ES2236466T3 - Procedimiento de moldeo de un producto de queso. - Google Patents
Procedimiento de moldeo de un producto de queso.Info
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Abstract
Procedimiento de moldeo tridimensional de un producto quesero (34) en un molde (24), caracterizado porque el molde presenta una posición abierta y una posición cerrada, y porque el procedimiento comprende etapas: - de inyección del producto quesero a presión en el molde a una presión de inyección, siendo inyectado el producto quesero a una temperatura de inyección a la cual el producto quesero puede fluir, estando el molde en posición cerrada, - de enfriamiento del producto quesero dentro del molde (24) hasta una temperatura de enfriamiento donde el producto quesero no fluye sensiblemente, y - de apertura del molde (24).
Description
Procedimiento de moldeo de un producto de
queso.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de moldeo de un producto quesero en un molde.
Se entiende por producto quesero un producto
resultante de la coagulación de la leche y, eventualmente, de otras
etapas de escurrimiento, fermentación, afino, tratamiento térmico,
tal como fundido o cocción...
En quesería tradicional, se dosifica y se moldea
una mezcla de cuajo/lactoserum en sistemas apropiados bien
conocidos por el experto en la materia, constituidos, casi siempre,
por repartidores en forma de columnas colocadas encima de moldes
colocados uno al lado de otro en una o varias líneas. La mezcla de
cuajo/lactoserum desciende por gravedad en cada columna cuyo extremo
inferior está cerrado por un obturador, que, en posición abierta,
deja pasar una cantidad determinada de producto que va a depositarse
dentro del molde correspondiente. El lactoserum se evacua después
por gravedad o por prensado a través de perforaciones previstas en
el molde.
Un procedimiento de fabricación de este tipo no
es apropiado para producir económicamente porciones de masa
pequeña.
Por los documentos US-4 738 863 y
US-3 421 220, se conocen, igualmente, procedimientos
de extrusión de productos queseros. La inyección de los productos
queseros no se hace en moldes cerrados y estos procedimientos
solamente permiten obtener formas cilíndricas y no formas
tridimensionales variadas. El documento
FR-A-2 532 525 describe, igualmente,
la extrusión de productos queseros en un molde abierto.
En el ámbito de los quesos fundidos, se calienta,
eventualmente en presencia de sales de fundición, una materia prima
quesera, obtenida tradicionalmente, hasta obtener un producto
quesero en forma de un líquido de coeficiente de viscosidad dinámica
comprendido entre, aproximadamente, 1 y 4 Pa.s (pascal.segundo).
De modo general, el producto quesero es colado en
este estado directamente en el envase definitivo donde es sometido
a una etapa de enfriamiento, al final de la cual éste adquiere su
textura y su forma definitivas.
Sin embargo, este procedimiento es limitativo en
cuanto a la naturaleza del envase definitivo, que, tradicionalmente,
es a base de aluminio y de materiales plásticos flexibles o rígidos
(por ejemplo, tartaletas). Ahora bien, puede ser ventajoso obtener
porciones desnudas no envasadas y suficientemente firmes para ser
manipulables a fin de envasarlas en materiales diferentes, tales
como ceras u otros similares, que, entonces, envuelven las
porciones. Este problema puede resolverse por un procedimiento que
comprenda etapas de colado del producto quesero en un molde
intermedio, enfriamiento dentro de este molde, desmoldeo y envasado
posterior. Siendo estas etapas consumidoras de tiempo, de equipo y
de mano de obra, este procedimiento está reservado para porciones de
grandes dimensiones y no es apropiado para la producción de
porciones de masa pequeña.
Un objeto de la invención es resolver este
problema, permitiendo producir directamente de manera económica
porciones de masa pequeña de un producto quesero, estando estas
porciones al desnudo y siendo suficientemente firmes a la salida del
molde para ser manipulables.
Con este fin, la invención tiene por objeto un
procedimiento de moldeo de acuerdo con la reivindicación 1.
Las reivindicaciones dependientes precisan
características adicionales facultativas.
La invención se comprenderá mejor con la lectura
de la descripción que sigue, dada únicamente a título de ejemplo, y
hecha refiriéndose a los dibujos anejos, en los cuales:
- la figura 1 es una vista esquemática con
arranque parcial de una instalación de producción de porciones de
un producto quesero de acuerdo con la invención,
- la figura 2 es una vista esquemática en
perspectiva y agrandada del molde de la instalación de la figura 1,
estando el molde en posición abierta,
- la figura 3 es una vista esquemática en corte
tomada según el plano III- III de la figura 2,
- la figura 4 es una vista análoga a la figura 3
que ilustra el moldeo del producto quesero dentro del molde en
posición cerrada,
- la figura 5 es una vista análoga a la figura 2
que ilustra el molde en posición abierta después del moldeo del
producto quesero,
- la figura 6 es una vista esquemática y en
perspectiva que ilustra otro molde, y
- la figura 7 es una vista esquemática de una
porción obtenida partir del molde de la figura 6.
La figura 1 ilustra esquemáticamente una
instalación 1 de producción de porciones de un producto quesero, que
comprende, esencialmente:
- un cocedor 2 de fundición y de cocción de un
material quesero de partida, por ejemplo, trozos 3 de quesos
producidos tradicionalmente,
- un dispositivo 4 de dosificación y de puesta a
presión del producto quesero obtenido en el cocedor 2, y
- un dispositivo de moldeo 5 unido al dispositivo
4.
En la figura 1 se observará que no se han
respetado las dimensiones relativas de los diferentes elementos de
la instalación 1.
El cocedor 2 es un cocedor clásico,
especialmente, provisto de medios de agitación y de medios de
adición de sales de fundición al material quesero de partida. Estos
diferentes medios, clásicos, no se han representado en las
figuras.
El dispositivo 4 es un dispositivo tal como los
utilizados para la inyección a presión de material plástico en
moldes.
El dispositivo 4 comprende, esencialmente:
- una camisa fija 6 atravesada por un ánima
central 7 y provista de medios 8 de calentamiento, tales como
collarines exteriores,
- un tornillo pistón 9 de dosificación y de
puesta a presión, montado giratorio y deslizante en el ánima 7,
- una mariposa antirretorno 10 prevista en el
extremo derecho del tornillo pistón 9,
- un bloque motor 11 de accionamiento del
tornillo 9 en rotación alrededor del eje del ánima 7 y en
traslación a lo largo de este eje, estando dispuesto este bloque
motor 11 en el extremo izquierdo del tornillo pistón 9, y
- una boquilla de inyección 13 dispuesta en el
extremo derecho del ánima 7.
La instalación 1 comprende medios 14 de unión del
cocedor 2 al extremo trasero (a la izquierda en la figura 1) de la
camisa 6 para alimentar el dispositivo 4 de producto quesero.
Como está ilustrado en las figuras 1 a 5, el
dispositivo de moldeo 5 comprende un bloque fijo 15, un bloque
móvil 16, un semimolde fijo 17 montado en el bloque fijo 15 y un
semimolde móvil 18 montado en el bloque móvil 16. Los dos semimoldes
17 y 18 están montados en las caras opuestas de los bloques 15 y
16.
Cada semimolde 17, 18 comprende tres
semicavidades o semihuellas 19 dispuestas en una fila. Las
semicavidades 19 son de forma análoga correspondiente,
sensiblemente, a una mitad de cubo. Sin embargo, las semicavidades
19 del semimolde fijo 17 presentan una despulla más pequeña que las
semicavidades 19 del semimolde 18.
El bloque móvil 16 está montado deslizante sobre
cuatro vástagos 20 que prolongan el bloque fijo 15 hacia la derecha
en la figura 1.
Gracias a medios 22 de desplazamiento (véase la
figura 1), es posible desplazar el bloque móvil 16 y, por tanto, el
semimolde 18 entre dos posiciones, a saber, una primera posición
alejada del semimolde fijo 17 (véanse las figuras 1 a 3) y una
segunda posición aproximada al semimolde fijo 17 (véase la figura
4).
Cuando el semimolde móvil 18 está en la segunda
posición, éste está en contacto con el semimolde fijo 17. Las
semicavidades 19 comunican dos a dos para formar tres cavidades o
huellas 23 sensiblemente cúbicas.
La primera posición corresponde, por tanto, a una
posición abierta del molde 24 formado por los semimoldes 17 y 18 y
la segunda posición a una posición cerrada del molde 24.
Como se ve en las figuras 3 y 4, la boquilla 13
desemboca en un orificio central 25 practicado en el bloque fijo 15
y que comunica, a través de un canal de alimentación 26 y tres
orificios 27, con los fondos de las semicavidades 19 del semimolde
fijo 17.
Como ilustra únicamente la figura 3, una fuente
de aire comprimido 30 está conectada a tres canales 31, que están
dispuestos dentro del bloque móvil 16 y el semimolde móvil 18, y
que desembocan, cada uno, en el fondo de una semicavidad 19
respectiva del semimolde móvil 18.
El funcionamiento de la instalación 1 es el
siguiente, estando el molde 24 en posición cerrada.
Los trozos 3, por ejemplo, briznas de quesos
rallados o granos de quesos, son fundidos y cocidos en el cocedor 2
a una temperatura de, aproximadamente, 115ºC en presencia de sales
de fundición para formar un producto quesero en forma de una pasta
34. De manera general, la temperatura de cocción puede estar
comprendida entre 50ºC y 120ºC y, preferentemente, entre 80ºC y
120ºC.
Esta pasta 34 tiene, por ejemplo, un extracto
seco comprendido entre el 50% y el 65% en masa. El contenido de
materia grasa del extracto seco está comprendido, por ejemplo,
entre el 20% y el 50% en masa. El coeficiente de viscosidad
dinámica de esta pasta está comprendido entre 50 Pa.s y 250 Pa.s a
una temperatura de, aproximadamente, 75ºC.
La pasta 34 se introduce por los medios 14 en la
camisa 6. Una cantidad predeterminada de pasta 34 se acumula a
través de la mariposa antirretorno 10 delante del pistón 9, es decir
en el extremo derecho del ánima 7. Esta etapa de dosificación está
asegurada, por ejemplo, por rotación y retroceso simultáneo del
tornillo pistón 9, es decir, un movimiento de traslación hacia la
izquierda en la figura 1. El tornillo pistón 9 avanza después, es
decir, es arrastrado en traslación hacia la boquilla 13, para poner
a presión la pasta 34 previamente dosificada.
Esta pasta puesta a presión 34 se inyecta, así,
por la boquilla 13, el orificio 25, el canal 26 y los orificios 27,
en las cavidades 23 del molde 24, como está ilustrado en la figura
4.
Esta pasta 34 se inyecta en estas cavidades 23 a
una presión de inyección comprendida entre, aproximadamente, 50
bares y 200 bares y a una temperatura de inyección de,
aproximadamente, 75ºC. Se observará que esta temperatura de la pasta
se ha mantenido gracias a los collarines calentadores 8 del
dispositivo 4.
La pasta 34 fluye, entonces, a las cavidades 23,
llenándolas completamente y expulsando al exterior, a través de los
canales 31, el aire que las rellenaba.
A continuación, se interrumpe la inyección de la
pasta 34.
Durante la inyección, los semimoldes 17 y 18 son
mantenidos a una temperatura ligeramente inferior a 35ºC, por
ejemplo, gracias a un circuito de enfriamiento, no representado,
cuyos tramos atraviesan paredes de los semimoldes 17 y 18, y por el
cual circula un fluido de enfriamiento.
Así, la pasta 34 contenida en las cavidades 23 es
enfriada muy rápidamente hasta una temperatura de enfriamiento de,
aproximadamente, 35ºC, para permitir su solidificación o
"gelificación" de modo que ésta no fluya sensiblemente y sea
suficientemente firme para poder ser manipulada y permitir su
envasado posterior. Cada cavidad 23 contiene, entonces, una porción
sólida 36 de forma sensiblemente cúbica.
Se provoca, entonces, la apertura del molde 24
por desplazamiento del semimolde móvil 18 hacia su posición alejada
del semimolde fijo 17 (véase la figura 5).
Debido a las diferencias de despullas de las
semicavidades 19 de los semimoldes 17 y 18, las tres porciones así
moldeadas 36 permanecen prisioneras de las semicavidades 19 del
semimolde 18 y le siguen en su desplazamiento.
A continuación, se eyectan las porciones 36 del
semimolde móvil 18 por inyección de aire comprimido gracias a la
fuente 30 y a los canales 31.
Las porciones 36 así fabricadas pueden ser
envasadas después automáticamente en un puesto de envasado, no
representado. Este envasado puede asegurarse en hojas de materiales
tales como el aluminio o materiales plásticos o por envoltura en
cera o materiales análogos.
Inyectándose la pasta 34 a presión en el molde
24, es decir, a una presión superior a la del interior de las
cavidades 23 del molde 24 antes de la inyección, la pasta se
reparte de una manera satisfactoria en las cavidades 23 por lo que
la sola operación de moldeo descrita permite conseguir porciones 36
de forma satisfactoria sin que sea necesario prever una etapa previa
de preformado, o una etapa posterior de
acabado.
acabado.
El moldeo por inyección a presión, permite,
igualmente, conseguir una gran cadencia de producción de las
porciones 36 y se considera particularmente apropiado para producir
directa y económicamente porciones 36 de dimensiones reducidas y de
pequeña masa y, especialmente, de masa inferior a 50 g, estando
estas porciones desnudas y siendo suficientemente firmes para poder
ser envasadas posteriormente.
Además, el moldeo por inyección puede asegurarse,
como se describió anteriormente, utilizando un producto quesero que
tenga un extracto seco importante y, por tanto, una viscosidad
importante y una textura parecida a la de los quesos
tradicionales.
Puede tratarse, igualmente, de un producto de
coeficiente de viscosidad dinámica superior a 250 Pa.s, por
ejemplo, de una pasta al límite de la colabilidad, debiendo, sin
embargo, poder fluir el producto a la temperatura de inyección.
Así, el producto quesero que alimenta el
dispositivo 4 puede ser un producto obtenido por un procedimiento
que comprende las etapas siguientes:
a) tratamiento térmico y mecánico de tipo de
amasado de un material quesero de partida, después fraccionamiento
a una temperatura T1 de, como mucho, 65ºC, para obtener una
desestructuración limitada de la red proteica del material quesero
de partida, y
b) enfriamiento a una temperatura T2 situada en
el intervalo comprendido entre T1 - 8ºC y T1 - 20ºC,
ventajosamente, T1 - 10ºC y T1 - 15ºC, incluidos los límites,
realizándose las etapas a) y b) por adición al
material quesero de partida de una cantidad de agua de, al menos,
el 7% en masa y, como mucho, el 20% en masa, con respecto a la masa
del material quesero de partida.
Un procedimiento de obtención de este tipo de un
producto quesero está descrito en el documento FR-2
778 821.
Los productos queseros obtenidos por un
procedimiento de este tipo tienen texturas parecidas a los quesos
obtenidos tradicionalmente y, de modo más general, buenas
propiedades organolépticas.
Si se utiliza el procedimiento de moldeo descrito
anteriormente para moldear un producto quesero así obtenido, las
porciones 36 pueden ser, a la vez, de pequeña masa y tener una buena
textura. Además, su coste de moldeo es reducido.
La temperatura de inyección estará comprendida, a
su vez, entre 50ºC y 120ºC y, preferentemente, 70ºC y 80ºC.
El coeficiente de viscosidad dinámica del
producto quesero estará comprendido, preferentemente, entre 50 Pa.s
y 250 Pa.s a la temperatura de inyección.
Se observará, sin embargo, que el procedimiento
de moldeo descrito anteriormente puede aplicarse, igualmente, a la
inyección de productos queseros de viscosidad más pequeña que la
mencionada anteriormente y, especialmente, de coeficiente de
viscosidad dinámica comprendida entre 1 Pa.s y 4 Pa.s a la
temperatura de inyección.
Hay que observar que el dispositivo 4 puede
comprender en lugar de un tornillo pistón 9, un simple tornillo o
un simple pistón.
De manera general, igualmente, la eyección de las
porciones moldeadas 36 del molde 24 puede asegurarse por gravedad,
previendo, por ejemplo, un revestimiento antiadherente en el
semimolde 18, tal como un revestimiento de TEFLON (marca registrada)
o un revestimiento obtenido por evaporización de agentes
antiadherentes, por ejemplo, alginatos.
Para asegurar que las porciones moldeadas 36
permanecen en un semimolde más bien que en el otro durante la
apertura del molde 24, puede utilizarse, más bien que despullas
diferentes, materiales diferentes para realizar los dos semimoldes
17 y 18, prever rugosidades diferentes en las paredes de los
semimoldes 17 y 18 que delimitan las semicavidades 19, mantener los
semimoldes 17 y 18 temperaturas di-
ferentes...
ferentes...
También, de manera general, las porciones
moldeadas 36 serán enfriadas dentro del molde 24 hasta una
temperatura de enfriamiento comprendida entre 0ºC y 45ºC y,
preferentemente, comprendida entre 30ºC y 35ºC, siendo esta
temperatura tal que el producto quesero no fluya.
La etapa de enfriamiento dentro del molde 24 de
las porciones 36 puede ser una etapa de enfriamiento forzada o no,
y efectuarse, no simultáneamente a la inyección, sino
posteriormente.
Por otra parte, el moldeo por inyección permite
conseguir porciones 36 de forma complejas, por ejemplo, de
personajes, animales, bolas u otras formas tridimensionales.
Así, la figura 6 ilustra un molde 24 que
comprende una primera parte fija 17, una segunda parte móvil 18,
una tercera parte móvil 40. Las partes 17 y 18 comprenden, cada
una, tres semicavidades 19 que permiten, cuando las dos partes 17 y
18 están en contacto, delimitar tres cavidades sensiblemente
cúbicas.
La tercera parte móvil 40 comprende tres vástagos
42 que sobresalen hacia abajo y que pueden ser recibidos en las
cavidades formadas por reunión de las semicavidades 19.
Así, como está ilustrado en la figura 7 para una
de ellas, las tres porciones 36 obtenidas a partir de este molde
tienen formas cúbicas que presentan un paso central 44 de forma
correspondiente a los vástagos 42.
Se observará que esta última ventaja puede
obtenerse independientemente de las características del producto
quesero moldeado y, por tanto, de su textura.
Claims (9)
1. Procedimiento de moldeo tridimensional de un
producto quesero (34) en un molde (24), caracterizado porque
el molde presenta una posición abierta y una posición cerrada, y
porque el procedimiento comprende etapas:
- de inyección del producto quesero a presión en
el molde a una presión de inyección, siendo inyectado el producto
quesero a una temperatura de inyección a la cual el producto quesero
puede fluir, estando el molde en posición cerrada,
- de enfriamiento del producto quesero dentro del
molde (24) hasta una temperatura de enfriamiento donde el producto
quesero no fluye sensiblemente, y
- de apertura del molde (24).
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
1, en el cual la presión de inyección está comprendida entre 50
bares y 200 bares.
3. Procedimiento de acuerdo con las
reivindicaciones 1 o 2, en el cual la temperatura de inyección está
comprendida entre, aproximadamente, 50ºC y 120ºC.
4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
3, en el cual la temperatura de inyección está comprendida entre,
aproximadamente, 70ºC y 80ºC.
5. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
4, en el cual la temperatura de enfriamiento está comprendida
entre, aproximadamente, 0ºC y, aproximadamente, 40ºC.
6. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
5, en el cual la temperatura de enfriamiento está comprendida
entre, aproximadamente, 30ºC y 35ºC.
7. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, en el cual el producto quesero tiene,
a la temperatura de inyección, un coeficiente de viscosidad dinámica
superior a 50 Pa.s.
8. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
7, en el cual el producto quesero tiene, a la temperatura de
inyección, un coeficiente de viscosidad dinámica inferior a 250
Pa.s.
9. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones precedentes, que comprende, además, una etapa de
obtención del producto quesero por calentamiento de un material
quesero de partida que comprende trozos sólidos (3).
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