimiento continuo y el valor crítico de FN_{m} se mantiene durante al menos el 30% del área de contacto.

6. Un procedimiento de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que el valor crítico de FN_{m} se mantiene durante al menos el 50% o el 70%, preferiblemente al menos el 75%, más preferiblemente al menos el 80%, aún más preferiblemente al menos el 85%, lo más preferiblemente al menos el 90% y especialmente al menos el 95% del procedimiento.

7. Un procedimiento de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que el valor crítico de FN_{m} no es mayor que 6, preferiblemente no es mayor que 5 y más preferiblemente no es mayor que 4,5.

8. Un procedimiento de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que el diámetro de gota medio d_{3,2} del aglutinante líquido no es mayor que 10 veces, preferiblemente no mayor que 5 veces, más preferiblemente no mayor que 2 veces y aún más preferiblemente no mayor que el diámetro de partícula medio d_{3,2} de aquella fracción del material sólido de partida que tiene un diámetro de partícula d_{3,2} de desde 20 \mum a 200 \mum, a condición de que si más del 90% en peso del material sólido de partida tiene un diámetro de partícula medio d_{3,2} menor de 20 \mum entonces el diámetro de partícula medio d_{3,2} del material sólido de partida total se tomará como 20 \mum y si más del 90% en peso del material sólido de partida tiene un diámetro de partícula medio d_{3,2} mayor de 200 \mum entonces el diámetro de partícula medio d_{3,2} del material sólido de partida se tomará como 200 \mum.

9. Un procedimiento de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que el diámetro de gota medio d_{3,2} mínimo es 20 \mum, preferiblemente 30 \mum y lo más preferiblemente 40 \mum.

10. Un procedimiento de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que el diámetro de gota medio d_{3,2} máximo es 200 \mum, por ejemplo 150 \mum, preferiblemente 120 \mum, más preferiblemente 100 \mum y lo más preferiblemente 80 \mum.

11. Un procedimiento de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que el aglutinante líquido comprende un precursor ácido de un tensioactivo aniónico y los sólidos en partículas comprenden un material alcalino inorgánico.

12. Un procedimiento de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que se mezcla una primera fracción del aglutinante líquido con un material sólido de partida en partículas en un pre-mezclador para formar un material sólido parcialmente granular y a continuación una segunda porción del aglutinante líquido se pulveriza para contactar con el material sólido parcialmente granular en el granulador por fluidización de gas para realizar la granulación completa.

13. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 12, en el que el producto detergente granular tiene una densidad aparente de desde 350 a 650 g/l en el que:

(a) se añade 5-75% en peso del aglutinante líquido en el pre-mezclador; y

(b) el resto 95-25% en peso del aglutinante líquido total se añade en el granulador por fluidización de gas.

14. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 12, en el que el producto detergente granular tiene una densidad aparente de desde 550 a 1300 g/l en el que:

(a) se añade 75-95% en peso del aglutinante líquido total en el pre-mezclador; y

(b) el resto 25-5% en peso del aglutinante líquido total se añade en el granulador por fluidización de gas.