ES2236603T3 - Procedimiento para la conversion hidrofoba de lignocelulosas durante la fabricacion de materiales de madera y material de madera que esta constituido por lignocelulosas. - Google Patents
Procedimiento para la conversion hidrofoba de lignocelulosas durante la fabricacion de materiales de madera y material de madera que esta constituido por lignocelulosas.Info
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Abstract
Procedimiento para la conversión hidrófoba de lignocelulosas, especialmente fibras de madera, virutas de madera y briznas, en la fabricación de materiales de madera, siendo provistas las lignocelulosas con un agente de conversión hidrófoba a base de parafina y siendo prensadas a continuación, dado el caso después de un proceso de secado, para formar un material de madera, caracterizado porque como agente de conversión hidrófoba se utiliza al menos parcialmente parafina FT.
Description
Procedimiento para la conversión hidrófoba de
lignocelulosas durante la fabricación de materiales de madera y
material de madera que está constituido por lignocelulosas.
La invención se refiere en primer lugar a un
procedimiento para la conversión hidrófoba de lignocelulosas,
especialmente fibras de madera, virutas de madera y briznas, en la
fabricación de materiales de madera, siendo provistas las
lignocelulosas con un agente de conversión hidrófoba a base de
parafina y siendo prensadas a continuación, dado el caso después de
un proceso de secado, para formar un material de madera.
Además, la invención se refiere a un material de
madera, que está constituido especialmente por fibras de madera,
varitas de madera o briznas, de una manera preferida por una placa
de fibras de madera, como placa de fibras de densidad media (MDF),
presentando el material de madera una porción de parafina.
Los materiales de madera a base de lignocelulosas
son, por ejemplo, placas de fibras de madera, como se conocen ya en
diferentes configuraciones. Se emplean en la construcción en amplio
alcance, especialmente en la construcción de interiores. Las placas
de fibras de madera son evaluadas especialmente con respecto al
hinchamiento del espesor, la absorción de agua, la resistencia a la
flexión y la resistencia a la tracción transversal. A tal fin,
existe una especificación que se conoce bajo la designación
abreviada EN 622-5. A continuación se hace
referencia a ella cuando se habla de valores requeridos de una
placa de fibras de este tipo.
Con respecto a la conversión hidrófoba con
parafina se conocen una serie de investigaciones. Así, por ejemplo,
se hace referencia al el Artículo de Roffael, E., Schriever, E.,
May, H.-A., 1982 en Adhäsion 11, páginas 10, 13 a 15 y 18 a 19
"Hydrophobierung von Spanplatten mit Paraffin", Parte 1, así
como al Artículo de los mismos autores publicado en
WLI-Mitteilung 359 (Adhäsion 27, (4),
16-21) de 1983 "Hydrophobierung von Spanplatten
mit Paraffin", Parte 2. Además, se remite a la publicación de dos
de los autores mencionados anteriormente, H.- A. May y E. Roffael
en WKI-Mitteilung 369 de 1983 "Hydrophobierung
von Spanplatten mit Paraffin", Parte 3 (Adhäsion 29 (9),
9-17) y a las publicaciones de los dos últimos
autores mencionados en Adhäsion 1/2 de 1984 "Hydrophobierung von
Spanplatten mit Paraffin", Parte 4 (Adhäsion 28, (1, 2),
17-21) o bien WKI-Mitteilung
376/1984. Por último, se hace referencia todavía a la publicación
realizada por los autores E. Schriever y E. Roffael en
WKI-Mitteilung 389/1984 (Adhäsion 28, (11),
13-18 "sobre el análisis de parafinas en placas
de virutas y en forma pura". Las investigaciones mencionadas se
refieren a parafina obtenida de Gatsche. En este caso, se ha
llevado a cabo también ya una diferenciación con respecto a la
porción de N-alcanos y de
iso-parafinas (ver especialmente Hydrophobierung von
Spanplatten mit Paraffin, Partes 1 y 2 así como Parte 4).
De acuerdo con ello, se hubiera podido comprobar
una cierta mejora con tales parafinas obtenidas de Gatsche, que
presentan carbonos moleculares superiores y parafinas N. Sin
embargo, los últimos resultados obtenidos, especialmente cuando se
considera, por ejemplo, el hinchamiento del espesor durante 24
horas, no eran esencialmente diferentes.
Las porciones investigadas de parafina con
respecto a la masa en seco de virutas de madera se referían a un
límite inferior de 0,3% a 1,2%. Las propiedades mecánicas, como
especialmente la resistencia a la flexión, mostraban según los
casos, a medida que aumentaba el contenido de parafina, una
reducción, parcialmente muy clara (ver "Hydrophobierung von
Spanplatten mit Paraffin", Parte 4, mencionado anteriormente,
especialmente la figura 6).
Partiendo de ello, la invención se refiere a la
problemática técnica de indicar un procedimiento para la conversión
hidrófoba de lignocelulosas en la fabricación de materiales de
madera o bien un material de madera que está constituido por
lignocelulosas, siendo utilizado un agente de conversión hidrófoba a
base de parafina, que dispone de una buena acción hidrófoba y tiene
al mismo tiempo influencias posiblemente positivas, sobre un
intervalo mayor de dosificación, con una desviación reducida en
función de la cantidad de adición real, sobre las propiedades
mecánicas del material de madera.
Este cometido se soluciona en primer lugar en el
objeto de la reivindicación 1, estableciendo que se utiliza al
menos en parte parafina-FT como agente de
conversión hidrófoba.
Por parafina-FT se entiende la
parafina obtenida a través de una síntesis de
Fischer-Tropsch. Las parafinas FT están constituidas
presumiblemente sólo por parafinas normales. Más del 90% son
habitualmente N-alcanos. El resto son
iso-alcanos. La longitud de la cadena está entre
C_{20} y C_{105}, con una gradación (punto de solidificación,
EP) entre aproximadamente 35ºC y aproximadamente 105ºC. Por otro
lado, a este respecto se remite también a la publicación de A.
Kühnle en Fette, Seifen, Anstruchmittel, año 84, Nº 4, páginas 156
a 162.
De una manera sorprendente se ha mostrado que la
parafina-FT desarrolla un efecto hidrófobo muy bueno
en colaboración con lignocelulosas. Esto ha sido constatado
especialmente en las placas de fibras producidas de esta manera.
Esto se aplica también sobre un intervalo amplio, aproximadamente
entre 0,2 y 0,6% de agente de conversión hidrófoba con respecto a
la masa seca de lignocelulosas, sin que se modifiquen en una medida
considerable las propiedades mecánicas como especialmente la
resistencia a la flexión o la resistencia a la tracción transversal
de las placas de virutas mencionadas.
Este cometido se soluciona también con el objeto
de la reivindicación 8, cuando se establece que el agente de
conversión hidrófoba es parafina-FT. De una manera
sorprendente se ha mostrado que la parafina FT desarrolla una acción
hidrófoba muy buena en placas de virutas. . Esto se aplica también
sobre un intervalo amplio, aproximadamente entre 0,2 y 0,6% de
agente de conversión hidrófoba con respecto a la masa seca de
lignocelulosas. Las propiedades mecánicas como especialmente la
resistencia a la flexión o la resistencia a la tracción transversal
no se modifican en una medida considerable sobre el intervalo
mencionado. De una manera sorprendente se ha comprobado que se
aplica una interacción con la resistencia a la tracción transversal
ya con cantidades de dosificación muy reducidas de
parafina-FT, en el sentido de que con un contenido
de aglutinante que, con la misma cantidad de parafinas
convencionales, no es suficiente todavía para conseguir la
resistencia a la tracción transversal predeterminada por la Norma,
esta resistencia puede ser alcanzada con una adición de
parafina-FT. Y esto es aplicable con una adición de
una cantidad comparativamente muy reducida de
parafina-FT. Por lo tanto, la
parafina-FT se puede emplear como agente de
conversión hidrófoba en un intervalo de dosificación mayor, sin que
se puedan observar repercusiones sobre las propiedades
mecánicas.
El hecho de que ya con contenidos extremadamente
reducidos de parafinas-FT se consiga un efecto
hidrófobo muy bueno, tiene también directamente como consecuencia
que se lleva a cabo también una entrada de humedad mucho más
reducida en el transcurso de la producción. En cualquier caso,
cuando se utiliza la aplicación de la emisión de agua habitual del
agente de conversión hidrófoba. Un aspecto especial se puede
observar también en el caso de introducción de parafina, en
cualquier caso con una porción de parafina-FT, como
colada o como dispersión en el refinador o en el digestor de
instalaciones MDF. Puesto que en el digestor o en el refinador
predominan temperaturas entre 160ºC y 180ºC, se pueden evaporar los
componentes fácilmente volátiles de las parafinas, que pueden
provocar una perturbación en el ciclo de funcionamiento. Para
reducir la volatilidad de las parafinas, se emplean con frecuencia
dispersiones con altos porcentajes de isoparafinas, que tienen un
punto de fusión comparativamente alto. Los porcentajes altos de
parafinas reducen, en efecto, la volatilidad, pero tienen un efecto
hidrófobo más desfavorable que las parafinas-N de
cadena lineal. Una problemática similar se plantea también en
prensas de placas de virutas de madera o en secadoras, cuando se
añaden dispersiones de cera, provistas con colectores de
formaldehído, a las lignocelulosas húmedas antes del secado. La
utilización de al menos un porcentaje de
parafinas-FT en la dispersión de agente de
conversión hidrófoba tiene la ventaja sorprendente de que se mejora
en gran medida la acción hidrófoba, sin que sea influenciada
negativamente la volatilidad de las parafinas, especialmente de la
porción dado el caso presente de parafina obtenida de Gatsche. Y
sin que sea necesario emplear parafina con un alto porcentaje de
isoparafina.
Es especialmente ventajoso que la
parafina-FT presente al menos un contenido de 80%
de parafinas-N. Especialmente un porcentaje del 90%
y más es muy necesario en el marco de la invención. Si se utiliza
una mezcla de parafina-FT y otra parafina,
especialmente una parafina de petróleo (parafina obtenida de
Gatsche), se prefiere que el porcentaje de
parafina-FT esté entre 50 y 70% (porcentaje en
volumen). Las parafinas-N en la
parafina-FT deben presentar de una manera preferida
una longitud de la cadena entre C_{20} y C_{30}. Además, una
configuración preferida del procedimiento prevé que las
lignocelulosas sean provistas con el agente de conversión hidrófoba
en forma de una dispersión en común con el aglutinante. Solamente
se necesita un proceso de incorporación para el agente de conversión
hidrófoba y el aglutinante. La dispersión está estabilizada también
con preferencia de forma aniónica. También puede ser conveniente
estabilizar la dispersión con una mezcla de un emulsionante aniónico
y un emulsionante ionógeno. Además, se prefiere que las
lignocelulosas sean provistas con el agente de conversión hidrófoba
con una medida tal que se obtenga una cantidad de 0,1 a 1,5% con
respecto a la porción seca de un material de madera. No en último
término está previsto también que el agente de conversión hidrófoba
sea añadido a las lignocelulosas húmedas antes del secado. La
longitud de la cadena de las parafinas-N presentes
en la parafina-FT está de una manera preferida
entre C_{20} y C_{30}. Al menos el 50% de las
parafinas-N tienen con preferencia una longitud de
la cadena entre C_{25} y C_{30}.
Como aglutinante se puede utilizar una resina de
urea formaldehído que se endurece con ácido. También se puede tratar
de una resina de fenol formaldehído que se endurece con álcali.
Además, el aglutinante puede ser también de una manera alternativa
un adhesivo a base de PMDI o una resina de tanina formaldehído.
Los materiales de madera producidos de esta
manera, especialmente las placas de virutas o las placas de fibras,
se pueden tratar a continuación térmicamente.
De una manera alternativa a la dispersión
mencionada, el agente de conversión hidrófoba se puede introducir
también en forma de una colada. Se puede introducir también, en
parte, en forma de una dispersión en las lignocelulosas. No en
último término, el agente de conversión hidrófoba puede contener
también un colector de formaldehído como urea.
Como ya se ha mencionado, el agente de conversión
hidrófoba puede estar constituido también por una mezcla de
parafina-FT con parafina obtenida de Gatsche. En
este caso, se debilita en una medida esencial la caída observada de
la resistencia a la flexión con cantidades porcentuales muy
pequeñas de parafina obtenida de Gatsche, cuando ésta es empleada
ella sola. Por ejemplo, los ensayos han mostrado que con un
porcentaje de parafina obtenida de Gatsche de 0,5% con respecto a la
masa seca de fibras de madera se consigue aproximadamente una
resistencia a la flexión de 40 N/mm^{2}, en cambio en el caso de
empleo de sólo todavía 0,25% se consigue una resistencia a la
flexión entorno a 27 N/mm^{2}. Sin embargo, en el caso de empleo
de parafina-FT pura en ambos casos se ha medido una
resistencia a la flexión en torno a 38,5 N/mm^{2}.
Si se introduce ahora una mezcla de parafina
obtenida de Gatsche y de parafina-FT, entonces la
caída observada con un porcentaje de la mezcla de parafina de 0,25%
en masa en la masa seca es solamente todavía comparativamente
reducida, a saber, en el intervalo de 10% con respecto a un
porcentaje de 0,5% en masa de parafina obtenida de Gatsche en la
masa seca de fibras de madera. Además, es sorprendente que en el
caso de utilización de una mezcla de este tipo como agente de
conversión hidrófoba, no se influya, en general, de forma negativa
sobre la volatilidad del agente de conversión hidrófoba de
parafina. Los primeros reconocimientos presentes aluden incluso a
una interacción que atenúa la volatilidad.
Si en el material de madera se trata de placas de
virutas de varias capas, se puede ver también una forma de
realización preferida en que el agente de conversión hidrófoba, que
presenta una porción de parafina-FT solamente se
emplea en las capas de cubierta de una placa de virutas de varias
capas de este tipo. De una manera alternativa, todo el agente de
conversión hidrófoba mencionado puede estar introducido también en
las capas medias de una placa de virutas de varias capas de este
tipo.
En otro detalle se ha podido observar que la
parafina-FT lleva a cabo también una cierta
interacción con el aglutinante. En el caso de porciones más elevadas
de parafina-FT, se puede prescindir de una cierta
porción de aglutinante. No obstante, se pueden conseguir las mismas
propiedades mecánicas requeridas.
En este contexto, la invención propone también
que el aglutinante esté presente en una cantidad que no proporciona
los valores de resistencia requeridos sin el porcentaje de parafina
que comprende también parafina-FT.
Se han fabricado placas de fibras de madera, como
se indica a continuación:
| Estructura de las placas: | una capa |
| Densidad bruta teórica: | 780 kg/m^{3}, |
| Formato de las placas: | 450 mm x 450 mm (no canteadas) |
| 410 mm x 410 mm (canteadas) | |
| Densidad de las placas: | 19 mm no rectificadas, 18 mm rectificadas |
| Aglutinante: | Resina MUF BASF K 407 (contiene 3% de melamina o bien sobre resina sólida) |
| Gasto de aglutinante: | 12% (resina sólida / fibras atro) |
| Endurecedor: | Sulfato de amonio (solución al 40%) |
| Cantidad de endurecedor: | 2,0% de sulfato de amonio (sólido con respecto a la resina sólida). |
Una parte de las placas ha sido vuelta hidrófoba
con parafina obtenida de Gatsche. La otra parte de las placas con
una parafina de Fischer Tropsch (parafina FT) de un punto de fusión
de 55ºC.
Además, se ha investigado como placa comparativa
una placa de fibras de madera indicada anteriormente sin agente de
conversión hidrófoba.
En las placas de fibras de madera con agente de
conversión hidrófoba se ha empleado, por una parte, 0,25% con
respecto al porcentaje de fibras de madera secas (porcentaje en
masa) de agente de conversión hidrófoba y, por otra parte, 0,5%.
Los resultados conseguidos se reproducen en las
figuras, que son en cada caso representaciones gráficas. En este
caso:
La figura 1 muestra el hinchamiento del espesor
en porcentaje después de un almacenamiento en agua durante 2 y 24
horas, respectivamente, de las placas de fibras de madera
respectivas.
La figura 2 muestra la absorción de agua en
porcentaje después de un almacenamiento en agua durante 2 y 24
horas, respectivamente.
La figura 3 muestra la resistencia a la flexión
en N/mm^{2} en las diferentes placas de fibras de madera
individuales; y
La figura 4 muestra la resistencia a la tracción
transversal en las diferentes placas de fibras de madera.
A partir de las parafinas se ha fabricado,
respectivamente, una dispersión de parafina para el empleo como
agente de conversión hidrófoba. Como agente dispersante se ha
utilizado un agente dispersante aniónico (Tipo Hoe S 1724 de la Fa.
Hoechst). Se calentaron 300 g de parafina en cada caso junto con
14,4 g del agente dispersante hasta la fundición completa. Esta
colada fue introducida a continuación en una mezcla de 450 g de
agua caliente y 7,4 g de solución de amoníaco al 25%. A partir de
ello se obtuvo una suspensión, que fue dispersada en un
homogeneizador de laboratorio en cinco pasadas a una presión de 200
bares.
La materia prima de partida para la placa de
fibras era un material de fibras termomecánico (TMP) producido
industrialmente. Se trataba en este caso de una mezcla de material
de fibra de abeto y pino. La disgregación de materia de fibras se
realizó a una temperatura media de 180ºC. Para la obtención de la
materia de fibras, ésta fue descargada por esclusa desde el proceso
de producción en curso. Antes del procesamiento se realizó un secado
a una humedad media de 5%.
Para la producción de las placas de fibras,
provistas con un agente de conversión hidrófoba, se pulverizó en
primer lugar la dispersión de parafina sobre la substancia de
fibras. A continuación se encoló la materia de fibras con una resina
de urea-formaldehído (resina MUF BASF K 407), se
dispersó para formar una torta de materia de fibras de 45 cm x 45
cm y se comprimió para formar una placa de fibras de 19 mm de
espesor. Se utilizaron listones distanciadores. Las condiciones
para la fabricación de las placas de fibras ligadas con resina MUF
han sido indicadas, por lo demás, anteriormente de forma
resumida.
Después del prensado, se rectificaron y se
cantearon las placas a un espesor medio de 18 mm. A continuación se
colocaron las placas de fibras durante un periodo de tiempo de 4
semanas en el clima normal (20ºC y 65% de humedad relativa). A
partir de las placas de fibras almacenadas de esta manera se
configuraron cuerpos de ensayo de acuerdo con las normas de ensayo
respectivas. A continuación se realizo la determinación del
contenido de humedad, del hinchamiento del espesor, de la absorción
de agua, de la resistencia a la flexión así como de la resistencia a
la tracción transversal de las placas de fibras.
Después de un almacenamiento a 20ºC y 65% de
humedad relativa del aire se obtuvo para la placa de fibras sin
agente de conversión hidrófoba una humedad relativa de 6%, para la
placa de fibras con parafina Gatsch una humedad relativa de 6,1%
(con 0,25% de parafina con respecto a la materia de fibras atro) y
de 6,0% con 0,5% de parafina.
Para las placas de fibras convertidas hidrófobas
con parafina-FT se obtuvieron valores de 5,9% de
contenido de humedad (con respecto a 0,25% de agente de conversión
hidrófoba) o bien 5,8% (con respecto a 0,5% de agente de conversión
hidrófoba).
La figura 1 muestra gráficamente los resultados
del hinchamiento del espesor después de 2 horas y de 24 horas,
respectivamente. Se representa al mismo tiempo el valor límite
según la especificación EN 522-5 (Tipo MDF).
El hinchamiento del espesor de la placa de fibras
sin agente de conversión hidrófoba era después del almacenamiento
durante 2 y 24 horas en agua 31,6% y 34,6%, respectivamente. A
través del empleo de 0,25% de agente de conversión hidrófoba de la
parafina Gatsch se redujo el hinchamiento del espesor a 11% (2 h) y
22,8% (28 h). En la placa de fibras con 0,5% con respecto a las
substancias de fibras atro se calcularon de una manera
correspondiente calores del hinchamiento del espesor de 2,6% (2 h)
y 8,7% (24 h).
En el caso de utilización de parafina FT como
agente de conversión hidrófoba, con un porcentaje de 0,25% con
respecto a la materia de fibras atro, se obtuvo después de 2 horas
un hinchamiento del espesor de 2,9% y después de 24 horas un
hichamiento de 7,9%. Con un porcentaje de parafina FT como agente
de conversión hidrófoba de 0,5% con respecto a la materia de fibras
atro se obtuvo un hinchamiento del espesor de 2,2% después de 2
horas y 6,5% después de 24 horas.
En la figura 2 se representa la absorción media
de agua de las placas de fibras ligadas con resina MUF. Las placas
de fibras sin agente de conversión hidrófoba mostraron después de 2
horas una absorción de agua de 83,9% y después de 24 horas una
absorción de agua de 92,7%. En el caso de empleo de un agente de
conversión hidrófoba de parafina Gatsch en un porcentaje de 0,25%
con respecto a la materia de fibras atro se constató, después de 2
horas, una absorción de agua de 29,8% y después de 24 horas una
absorción de agua de 57,1%. Con un porcentaje de 0,5%, con respecto
a la materia de fibras atro, de parafina Gatsch, se obtuvo un valor
de 10,0% después de 2 horas y de 31,8% después de 24 horas.
En las placas de fibras con parafina FT como
agente de conversión hidrófoba se obtuvo, con un porcentaje del
agente de conversión hidrófoba de 0,25% con respecto a la masa de
fibras atro, un valor de 8,7% después de 2 horas y un valor de
26,7% después de 24 horas de almacenamiento en agua.
Una elevación del agente de conversión hidrófoba
de parafina-FT a 0,5% con respecto a la materia de
fibras atro dio como resultado, después de un almacenamiento de 2
horas en agua, un valor de 7,5% y después de un almacenamiento de 24
horas en agua un valor de 24,5%.
Se representan en la figura 3 los valores de la
resistencia a la flexión de las placas de fibras equipadas sin y
con diferentes agentes hidrófobos. El requerimiento mínimo según la
Norma EN 622-5, que está en 20 N/mm^{2}, se
representa como línea continua.
Para la placa de fibras sin agente de conversión
hidrófoba se obtuvo una resistencia a la flexión de 28,5
N/mm^{2}.
En la placa de fibras con parafina Gatsch como
agente de conversión hidrófoba se obtuvo en primer lugar con un
porcentaje de 0,25% con respecto a la materia de fibras atro, un
valor de 27,1 N/mm^{2} y a continuación para un porcentaje de
0,5% con respecto a la materia de fibras atro de la misma parafina
un valor de 40,7 N/mm^{2}.
En la placa de fibras con parafina FT como agente
de conversión hidrófoba se obtuvo con un mismo porcentaje de este
agente de conversión hidrófoba de 0,25% con respecto a la materia
de fibras atro un valor de 38,3 N/mm^{2}. En la placa de fibras
con el mismo agente de conversión hidrófoba, pero con un porcentaje
de 0,5% con respecto a la materia de fibras atro, se obtuvo un
valor de 38,8 N/mm^{2}.
En la figura 4 se representa gráficamente la
resistencia a la tracción transversal de las placas de fibras
investigadas. El valor límite reproducido a través de la Norma EN
622-5 de 0,55 N/mm^{2} se representa de nuevo como
línea continua.
Para la placa de fibras sin agente de conversión
hidrófoba se obtuvo un valor de 0,39 N/mm^{2} de resistencia a la
tracción transversal.
Para la placa de fibras con parafina Gatsch como
agente de conversión hidrófoba se obtuvo, con un porcentaje de
0,25% con respecto a la materia de fibras atro de este agente de
conversión hidrófoba, una resistencia a la tracción transversal de
0,53 N/mm^{2} y con un porcentaje de 0,5% con respecto a la
materia de fibras atro un valor de 0,56 N/mm^{2}.
En el caso de utilización de
parafina-FT como agente de conversión hidrófoba se
obtuvo a este respecto con un porcentaje de 0,25% de agente de
conversión hidrófoba con respecto a la materia de fibras atro, un
valor de 0,57 N/mm^{2} y con un porcentaje de 0,5% de este agente
de conversión hidrófoba un valor de 0,56 N/mm^{2}.
Claims (17)
1. Procedimiento para la conversión hidrófoba de
lignocelulosas, especialmente fibras de madera, virutas de madera y
briznas, en la fabricación de materiales de madera, siendo
provistas las lignocelulosas con un agente de conversión hidrófoba
a base de parafina y siendo prensadas a continuación, dado el caso
después de un proceso de secado, para formar un material de madera,
caracterizado porque como agente de conversión hidrófoba se
utiliza al menos parcialmente parafina FT.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque las lignocelulosas se proveen con un
aglutinante.
3. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
parafina FT presenta al menos un contenido de 80% en parafina
N.
4. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el agente
de conversión hidrófoba presenta un porcentaje de 50 - 70% de
parafina-FT.
5. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las
parafinas N presentan una longitud de la cadena entre C_{20} y
C_{30}, de una manera preferida entre C_{25} y C_{30}.
6. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las
lignocelulosas son provistas con el agente de conversión hidrófoba
en forma de una dispersión junto con el aglutinante.
7. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
dispersión está estabilizada aniónicamente.
8. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las
lignocelulosas se proveen con el agente de conversión hidrófoba en
una medida tal que resulta una cantidad de 0,1 a 1,5% con respecto
al porcentaje seco de las lignocelulosas.
9. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
parafina FT se utiliza para una substitución parcial de
aglutinante.
10. Material de madera, que está constituido por
lignocelulosas, como especialmente fibras de madera, virutas de
madera y/o briznas, de una manera preferida una placa de fibras de
madera como placa de fibras de densidad media (MDF), en el que el
material de madera para la conversión hidrófoba presenta una porción
de parafina, caracterizado porque la parafina es
parafina-FT.
11. Material de madera según la reivindicación
10, caracterizado porque para la retención conjunta de las
lignocelulosas está prevista una porción de aglutinante.
12. Material de madera según una de las
reivindicaciones 10 u 11, caracterizado porque la
parafina-FT está prevista en una cantidad mayor que
0,1% en masa con respecto a la porción seca de lignocelulosas.
13. Material de madera según una de las
reivindicaciones 10 a 12, caracterizado porque el
aglutinante y la parafina-FT conjuntas están
previstas en una cantidad menor que 15% con respecto a la porción
seca de lignocelulosas.
14. Material de madera según una de las
reivindicaciones anteriores 11 a 13, en forma de una placa de
fibras de madera, caracterizado porque el aglutinante está
previsto en una cantidad que no proporciona los valores de
resistencia requeridos sin la porción de parafina que comprende
también parafina-FT.
15. Material de madera según una de las
reivindicaciones anteriores 11 a 14, en forma de una placa de
fibras de madera, caracterizado porque el aglutinante está
previsto en una cantidad, que excede al menos en un 40% la
resistencia a la flexión requerida sin la porción de parafina.
16. Material de madera según una de las
reivindicaciones anteriores 11 a 13, en forma de una placa de
fibras de madera, caracterizado porque el aglutinante está
previsto en una cantidad tal que no se alcanza el 10% de la
resistencia a la tracción transversal requerida sin la porción de
parafina.
17. Material de madera según la reivindicación 16
en forma de una placa de fibras de madera, caracterizado
porque el aglutinante está previsto en una cantidad tal que no se
alcanza el 15% de la resistencia a la tracción transversal requerida
sin la porción de parafina.
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