ES2232543T3 - Pieza insertada de bebedero. - Google Patents
Pieza insertada de bebedero.Info
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Abstract
Pieza insertada de bebedero para su utilización durante la colada de metales en moldes de fundición, con un espacio hueco para recibir el metal líquido, en el que la pieza insertada de bebedero (2, 102, 202) comprende por lo menos dos elementos de molde (4, 104, 204; 6, 106, 206), que se pueden desplazar uno en el interior del otro a lo largo del eje longitudinal del bebedero (20), los cuales encierran el espacio hueco para recibir el metal líquido, caracterizada porque, en el primer elemento de molde (4, 104, 204), más próximo al paso de la pieza insertada de bebedero (2, 102, 202) o que lo forma, y/o en el segundo elemento de molde (6, 106, 206) están dispuestos uno o varios elementos de sujeción (12, 112), - mediante los cuales el primer elemento de molde (4, 104, 204) porta el segundo elemento de molde (6, 106, 206) y - estos se pueden separar o deformar de tal modo que es posible un desplazamiento de los dos elementos de molde uno en el interior del otro a lo largo del eje longitudinaldel bebedero (20).
Description
Pieza insertada de bebedero.
La presente invención se refiere principalmente a
una pieza insertada de bebedero cerrada, en lo que sigue denominada
de forma abreviada bebedero, para su utilización durante la colada
de metales en moldes de fundición, con las características según el
preámbulo de la reivindicación 1, tal como aparece en el documento
US-A-5 462 106.
Este tipo de piezas insertadas de bebedero son
integradas durante la fabricación de moldes de función en estos y
forman un espacio rodeado por material para molde, el cual presenta
un paso hacia el espacio hueco del molde y durante la colada es
llenado por la corriente de fundición con metal líquido, que durante
el proceso de solidificación debe refluir hacia la pieza de
fundición y debe compensar el déficit de volumen durante la
solidificación de la pieza de fundición. De esta manera se impide la
formación de los denominados rechupes (es decir, cavidades de
contracción las cuales se forman a causa de la contracción del
volumen de metal durante el proceso de solidificación).
Para garantizar un proceso de alimentación como
es debido el metal que se encuentra en el bebedor debe solidificarse
más tarde que el metal de la pieza de fundición, es decir, el módulo
(relación entre el volumen y la superficie) del bebedero debe ser
mayor que el de la pieza de fundición. Al mismo tiempo debe quedar,
tras la solidificación, por motivos de costes, una cantidad residual
de metal lo más pequeña posible en el bebedero, y con este objetivo
las paredes del bebedero se forman con frecuencia con un material
exotérmico, por ejemplo, una mezcla aluminotérmica. Un material de
este tipo es encendido por el metal líquido y por ello, tras la
penetración de la corriente de fundición en un bebedero de este
tipo, se desarrolla una reacción exotérmica, mediante la cual se
suministra calor al metal que se encuentra en el espacio interior
del bebedero. Éste permanece, gracias al suministro de calor, más
tiempo líquido que el metal que está en el espacio hueco del molde
del molde de fundición y por ello se puede aprovechar mejor para la
alimentación.
Muchos moldes de fundición se fabrican con la
ayuda de una placa modelo, la cual predetermina el contorno interior
del espacio hueco del molde. En los puntos en los cuales es
necesaria una pieza insertada de bebedero, entonces está previsto
con frecuencia en cada caso un dispositivo de sujeción para la pieza
insertada de bebedero, p. ej. un pivote para la fijación de la
posición de la pieza insertada de bebedero.
Tras la colocación de los bebederos sobre la
placa modelo (con o sin pivote) se aplica a continuación el material
para molde (por regla general arena para moldes, en casos
individuales también otros materiales granulares) de tal manera
sobre la placa modelo que reviste la pieza insertada de bebedero. En
un paso posterior se compacta el material para molde y el bebedero
es rodeado al mismo tiempo, de manera más o menos fija, por el
material para molde compactado. Por cuanto que se habla también de
moldeado por compresión.
Con la aspiración de conseguir también una
alimentación de obturación puntual también de zonas de pieza de
fundición pequeñas, las superficies de ajuste o colocación de las
piezas insertadas de bebedero modernas se dimensionan con frecuencia
muy pequeñas. Por consiguiente la pieza insertada de bebedero se
estrecha de forma notable en dirección hacia su superficie de
colocación y, durante la aplicación del material para molde sobre la
placa de molde, aparece con frecuencia el problema subsiguiente de
que la compactación del material para molde en el entorno del cuello
del bebedero, en la proximidad de la superficie de colocación, tiene
lugar sólo de forma insuficiente lo que resulta desventajoso durante
la colada.
Otro problema consiste en que los bebederos en
especial exotérmicos pero también aislantes con frecuencia no pueden
resistir las fuerzas de compresión relacionadas con el proceso de la
compactación del material para molde y por ello se rompen. De este
modo, una ruptura de este tipo conduce entonces inevitablemente a
una alimentación incontrolada de la pieza de fundición.
A pesar de este problema conocido desde hace
mucho tiempo la tendencia se dirige hacia presiones de compactación
cada vez mayores, lo que ha obligado a los fabricantes de piezas
insertadas de bebedero a ofrecer piezas insertadas de bebedero de
pared gruesa, especialmente resistentes, las cuales, a causa de la
mayor demanda de material, resultan sin embargo muy caras.
Desde hace algunos años se intentan evitar los
problemas relacionados con el aumento de la presión de compactación
mediante así llamados pernos de resorte. Los pernos de resorte están
destinados, al igual que los pernos fijos (rígidos), a sujetar una
pieza insertada de bebedero en una posición predeterminada.
Comprenden, por regla general, (a) un elemento tubular para la
fijación sobre una placa modelo, (b) un resorte dispuesto en el
elemento tubular, y (c) un elemento de punta de pivote que descansa
sobre el resorte, que se puede desplazar de manera telescópica en
dirección longitudinal en el interior del elemento telescópico. Una
espiga de resorte de este tipo se fija usualmente sobre la placa
modelo (superficie modelo) y sobre ella se coloca a continuación una
pieza insertada de bebedero, cuya superficie inferior se encuentra,
en la disposición de partida, antes de la carga del material para
molde, a una distancia predeterminada respecto de la
superficie-modelo. Durante la carga del material
para molde que tiene lugar a continuación, éste cierre por ello
también entre la superficie-modelo y la (superficie
inferior del) bebedero. Por consiguiente durante la compactación
(moldeado por compresión) que tiene lugar a continuación no existe
ningún contacto directo entre el bebedero y la superficie modelo, de
manera que por regla general se impide una destrucción del bebedero
incluso en caso de aplicación de presiones de compactación altas.
Sobre la pieza insertada de bebedero colocada sobre la espiga de
resorte actúa, durante el moldeado por compresión, una fuerza en
dirección hacia la placa modelo, la cual conduce a que la pieza
insertada de bebedero sea comprimida contra la acción de la fuerza
de resorte en dirección hacia la placa modelo. Al mismo tiempo la
capa de material para molde, que se encuentra en la rendija entre la
pieza insertada de bebedero y la placa modelo, es compactada.
La utilización de los pernos de resorte, si bien
ha contribuido a la mitigación de los problemas expuestos con
anterioridad, conlleva sin embargo consigo una serie de otros
problemas.
Así, frecuentemente, la separación de la llamada
mazarota (es decir, el metal solidificado que queda en la pieza
insertada de bebedero tras la colada) de la pieza de fundición no se
produce directamente en el punto de rotura controlada, es decir la
superficie límite imaginaria entre la pieza de fundición y el
bebedero, sino a una distancia notable de la pieza fundida, en algún
emplazamiento en la zona de la rendija de arena, que con frecuencia
tiene una anchura de varios centímetros, entre la pieza fundida y la
pieza insertada de bebedero.
Una utilización más razonable de los núcleos de
rotura (también llamados núcleos de estrechamiento, de
desprendimiento o de collarín), que se utilizan por lo demás en la
técnica de fundición, con el fin de conseguir una separación
localizada con precisión de la mazarota y la pieza fundida, no ha
sido posible hasta ahora en caso de la utilización de los pernos de
resorte. Por ello, en el caso normal, el trabajo de limpieza es
bastante grande. Los pernos de resorte son además bastante caros y
propensos al desgaste.
A la vista de los problemas expuestos con
anterioridad, la presente invención tuvo como primer objetivo
proponer una pieza insertada de bebedero la cual resista en el
funcionamiento en fundición también presiones de compactación
altas.
La superficie de ajuste de la pieza insertada de
bebedero que hay que proponer debería al mismo tiempo poder ser
dimensionada, preferentemente, sin desventajas relevantes en cuanto
a la resistencia.
Además la utilización de los pernos de resorte,
resulta cara y propensa al desgaste, por ello debería ser
prescindible por lo menos en el caso normal.
Finalmente, debería poder utilizarse la pieza
insertada de bebedero que hay que proponer también junto con un
núcleo de rotura, que facilite la separación de la mazarota de la
pieza fundida. Un núcleo de rotura de este tipo se concibe al mismo
tiempo en el marco del presente texto como parte integrante de la
pieza insertada de bebedero y no como pieza constructiva
separada.
El problema planteado se resuelve mediante la
propuesta de una pieza insertada de bebedero cerrada del tipo
mencionado al principio con las restantes características según la
parte caracterizadora de la reivindicación 1.
La desplazabilidad del primer y segundo elemento
de molde uno en el interior del otro da lugar a que las grandes
presiones de compactación (fuerzas de compresión), que actúan
durante un proceso de compactación usual en la dirección
longitudinal del bebedero sobre la pieza insertada de bebedero según
la invención, no conduzcan a su destrucción sino únicamente a una
inserción tolerada, limitada por la compactabilidad del material de
moldeo (arena para moldes) circundante, de uno de los elementos de
molde en el otro. La superficie de ajuste de la pieza insertada de
bebedero puede ser al mismo tiempo reducida y la pared del bebedero
comparativamente delgada.
Los elementos de molde, partiendo de la
disposición de partida, es decir de la disposición relativa, la cual
está prevista para los elementos de molde antes de rodear la pieza
insertada de bebedero con material de moldeo, deberían poder ser
desplazados uno en el interior del otro por lo menos 5 mm,
preferentemente 10 mm.
La pieza insertada de bebedero puede al mismo
tiempo, en correspondencia con las exigencias del caso individual,
estar concebida a modo de un bebedero compacto o esférico o estar
dotada con una caperuza de bebedero aproximadamente cilíndrica en la
zona superior.
Al utilizar una pieza insertada de bebedero según
la invención será ventajoso únicamente en casos excepcionales
insertar una espiga de resorte ya que su acción descrita
anteriormente corresponde esencialmente a la que se consigue
mediante la pieza insertada de bebedero según la invención.
De la utilización de espigas de resorte con las
piezas insertadas de bebedero según la invención, si bien no está
excluida por ello, puede sin embargo prescindirse por regla
general.
Por el contrario, la utilización de una espiga de
centrado fija tiene, sentido en muchos casos. Una pieza insertada de
bebedero según la invención preferida está por ello preparada para
la utilización con una espiga de centrado, donde ésta puede estar
formada en especial como bebedero autocentrante. Un bebedero
autocentrante de este tipo presenta una o varias secciones de pared,
que se estrechan de tal modo en la dirección de la pared de cierre
(opuesta al paso de bebedero) superior del bebedero durante el
funcionamiento, que una punta de pivote, durante el posicionamiento
de la pieza insertada de bebedero, es guiada a lo largo de estas
secciones a su posición teórica. En la parte (superior) de pared, la
cual está opuesta al paso de bebedero, está prevista a continuación
frecuentemente una escotadura de centrado para recibir la punta de
pivote, compárese nuestra memoria del modelo de utilidad DE 93 03
392. Un bebedero según la invención autocentrante resulta
especialmente adecuado para la utilización en instalaciones de
moldeado rápidas.
El primer y segundo elementos de molde de una
pieza insertada de bebedero según la invención pueden ser, tras su
fabricación, pegados entre sí o conectados de otro modo. Los
elementos de molde pueden ser también almacenados como piezas
separadas y ser combinados (colocados uno sobre otro) dependiendo de
las necesidades. Los elementos de molde primeros (o segundos)
constructivamente iguales pueden ser combinados con elementos de
molde segundos (o primeros) de tipo constructivo (p. ej. en cuanto a
su tamaño) diferente para dar en cada caso piezas insertadas de
bebedero según la invención.
Especialmente preferidas son las piezas
insertadas de bebedero según la invención en las cuales en el primer
y/o segundo elementos de molde están dispuestos uno o varios
elementos de sujeción, mediante
- -
- los cuales el primer elemento de molde (en la disposición de partida) porta el segundo elemento de molde y
- -
- los cuales se pueden separar o deformar de modo que es posible un desplazamiento uno en el otro de los dos elementos de molde (partiendo de la disposición de partida) a lo largo del eje longitudinal del bebedero.
Los elementos de sujeción son preferentemente una
parte integrante del correspondiente elemento de molde y pueden,
durante la fabricación del correspondiente elemento de molde, ser
conformados en él sin un paso adicional. En su caso puede tratarse
en especial de resaltes fijos o de apriete, de anillos fijos, pernos
que se pueden enclavar con depresiones complementarias o similares.
En este caso lo que es importante es que los elementos de sujeción
estén concebidos de modo que en el funcionamiento en fundición,
cuando el primer y segundo elementos de molde están todavía
aproximadamente en su disposición de partida, pero el material para
molde ya ha sido cargado en la caja de molde, puedan, mediante el
proceso de compactación del material para molde que viene a
continuación, ser separados de su elemento de molde correspondiente
o al menos ser deformados hasta que el primer y segundo elemento de
molde puedan desplazarse uno en el otro. Los elementos de sujeción
están por ello conectados preferentemente únicamente mediante unas
pequeñas superficies de conexión con el elemento de molde que les
corresponde.
La alternativa a la utilización de elementos de
sujeción es la utilización de una espiga de resorte. Ésta puede
sujetar un segundo elemento de molde, superior durante el
funcionamiento, en la posición de partida prevista respecto de la
superficie-modelo y respecto del primer elemento de
molde, sin que la pieza insertada de bebedor según la invención
comprenda ella misma elementos de sujeción. Sin embargo, dado que
las espigas de resorte resultan muy caras y propensas al desgaste,
como se ha mencionado anteriormente, la utilización estará limitada
a casos excepcionales.
Preferentemente el primer elemento de molde, más
próximo al paso de la pieza insertada de bebedero o que los forma,
está estructurado de modo que (en su caso tras separación o
deformación de elementos de sujeción) puede ser insertado en el
segundo elemento de molde. Las dimensiones exteriores del primer
elemento de molde, inferior durante el funcionamiento, más próximo a
la pieza de fundición, son por lo tanto más reducidas que las
dimensiones interiores del segundo elemento de molde
correspondiente, superior durante el funcionamiento. Esta
estructuración es ventajosa, en comparación con la estructuración
inversa (asimismo también según la invención) en la cual el elemento
de molde superior durante el funcionamiento se puede insertar en el
elemento de molde inferior, debido a que asegura que durante el
proceso de carga no penetren cantidades perturbadoras de material de
moldeo en el primer elemento de molde.
Resulta especialmente ventajosa una
estructuración en la cual el primer elemento de molde, durante el
funcionamiento el inferior, está formado de modo que puede ser
insertado (telescópicamente) en el segundo elemento de molde, donde
la pared exterior del primer elemento de molde engarza en unión
positiva en la pared interior del segundo elemento de molde. La
anchura de la rendija entre la pared exterior del primer elemento de
molde y la pared interior del segundo elemento de molde mide al
mismo tiempo, en la posición de partida prevista de los elementos de
molde, la cual está caracterizada en su caso por la posición de los
elementos de sujeción, preferentemente como máximo 3 mm, más
preferentemente no superior a 1,5 mm. En esta estructuración no
pueden penetrar, durante la carga de material para molde, cantidades
relevantes de material para molde en la rendija entre los elementos
de molde, de manera que su desplazabilidad relativa no se ve
afectada, al menos de forma esencial.
Los elementos de molde deberían dejarse insertar
uno en el interior del otro, partiendo de su disposición de partida
prevista, definida en su caso por los elementos de sujeción, en la
dirección longitudinal del bebedero por lo menos 5 mm,
preferentemente por lo menos 10 mm, antes de que como consecuencia
de las fuerzas que aparecen como consecuencia de continuar la
inserción uno en el otro se produzca el agrietamiento o la rotura
del primer o segundo elemento de molde.
Resulta especialmente ventajoso, cuando el primer
y/o segundo elemento de molde comprende uno o varios elementos de
guía, los cuales están instalados para evitar, por lo menos en lo
esencial, un ladeo o vuelco de los dos elementos de molde de uno
respecto del otro, cuando estos son desplazados (fuera de la
posición de partida) uno en el otro a lo largo del eje longitudinal
de bebedor. Los elementos de guía presentan preferentemente la forma
de listones o engrosamientos delgados que se extienden en la
dirección longitudinal del bebedero y se encuentran preferentemente
sobre la pared exterior del elemento de molde que puede ser
insertado en el elemento de molde compañero; en un gran número de
casos están dispuestos por lo tanto sobre el lado exterior del
primer elemento de molde.
De forma ventajosa en el primer elemento de molde
de una pieza insertada de bebedero según la invención está integrado
un canto de rotura, el cual en su caso es parte de un núcleo de
rotura, el cual puede ser colocado a continuación durante el
funcionamiento directamente sobre la placa modelo. Esta integración
de un canto de rotura (de un núcleo de rotura) se encarga, durante
el funcionamiento en fundición, de una reducción clara del trabajo
de limpieza en comparación con las piezas insertadas de bebedero
conocidas, las cuales están previstas para su utilización con
espigas de resorte y que por este motivo no poseen ningún canto de
rotura (ningún núcleo de rotura). La superficie de ajuste del
bebedero según la invención puede mantenerse muy reducida, en
especial, en caso de utilización de un canto de rotura (un núcleo de
rotura).
La pieza insertada de bebedero según la invención
o los elementos de molde correspondientes pueden estar fabricados,
parcial o totalmente, con masas para moldear aislantes o
exotérmicas. Si en el primer elemento de molde se integra un núcleo
de rotura entonces éste no es típicamente exotérmico, si bien el
segundo elemento de molde correspondientes será sin embargo
frecuentemente exotérmico.
Las piezas insertadas de bebedero según la
invención comprenden dos o más elementos de molde los cuales, en
caso de almacenamiento por separado, se pueden combinar dependiendo
de las necesidades. Por ello la invención se refiere también a un
juego de piezas para la fabricación de una pieza insertada de
bebedero según la invención, que comprende un primer elemento de
molde y un segundo elemento de molde los cuales pueden ser
dispuestos de tal manera que se pueden desplazar uno en el otro a lo
largo de un eje longitudinal de bebedero. Las estructuraciones
preferidas de los elementos de molde pertenecientes al juego de
piezas deben tomarse de las realizaciones anteriores para la pieza
insertada de bebedero según la invención.
Según otro aspecto la invención se refiere a un
procedimiento para la disposición de una pieza insertada de bebedero
en un molde de fundición, con las etapas siguientes:
- -
- preparación de una pieza insertada de bebedero según la invención en una de las estructuraciones descritas con anterioridad,
- -
- disposición de la pieza insertada de bebedero en una máquina de moldear (el espacio situado por encima de una placa modelo, que por regla general está rodeado por una caja de molde colocada encima),
- de modo que el primer y segundo elemento de molde adopten una disposición (de partida) de la cual los dos elementos de molde se puedan desplazar uno en el otro a lo largo de un eje longitudinal de bebedero,
- -
- carga de material de molde en la máquina de moldear (la caja de molde colocada encima de la placa modelo), de modo que las paredes exteriores de la pieza insertada de bebedero estén en contacto con el material de molde,
- -
- compactación del material para moldes (moldeado por compresión), de manera que el primer y segundo elemento de molde (en su caso tras la separación o deformación de elementos de sujeción) sean desplazados uno en el interior del otro a lo largo del eje longitudinal de bebedor.
La máquina de moldear comprende al mismo tiempo
de forma usual una placa modelo (es decir, un dispositivo modelo
para máquinas de moldear formado, por regla general, por una placa
plana con modelos fundidos o sujetos mecánicamente), y el primer
elemento de molde es dispuesto preferentemente de tal manera que
antes del proceso de compactación está en contacto directo con la
placa modelo (la superficie-modelo). Esto es válido
en especial cuando en el primer elemento de molde está integrado un
núcleo de rotura.
En lo que se refiere a otras estructuraciones
ventajosas del procedimiento según la invención se remite a las
explicaciones anteriores acerca de piezas insertadas de bebedero
preferidas.
A continuación se explican las estructuraciones
preferidas de la invención haciendo referencia a las figuras
adjuntas. Las figuras muestran:
la Fig. 1a es una sección longitudinal a través
de una pieza insertada de bebedero según la invención en su
disposición de partida, con dos elementos de molde que se pueden
desplazar uno en el interior del otro, en los que la pieza insertada
de bebedero está fijada, mediante una espiga de centrado, sobre una
placa modelo,
la Fig. 1b, es una sección longitudinal a través
del elemento de molde inferior (primero) de la pieza insertada de
bebedero según la Fig. 1a,
la Fig. 1c, es una vista superior sobre el
elemento de molde inferior (primero) de la pieza insertada de
bebedero según la Fig. 1a,
la Fig. 2, es una sección longitudinal a través
de una pieza insertada de bebedero alternativa con canto de rotura
moldeado,
las Figs. 3a-d son una
representación esquemática de un procedimiento según la invención
para la disposición de una pieza insertada de bebedero según la
invención en un molde de fundición.
La pieza insertada de bebedero 2 según la
invención, representada en la Fig. 1a en su disposición de partida
(antes de la carga de material para molde y antes del proceso de
compactación), comprende un primer elemento de molde 4 (inferior) y
un segundo elemento de molde 6 (superior), donde ambos elementos de
molde están formados esencialmente con simetría de rotación. El eje
de rotación de la pieza insertada de bebedero 2 (eje longitudinal
del bebedero), que discurre en dirección longitudinal, está
caracterizado mediante una línea 20 de trazos.
El primer elemento de molde 4 está representado
otra vez por separado en la Fig. 1b en sección longitudinal y en
vista superior en la Fig. 1b. Está formado (p. ej. de manera
aislante o exotérmica) a partir de una masa para moldear y ejecutado
con una pared relativamente delgada. La superficie de ajuste del
primer elemento de molde 4, con la cual éste se coloca sobre una
placa modelo 22, es reducida, el diámetro de la superficie de ajuste
mide sólo aproximadamente 40 mm, el diámetro del paso de bebedero
situado dentro de la superficie de ajuste mide sólo aproximadamente
20 mm. Partiendo de su superficie de ajuste el primer elemento de
molde se extiende por el exterior, cónicamente, hasta un diámetro
máximo de aproximadamente 77 mm, y la sección 34 cónica así definida
se transforma a continuación en una sección 44 superior, la cual
hacia arriba se estrecha cónicamente ligeramente hasta un diámetro
de aproximadamente 76 mm.
Ya en la zona de la sección 44 superior, pero
contigua a la sección 34 cónica inferior, están formados en el
primer elemento de molde 4 un total de cuatro resaltes de sujeción
12. Las superficies de conexión (imaginarias) entre los resaltes de
sujeción 12 y el elemento de molde 4 son en cada caso muy reducidas,
de manera que los resaltes de sujeción 12 pueden ser separados
mecánicamente, con una aplicación de fuerza pequeña, del elemento de
molde.
Asimismo, están asignados a los resaltes de
sujeción 12 cuatro listones de guía y distanciadores 14 los cuales,
partiendo de los resaltes de sujeción, se extienden hacia arriba en
dirección longitudinal de la pieza insertada de bebedero 2 y que
sobresalen aproximadamente 2 mm respecto de la pared exterior de la
sección 44 superior del elemento de molde 4 inferior.
Según la Fig. 1a, el segundo elemento de molde 6
(superior) está colocado con su borde 26 inferior sobre los resaltes
de sujeción 12 del elemento de molde 4 inferior. Está formado a
partir de una masa para moldear exotérmica y está asimismo formado
con una pared muy delgada. El contorno exterior del elemento de
molde 6 superior se estrecha hacia arriba ligeramente en dirección
hacia un cierre de pared 36 superior, esencialmente plano por el
lado exterior. La pared interior del elemento de molde 4 superior
discurre, partiendo desde su borde 26 inferior, primero de forma
paralela respecto de la pared exterior de la sección 44 superior del
elemento de molde 4 inferior, transformándose a continuación en una
sección de pared 46 que se estrecha cónicamente hacia arriba, a lo
largo de la cual puede ser guiada la punta de una espiga de centrado
durante el posicionamiento de la pieza insertada de bebedero. La
sección de pared 46 cónica desemboca finalmente en una escotadura de
centrado 56, situada en el eje del bebedero, que pasa a través del
cierre 36, para acoger una punta de pivote.
Los dos elementos de molde 4, 6 están
estructurados de modo que los cuatro listones de guía 14 del
elemento de molde 4 inferior están en contacto mediante
accionamiento por fricción en la pared interior del elemento de
molde 6 superior, cuando éste, como está representado en la Fig. 1a,
descansa en la posición de partida sobre los cuatro resaltes de
sujeción del elemento de molde 4 inferior. Con ello dan lugar a un
ajuste prensado e impiden un desplazamiento lateral indeseado de los
dos elementos de molde; además definen una anchura uniforme de la
rendija entre el elemento de molde inferior (aquí interior) y el
superior (aquí exterior).
En la Fig. 1a está dibujada finalmente también
una espiga de centrado 16, la cual está fijada a la placa modelo 22
y desde allí (siempre situada en el eje de rotación del bebedero 20)
se extiende, a través del paso de bebedero 10 y del espacio hueco de
bebedero, hasta el interior de la escotadura de centrado 56.
Los dos elementos de molde 4, 6 de la pieza
insertada de bebedero 2 se pueden desplazar telescópicamente uno en
el interior del otro cuando paralelamente al eje de rotación 20
actúa una fuerza (flecha F), orientada hacia la placa modelo 22,
sobre la pieza insertada de bebedero, como es el caso, por ejemplo,
tras la carga de material para molde durante el moldeo por
compresión (compárense las Figs. 3a-d). Para ello la
fuerza debe ser sólo suficientemente elevada como para separar los
resaltes de sujeción 12 del elemento de molde 4 inferior.
La pared interior del segundo elemento de molde
(superior, exterior) se aproxima, al ser colocada por deslizamiento
sobre el primer elemento de molde (inferior, interior),
continuamente a su pared exterior y entra finalmente, tras un tramo
de desplazamiento de aprox. 15 mm, en contacto en torno a ella. Un
tramo de desplazamiento como éste es suficiente para muchos procesos
de compactación. La posición final del borde 26 inferior del
elemento de molde 6 superior, tras recorrer del tramo de
desplazamiento mencionado, está indicada mediante una línea de
trazos. Durante el desplazamiento uno en el interior del otro de los
elementos de molde 4, 6, los listones de guía 14 son deformados o
separados y/o entallan en la pared interior del elemento de molde 6
exterior (superior).
La escotadura de centrado 56 se extiende a través
de la pared de cierre superior de la pieza insertada de bebedero 2 y
la punta de la espiga de centrado comprende una sección cilíndrica,
la cual es claramente más larga que 15 mm y cuyo diámetro está
adaptado al diámetro interior de la escotadura de centrado 56. Por
ello, durante la colocación por deslizamiento telescópica del
elemento de molde superior sobre el inferior no se produce un
impedimento; la punta de pivote se extrae sin obstáculo de la pieza
insertada de bebedero.
El borde 26 inferior de la pared del elemento de
molde 6 superior en voladizo sobre el elemento de molde 4 inferior
actúa, durante un proceso de compactación, como una superficie de
troquel sobre el material para molde que se desea compactar entre el
borde 26 y la placa modelo 22. Los procesos que se desarrollan
(también) durante un proceso de compactación mediante la utilización
de la pieza insertada de bebedero 2 se explican más abajo con mayor
detalle sobre la base de las Figs. 3a-d.
En la Fig. 2 está representada en sección
longitudinal una pieza insertada de bebedero 202 alternativa según
la invención. A diferencia de la pieza insertada de bebedero 2 de
las Figs. 1a a c, el elemento de molde 204 primero (inferior) de la
pieza insertada de bebedero 202 comprende un canto de rotura 214. La
pieza insertada de bebedero 202 está estructurada además de forma
más compacta y con la pared más gruesa que la pieza insertada de
bebedero 2. La escotadura de centrado 256, que también existe aquí,
no pasa a través del cierre de bebedero superior, si bien se
extiende tanto en dirección longitudinal de la pieza insertada de
bebedero que una espiga de centrado asignada puede ser insertada
suficientemente profunda en la misma, cuando el elemento de molde
206 superior es desplazado telescópicamente hacia el elemento de
molde 204 superior en dirección hacia la placa modelo.
En las Figs. 3a a d está representado
esquemáticamente un procedimiento según la invención para la
disposición de una pieza insertada de bebedero según la invención en
un molde de fundición. Las explicaciones que vienen a continuación
son válidas tanto para la pieza insertada de bebedero según las
Figs. 1a a c como para la pieza insertada de bebedero de la Fig.
2.
Según la Fig. 3a se dispone un primer elemento de
molde 104 sobre una espiga de centrado 116, la cual está fijada
sobre una placa modelo 122. El elemento de molde 104 es puesto al
mismo tiempo en contacto directo con la placa modelo 122.
A continuación se dispone, según la Fig. 3b, un
segundo elemento de molde 106 sobre el primer elemento de molde 104,
de tal manera que es portado por éste. Para ello están previstos,
por ejemplo, unos resaltes de sujeción 112, los cuales corresponden
en cuanto a su forma y función a los resaltes de sujeción 12
explicados sobre la base de las Figs. 1a a c. Existe ahora una pieza
insertada de bebedero 102 compuesta en su disposición de partida,
compárese la Fig. 1a.
En un paso siguiente, reproducido en la Fig. 3c,
la pieza insertada de bebedero 102 es revestida con arena para
moldes 150 u otro material para molde (el revestimiento está
indicado únicamente en la zona inferior).
Tras un proceso de compactación que no se ha
representado con mayor detalle resulta la disposición según la Fig.
3d. Los resaltes de sujeción 112 están desprendidos del primer
elemento de molde 104, el segundo elemento de molde 106 (superior)
está dispuesto por deslizamiento telescópicamente un tramo sobre el
primer elemento de molde 104 (inferior). El tramo de deslizamiento D
del segundo elemento de molde 106 hacia el primer elemento de molde
104, fijado en su posición, está al mismo tiempo predeterminado y
limitado por la magnitud de la compactación del material para
molde.
Dado que la pared exterior del segundo elemento
de molde 106 en voladizo actúa sobre el primer elemento de molde
104, durante el proceso de compactación, como una superficie de
troquel entre la pared y la placa modelo 122, se produce en esta
zona una compactación del material para molde sobresaliente
(indicada en la Fig. 3d mediante un punteado más denso, en
comparación con la Fig. 3c, de la arena para moldes 150).
Claims (9)
1. Pieza insertada de bebedero para su
utilización durante la colada de metales en moldes de fundición, con
un espacio hueco para recibir el metal líquido, en el que la pieza
insertada de bebedero (2, 102, 202) comprende por lo menos dos
elementos de molde (4, 104, 204; 6, 106, 206), que se pueden
desplazar uno en el interior del otro a lo largo del eje
longitudinal del bebedero (20), los cuales encierran el espacio
hueco para recibir el metal líquido, caracterizada porque, en
el primer elemento de molde (4, 104, 204), más próximo al paso de la
pieza insertada de bebedero (2, 102, 202) o que lo forma, y/o en el
segundo elemento de molde (6, 106, 206) están dispuestos uno o
varios elementos de sujeción (12, 112),
- -
- mediante los cuales el primer elemento de molde (4, 104, 204) porta el segundo elemento de molde (6, 106, 206) y
- -
- estos se pueden separar o deformar de tal modo que es posible un desplazamiento de los dos elementos de molde uno en el interior del otro a lo largo del eje longitudinal del bebedero (20).
2. Pieza insertada de bebedero según la
reivindicación 1, caracterizada porque el primer elemento de
molde (4, 104, 204) está estructurado de modo que puede ser
insertado en el interior del segundo elemento de molde (6, 106,
206).
3. Pieza insertada de bebedero según la
reivindicación 2, caracterizada porque el primer elemento de
molde (4, 104, 204) está estructurado de modo que puede ser
insertado en el interior del segundo elemento de molde (6, 106,
206), en el que la pared exterior del primer elemento de molde
engarza en unión positiva en la pared interior del segundo elemento
de molde.
4. Pieza insertada de bebedero según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el
primer y/o el segundo elemento de molde comprende uno o varios
elementos de guía (14), los cuales están instalados para evitar, por
lo menos en lo esencial, un ladeo o vuelco de los dos elementos de
molde (4, 104, 204; 6, 106, 206) de uno respecto del otro, cuando
estos son desplazados uno en el interior del otro a lo largo del eje
longitudinal de bebedor (20).
5. Pieza insertada de bebedero según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque en
el primer elemento de molde (4, 104, 204) está integrado un canto de
rotura (214), en su caso como parte de un núcleo de rotura.
6. Pieza insertada de bebedero según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque en
el primer y/o segundo elemento de molde está integrada una guía para
una espiga de centrado (16, 116).
7. Kit para la fabricación de una pieza insertada
de bebedero (2, 102, 202) según cualquiera de las reivindicaciones
anteriores, que comprende un primer elemento de molde (4, 104, 204)
y un segundo elemento de molde (6, 106, 206) los cuales pueden ser
dispuestos de modo que se pueden desplazar uno en el interior del
otro a lo largo de un eje longitudinal de bebedero (20).
8. Procedimiento para la disposición de una pieza
insertada de bebedero en un molde de fundición con las etapas
siguientes:
- -
- preparación de una pieza insertada de bebedero (2, 102, 202) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6,
- -
- disposición de la pieza insertada de bebedero en una máquina de moldear, de manera que el primer y segundo elementos de molde (4, 104, 204; 6, 106, 206) estén en una disposición a partir de la cual los dos elementos de molde se puedan desplazar uno en el interior del otro a lo largo de un eje longitudinal de bebedero (20),
- -
- carga de material de molde en la máquina de moldear de manera que las paredes exteriores de la pieza insertada de bebedero (2, 102, 202) estén en contacto con el material de molde,
- -
- compactación de la arena para moldes de manera que el primer y el segundo elementos de molde sean desplazados uno en el interior del otro a lo largo del eje longitudinal de bebedor (20).
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado porque la máquina de moldear comprende una
placa modelo (22, 122) y el primer elemento de molde (4, 104, 204)
es insertado de tal manera en la máquina de moldear que está en
contacto directo con la placa modelo.
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| ATE283740T1 (de) | 2004-12-15 |
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