ES2230149T3 - Dispositivo de moldeo por inyeccion. - Google Patents

Abstract

Dispositivo de moldeo por inyección para moldeo por inyección de objetos de plástico, comprendiendo un molde que define una cavidad (12) de molde, en cuyo molde está provisto un canal (4) de flujo para el plástico al menos parcialmente líquido, cuyo canal de flujo se extiende a través de un distribuidor y de un número de toberas conectadas al distribuidor (2), en el que el canal de flujo contiene un número de superficies separadoras transversales entre los componentes estructurales, y al menos una superficie separadora transversal está puenteada por un elemento sellador en el canal de flujo, caracterizado porque el elemento sellador (18) está dispuesto apretadamente sobre los componentes estructurales (16, 17).

Description

Dispositivo de moldeo por inyección.

La invención se refiere a un dispositivo de moldeo por inyección según la reivindicación 1.

Estos dispositivos de moldeo por inyección también son denominados en la técnica dispositivos de canales calientes, en los que el canal de flujo para el plástico fundido en el dispositivo es mantenido a la temperatura de proceso, mediante lo cual el plástico presente en el molde puede ser reutilizado para un ciclo subsiguiente de producción. El canal de flujo es materializado generalmente en metal y está equipado con elementos calentadores y termopares, en el que equipo de control está presente para fijar una temperatura adecuada.

Un componente crítico en tales dispositivos de moldeo por inyección son las selladuras. Una selladura conocida es formada por un anillo sellador que está encerrado con una carga suficientemente grande entre dos superficies paralelas. El anillo puede ser macizo o hueco, en donde el anillo hueco tiene la ventaja de que el plástico líquido fluirá al interior del anillo y contribuirá a la acción selladora. En tal selladura conocida, ambas superficies paralelas son perpendiculares al canal. Entonces, la presión del plástico separará por compresión ambas partes estructurales de las que forman parte las superficies selladoras. Por tanto, la carga del anillo debe ser al menos tan grande como la presión de plástico producida multiplicada por el área proyectada del canal para selladura. Esta acción selladora será afectada desfavorablemente por los movimientos posibles de las partes estructurales en dirección axial, una respecto a otra.

Además, tales dispositivos de canales calientes son sometidos a presiones considerables de hasta 2.000 bar (2x10^{8} Pa) y a temperaturas de unos 480ºC. Esto hace considerablemente más difícil la acción selladora para superficies separadoras transversales en el canal de flujo. Estas superficies separadoras transversales están presentes, por ejemplo, entre el distribuidor y las toberas conectadas al distribuidor y entre partes de las propias toberas.

Por el documento DE 43 24 027 es conocido un anillo sellador para puentear superficies separadoras transversales entre componentes modulares de un dispositivo de moldeo por inyección. Este dispositivo conocido de moldeo por inyección es aplicado para el moldeo por inyección de objetos de elastómeros, en el que se producen condiciones operativas totalmente diferentes que en el caso de dispositivos de canales calientes. Por ejemplo, la temperatura operativa es considerablemente más baja.

La invención tiene como su objeto evitar el inconveniente antes expresado en dispositivos de canales calientes y proporciona para este fin un dispositivo de moldeo por inyección según la reivindicación 1. Disponiendo un elemento sellador apretadamente en el canal de flujo, es obtenida una selladura de la superficie que es concéntrica con el canal de flujo, según la porción caracterizadora de la reivindicación 1.

El elemento sellador es dispuesto preferiblemente en los componentesestructurales con ajuste por contracción en el diámetro y opcionalmente con una sobremedida en la dimensión en dirección axial. En el caso de un ajuste por contracción, el elemento sellador es dispuesto en el canal de flujo con una sobremedida en el diámetro mientras la temperatura es reducida, por ejemplo con nitrógeno. Una carga relativamente grande puede ser obtenida con ajuste por contracción. Cuando también es aplicada una sobremedida en la dimensión en dirección axial, una acción selladora es obtenida en el caso de dos superficies perpendiculares entre sí.

Como la selladura paralela al canal de flujo es más crítica que la transversal a él, el elemento sellador es formado preferiblemente por un casquillo cilíndrico, en el que la proporción del diámetro del canal de flujo, el espesor de pared del casquillo y la altura del casquillo es igual a 22:2:10. La presión del plástico comprimirá el casquillo de pared delgada contra la pared del canal de flujo. Cuanto mayor es la presión del plástico, mejor será la acción selladora. En el caso de que ambos componentes estructurales se muevan axialmente o giren uno respecto al otro, entonces la capacidad selladora no será afectada o sólo ligeramente.

La invención será comprendida mejor a la luz de la descripción detallada proporcionada después de un número de realizaciones preferidas con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

la Figura 1 muestra una vista en perspectiva, seccionada parcialmente de un detalle de un dispositivo de moldeo por inyección de acuerdo con la invención;

las Figuras 2, 3 y 4 muestran vistas en perspectiva a escala ampliada de los sectores II, III y IV de la Figura 1.

La Figura 1 muestra un molde 1 seccionado de un dispositivo de moldeo por inyección según la invención, en el que un distribuidor 2 termina en una tobera 3. Un canal 4 de flujo se extiende a través del distribuidor 2 y la tobera 3. El canal 4 de flujo para un plástico fundido forma un ángulo con la tobera 3. Tal canal 4 de flujo tiene un número de superficies separadoras transversales 5,5' para las que debe ser provista una selladura. La superficie separadora transversal 5 está presente entre el distribuidor 2 y la tobera 3, la superficie separadora transversal 5' está presente entre componentes de la propia tobera 3.

La selladura 6 entre los componentes estructurales, el distribuidor 2 y la tobera 3, es aclarada en la vista en detalle de la Figura 4. Un elemento sellador 6 está dispuesto en el canal 4 de flujo y es formado por un casquillo de pared delgada que es colocado con ajuste por contracción en dos entrante cilíndricos 7,8 dispuestos en la tobera 3 y el distribuidor 2. De este modo, el conducto del canal 4 de flujo permanece constante.

La selladura 6 está dispuesta tal que la presión del plástico en el canal de flujo comprimirá el casquillo de pared delgada con su parte posterior contra los entrantes cilíndricos 7,8 de las dos partes estructurales 2, 3, reforzando de tal modo la acción selladora. La selladura 6 se extiende sobre las superficies de contacto entre las dos partes estructurales. Cuanto mayor es la presión del plástico, mejor será la acción selladora. Si ambos componentes se mueven ligeramente entre sí (axialmente o por rotación), la función selladora seguirá siendo mantenida. Las superficies selladoras son preferiblemente concéntricas con el canal 4 de flujo.

La selladura 6 debería ser fabricada preferiblemente de una aleación de acero con gran contenido de cromo para mantener la resistencia a tracción lo más pequeña posible a fin de facilitar la deformación del casquillo. Para evitar arañazos, una capa superficial dura 29 tendrá que ser aplicada preferiblemente. Con un diámetro de canal de 22 mm, por ejemplo, el espesor de pared del casquillo será de 2 mm aproximadamente y la altura de unos 10 mm. Con otros diámetros de canal, estas dimensiones también cambiarán proporcionalmente. Adicionalmente, el casquillo sellador tiene preferiblemente una sobremedida en su altura de 0,4 a 0,1% y es colocado, por ejemplo, con un ajuste por contracción de H7p6 (NEN 2807) en el canal de flujo.

El dispositivo mostrado está provisto en esta superficie separadora transversal 5 de una selladura adicional 9 que actúa independientemente. En el caso de que falle la primera selladura, entonces la segunda selladura asumirá su función. Los anillos selladores huecos 9 son provistos para este fin.

Un dispositivo de moldeo por inyección es montado en el molde 1 cuando los dos tienen la misma temperatura. Una vez en producción, el dispositivo de moldeo por inyección estará unos 200ºC más caliente que el molde 1. El dispositivo de moldeo por inyección se dilatará con respecto al molde 1. En el caso de un distribuidor 2 con una longitud de 1.000 mm, esto será unos 3 mm. Sin embargo, el espesor del distribuidor también se hará mayor, como lo hará la longitud de las toberas 3.

Dos técnicas conocidas son usadas actualmente para proporcionar espacio para esta dilatación, o sea, la construcción deslizante y la construcción atornillada.

Los inconvenientes de la construcción deslizante son: un peligro de la construcción deslizante es que la selladura entre la tobera y el distribuidor sólo ocurre a temperatura de proceso; por tanto, el montaje tendrá que tener lugar muy precisamente (con exactitud de centésimas de milímetro).

Para realizar la carga, partes estructurales pesadas son necesarias entre el dispositivo de moldeo por inyección y el molde. Esto tiene la consecuencia de que mucha energía es perdida en forma de calor y que lugares fríos son creados en el dispositivo de moldeo por inyección.

Un dispositivo de moldeo por inyección basado en una construcción deslizante no puede ser suministrado como un sistema terminado completamente. Las toberas no están conectadas fijamente al distribuidor. Por tanto, el cableado del sistema no será llevado a cabo por el suministrador del dispositivo de moldeo por inyección. Esto ahorra coste, lo que será evidente en el precio de pedido.

Si es posible, es aplicado el método de atornillado. Debido a la dilatación del distribuidor, el extremo superior de la tobera será hecho avanzar. El extremo inferior es mantenido en el molde y así permanecerá en posición. Por tanto, la tobera es forzada a encorvarse. Obsérvese que estás pueden ser tubos con un diámetro exterior de 42 mm y un espesor de pared de 10 mm. Por tanto, hay limitaciones para este método. Si este método no puede ser aplicado, puede recurrirse al método deslizante.

Los inconvenientes de la construcción atornillada son: Ocurre frecuentemente que es formado un producto de plástico que tiene una superficie formada específicamente en la posición de la entrada. Esto significa que la abertura de salida debe ser modificada a la forma del producto. En el caso de una reparación donde la tobera es desmontada, en la construcción atornillada no es posible volver a colocar la abertura de salida en la misma posición precisamente. Se encuentra repentinamente que los componentes pueden ser apretados sólo un poco más.

Para contrarrestar esto, está disponible una construcción en la que se utiliza una tuerca de aletas que proporciona la conexión entre la tobera y el distribuidor. Esto resuelve el problema en esta posición. Sin embargo, persiste el problema en el caso de la abertura de salida de atornillado.

Otro inconveniente es que el diámetro nominal de la rosca de tornillo resulta muy grande. El apriete de tornillo de la tobera o de la tuerca de aletas, en el que es realizada la carga correcta, es difícil de efectuar en la práctica porque el momento de apriete requerido es muy grande. Por consiguiente, el desmontaje es muy difícil. El peligro de arañazos de la rosca de tornillo siempre está presente.

El componente con abertura de salida (pieza añadida de entrada) está conectado fijamente a la tobera. El distribuidor está fijado en el molde. Esto significa que en el caso de dilatación térmica de la tobera, la pieza añadida de entrada será desplazada en dirección axial en el molde. Para realizar las propiedades térmicas correctas en la abertura de salida, están dispuestas constricciones en el componente. El fallo de la pieza añadida de entrada en la posición de la constricción es un caso normal como una consecuencia de las grandes fuerzas de rozamiento entre la pieza añadida y el molde.

Es posible señalar una razón adicional por la que se rompen estas piezas añadidas de entrada. Las fuerzas laterales que aseguran que la tobera se encorva realmente deben ser transmitidas por el molde, por vía de la pieza añadida, a la tobera. De tal modo, resultarán altas las tensiones en la posición de la constricción en la pieza añadida de entrada. Estas son incrementadas aún más porque la pieza añadida, como resultado de la encorvadura de la tobera, también tendrá que encorvarse (en sentido opuesto). Por supuesto, esto tendrá lugar en la posición de la constricción.

Estos inconvenientes son eliminados al menos parcialmente por el dispositivo según las reivindicaciones 9, 10 y 11.

La conexión entre el distribuidor 2 y la tobera 3 es obtenida con dos, y preferiblemente cuatro, elementos conectores independientemente controlables. En las Figuras 1 y 4, estos toman la forma de un montaje de tuerca y perno roscado 10, en el que la tuerca está formada preferiblemente por una placa 11 de fijación por apriete. Los pernos roscados 10 se extienden a través de una abertura provista para este fin en el distribuidor 2 y en una parte 28 de resalto de la tobera 3. Los pernos roscados 10 se enroscan en cuatro placas 11 de fijación por apriete, mediante lo cual la tobera 3 es apretada fijamente contra el distribuidor 2.

Las ventajas de esto son que después del desmontaje, la tobera puede volver a ser colocada en la misma posición exactamente, los momentos de apriete de los pernos roscados son razonables mediante lo cual el montaje y el desmontaje serán sencillos de realizar y que, debido a su tamaño pequeño, los pernos roscados y las placas de fijación por apriete pueden ser provistos de modo fácil y barato de una capa contra arañazos. Una forma particular de la conexión entre el distribuidor 2 y la tobera 3 es el uso de una tobera adaptadora.

Cuando una tobera corta es montada en el extremo de un distribuidor largo, la construcción perfeccionada propuesta con pernos roscados y placas de fijación por apriete no funcionará mejor que las construcciones conocidas. La mejora propuesta mostrada en lo sucesivo es la solución específica de este problema. A la altura de la posición de la tobera, una tobera adaptadora corta es montada transversalmente encima del distribuidor. La conexión es efectuada tal que es posible un desplazamiento angular pequeño entre los dos componentes estructurales.

Cuando el distribuidor se dilata y la tobera corta es mantenida en su posición, la tobera adaptadora adoptará un ángulo diferente con respecto al distribuidor. La distancia en la que la tobera es empujada hacia el distribuidor, como una consecuencia de esta rotación, es compensada por la dilatación térmica de la tobera adaptadora. De este modo, no habrá fuerzas destructivas presentes en la construcción.

La Figura 2 muestra con detalle la entrada 13 de la tobera 3 que desemboca dentro de la cavidad 12 de molde.

Dispuesto centralmente en el canal 4 de flujo, está un torpedo 14 que está acoplado por medio de tres radios 37 a la parte 14' de pared intermedia de la parte delantera 16 de tobera para facilitar el transporte de calor hacia el torpedo 14 y la entrada 13.

Un manguito cuneiforme 15 se extiende sobre el espacio 36 de dilatación en un entrante, mediante lo cual son evitadas áreas ciegas en las que el material de plástico puede producir obstrucciones posiblemente.

El conjunto acoplado mutuamente de los componentes 14, 37 y 14' está montado desplazablemente en la dirección longitudinal del canal 4 de flujo. Este conjunto deslizará hacia delante (hacia la izquierda en el dibujo) contra el molde 1 o contra un componente (no mostrado) montado en el molde 1. Esta fuerza de desplazamiento es generada por la pérdida de presión en la inyección de flujo sobre este conjunto.

La tobera 3 comprende un número de componentes estructurales transversales 16, 17 separados mutuamente por una superficie separadora transversal 5'. La selladura entre los componentes 16 y 17 está formada igualmente por un elemento sellador 18 que se extiende sobre la superficie separadora transversal 5'. El anillo sellador 18 está situado dentro de los entrantes correspondientes 29 y 30. Una sujeción atornillada es aplicada para conectar fijamente las partes 16, 17. Un problema conocido en la técnica anterior, que ocurre aquí, es que la ubicación mutua no es previsible, lo que produce problemas generalmente.

La conexión de estas dos partes 16, 17 es realizada según la invención por medio de dos placas semicirculares 19 de fijación por apriete para encerrar la periferia exterior de las partes 16, 17 de tobera. Aberturas 31 están dispuestas en esta placa 19 de fijación para atornillarla a la otra placa 19 de fijación por apriete. La periferia exterior de las partes de tobera está provista preferiblemente de una porción escalonada 20, en la que la placa 19 de fijación por apriete comprende un entrante 21 correspondiente. La cara interior está provista preferiblemente de dos superficies biseladas 33. Estas superficies coinciden con las superficies inclinadas en las dos partes para conexión mutua. Cuando las placas semicirculares 19 son atraídas entre sí por medio, por ejemplo, de pernos roscados 32, ambas partes 16, 17 de tobera serán comprimidas entre sí y adoptarán una posición fija permanente.

La invención se refiere además a mejoras en el control de temperatura y en la protección de cableado.

No es usual que el cableado en dispositivos de moldeo por inyección sea protegido completamente por construcciones metálicas. Es conocido que durante el transporte del dispositivo de moldeo por inyección y durante el montaje de un dispositivo de moldeo por inyección en un molde se producen frecuentemente daños en el cableado del dispositivo de moldeo por inyección. Hasta ahora, la solución se ha buscado en protección mejor del cableado por medio de mangueras metálicas flexibles o mangueras metálicas trenzadas. En cada caso, estas mangueras proporcionan protección para cinco conductores: dos conductores para el elemento calentador, dos conductores para el termopar y un conductor para tierra. En cada caso, por tanto, los conductores para una zona. Los propios conductores están revestidos usualmente con teflón. Una manguera de fibra de vidrio impregnada con siliconas es dispuesta además frecuentemente alrededor de los cinco conductores dentro de la manguera metálica. Para impedir que las conexiones de los conductores con los elementos calentadores y los termopares se rompan al cabo de poco tiempo, tienen frecuentemente una forma robusta. Generalmente, estas conexiones son libremente accesibles y, por tanto, sufren rápidamente daño mecánico.

Los inconvenientes de esto son que el daño mecánico no puede ser evitado con seguridad absoluta y que el teflón sólo es resistente hasta 260ºC. Por encima de esta temperatura, el material se ablanda y el conductor puede atravesar el aislamiento. Se observa que las temperaturas de proceso pueden subir a 425ºC. Un inconveniente final es que como son elegidas soluciones robustas, las conexiones ocupan mucho espacio.

Estos inconvenientes son eliminados con las medidas según la reivindicación 17. Todo el cableado y todos los puntos de conexión son ocultados de la vista por una construcción metálica. De este modo, ya no es posible que se produzca daño mecánico en el cableado durante el transporte del dispositivo de moldeo por inyección y durante el montaje en el molde. El teflón es sustituido por Kapton. Este es resistente a temperaturas más altas. Una ventaja adicional es que el valor aislante del Kapton es muy grande. De este modo, el diámetro exterior del conductor aislado es considerablemente menor. Como el cableado y las conexiones están situados dentro de una construcción metálica, ya no tienen que ser dispuestas más mangueras protectoras.

Las ventajas de esto son que es impedido el daño mecánico en el cableado y las conexiones durante el transporte y el montaje en el molde y que el espacio ocupado por el cableado es considerablemente
menor.

Es usual que un elemento calentador o dos elementos calentadores en paralelo estén incluidos por zona. En el caso de que estén dispuestos dos, ambos son necesarios para efectuar el funcionamiento apropiado. En un dispositivo de moldeo por inyección hay al menos cuatro zonas, aunque este número es superado generalmente. Dispositivos de moldeo por inyección con 40 a 50 zonas no son inusuales. Un dispositivo de moldeo por inyección ya no funciona apropiadamente si falla un elemento calentador. Si fallan dos, el dispositivo de moldeo por inyección deja de funcionar usualmente.

Frecuentemente, se eligen elementos calentadores de dimensiones robustas. Como ya se describió antes, esto es efectuado principalmente para reducir el daño mecánico.

Los inconvenientes de esto son que el dispositivo de moldeo por inyección ya no funciona si falla uno o un número de elementos calentadores y que los elementos calentadores elegidos ocupan una cantidad de espacio relativamente grande.

Debido a la protección completa de los conductores y las conexiones, ya no es necesario optar por elementos calentadores robustos. Ahora se eligen elementos calentadores de dimensiones pequeñas. Esta elección permite el montaje de un elemento calentador adicional en el mismo espacio. Esto proporciona la opción de conmutar al elemento calentador adicional cuando falla el primer elemento.

Una ventaja de esto es que, de este modo, será posible que el dispositivo de moldeo por inyección continúe funcionando mucho más tiempo antes de que sea emprendida cualquier acción para sustituir los elementos calentadores defectuosos.

Es usual que un termopar sea montado por zona. Si un termopar falla, el dispositivo de moldeo por inyección ya no funcionará apropiadamente. Si dos o más termopares fallan, el dispositivo de moldeo por inyección deja de funcionar.

Dos termopares son montados por zona. Por la misma razón que en el caso de los elementos calentadores, se eligen termopares en forma relativamente pequeña. De este modo, el dispositivo de moldeo por inyección permanecerá en funcionamiento más tiempo antes de que deban efectuarse reparaciones.

Un aparato electrónico es necesario por zona de calentamiento para mantener la temperatura lo más precisamente posible. Las corrientes eléctricas que han de ser suministradas pueden aumentar a 16 amperios. Por ahora es usual que estos aparatos tengan una funcionalidad limitada. Regulan usualmente la temperatura como unidades independientes. A veces, tal aparato es capaz de comunicar que el elemento o el termopar ha fallado. A veces es capaz de comunicar el consumo de potencia. En algunos casos, es posible hacer que los aparatos comuniquen con un ordenador personal.

Un inconveniente de esto es que es necesario instalar el software de control correcto por aparato de control. Un módulo de memoria por unidad es necesario para este fin. Cuando el software ha de ser actualizado, cada unidad tendrá que ser desmontada.

El software de control será almacenado ahora en un ordenador personal. El propio aparato de control ya no contendrá ninguna información. Estará en conexión continua con el ordenador personal. Los valores medidos serán transmitidos al ordenador personal. Entonces, aquí está disponible software que determina lo que debe hacer el aparato de control. Subsiguientemente, estas órdenes son devueltas nuevamente a la unidad de control.

Las ventajas de esto son que la unidad de control puede ser construida de una forma más sencilla y así de modo más barato, y que en el caso de una actualización posible de software, sólo tiene que ser mejorado el software en el ordenador personal.

El aparato de control no sólo estará conectado al elemento calentador principal y al termopar principal sino que también estará conectado al elemento calentador y al termopar montados adicionalmente. El ordenador personal será provisto de software completo. Por ejemplo, si fallara un elemento calentador, entonces la unidad de control será capaz de determinar esto y pasar esta información al ordenador personal. Entonces, el ordenador personal puede dar la orden de conmutar al segundo elemento calentador.

Adicionalmente, el software puede monitorizar todo tipo de cosas tal como el consumo de energía por ejemplo. Si se produjeran irregularidades, entonces estas pueden ser comunicadas. De este modo, también es posible determinar el grado de desgaste de un elemento calentador. Así, resulta posible predecir cuando fallará un elemento.

Las ventajas de esto son que el dispositivo de moldeo por inyección estará en funcionamiento más tiempo sin intervención de personal, la fiabilidad del dispositivo de moldeo por inyección será mayor y el mantenimiento periódico puede ser planificado ahora. Habrá menos necesidad de mantenimiento ad hoc.

Claims (21)

1. Dispositivo de moldeo por inyección para moldeo por inyección de objetos de plástico, comprendiendo un molde que define una cavidad (12) de molde, en cuyo molde está provisto un canal (4) de flujo para el plástico al menos parcialmente líquido, cuyo canal de flujo se extiende a través de un distribuidor y de un número de toberas conectadas al distribuidor (2), en el que el canal de flujo contiene un número de superficies separadoras transversales entre los componentes estructurales, y al menos una superficie separadora transversal está puenteada por un elemento sellador en el canal de flujo, caracterizado porque el elemento sellador (18) está dispuesto apretadamente sobre los componentes estructurales (16, 17).

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizada porque el elemento sellador está dispuesto con ajuste por contracción sobre los componentes estructurales.

3. Dispositivo según la reivindicación 2, caracterizado porque el elemento sellador está dispuesto sobre los componentes estructurales con una sobremedida en la dimensión en dirección axial.

4. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el elemento sellador está formado por un casquillo cilíndrico, en el que la proporción del diámetro del canal de flujo, el espesor de pared del casquillo y la altura del casquillo es igual a 22:2:10.

5. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los componentes estructurales están provistos de un entrante correspondiente para el elemento sellador, para alojamiento del elemento sellador.

6. Dispositivo según la reivindicación 5, caracterizado porque el entrante tiene una forma y una dimensión tales que permanece constante el conducto del canal de flujo sobre la selladura.

7. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el elemento sellador está fabricado con una aleación metálica, por ejemplo una aleación con gran contenido de cromo.

8. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque entre los componentes estructurales está dispuesta una selladura adicional que está formada por anillos autoselladores que están dispuestos diametralmente opuestos con respecto al canal de flujo en el plano separador transversal.

9. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque los componentes estructurales que definen la superficie separadora transversal (5') son formados por el distribuidor y una tobera.

10. Dispositivo según la reivindicación 9, caracterizado porque la tobera está montada en el distribuidor por medio de un número preferiblemente dos, y más preferiblemente cuatro, elementos conectores independientemente controlables.

11. Dispositivo según la reivindicación 10, caracterizado porque un elemento conector está formado por un montaje de tuerca y perno roscado, en el que la tuerca es preferiblemente una placa de fijación por apriete.

12. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizado porque una tobera adaptadora está dispuesta entre el distribuidor y una tobera, en el que es posible un desplazamiento angular entre el distribuidor y la tobera adaptadora.

13. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque los componentes estructurales que definen la superficie separadora transversal están formados por partes de tobera.

14. Dispositivo según la reivindicación 13, caracterizado porque dos placas semicirculares de fijación por apriete están dispuestas alrededor de la superficie separadora transversal para encerrar la periferia exterior de las toberas.

15. Dispositivo según la reivindicación 14, caracterizado porque la periferia exterior de las toberas está provista de una porción escalonada y las placas de fijación por apriete están provistas de un entrante correspondiente.

16. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque la tobera en la cavidad de molde termina en una entrada 13, en el que la entrada comprende un montaje desplazable en dirección longitudinal.

17. Dispositivo según la reivindicación 16, caracterizado porque el manguito se extiende sobre un espacio de dilatación en la entrada.

18. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque el cableado dentro de, y sobre, el molde está revestido de Kapton y encerrado en una jaula metálica.

19. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18, caracterizado porque el dispositivo está provisto de dos elementos calentadores.

20. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19, caracterizado porque el dispositivo está provisto de dos termopares.

21. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, caracterizado porque el dispositivo comprende un aparato de control conectado a un ordenador.