ES2236358T3 - Metodo para producir perfiles. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para fabricar de forma continua perfiles (10) de cámara sólidos con como mínimo dos ramales (12, 14) de moldeo que se componen en cada caso de piezas (18) de moldeo individuales, que están asociadas entre sí en forma de grupos y se sujetan unas contra otras por un tramo (20) de moldeo que puede determinarse previamente, así como dotadas de un material de moldeo, de tal manera que, tras separar los grupos en piezas (18) de moldeo, se obtiene el perfil (10), de modo que se prevén dos ramales (12, 14) de moldeo asociados entre sí y las piezas (18) de moldeo individuales se forman por mordazas (30) de moldeo, de tal manera que cada mordaza (30) de moldo presenta al menos parcialmente una escotadura (34) perfilada, y de modo que con todas las escotaduras (34) perfiladas se forma conjuntamente el perfil (10) de cámara macizo, caracterizado porque entre las mordazas (30) de moldeo de las piezas (18) de moldeo, que se sujetan unas contra otras formando el tramo (20) de moldeo, se delimita un intersticio (48) de entrada por medio del cual se une con el perfil (10) una pieza (50) añadida alimentada.

Description

Método para producir perfiles.

La invención se refiere a un procedimiento para fabricar de forma continua perfiles de cámara macizos.

En un procedimiento conocido según el documento EP 0 563 575 B1, éste sirve para la fabricación continua de un tubo compuesto, que está formado por un tubo interior liso y un tubo exterior soldado con éste y dotado de surcos transversales, con un manguito de tubo. El procedimiento conocido se caracteriza además por las siguientes etapas del procedimiento. Primero se extruye un tubo flexible exterior de modo que el tubo flexible exterior se dota de una ondulación con ondas transversales por medio de un vacío parcial aplicado desde fuera. La ondulación con surcos transversales de este tipo se obtiene mediante piezas de moldeo en forma de mordaza que llevan a cabo el moldeo unas tras otras a lo largo de dos ramales de moldeo. Entonces se extruye un tubo flexible interior en el tubo flexible exterior y el tubo flexible interior se presiona contra los valles de las ondas del tubo flexible exterior y se suelda allí de forma correspondiente con el tubo flexible exterior. Entonces se abocarda el tubo flexible exterior en sí mismo con separaciones predeterminadas aplicando el vacío parcial desde fuera para dar lugar a un manguito de tubo aproximadamente cilíndrico de paredes fundamentalmente lisas. Se conocen dispositivos para la fabricación continua de tubos compuestos ondulados en este sentido en una pluralidad de formas de realización, y la tecnología de moldeo correspondiente se denomina en el mundo especializado "técnica de corrugación".

Mediante el documento DE 198 08 995 C1 se conoce un sistema de fijación para un asiento de un vehículo con como mínimo una parte acolchada, hecha de un material esponjoso, que está rodeada por al menos una pieza de revestimiento acolchada, la cual está unida con al menos un perfil de cámara macizo que sirve como medio de enganche, que presenta por el contorno exterior elementos de enganche configurados a modo de nervios longitudinales. En la pieza acolchada se presenta un canal longitudinal adaptado a la forma del correspondiente del listón perfilado, presentando dicho canal longitudinal, en su dirección longitudinal, escotaduras que sirven para el enganche de los elementos de enganche. Con el sistema de fijación conocido en este sentido se produce una fijación definida de la pieza de revestimiento acolchada en la pieza acolchada por medio de los elementos de enganche del perfil, que se enganchan directamente con las escotaduras. En el caso de la solución conocida a este respecto, entre el material esponjoso de poros finos y el perfil se originan fuerzas de adhesión que refuerzan el compuesto seguro.

El perfil de cámara macizo conocido, configurado de forma sólida, que también se denomina "perfil de burlete" en la jerga especializada, es preferiblemente un producto de extrusión simple y está hecho de material sintético blando, por ejemplo, de material de elastina. De forma especialmente preferida, se emplean aquí olefinas y PVC. Además, los materiales empleados pueden ser desechables y reciclables. Al fabricar el perfil de burlete como producto de extrusión simple por medio de un dispositivo de extrusión convencional se garantiza un proceso de fabricación seguro; sin embargo, las tasas de producción y, por tanto, las velocidades de fabricación para el perfil se calculan muy reducidas, de modo que el procedimiento de fabricación conocido para el perfil es muy costoso.

Mediante el documento WO 99/17916 se conoce un procedimiento genérico para fabricar perfiles de cámara macizos, con dos ramales de moldeo que se componen de moldes móviles individuales. Éstos forman un túnel de moldeo en una secuencia en la que se disponen unos detrás de otros, aplicándose en dicho túnel de moldeo el plástico en un extremo y, tras solidificarse, puede extraerse de forma continua en el otro extremo tras la separación de los moldes. Mediante el "moldeo móvil" en este sentido pueden obtenerse, entre otros, perfiles de burlete según el documento DE 198 08 995 C1.

Este perfil de burlete conocido, ya presentado al principio, presenta en su cara posterior opuesta al perfilado un canal en forma de ranura que sirve para enganchar una pieza añadida, por ejemplo, en forma de un denominado "panel textil" que, tras fabricar el perfil, se fija en el canal en forma de ranura, especialmente se pega, para de este modo generar posteriormente la unión de una pieza de revestimiento acolchada con piezas de esponja moldeadas para complementar el asiento de un vehículo, de modo que el panel textil forma la unión correspondiente al coserse, soldarse o pegarse de forma correspondiente con su otro borde final libre con la pieza acolchada (tejido, piel, etc.). La elaboración de la unión de este tipo en varias etapas de fabricación requiere mucho tiempo y, por tanto, incrementa los costes, y en la práctica se ha demostrado que, especialmente en el funcionamiento permanente, la unión del perfil de burlete con panel textil también puede soltarse de forma involuntaria, lo que conlleva el fracaso del sistema de fijación.

Partiendo de este estado de la técnica, la invención se basa en el objetivo de crear un procedimiento para fabricar perfiles macizos de forma continua con el cual puedan alcanzarse altas velocidades de fabricación, que permita generar de forma económica perfiles de cámara macizos con casi cualquier geometría, y que, especialmente para la elaboración de sistemas de fijación (pieza de revestimiento acolchada con esponja moldeada) en asientos de vehículos, se consiga un sistema global económico sin que deban temerse defectos en la calidad o situaciones similares. Un objetivo de este tipo se consigue en su totalidad mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 1.

Según la parte caracterizadora de la reivindicación 1, entre las mordazas de moldeo de las piezas de moldeo, que se sujetan unas contra otras formando el tramo de moldeo, se delimita un intersticio de entrada por medio del cual una pieza añadida alimentada se une con el perfil.

En el procedimiento para fabricar de forma continua perfiles de cámara macizos se prevén como mínimo dos ramales de moldeo que se componen en cada caso de piezas de moldeo individuales que se asocian unas con otras en grupos y se sujetan unas contra otras por un tramo de moldeo que puede determinarse previamente, así como se dotan de un material de moldeo, de manera que tras separar los grupos de piezas de moldeo se obtiene el perfil de cámara macizo. La pieza añadida alimentada, que se une directamente con el perfil durante su proceso de moldeo, forma un tipo de panel textil con el cual después puede unirse el perfil con la pieza de revestimiento para un asiento de automóvil o similar, mediante adhesivo o una costura de unión (véase, por ejemplo, el documento DE 199 52 416 C1). Preferiblemente, la pieza añadida está hecha de un plástico o tejido textil lo más resistente posible al desgarre. La pieza añadida puede engancharse de forma centrada en el perfil o unirse por moldeo con una parte de su contorno exterior.

Con el procedimiento según la invención pueden conseguirse velocidades de fabricación muy altas para el material del perfil, incluida la pieza añadida, de manera que puede obtenerse un sistema global económico, especialmente para la fabricación de sistemas de fijación en asientos para automóviles, sin que haya de temerse defectos en la calidad o situaciones similares.

En una forma de realización preferida adicional del procedimiento según la invención, cada una de las escotaduras perfiladas se dota por la parte del contorno con como mínimo un canal longitudinal en forma de nervio que forma un canal hueco con la escotadura perfilada. Por medio de los canales longitudinales en forma de nervios de este tipo, posteriormente, con la fabricación del perfil, se conforman en la cara exterior de éste elementos de enganche en forma de nervios, lo que posibilita posteriormente un mejor enganche del perfil al colocar el sistema de fijación en el material esponjoso.

Preferiblemente, el material de moldeo se forma de un material sintético termoplástico y se aplica por medio de un dispositivo de extrusión y alimentación al comienzo del tramo de moldeo, entre los ramales de moldeo contiguos con sus piezas de moldeo. Dado que los ramales de moldeo correspondientes posibilitan la fabricación continua del perfil, es ventajoso que el material de partida pueda alimentarse de forma continua, preferiblemente en forma de un material sintético termoplástico, por medio del dispositivo de extrusión y alimentación.

Además, preferiblemente las piezas de moldeo de cada uno de los ramales de moldeo se conducen en una vía de circulación sin fin cerrada y se accionan por medio de un accionamiento central de tal manera que las piezas de moldeo transmiten sueltas, chocando unas con otras, la potencia de accionamiento aplicada a la pieza de moldeo dispuesta posteriormente en cada caso en la dirección de circulación. De este modo se garantiza un accionamiento seguro de los ramales de moldeo con fuerzas de accionamiento reducidas y, por tanto, con energías de accionamiento reducidas. Dado que las piezas de moldeo sólo chocan unas con otras de forma suelta, las piezas de moldeo desgastadas pueden intercambiarse sin más y de forma muy rápida. Además, existe la posibilidad de disponer piezas de moldeo de los tipos más diversos, es decir, con cavidades configuradas de las más diversas formas, en una secuencia que puede determinarse de la forma que se desee, para obtener de esta manera perfiles que también están dotados en sí mismos con las secciones transversales más diversas. Preferiblemente, la dirección de entrada del material sintético entre los ramales de moldeo se elige paralela a su dirección de circulación; sin embargo, también existe la posibilidad de aplicar el material sintético de forma transversal a dicha dirección de circulación, entre los intersticios libres de los grupos, en piezas de moldeo que pueden asociarse. Sin embargo, las configuraciones de las características descritas anteriormente permiten en todo caso un funcionamiento de producción para el perfil a fabricar que se desarrolla de forma muy rápida.

En otra forma de realización preferida del procedimiento según la invención, las piezas de moldeo con sus cavidades para generar el perfil se conectan a un dispositivo que genera vacío y/o que genera un medio de presión, de modo que, de forma adicional o alternativa, se prevé para las piezas de moldeo un dispositivo de calentamiento y/o de refrigeración. El emplear un dispositivo generador de vacío, mejora el comportamiento de entrada en estado líquido del material sintético en las cavidades de las piezas de moldeo. Si se aplica un medio de vacío en las cavidades, esto mejora, dado el caso, la extracción del perfil con sus elementos de enganche fuera de las piezas de moldeo. Por medio de un dispositivo de calentamiento o refrigeración puede controlarse adicionalmente el proceso de moldeo de tal modo que, al calentar el material sintético, puede mantenerse maleable más tiempo y, mediante el enfriamiento, puede reducirse el tramo de enfriamiento y el perfil terminado puede extraerse rápidamente fuera del dispositivo con los ramales de moldeo.

Si las piezas de moldeo se construyen de forma modular, mediante el cambio de unidades de moldeo reemplazables se modifica el tipo de las escotaduras perfiladas o cavidades que generan los perfiles, de manera que, en función de los objetivos, con sólo un dispositivo de corrugación puede fabricarse una pluralidad de los más diversos perfiles con las más diversas geometrías y en el intervalo de tiempo más corto.

A continuación se explica detalladamente el procedimiento según la invención basándose en el dibujo.

Muestran, en una representación básica y no adaptada a escala,

la figura 1, una vista en perspectiva del dispositivo de fabricación;

la figura 2, en una vista en perspectiva, dos piezas de moldeo, unidas para formar un grupo, de los dos ramales de moldeo según la figura 1,

la figura 3, un corte a través de la disposición parcial de moldeo según la figura 2 si las piezas de moldeo se disponen unas junto a otras formando un molde en conjunto;

la figura 4, un perfil que puede fabricarse de forma correspondiente con el dispositivo según las figuras 1 a 3.

El dispositivo según la figura 1 sirve para realizar un procedimiento para la fabricación continua de perfiles 10, especialmente en forma de perfiles de cámara macizos, tal como se muestra a modo de detalle en la figura 4. El dispositivo presenta dos ramales 12, 14 de moldeo, de modo que, vistos en la dirección de observación de la figura 1, el ramal 14 de moldeo derecho está realizado más largo que el ramal 12 de moldeo izquierdo. Gracias a la disposición de este modo es posible prever un dispositivo de desvío, no mostrado de forma detallada, por debajo del ramal 12 de moldeo, el cual está en condiciones de separar el perfil 10 del ramal 14 de moldeo derecho en forma de un guiado forzado. Sin embargo, en una forma de realización del dispositivo, no mostrada detalladamente, también es posible configurar los dos ramales de moldeo fundamentalmente de la misma longitud, y separar el perfil 10 del dispositivo por medio del intersticio de emisión que se ensancha en el extremo inferior.

Los dos ramales 12, 14 de moldeo se componen fundamentalmente, en cada caso, de piezas 18 de moldeo individuales que mantienen una unión efectiva unas con otras por un tramo 20 de moldeo que puede determinarse previamente y que están asociadas entre sí en forma de grupos. En la forma de realización mostrada según la figura 1, el tramo 20 de moldeo está formado fundamentalmente por doce grupos de piezas 18 de moldeo que, dispuestas en cada caso en filas unas detrás de otras, chocan unas con otras a lo largo de sus bordes (véase la figura 3). En función del caso de aplicación correspondiente, el tramo 20 de moldeo de este tipo puede alargarse o reducirse claramente en comparación con la forma de realización mostrada según la figura 1.

El propio material de moldeo para fabricar el perfil 10 puede consistir preferiblemente en un material sintético termoplástico, por ejemplo, en un material de poliamida; sin embargo, también pueden concebirse materiales sintéticos tales como material de elastómeros, olefinas, PVC y similares. El material de moldeo se transmite por medio de un dispositivo 22 de extrusión a un dispositivo 24 de alimentación que, en su lado inferior dirigido a los dos ramales 12 y 14 de moldeo, está dotado de una tobera 26 de alimentación para, de esta manera, alimentar de forma continua y dosificada el material sintético al proceso de moldeo para el perfil 10.

Tal como se desprende por lo demás de la figura 1, las piezas 18 de moldeo individuales de cada uno de los ramales 12, 14 de moldeo están conducidas en una vía de circulación sin fin cerrada de modo que la conducción de circulación sin fin en este sentido sólo puede observarse parcialmente considerando las dos cubiertas 28. Cada ramal 12, 14 de moldeo está accionado, visto en sí mismo o conjuntamente, por un accionamiento central, no mostrado de forma detallada, de modo que las piezas 18 de moldeo, chocando sueltas unas con otras, transmiten la potencia de accionamiento aplicada a la pieza 18 de moldeo dispuesta posteriormente en cada caso en la dirección de circulación. Dado que la técnica de accionamiento en este sentido se conoce en la técnica de corrugación para fabricar tubos de drenaje o elementos similares, y dado que el dispositivo de fabricación según la figura 1 está construido de forma equiparable al concepto básico, en este punto sólo nos adentramos en ello en la medida en que es esencial para explicar el procedimiento de fabricación según la invención.

El dispositivo de accionamiento seleccionado discurre, para el ramal 12 de moldeo, en el sentido horario y, para el ramal 14 de moldeo, opuesto a dicho sentido horario. Por tanto, visto en la dirección de observación de la figura 1, las dos piezas 18 de moldeo que forman un grupo, que son las más próximas a la tobera 26 de alimentación, se llenan por medio de ésta con el material de moldeo y luego siguen desplazándose de modo uniforme de arriba hacia abajo, de modo que por medio de los ramales 12, 14 de moldeo se cierra de forma continua en cada caso un nuevo par de piezas 18 de moldeo en la zona de la tobera 26 de alimentación, a partir de la cual fluye posteriormente de forma continua el material sintético.

Entonces, en el lado inferior del dispositivo se separan nuevamente entre sí las dos piezas 18 de moldeo que forman un molde y liberan el perfil 10 para extraerlo. Además, la dirección de entrada del material sintético entre los ramales 12, 14 de moldeo se selecciona de tal manera que ésta discurre paralela a la dirección de su circulación. No obstante, en una forma de realización no mostrada de forma detallada, también sería posible además disponer la tobera 26 de alimentación de forma que discurra transversal a la dirección de accionamiento e inyectar el material sintético en las piezas 18 de moldeo desde un lado. Además, el dispositivo según la figura 1, en contraposición a la disposición vertical allí mostrada, también puede estar orientado de forma horizontal, de manera que entonces el tramo de moldeo estaría perpendicular al plano del dibujo.

Además, el dispositivo según la figura 1 puede presentar, de forma más habitual y, por tanto, no descrita de modo detallado, un dispositivo que genera un medio de presión y/o que genera un vacío y, de forma adicional o alternativa, estar dotado de un dispositivo de calentamiento y/o refrigeración (no mostrado de forma detallada) para las piezas 18 de moldeo. Si las piezas 18 de moldeo con sus cavidades pueden conectarse a un dispositivo generador de vacío, generando un vacío en las piezas 18 de moldeo puede facilitarse el moldeo del material sintético en las cavidades. Si se emplea un dispositivo generador de un medio de presión, especialmente un dispositivo generador de aire comprimido, puede facilitarse el proceso de extracción mediante la acción del medio de presión al final del moldeo. Si se emplea un dispositivo de calentamiento, puede mantenerse el material sintético más tiempo en estado plástico, lo que también facilita el flujo del material sintético en las cavidades que pueden asignársele. Un dispositivo de refrigeración conduce al rápido endurecimiento del material sintético plastificado en las piezas 18 de moldeo y, además, a una reducción del tramo 20 de moldeo que, de lo contrario, sin dispositivo de enfriamiento, tendría que estar dimensionado mayor, en lo que respecta a la longitud estructural, para un periodo de enfriamiento más largo.

En la figura 2, dos piezas 18 de moldeo asociadas entre sí están configuradas como mordazas 30 de moldeo. Las mordazas 30 de moldeo están configuradas a modo de paralelepípedos rectangulares de moldeo y están rodeadas por las piezas 18 de moldeo en forma de arco en sus bordes longitudinales. Para fijar las mordazas 30 de moldeo en las piezas 18 de moldeo sirven tornillos 32 convencionales. En el estado atornillado fijo, las mordazas 30 de moldeo adquieren una posición de montaje dentro de las piezas 18 de moldeo, tal como se muestra en corte en la figura 3, en la que las dos piezas 18 de moldeo según la figura 1 se disponen una junto a otra con sus lados frontales dirigidos entre sí.

En la dirección de observación de las figuras 2 y 3, en la mitad inferior de las mordazas 30 de moldeo, está presente a ambos lados una escotadura 34 perfilada en cada caso, de modo que las dos escotaduras 34 perfiladas configuran conjuntamente en la sección transversal un canal 36 hueco (véase la figura 3) cuya sección transversal se corresponde con la sección transversal del listón 10 perfilado mostrado en la figura 4. Cada escotadura 34 perfilada está dotada por el lado del contorno, a modo de un semi-perfil, de tres canales longitudinales en forma de nervios que posteriormente configuran los elementos 40 de enganche en forma de listones en el contorno 42 exterior del perfil 10.

Como muestra por lo demás la figura 4, los elementos 40 de enganche mencionados forman parte del listón 12, configurados de una pieza con éste, y como prolongaciones perfiladas pueden engancharse en escotaduras en forma de nervios de una pieza acolchada, no mostrada detalladamente, a lo largo de toda su alineación longitudinal para formar de esta manera un sistema de fijación entre piezas acolchadas de un asiento de vehículo, no mostrado de forma detallada, y un material de revestimiento acolchado o similar. El contorno 42 exterior está configurado, visto en la dirección de observación de la figura 4, de forma convexa, dirigido al observador, y, además, está dotado de una redondez, mientras que la pared 44 posterior del contorno 42 exterior está configurada como superficie plana. Entre los elementos 40 de enganche en forma de nervios se encuentran secciones 46 intermedias del contorno 42 exterior que también están configuradas convexas o abombadas.

Tal como muestra además la figura 3, las dos mordazas 30 de moldeo, dirigidas una a la otra, de las dos piezas 18 de moldeo delimitan entre sí un intersticio 48 de entrada, por medio del cual una pieza 50 añadida alimentada se une con el perfil 10 (véase la figura 4). Para alimentar la pieza 50 añadida, a modo de un panel textil de tipo tejido, sirve un dispositivo de introducción, no mostrado de forma detallada, que, de acuerdo con la representación según la figura 1, garantiza una alimentación continua del material textil en la zona superior del tramo 20 de moldeo. Dado que el intersticio 48 de entrada se engancha centrado en el canal 36 hueco, en el perfil 10 fabricado posteriormente, la pieza 50 añadida se coloca aproximadamente en el centro de la pared 44. En el extremo libre de la pieza 50 añadida o del panel textil puede fijarse entonces de forma correspondiente un material de revestimiento acolchado, por ejemplo, mediante una unión adhesiva o una costura. Sistemas de arriostrado de este tipo se dan a conocer, por ejemplo, en el documento DE 199 52 416 C1, de manera que en este punto ya no nos adentramos de forma más detallada en ello. En cualquier caso, el perfil 10, con la pieza 50 añadida en el extremo inferior y el intersticio de emisión del dispositivo según la figura 1, abandona dicho dispositivo y está disponible directamente para el empleo posterior como sistema de fijación.

Las superficies 52 de guiado conformadas en las piezas 18 de moldeo sirven como dispositivo de guiado para que las piezas 18 de moldeo individuales puedan conducirse de forma definida a lo largo de las vías de circulación sin fin del dispositivo de moldeo. Además de la disposición de circulación sin fin mostrada, en el caso de una forma de realización no mostrada del dispositivo, existe además la posibilidad de desplazar directamente de forma axial unas contra otras o alejándose entre sí las piezas 18 de moldeo que forman un grupo en cada caso por un guiado forzado del dispositivo de transporte. Entonces, por medio de este tipo de guiado forzado pueden ejercerse mayores fuerzas de desplazamiento sobre las piezas 18 de moldeo y la extracción del perfil 10 correspondiente puede tener lugar de forma fundamentalmente perpendicular al plano de desplazamiento de las mordazas 30 de moldeo. En la forma de realización mostrada según la figura 1, las mordazas 30 de moldeo se alejan bifurcándose unas de otras en la dirección de circulación y, de esta manera, se forma un intersticio de extracción creciente de forma continua, lo que conduce a fuerzas de extracción reducidas y garantiza un proceso de extracción cuidadoso, de manera que el dispositivo también puede ponerse en funcionamiento con altas velocidades de la cinta y velocidades de rotación y se consigue un proceso de fabricación sorprendentemente rápido para el perfil 10.

En lugar de las mordazas 30 de moldeo mostradas según las figuras 2 y 3, también pueden emplearse en las piezas 18 de moldeo, a modo de piezas de moldeo insertadas alternantes, otras mordazas de moldeo, no mostradas detalladamente, que están dotadas de otras secciones transversales de perfil. Por tanto, con el dispositivo mostrado en la figura 1 puede fabricarse entonces una pluralidad de perfiles diferentes. Dado el caso, también es posible emplear a lo largo del tramo 20 de moldeo mordazas 30 de moldeo con diferentes secciones transversales de perfil para obtener de esta manera un perfil mixto, de modo que entonces un ramal de perfilado está dotado de moldes con diferentes secciones transversales, con lo que, por ejemplo, se sustituyen tramos del perfil 10 con elementos 40 de enganche por tramos que no están dotados de elementos de enganche (no mostrados).

Además, el material sintético empleado en cada caso puede dotarse de un agente de expansión, por ejemplo, en forma de granulado con contenido en CO_{2}, que bajo las influencias de la temperatura y el moldeo libera entonces un gas de expansión en forma de CO_{2} dentro del material sintético. El material sintético espumado entonces de esta manera puede extraerse del dispositivo sin dañarlo y, además, se obtienen perfiles 10 que se estructuran de forma muy sencilla y, además, sólidos. Con el procedimiento de fabricación según la invención pueden alcanzarse velocidades de fabricación muy altas para perfiles 10, tales como no pueden alcanzarse de ningún modo con los dispositivos de extrusión convencionales. Las piezas 18 de moldeo dispuestas contiguas entre sí están sueltas, pero sujetas entre sí de forma estanca de tal manera que se garantiza que el material sintético que espera para el moldeo no pueda abandonar de forma involuntaria el dispositivo de moldeo.

Claims (7)

1. Procedimiento para fabricar de forma continua perfiles (10) de cámara sólidos con como mínimo dos ramales (12, 14) de moldeo que se componen en cada caso de piezas (18) de moldeo individuales, que están asociadas entre sí en forma de grupos y se sujetan unas contra otras por un tramo (20) de moldeo que puede determinarse previamente, así como dotadas de un material de moldeo, de tal manera que, tras separar los grupos en piezas (18) de moldeo, se obtiene el perfil (10), de modo que se prevén dos ramales (12, 14) de moldeo asociados entre sí y las piezas (18) de moldeo individuales se forman por mordazas (30) de moldeo, de tal manera que cada mordaza (30) de moldo presenta al menos parcialmente una escotadura (34) perfilada, y de modo que con todas las escotaduras (34) perfiladas se forma conjuntamente el perfil (10) de cámara macizo, caracterizado porque entre las mordazas (30) de moldeo de las piezas (18) de moldeo, que se sujetan unas contra otras formando el tramo (20) de moldeo, se delimita un intersticio (48) de entrada por medio del cual se une con el perfil (10) una pieza (50) añadida alimentada.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque cada escotadura (34) perfilada se dota por el contorno con como mínimo un canal (38) longitudinal en forma de nervio que forma, con la escotadura (34) perfilada, un canal (36) hueco.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque el material de moldeo se forma preferiblemente a partir de un material sintético termoplástico y se aplica mediante un dispositivo (22) extrusor y un dispositivo (24) de alimentación al comienzo del tramo (20) de moldeo entre los ramales (12, 14) de moldeo contiguos con sus piezas (18) de moldeo.

4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque las piezas (18) de moldeo de cada uno de los ramales (12, 14) de moldeo se conducen en una vía de circulación sin fin cerrada y se accionan por un accionamiento central, de manera que las piezas (18) de moldeo chocando entre sí sueltas transmiten la potencia de accionamiento aplicada a la pieza (18) de moldeo dispuesta posteriormente en cada caso en la dirección de circulación.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque la dirección de introducción del material sintético entre los ramales (12, 14) de moldeo se elige paralela a su dirección de circulación o de forma que discurra perpendicular a ésta.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque las piezas (18) de moldeo con sus cavidades para generar los perfiles (10) se conectan a un dispositivo generador de medio depresión y/o generador de un vacío, y porque de forma adicional o alternativa se prevé un dispositivo de calentamiento y/o refrigeración para las piezas (18) de moldeo.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque las piezas (18) de moldeo se construyen de forma modular, y porque, cambiando las piezas añadidas de moldeo, se modifica el tipo de cavidades que forman los perfiles (10).