ES2234632T3

ES2234632T3 - Acero inoxidable duplex.

Info

Publication number: ES2234632T3
Application number: ES00944518T
Authority: ES
Inventors: Pasi Kangas
Original assignee: Sandvik AB
Current assignee: Sandvik AB
Priority date: 1999-06-29
Filing date: 2000-06-13
Publication date: 2005-07-01
Anticipated expiration: 2020-06-13
Also published as: ATE290614T1; CA2342817A1; DE60018544D1; JP2003503596A; NO20011004L; EP1117848A1; CN1113976C; KR20010072981A; CA2342817C; DE60018544T2; SE513247C2; CN1316019A; NO333625B1; EP1117848B1; SE9902472L; SE9902472D0; US6312532B1; JP3822493B2; NO20011004D0; ZA200101378B

Abstract

Aleación de acero ferrítico-austenítico con un contenido de ferrita de 30-70%, el resto austenita con buena aptitud para ser trabajada en caliente, alta resistencia a la corrosión de agrietamiento y buena estabilidad estructural, caracterizada porque contiene, en % en peso: C 0, 05% máximo, Si 0, 8% máximo, Mn 0, 30-4%, Cr 27, 0-35, 0%, Ni 3, 0-10, 0%, Mo 0-2, 0%, N 0, 30-0, 55%, Cu 0, 5-3, 0%, W 2, 0-5, 0%, S 0, 010% máximo, el resto es Fe y adiciones que normalmente tienen lugar en la fabricación de acero para la desoxidación y ductilidad en caliente, en la que % Mo + 0, 5% W es inferior a 3, 52, y % Cr + 3, 3(% Mo + 0, 5 W) + 16% N es 41-44.

Description

Acero inoxidable dúplex.

La presente invención se refiere a un acero inoxidable ferrítico-austenítico con altos contenidos de Cr, N, Cu y W en combinación con contenidos de Ni y Mo relativamente bajos. El material es apropiado para aplicaciones en las que se requiere alta resistencia a la corrosión, especialmente en medios ácidos o básicos, en los que se tienen altos contenidos de cloruros al mismo tiempo.

Antecedentes

El acero dúplex se caracteriza por una estructura ferrítica-austenítica, en la que las dos fases tienen composiciones diferentes. Acero dúplex actual estará aleado principalmente con Cr, Mo, Ni y N. El grado de acero dúplex SAF 2507 (UNS S32750) se ha aleado principalmente con altos contenidos de Cr, Mo y N para una alta resistencia a corrosión de picadura. Esta resistencia se describe, con frecuencia, como número PRE (PRE = Equivalente de Resistencia a Picadura = % Cr + 3,3% Mo + 16% N). Por consiguiente, la aleación se optimiza con respecto a esta propiedad y ciertamente tiene una buena resistencia en muchos ácidos y bases pero, por encima de todo, la aleación se desarrolla para resistencia en medios de cloruros. Durante los últimos años, aún se han usado los elementos Cu y W como adiciones de aleación. Así, el grado de acero DP3W (UNS S39274) tiene, por ejemplo, una composición análoga a SAF 2507, pero está aleado con 2,0% de W como sustituyente de una parte del contenido de Mo en la aleación. Asimismo, el grado de acero Uranus 52N + (NS S32529) tiene una composición análoga a SAF 2507, pero está aleada con 1,5% de Cu, con el propósito de mejorar la resistencia en medios ácidos. El grado de acero Zeron 100 es un grado de acero nuevo que es análogo a SAF 2507 , pero éste está aleado con aproximadamente 0,7% de Cu y 0,7% de W. El grado de acero DTS 25.7NWCu (UNS S39277) es en esta composición muy similar a SAF 2507, además de que está aleado con aproximadamente 1,7% de Cu y 1,0% de W. En relación conque está aleado con W, se produjo una fórmula PRE, que incluye también el elemento W con un peso que corresponde a la mitad de éste por Mo.

PRENW = % Cr + 3,3(% Mo + 0,5% W) + 16% N. Todos los grados de acero descritos tienen un número PRE, independientemente del método de cálculo, que es superior a 40. Otro tipo de aleación ferrítica-austenítica con alta resistencia a cloruros es el grado de acero descrito en la Patente Sueca 9302139-2 ó la patente de EE.UU. 5.582.656. Este tipo de aleación se caracteriza por 0,3-4% de Mn, 28-35% de Cr, 3-10% de Ni, 1-3% de Mo, 1,0% máximo de Cu y 2,0% máximo de W, y todavía tiene este número PRE alto, generalmente por encima de 40. La diferencia principal comparada con el acero superdúplex establecido SAF 2507 y otros es que los contenidos de Cr y N son más altos en este grado de acero. Este grado de acero se ha usado en medios en los que la resistencia a corrosión intergranular y corrosión en carbamatos de amonio es de importancia, pero la aleación tiene, también, una resistencia muy alta en medios de cloruros.

Descripción de la invención

El propósito de esta invención ha sido proporcionar un material con alta resistencia a medios de cloruros, al mismo tiempo que el material tiene unas extraordinarias propiedades en medios ácidos y básico combinados con buenas propiedades mecánicas y alta estabilidad estructural. Esta combinación puede ser muy útil en aplicaciones, por ejemplo, en la industria química en la que se tienen problemas con corrosión causada por ácidos y al mismo tiempo tiene contaminación del ácido con cloruros, lo cual aumenta la corrosión. Estas propiedades de la aleación en combinación una alta resistencia mecánica conducen a ventajosas soluciones de diseño desde un punto de vista económico. Ciertamente existen actualmente materiales con muy buenas propiedades en medios ácidos, pero éstos son frecuentemente aceros con altos contenidos de Ni, lo cual hace aumentar los costes. Otra desventaja con aceros austeníticos comparados con aleaciones dúplex es que la resistencia mecánica en los aceros austeníticos, usualmente es considerablemente más baja.

En la situación actual no existen aceros inoxidables dúplex descritos que estén optimizados para esta combinación de propiedades, y que alcancen también las buenas propiedades que se describen en la presente memoria descriptiva.

Al desarrollar una aleación en la que altos contenidos de Cr y Ni, en combinación con los elementos Cu y W se usan como elementos de aleación, sorprendentemente se han comprobado buenas propiedades de corrosión y buenas propiedades mecánicas.

La aleación contiene, en porcentaje en peso:

C	0,05 máximo
Si	0,8 máximo
Mn	0,3-4
Cr	27-35
Ni	3-10
Mo	0-2,0
N	0,30-0,55

Cu	0,5-3,0
W	2,0-5,0
S	0,010 máximo

el resto es Fe e impurezas y adiciones que ocurren normalmente. El contenido de ferrita es 30-70% en volumen, en el que

% Mo + 0,5% W < 3,52

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y

% Cr + 3,3(% Mo + 0,5% W) + 16% N es 41-44.

Carbono se ha de considerar como un elemento de impureza en esta invención y tiene una solubilidad limitada tanto en ferrita como en austenita. La solubilidad limitada implica un riesgo de precipitación de carbonitruros y por eso, el contenido se limitará a 0,05% máximo, preferiblemente a 0,03% máximo y lo más preferiblemente a 0,02% máximo.

Silicio se usa como desoxidante en la fabricación de acero y también mejora la fluidez en producción y soldeo. Sin embargo, contenidos altos de Si favorecen la precipitación de fase intermetálica, por esa razón el contenido se limitará a un máximo de 0,8%.

Manganeso se añadirá con el fin de mejorar la solubilidad de N en el material. Sin embargo, el Mn solamente tiene un efecto limitado en la solubilidad del N en el presente tipo de aleación. En cambio hay otros elementos con mayor efecto sobre la solubilidad. Además, el Mn puede, en combinación con el alto contenido de azufre, dar lugar a sulfuros de manganeso, que actúan como puntos de iniciación para la corrosión de picadura. El contenido de Mn se limitará, por eso, a entre 0,3 y 4%.

Cromo es un elemento muy activo para mejorar la resistencia de la mayoría de tipos de corrosión. Además, el cromo mejora la resistencia mecánica de la aleación. También, un contenido alto de cromo implica que se alcanza una muy buena solubilidad de N en el material. Por tanto, es deseable mantener el contenido de Cr tan alto como sea posible para mejorar la resistencia a la corrosión. Con el fin de obtener una muy buena resistencia a la corrosión, el contenido de cromo será, al menos 27%. Sin embargo, contenidos altos de Cr aumentan el riesgo de precipitaciones intermetálicas, por cuya razón el contenido de cromo se limitará a un máximo de 35%.

Níquel se usará como elemento estabilizante de austenita y se añadirá en un nivel aceptable, de manera que se obtendrá el contenido deseado de ferrita. Con el fin de obtener contenidos de ferrita entre 30 y 70%, se requiere una adición de 3-10% de níquel.

Molibdeno es un elemento muy activo para mejorar la resistencia a la corrosión en medios de cloruros y, también, en ácidos reductores. Un contenido demasiado alto de Mo, en combinación conque los contenidos de Cr y W son altos, implica el riesgo creciente de precipitaciones intermetálicas. El contenido de Mo en la presente invención se limitará, por esa razón, a un máximo de 2,0%.

Nitrógeno es un elemento muy activo que, por un lado, incrementa la resistencia a la corrosión y, por otro lado, incrementa la estabilidad estructural y, también, la resistencia mecánica del material. Además, un contenido alto de N mejora la reconstrucción de la austenita después del soldeo, lo cual da buenas propiedades a las uniones de soldadura. Con el fin de obtener un buen efecto de N, se deberá añadir, al menos 0,30% de N. Con contenidos altos de N, aumenta el riesgo de precipitación de nitruros de cromo, especialmente si hay un alto contenido de cromo al mismo tiempo. Además, un contenido alto de N implica que aumente el riesgo de porosidad, debido a que se rebasará la solubilidad de N en la masa fundida. Por estas razones, el contenido de N se limitará a un máximo de 0,55%.

Cobre incrementa la resistencia a la corrosión general en medios ácidos, tales como ácido sulfúrico. Sorprendentemente se ha comprobado, además, que el Cu en materiales con contenidos relativamente altos de Mo y/o W retarda la rapidez de precipitación de fase intermetálica en enfriamiento lento. Con el propósito de incrementar la estabilidad estructural del material, el contenido de Cu será superior a 1% y, preferiblemente, será superior a 1,5%. Sin embargo, contenidos altos de Cu implican que se rebasará la solubilidad de sólidos. Por esta razón, el contenido de Cu se limitará a un máximo de 3,0%.

Volframio incrementa el riesgo de corrosión de picadura y de agrietamiento. Se ha comprobado sorprendentemente, que la adición de W, como sustituyente de Mo, incrementa la resistencia al impacto a bajas temperaturas. Con el fin de obtener un efecto adecuado sobre la resistencia al impacto y, también, sobre las propiedades de corrosión, se deberá añadir, al menos 2%. La adición simultánea de W y Cu, en la que el W sustituye al elemento Mo en la aleación, con el propósito de mejorar las propiedades de corrosión de picadura, se puede hacer, además, con el propósito de incrementar la resistencia a la corrosión intergranular. Sin embargo, contenidos altos de W en combinación con contenidos altos de Cr y Mo incrementan el riesgo de precipitaciones intergranulares. El contenido de W, por tanto, se limitará a un máximo de 5%.

Azufre influye negativamente en la resistencia a la corrosión, al formar fácilmente sulfuros solubles. Además se deteriora la aptitud para ser trabajado; por esta razón el contenido de S se limitará a un máximo de 0,010%.

El contenido de ferrita es importante con el fin de obtener buenas propiedades mecánicas y buenas propiedades de corrosión y, también, buena aptitud para el soldeo. Desde el punto de vista de la corrosión y de la aptitud para el soldeo, es deseable un contenido de ferrita entre 30 y 70% con el fin de obtener buenas propiedades. Contenidos altos de ferrita implican, además, que la resistencia al impacto a bajas temperaturas y, también, la resistencia a la fragilidad por hidrógeno corren el riesgo de deterioro. Por tanto, el contenido de ferrita es 30-70% y preferiblemente 35-55%.

Ejemplo

En el ejemplo de más abajo, se presenta la composición de algunas coladas experimentales. Las composiciones de éstas no participan necesariamente en las reivindicaciones de la patente, sino que se incluyen justamente para ilustrar la influencia de diferentes elementos de aleación sobre las propiedades.

Un número de coladas experimentales se produjeron mediante colada de lingotes de 170 kg, los cuales se forjaron en caliente a barras redondas. Otras se extruyeron en forma de barras, de las cuales se tomó el material de ensayo. La Tabla 1 presenta la composición de coladas experimentales con un número PRENW con la fórmula PRENW = % Cr + 3,3(% Mo + 0,5 W) + 16% N.

TABLA 1 Combinación de coladas experimentales, % en peso

1

Producción

El material para todas las coladas se fabricó por colada de lingotes, forja en caliente y extrusión. Algunas variaciones se agrietaron al fabricarse, debido a las altas cantidades de fase intermetálica. En la tabla 2 se presente cómo se desarrolló la producción:

TABLA 2 Resultados de la producción de coladas

2

Existe una relación entre el contenido de la aleación y la tendencia a agrietamiento por forja. Por consiguiente, no hay coladas con un número PRENW de 45,5 o más alto que pasen la forja sin agrietamiento. Si el contenido de Mo es superior a 2% es necesario que el contenido de W sea aproximadamente 1% como máximo a fin de evitar cantidades altas de fase intermetálica. Por otro lado, si el contenido de W es alto, es necesario que el contenido de Mo sea bajo a fin de evitar fase intermetálica y, por ello, agrietamiento. La relación se ilustra gráficamente en la fig. 1.

Estabilidad estructural

Las muestras se templaron a 800-1.200ºC en intervalos de 50ºC. La temperatura a la que la cantidad de fase intermetálica llega a ser despreciable, se determinó con ayuda de estudios en un microscopio óptico. El material se templó, luego, a esta temperatura con un tiempo de espera de tres minutos, después de lo cual las muestras se enfriaron con una velocidad de 140ºC/min y también 17,5ºC/min hasta temperatura ambiente. La cantidad de fase sigma en este material se estimó con ayuda de contar los puntos en un microscopio óptico. Los resultados se presentan en la Tabla 3.

TABLA 3 Cantidad de fase sigma después de enfriar, a diferentes velocidades desde 1.100ºC hasta temperatura ambiente

3

Se comprueba que el material con un contenido alto de W tiene una estabilidad estructural muy buena, especialmente si el contenido de Mo es bajo (carga 605089). De manera totalmente inesperada se ha comprobado que incluso material con un contenido alto de Cu y contenido bajo de N (carga 605089), bajo un enfriamiento lento (17,5ºC/min) tiene mejor estabilidad estructural que material con un contenido bajo de Cu y también un contenido alto de N (carga 605084). Es conocido que la adición del elemento N incrementa la estabilidad estructural en aceros dúplex, aunque el efecto del Cu es más incierto. Sin embargo, la colada 654796, con un contenido bajo de Mo y un contenido bajo de Cu tiene inferior estabilidad estructural al enfriar lentamente (17,5ºC/min) que la colada 605085 con 2% de Cu, a pesar del hecho de que la colada 605085 tiene un contenido de Mo próximo a 3%. La relación se ilustra gráficamente en la fig.2. La relación entre Mo, W y Cu y el efecto favorable de la adición de Cu se ilustra gráficamente en la fig. 3, en la que se presenta la influencia de Cr, W y Cu sobre las grietas por trabajado en caliente. El agrietamiento por trabajado en caliente depende, en este caso, principalmente de la ocurrencia de fase intermetálica.

Propiedades mecánicas

La resistencia mecánica y la resistencia al impacto se midieron para algunas coladas. Los resultados aparecen en la Tabla 4.

TABLA 4 Propiedades mecánicas (ensayo de tracción a temperatura ambiente y resistencia al impacto a temperatura ambiente y a -50ºC)

4

Para todos los materiales se obtuvo un límite de elasticidad alto, así como también la resistencia al impacto a 20ºC es alto. Para la resistencia al impacto a -50ºC se ha comprobado sorprendentemente que la colada 605085 tiene una resistencia al impacto menor que la colada 605084. La razón de esto puede ser que la colada 605084 tiene un contenido más bajo de Cu o un contenido más alto de W. Puesto que la colada 605089, que tiene un contenido alto de Cu y un contenido alto de W, presenta una buena resistencia al impacto a -50ºC, es probable que un contenido alto de W se prefiera a un contenido alto de Mo si se requiere una resistencia al impacto a bajas temperaturas.

Corrosión

Las propiedades de corrosión de picadura y de agrietamiento se sometieron a ensayo, ensayando en FeCl_{3} de acuerdo con ASTM G48C y también MITI-2. La temperatura de corrosión de picadura crítica (CPT) y también la temperatura de corrosión de agrietamiento (CCT) se determinaron por este medio. Los resultados de todos los experimentos se presentan en la Tabla 5.

TABLA 5 Temperatura crítica de picadura/agrietamiento para los grados de acero sometidos a ensayo

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5

Se ha comprobado muy sorprendentemente que, con contenidos muy altos de W, en combinación con contenidos bajos de Mo (carga 605084) se obtiene muy buenas propiedades de corrosión de picadura. La colada 605085 tiene un número PRENW, que es más alto que el de la colada 605084, pero a pesar de esto, la colada 605084 obtiene un valor de CPT considerablemente más alto en ensayo de acuerdo con ASTM G48C. Lo mismo es válido para la colada 605085 que, a pesar de que el material tiene un valor PRENW más bajo que la colada 605085, obtiene un valor de CPT más alto. La resistencia a corrosión de picadura medida como valor de CCT presenta inesperadamente valores altos para la colada 605084 y la colada 605085. Por ejemplo, el material de tipo 2507 con un PRE por encima de 40 tiene un valor de CCT de aproximadamente 40ºC. Sin embargo, las propiedades de corrosión de agrietamiento en la colada 605089 son inferiores que para la colada 605085. Las diferencias entre esas cargas son, que 605089 tiene un contenido de W más alto, pero al mismo tiempo un contenido más bajo de N. Con el fin de obtener una buena resistencia a la corrosión con respecto a la corrosión de picadura y a la corrosión de agrietamiento, consecuentemente se demanda que se tenga en parte un alto contenido de W y en parte un contenido alto de N. Parece también que queda claro que hay un valor de PRENW óptimo, de manera que si se tienen valores más altos o más bajos de PRENW, se obtendrán propiedades inferiores. La relación se ilustra gráficamente en la figura 4 y figura 5.

La mezcla en la fase de ferrita y en la fase de austenita se determinó con ayuda de análisis de micromuestras. Los resultados se presentan en la Tabla 6.

TABLA 6 Mezcla en la fase de ferrita y de austenita para las coladas sometidas a ensayo

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6

Se comprueba que PRENW en la fase de austenita y también en la fase de ferrita, en todos los casos, excepto para la colada 605088, era superior a 40. Además, para la colada 605088 se obtuvo un valor de CCT inaceptablemente bajo, que puede depender de que PRENW para la fase de austenita es relativamente bajo. Para la colada 605084 y 605085, PRENW es el más alto. Una observación es que a pesar de que el PRENW tanto en la fase de austenita como en la fase de ferrita, para la colada 605085, es más alta que para 605084, la colada 605085 tiene, por tanto, un valor de CPT más bajo de acuerdo con el ensayo de ASTM G48C comparado con 605084. El contenido más alto de W en combinación con un contenido alto de N, que se recupera en la colada 605084, puede explicar este efecto. Probablemente, la razón por la que la colada 605085 tiene una estabilidad estructural inferior que 605084 es el mayor contenido de Mo en la colada 605085, que incrementa el riesgo de que el material tenga precipitaciones, lo cual reduce la resistencia a la corrosión de picadura. Un valor óptimo de PRENW está en el intervalo de 41-44. Para una resistencia óptima a la corrosión PRENW deberá estar en el intervalo de 43-44.

La resistencia a la corrosión intergranular se midió llevando a cabo el ensayo de Streicher de acuerdo con ASTM A262 Parte B. Este ensayo especifica cómo el material resiste a medios ácidos oxidantes y, también, la resistencia del material a la corrosión intergranular. Los resultados se presentan en la Tabla 7.

TABLA 7 Resultados de ensayos de corrosión de acuerdo con ASTM A262 Parte B

7

Se comprueba que los materiales tienen unas velocidades de corrosión muy bajas en estos ensayos. Las diferencias son relativamente pequeñas, pero material con simultáneamente alto contenido de Mo y alto contenido de Cu presenta la velocidad de corrosión más alta (carga 605085). Si el contenido de cobre es alto, pero el contenido de Mo es bajo, se obtiene una velocidad de corrosión baja (colada 605793, 605088, 605089). La combinación de contenidos altos de los elementos Cr, Mo, W y N se requiere para una buena resistencia a corrosión de picadura. En relación con contenidos altos de Cu es consecuentemente óptimo usar en primer lugar Cr, W y N con el propósito de incrementar la corrosión intergranular al mismo tiempo. Por consiguiente, la colada 605089 obtiene, con 2% de Cu, 0,98% de Mo y 3% de W, muy bajas velocidades de corrosión en el ensayo de Streicher.

La resistencia a medios de disolución cáustica se sometió a ensayo tratando a 160ºC en NaOH al 60% para el caso de algunas coladas.

El ensayo se realizó durante 1 + 3 años. Los resultados se presentan en la Tabla 8.

TABLA 8 Resultados de ensayo de corrosión en NaOH al 60%, a 160ºC (Valores medios de ensayos dobles)

8

Existe una relación entre las buenas propiedades de corrosión en NaOH y el contenido de Cr en la fase de austenita, de manera que el material con contenidos altos de Cr en la fase de austenita obtiene velocidades de corrosión bajas en exposición en NaOH. La relación se ilustrará gráficamente en la fig. 6.

Composición óptima de aleación de acuerdo con la invención

Sorprendentemente se ha comprobado que en un acero dúplex con un contenido de cromo que excede de 27% se obtendrán muy buenas propiedades si, al mismo tiempo se añaden contenidos altos de Cu y de W al material, así como también un alto contenido de N. Por consiguiente, sorprendentemente se ha comprobado que la adición de contenidos altos del elemento W da lugar a buena resistencia al impacto a bajas temperaturas. Un contenido alto de W en combinación con un contenido alto de N da lugar, también, a una excelente resistencia a la corrosión de agrietamiento en medios de cloruros; el efecto del W sobre las propiedades de corrosión de picadura y de agrietamiento es, también, sorprendentemente grande. Con el fin de obtener un efecto adecuado, se requiere una adición de, al menos 2% de W. Simultáneamente, se ha de evitar contenidos altos de los elementos Mo y W, sin embargo, hasta 4% de W se puede añadir, si el Mo se limita a menos de 2%, y preferiblemente a menos de 1%. Con el fin de obtener buenas propiedades de resistencia a la corrosión y al impacto, pero al mismo tiempo evitar la precipitación de fase intermetálica, se deberá cumplir la relación % Mo + 0,5% W < 3,52, y preferiblemente será % Mo + 0,5 W < 3. La adición del elemento Cu ha demostrado también sorprendentemente en este material, la disminución de la precipitación de fase intermetálica al enfriar lentamente. Esto implica también que el necesario trabajo en caliente, tal como la forja, se puede llevar a cabo más fácilmente sin riesgo de agrietamiento causado por contenidos altos de fase inter-metálica en el material. Con el fin de obtener este efecto, se requiere una adición de, al menos 0,5% de Cu, y preferiblemente, al menos 1,5%. Si % Mo + 0,5 W > 3,52, se requiere que % Cu > 1,5 con el fin de obtener la mejor aptitud para ser trabajado en el material. Con el fin de obtener buenas propiedades de corrosión, la relación % Cr + 3,3(% Mo +0,5% W) + 16% N deberá ser superior a 40 en la fase más débil. Para tener simultáneamente una buena resistencia a la corrosión de picadura y de agrietamiento, al mismo tiempo, los elementos W excederá del 2% y el N excederá del 0,30%. Una resistencia óptima a corrosión de picadura se obtendrá si el número PRENW está en el intervalo de 41-44. Además, para una resistencia óptima a la corrosión de agrietamiento, PRENW estará preferiblemente en el intervalo de 43-44. Con el propósito de obtener una buena estabilidad estructural al mismo tiempo, se añadirá cobre al material. Sin embargo, el cobre tiene un efecto desfavorable sobre la corrosión intergranular en combinación con un alto contenido de Mo. Por tanto, con el fin de optimizar el material en relación con la corrosión intergranular, un alto contenido de Cu se combinará con un contenido bajo de Mo. Con el fin de garantizar buenas propiedades de corrosión de agrietamiento se añadirá, por esta razón, altos contenidos de W. Con el fin de obtener buena resistencia en medios básicos, el contenido de Cr en la fase de austenita será, al menos 28%.

Claims

1. Aleación de acero ferrítico-austenítico con un contenido de ferrita de 30-70%, el resto austenita con buena aptitud para ser trabajada en caliente, alta resistencia a la corrosión de agrietamiento y buena estabilidad estructural, caracterizada porque contiene, en % en peso:

C 0,05% máximo, Si 0,8% máximo, Mn 0,30-4%, Cr 27,0-35,0%, Ni 3,0-10,0%, Mo 0-2,0%, N 0,30-0,55%, Cu 0,5-3,0%, W 2,0-5,0%, S 0,010% máximo,

el resto es Fe y adiciones que normalmente tienen lugar en la fabricación de acero para la desoxidación y ductilidad en caliente, en la que % Mo + 0,5% W es inferior a 3,52, y % Cr + 3,3(% Mo + 0,5 W) + 16% N es 41-44.

2. Aleación de acero de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque el contenido de ferrita está entre 35 y 55%, y el resto es austenita.

3. Aleación de acero de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque el contenido de Mo es 0-1,0%.

4. Aleación de acero de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el contenido de W es 2,0-4,0%, y preferiblemente 3,0-4,0%.

5. Aleación de acero de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque se cumple la relación % Mo + 0,5% W < 3.

6. Aleación de acero de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque el contenido de Cu es 1,5-3,0%.

7. Aleación de acero de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque se cumple la relación % Mo + 0,5% W < 3,52, al mismo tiempo que el contenido de Cu no excede de 1,5%.

8. Aleación de acero de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la relación % Cr + 3,3(% Mo + 0,5% W) + 16% N es superior a 40, tanto en la fase ferrítica como en la fase austenítica.

9. Aleación de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque contiene, en % en peso:

C 0,05% máximo, Si 0,8% máximo, Mn 0,30-4,0%, Cr 27,0-35,0%, Ni 3,0-10,0%, Mo 0-2,0%, N 0,30-0,40%, Cu 0,5-3,0%, W 3,0-4,0%,

el resto es Fe y adiciones que tienen lugar normalmente para desoxidación y ductilidad en caliente y se cumplen las relaciones

% Mo + 0,5% W < 3,52

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y

41 < % Cr + 3,3(% Mo + 0,5% W) + 16% N < 44.

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10. Aleación de acero de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque el contenido de Cr en la fase austenítica es, al menos 28%, y preferiblemente, al menos 29%.

11. Aleación de acero de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizada porque se cumple la relación 43 < % Cr + 3,3(% Mo + 0,5% W) + 16% N < 44.