ES2236724T3

ES2236724T3 - Intercambiador de calor y procedimiento para la fabricacion de un intercambiador de calor.

Info

Publication number: ES2236724T3
Application number: ES96116846T
Authority: ES
Inventors: Franco Ghiani
Original assignee: Behr GmbH and Co KG
Current assignee: Mahle Behr GmbH and Co KG
Priority date: 1995-11-25
Filing date: 1996-10-19
Publication date: 2005-07-16
Anticipated expiration: 2016-10-19
Also published as: EP0775884A2; US20050098306A1; JP2001289590A; US20020139522A1; DE59611193D1; EP0775884B1; US7048040B2; EP0775884A3; DE19543986A1; US6397937B1; US6899168B2; JPH09170895A

Abstract

EN INTERCAMBIADORES TERMICOS CONOCIDOS SE ENSAMBLAN CONJUNTAMENTE LOS TUBOS QUE DISCURREN DE FORMA PARALELA Y LOS NERVIOS COLOCADOS ENTRE ELLOS MEDIANTE UNION CON UN FONDO TUBULAR O UNA ESTRUCTURA TUBULAR, HABIENDOSE PREVISTO UN RECIPIENTE RECOLECTOR QUE SE APLICA SOBRE LOS EXTREMOS DE LOS TUBOS. DEBE SER CONSEGUIDO UN INTERCAMBIADOR TERMICO, QUE SE CONFIGURE CONJUNTAMENTE DE FORMA SENCILLA Y DE MANERA ADECUADA DE COSTES, NECESITANDO UN ESPACIO RELATIVAMENTE REDUCIDO. DE ACUERDO CON LA INVENCION LOS TUBOS (11) SE ABOCARDAN EN LOS EXTREMOS (16) DE TAL MODO, QUE LOS EXTREMOS (16) SE CONFIGURAN DE FORMA RECTANGULAR EN SECCION TRANSVERSAL. LOS EXTREMOS (16) DE TUBO MUESTRAN SUPERFICIES (18) DE UNION ALARGADAS PARALELAS, QUE PARA INSTALACION CON SUPERFICIES (18) DE UNION ALARGADAS SE APLICAN EN LOS EXTREMOS (16) DE TUBO VECINOS. LOS EXTREMOS (16) DE TUBO MUESTRAN ADEMAS SUPERFICIES (22) DE UNION CORTAS, SOBRE LA QUE SE COLOCAN LOS RECIPIENTES (23,29) COLECTORES CON SUS PATILLAS (24,25) O CUELLOS(30,31). MEDIANTE SOLDADURA DE LAS SUPERFICIES (18) DE UNION ALARGADAS POR UNA PARTE Y SOLDADURA DE LAS SUPERFICIES (22) DE UNION CORTAS CON LOS RECIPIENTES (23,29) RECOLECTORES POR OTRA PARTE, SE REALIZA DE FORMA SENCILLA UN INTERCAMBIADOR TERMICO CON AHORRO DE ESPACIO.

Description

Intercambiador de calor y procedimiento para la fabricación de un intercambiador de calor.

La invención se refiere a un intercambiador de calor según el preámbulo de la reivindicación 1, a un procedimiento para la fabricación de un intercambiador de calor y a una disposición de un primer intercambiador de calor respecto de un segundo.

Es conocido que un intercambiador de calor consta de un paquete de tubos de tubos rectangulares u ovalados planos, donde entre los tubos están dispuestas aletas. En los extremos de tubo opuestos los tubos están cercados en un suelo de tubos o marco de tubos. Este suelo de tubos presenta en dirección longitudinal, en cada caso por el lado del borde, un cuello en forma de U en resalte, para el alojamiento del recipiente colector en forma de cubierta. Después de que los extremos de tubo han sido conectados con el suelo de tubos, el recipiente colector es superpuesto con sus ramas sobre el cuello en forma de U del suelo de tubos y es unido por rebordeado con éste. En el intercambiador de calor conocido es desventajoso que, como consecuencia de la formación en resalte del suelo de tubos, el intercambiador de calor requiere una elevada demanda de espacio.

Por el documento DE-OS 26 11 397 se conoce un intercambiador de calor en el cual los tubos que discurren paralelos están, en la zona de los extremos de tubo, en contacto unos con otros en cada caso mediante superficies de conexión y soldados. Sin embargo el intercambiador de calor conocido es desventajoso que los extremos de tubo están cercados en un marco, el cual sobresale por el lado del borde. La formación del intercambiador de calor no puede servir por lo tanto para una reducción de la oferta de espacio del mismo.

El documento JP-A-63-169 497 da a conocer un intercambiador de calor en el que los lados estrechos de los extremos de tubo están dispuestos unos junto a otros y están previstos en estas aberturas para la circulación de fluido.

La presente invención se plantea por lo tanto el problema de proponer un intercambiador de calor, así como una disposición de intercambiadores de calor y un procedimiento para la fabricación de un intercambiador de calor, de manera que se puedan fabricar intercambiadores de calor de forma sencilla y económica con una demanda de espacio reducida.

Para la solución del problema la invención presenta las características de la reivindicación 1, de la reivindicación 14 y de la reivindicación 18.

De acuerdo con la invención los tubos son abocardados por los extremos de tubo de tal manera que, por un lado, se forman superficies de conexión largas para la conexión de los extremos de tubo con extremos de tubo contiguos y, por el otro, se forman superficies de conexión cortas para la conexión con un recipiente colector superpuesto en las zonas finales de los tubos. El abocardado del extremo de tubo tiene lugar perpendicularmente respecto del lado longitudinal del tubo, en el que perpendicularmente respecto del lado estrecho del tubo aparece un afilado. Mediante el ensanchamiento del tubo perpendicularmente respecto del lado longitudinal del tubo se posibilita un contacto directo de las superficies de conexión largas de un extremo de tubo con una superficie de conexión de un extremo de tubo contiguo. Gracias a ello se puede prescindir de prever un suelo de tubos. Además el recipiente colector puede ser conectado con el bloque de tubos directamente en las superficies de conexión del lado exterior, en especial en las superficies de conexión cortas, las cuales, con reducción de la extensión espacial del tubo perpendicularmente respecto del lado estrecho, se extienden en dirección transversal del tubo. Con ello se consigue una reducción esencial de la demanda de espacio del intercambiador de calor en cuanto a su profundidad. Además se puede prescindir, gracias al contacto directo del recipiente colector con las superficies de conexión cortas, de un marco de tubos, de manera que se ahorra material.

Según una estructuración ventajosa de la invención el afilado en los lados estrechos del tubo se dimensiona de tal manera que es mayor o igual al espesor de rama del recipiente colector. Con ello se consigue que el intercambiador de calor no esté formado, en cuanto a su profundidad total, mayor que la profundidad del bloque de tubos.

Según un perfeccionamiento ventajoso de la invención los tubos, las aletas y el recipiente colector están realizados en un material metálico de calidades puras de manera que el intercambiador de calor sea susceptible de ser reciclado de forma sencilla. De forma ventajosa los tubos, las aletas y el recipiente colector están realizados en una aleación de aluminio, con el fin de conseguir una reducción de peso lo mayor posible.

Con el procedimiento según la invención para la fabricación del intercambiador de calor se consigue en especial la ventaja de que se puede reducir el número de etapas de fabricación. Tras el abocardado de los extremos de tubo, el paquete de tubos, formado por tubos y aletas, se pasa, junto con un recipiente colector superpuesto, por un horno para soldadura, en el cual las piezas que hay que conectar son soldadas en una etapa de trabajo.

Otras estructuraciones de la invención se indican en las otras reivindicaciones subordinadas.

En el dibujo están representados ejemplos de realización de la invención que se describen a continuación con mayor detalle, en los que:

la Fig. 1 muestra una vista frontal de un intercambiador de calor según la invención;

la Fig. 2 muestra una sección parcial ampliada de la zona II de la Fig. 1 en una vista lateral de una hilera de tubos en una zona final con dos extremos de tubo en representación en sección;

la Fig. 3 muestra una vista superior sobre el extremo de tubo;

la Fig. 4 muestra una sección parcial del intercambiador de calor a lo largo de la línea IV-IV de la Fig. 6 con un recipiente colector en forma de U en una zona final;

la Fig. 5 muestra una sección parcial del intercambiador de calor a lo largo de la línea V-V de la Fig. 7 con un recipiente colector cilíndrico en una zona final;

la Fig. 6 muestra una sección parcial de un intercambiador de calor a lo largo de la línea VI-VI de la Fig. 1 con un recipiente colector en forma de U;

la Fig. 7 muestra una sección parcial de una vista superior sobre un intercambiador de calor con un recipiente colector cilíndrico;

la Fig. 8 muestra una sección parcial de una vista superior sobre una disposición de dos intercambiadores de calor contiguos según un primer ejemplo de realización;

la Fig. 9 muestra una sección parcial de una vista superior sobre una disposición de dos intercambiadores de calor contiguos según un segundo ejemplo de realización, y

la Fig. 10 muestra una sección parcial de una vista superior de un intercambiador de calor con otro recipiente colector en forma de U.

La Fig. 1 muestra una vista frontal de un intercambiador de calor 10 con unos tubos 11 que discurren paralelos, los cuales se extienden desde un recipiente colector 12 hacia un recipiente colector 13 opuesto, el cual se puede utilizar en la técnica automovilística para la refrigeración del motor. Unas piezas laterales 8 limitan el intercambiador de calor 10 en dirección vertical y están conectadas por el lado final en cada caso con los recipientes colectores 12 y 13. El recipiente colector 12 presenta en una zona final una tubuladura de alimentación 6 para la alimentación de un medio que hay que refrigerar en el recipiente colector 12. El medio que hay que refrigerar se distribuye en el recipiente colector 12 y es conducido, mediante los tubos 11, hacia el segundo recipiente colector 13, desde el cual es conducido al exterior del recipiente colector 13 mediante una tubuladura de evacuación 7.

Como se puede apreciar en la Fig. 2 y la Fig. 3 los tubos 11 están formados como tubos ovalados planos, o rectangulares en sección transversal, con lados longitudinales 14 opuestos y lados estrechos 15 dispuestos lateralmente. En una zona final los extremos de tubo 16 están formados abocardados perpendicularmente respecto del lado longitudinal 14. Los lados longitudinales 14 del tubo 11 se extienden, a lo largo superficies de transición 17 largas que discurren cónicamente, hacia superficies de conexión 18 largas de extremo de tubo 16. Los lados estrechos 15 del tubo 11 se afilan en la dirección del extremo de tubo 16 a lo largo de una superficie de transición 19 corta, la cual se extiende cónicamente en la dirección de un eje central 20 del tubo 11, hacia una superficie de conexión 22 corta. Los tubos 11 están dispuestos en una hilera en la que entre los tubos 11 están dispuestas aletas onduladas 21 que conducen aire. Mientras que los lados longitudinales 14 son aborcardados para dar una superficie de conexión 18 larga, los lados estrechos 15 son afilados para dar una superficie de conexión 22 corta. Como se desprende de la Fig. 3, el extremo de tubo 16 está formado rectangular en sección transversal, y ello en forma de la superficie de conexión 18 larga opuesta, que discurre paralela, y de la superficie de conexión 22 corta opuesta dispuesta perpendicular respecto de ella. El abocardado tiene lugar de tal manera que la longitud perimétrica del extremo de tubo 16 a lo largo de las superficies de conexión 18 y 22 larga y corta es igual a la superficie perimétrica del tubo 11 en la zona de los lados longitudinal y estrecho 14 y 15, de manera que el espesor de las superficies de conexión 18 y 22 larga y corta es igual al espesor de los lados longitudinal y estrecho 14 y 15. No tiene lugar un aumento de la superficie del tubo 11 en los extremos de tubo 16.

Como se puede apreciar en la Fig. 2 las superficies de conexión 18 largas están en contacto con las superficies de conexión 18 largas de extremos de tubo 16 contiguos y están conectadas con éstas mediante soldadura. La inclinación de las superficies de transición 17 largas cónicas es fijada mediante la anchura de las aletas onduladas 21. Cuanto mayor sea la profundidad de las aletas onduladas 21 tanto mayor deberá ser el ángulo de las superficies de transición 17 largas respecto del eje central 20, para que las superficies de conexión 18 largas contiguas puedan estar juntas.

De acuerdo con un primer ejemplo de realización según la Fig. 4 y Fig. 6 se superpone sobre los extremos de tubo 16 un recipiente colector 23 en forma de U con una rama 24 plana y una rama 25 curvada. Los extremos de rama 26 y 27 están en contacto con las superficies de conexión 22 cortas y están soldados con estas. Por el lado del extremo los extremos de rama 26, 27 están adaptados en unión positiva en ranuras de la pieza lateral 8 previstas para ello y son conectados simultáneamente con estas mediante soldadura. Gracias a que las superficies de conexión 22 cortas están dispuestas en dirección hacia el eje central 20, en comparación con los lados estrechos 15, donde la reducción de la distancia respecto del eje central 20 es al menos igual o mayor que el espesor de los extremos de rama 26, 27, el recipiente colector 23 no sobresale en la dirección lateral de los tubos 11. Esta extensión lateral del recipiente colector 23 es por consiguiente igual o menor que la extensión transversal de los tubos 11. Con ello se garantiza una reducción notable de la demanda de espacio del intercambiador de calor 10, donde la demanda de espacio es fijada únicamente por la profundidad del tubo 11 (distancia de los lados estrechos 15 respecto del lado estrecho 15 opuesto). En la rama 24 plana del recipiente colector 23 está dispuesta la tubuladura de alimentación 6 para la alimentación de un medio refrigerante.

De forma ventajosa el recipiente colector 23 es fabricado mediante la extrusión de un bloque para proporcionar un perfil en forma de U. Además el recipiente colector 23 puede ser formado también mediante laminado y consiguiente doblado, particularmente mediante embutición profunda. Al mismo tiempo hay que cuidar que mediante aplicación de una herramienta adecuada en dirección lateral, es decir en las superficies de conexión 22 cortas, estas estén dispuestas perpendiculares respecto de las superficies de conexión 17 largas, de manera que el canto entre superficie de conexión 22 corta y superficie de conexión 17 larga presente un radio pequeño. Con ello se impide la formación de un espacio intermedio o rendija de manera que los extremos de rama 26, 27 del recipiente colector 23 están conectados mediante soldadura obturante con las superficies de conexión 22 cortas del bloque de tubos.

Alternativamente el recipiente colector puede estar formado como recipiente colector 29 cilíndrico de acuerdo con un segundo ejemplo de realización según la Fig. 5 y la Fig. 7. Este recipiente colector 29 se realiza preferentemente mediante embutición profunda. Cuellos 30 y 31 paralelos forman una escotadura del recipiente colector 29 en la cual se coloca el paquete de tubos bajo contacto de las superficies de conexión 22 cortas con los lados interiores de los cuellos 30 y 31. Dependiendo el caso de aplicación los lados frontales del recipiente colector 29 están conectados de manera obturante con una superficie lateral 32 del recipiente colector 29. Para el suministro y evacuación de un medio que hay que refrigerar, el recipiente colector 29 puede presentar en la zona de una superficie frontal una escotadura axial para la disposición de una tubuladura no representada. El recipiente colector 29 encierra, con sus superficies frontales del lado del extremo, la pieza lateral 9 que está en contacto con la superficie de conexión 18 larga exterior y está conectada con ésta mediante soldadura. Encerrando el paquete de tubos por un lado y la pieza lateral 9 por el otro se consigue de forma sencilla un asiento con precisión de ajuste del paquete de tubos con piezas laterales 9 opuestas, de manera que a continuación se puede hacer realidad la conexión de estos elementos entre sí en una fase de trabajo.

El paquete de tubos compuesto por aletas onduladas 21 y tubos 11 y el recipiente colector 12, 13, 23, 29 están hechos preferentemente de un material metálico de calidades puras. Con ello se facilita la posibilidad de reciclaje del intercambiador de calor 10. Como material de trabajo preferido se utiliza para estos elementos una aleación de aluminio, la cual posibilita una reducción del peso del intercambiador de calor 10, en especial en caso de utilización en la construcción de vehículos automóviles. Además es posible la utilización de otros materiales de trabajo susceptibles de ser reciclados. Se pueden utilizar también materiales de trabajo de cobre o de acero para los tubos y plástico para el recipiente colector, de manera que los tubos o el paquete de tubos son pegados con el recipiente colector.

A continuación se describe el procedimiento para la fabricación del intercambiador de calor 10. Una vez que los recipientes colectores 12, 13, 23 y 29 de formas diferentes, previstos para la conexión con los tubos 11, se han formado con precisión de ajuste mediante embutición profunda o extrusión, el bloque de tubos con los extremos de tubo 16 abocardados se dispone en las escotaduras previstas para ello de los recipientes colectores 23 y 29. A continuación se conectan simultáneamente los extremos de tubo 16 a las superficies de conexión largas 18 entre sí y los extremos de tubo 16 a las superficies de conexión 19 cortas con los recipientes colectores 23 ó 29. Esta conexión tiene lugar preferentemente mediante soldadura, donde al menos los puntos de conexión afectados han sido rociados antes con un fundente. Este fundente es preferentemente no corrosivo. Para la conexión de las piezas afectadas son adecuados sin embargo también otros procedimientos de soldadura, los cuales están comprendidos también por esta invención.

Ventajosamente el intercambiador de calor 10 se puede conectar con un segundo intercambiador de calor 28, que se conecta directamente. Este intercambiador de calor 28 puede ser por ejemplo un condensador de una instalación de climatización o un refrigerador del aire de admisión. El intercambiador de calor 10 puede estar realizado o bien con un recipiente colector 23 en forma de U o con un recipiente colector 29 cilíndrico.

De acuerdo con un primer ejemplo de realización según la Fig. 8, el primer intercambiador de calor 10 está conectado con el segundo intercambiador de calor 28 a través de un elemento de conexión 5. El elemento de conexión 5 está realizado en forma de U, donde una primera rama 33 engarza en una ranura 34 del intercambiador de calor 10 y una segunda rama 35 del elemento de conexión 5 se adapta en una ranura 36 de intercambiador de calor 28. La conexión de las ramas 33 y 35 con el intercambiador de calor 10, o 28 tiene lugar mediante soldadura, la cual se puede llevar a cabo simultáneamente con la soldadura del paquete de tubos dentro del intercambiador de calor 10. Preferentemente el recipiente colector 23 del intercambiador de calor 10 está conectado de una sola pieza con un recipiente colector 37 del intercambiador de calor 31 a través de un nervio 38. Con ello se aumenta la resistencia mecánica de la disposición formada por el intercambiador de calor 10 y el intercambiador de calor 31.

De acuerdo con otro ejemplo de realización según la Fig. 9, el intercambiador de calor 10 está conectado con un elemento de conexión 39 en forma de U, cuya rama 40 encierra un resalte 41 que sobresale de un intercambiador de calor 42 contiguo. El intercambiador de calor 42 presenta otro resalte 43 arqueado, que se apoya sobre una pieza de empalme 44 del reciente colector 23. Los resaltes 41 y 43 del intercambiador de calor 42 son conectados con la rama 40 o la pieza de empalme 44 del intercambiador de calor 10 mediante soldadura, donde este proceso de soldadura tiene lugar de manera simultánea al proceso de soldadura para la formación del intercambiador de calor 10. La pieza de empalme 44 presenta preferentemente una escotadura 45 la cual sirve, tras la conexión del juego de intercambiadores de calor formado por el intercambiador de calor 10 y el intercambiador de calor 42, para localizar de forma más sencilla un punto no estanco durante una comprobación de fugas.

Preferentemente los intercambiadores de calor 28 y 42 están realizados en una aleación de aluminio, donde al menos los puntos que hay que conectar están dotados con un fundente no corrosivo. Por consiguiente se puede fabricar de forma sencilla en una única etapa de trabajo en cada caso la combinación de un primer intercambiador de calor 10 con un intercambiador de calor 28 ó 42.

De acuerdo con otro ejemplo de realización del intercambiador de calor según la Fig. 10 está conectado un recipiente colector 47 en forma de U con el paquete de tubos en cada caso en la zona lateral mediante una pieza de empalme 48 asimismo en forma de U. El recipiente colector 47 puede estar formado como material de trabajo fundido bajo presión o pieza de plástico. En la zona del extremo de tubo 16 la pieza de empalme 48 es superpuesta con una rama 49 corta sobre las superficies de conexión 22 cortas y es conectada con estas mediante soldadura. Una rama 50 larga de la pieza de empalme 48 se extiende paralela respecto del lado estrecho 15 del tubo 11, donde la distancia entre los contornos exteriores de la rama 49, 50 larga y corta es menor o igual que la distancia entre la superficie de conexión 22 corta y una prolongación imaginaria del lado estrecho 15. Para la conexión del recipiente colector 47 con la pieza de empalme 48 se inserta un anillo de obturación 51 pasante en la ranura formada por la pieza de empalme 48 y conectada a ella se presiona el recipiente colector 47 con sus dos ramas 52, 53 sobre el anillo de obturación 51 y se conecta de forma fija con el mismo mediante unión por rebordeado con las ramas 50 largas de la pieza de empalme 48. Las ramas 52, 53 presentan unos extremos de rama 54 y 55 que son insertados, alineados con la ranura de la pieza de empalme 48, en ésta. Al mismo tiempo un lado interior de los extremos de rama 54, 55 está en contacto con la rama 49 corta del la pieza de empalme 48 y un lado exterior de los extremos de rama 54, 55 con la rama 50 larga de la pieza de empalme 48. Los lados del suelo planos de los extremos de rama 54, 55 son presionados sobre el anillo de obturación 51 y son sujetos a continuación en la ranura mediante unión por rebordeado, de manera que está garantizada una obturación segura del recipiente colector 47. La unión por rebordeado del recipiente colector 47 se lleva a cabo mediante una herramienta que engarza en el lado exterior de las ramas 50 largas de la pieza de empalme 48, donde en algunos puntos la rama 50 larga es presionada hacia dentro con la formación de un canto de reborde 56. Según este ejemplo de realización se realiza de forma sencilla un intercambiador de calor que ahorra espacio, en el que un recipiente colector 47 engarza con sus extremos 54, 55 en una ranura de una pieza de empalme 48 conectada con el paquete de tubos.

Claims

1. Intercambiador de calor, particularmente un radiador de agua/aire, con una pluralidad de tubos (11) que discurren paralelos, en sección transversal rectangulares u ovalados planos, con un lado longitudinal (14) y un lado estrecho (15), los cuales se extienden en dirección longitudinal desde un primer recipiente colector (12) hacia un segundo recipiente colector (13) y con unas aletas (aletas onduladas 21) en contacto con los tubos (11), en el que los tubos (11) están aborcardados en cada caso en los extremos de tubo (16) en dirección perpendicular respecto del lado longitudinal (14), de tal manera que por lo menos un primer lado de un extremo de tubo (16) forma una primera superficie de conexión (17) y por lo menos un segundo lado del extremo de tubo (16) forma una segunda superficie de conexión (22), caracterizado porque la primera superficie de conexión es una superficie de conexión larga y la segunda superficie de conexión es una superficie de conexión corta, la primera superficie de conexión está en contacto con un extremo de tubo contiguo y está conectada con éste y porque la segunda superficie de conexión está en contacto con el recipiente colector y está conectada con éste, con lo que el aborcardado de los extremos de tubo tiene lugar de tal manera que la longitud perimétrica del extremo de tubo (16) es, a lo largo de las superficies de conexión (18 y 22) larga y corta, igual a la longitud perimétrica del tubo (11) en la zona de los lados longitudinal y estrecho (14 y 15), de manera que el espesor de pared de los lados de las superficies de conexión (18 y 22) larga y corta es igual al espesor de pared de los lados longitudinal y estrecho (14 y 15).

2. Intercambiador de calor según la reivindicación 1, caracterizado porque los extremos de tubo (16) son rectangulares en sección transversal, en el que las superficies de conexión (18) largas paralelas están conectadas directamente con las superficie de conexión (18) largas colindantes del extremo de tubo (16) contiguo y en el que las superficies de conexión (22) cortas paralelas están conectadas en cada caso directamente con una rama (24, 25) del recipiente colector (12, 13, 23, 29).

3. Intercambiador de calor según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque los tubos (11) están afilados en cada caso en los extremos de tubo (16) en dirección perpendicular respecto del lado estrecho (15), de manera que la distancia entre las superficies de conexión (22) cortas opuestas del extremo de tubo (16) es menor que la distancia de los lados estrechos (15) opuestos del tubo (11).

4. Intercambiador de calor según la reivindicación 3, caracterizado porque los tubos (11) están en cada caso afilados en los extremos de tubo (16) en dirección perpendicular respecto del lado estrecho (15) de tal manera que la distancia entre los contornos exteriores de los extremos de rama (26, 27) que se apoyan sobre las superficies de conexión (22) cortas es igual o menor a la distancia entre los lados estrechos (15) del tubo (11).

5. Intercambiador de calor según una o varias de las reivindicaciones 1 a 4 anteriores, caracterizado porque el extremo de tubo (16) presenta una zona de transición cónica, en la que una superficie de transición (17) larga se extiende desde el lado longitudinal (14) del tubo (11) cónicamente hacia fuera hacia la superficie de conexión (18) larga del extremo de tubo (16) y una superficie de transición (19) corta se extiende desde el lado estrecho (15) cónicamente hacia dentro en la dirección del eje central longitudinal (eje central 20) hacia la superficie de conexión (22) corta del extremo de tubo (16).

6. Intercambiador de calor según una o varias de las reivindicaciones 1 a 5 anteriores, caracterizado porque los extremos de tubo (16) están conectados entre sí de tal manera en las superficies de conexión (18) largas que las superficies de conexión (22) cortas se cierran enrasadas con las superficies de conexión (22) cortas contiguas.

7. Intercambiador de calor según una o varias de las reivindicaciones 1 a 6 anteriores, caracterizado porque las superficies de conexión (18) largas están conectadas mediante soldadura con las superficies de conexión (18) largas del extremo de tubo (16) contiguo.

8. Intercambiador de calor según una o varias de las reivindicaciones 1 a 6 anteriores, caracterizado porque las superficies de conexión (22) cortas están conectadas mediante soldadura con los extremos de rama (26, 27) o el cuello (30, 31) del recipiente colector (12, 13, 23) o del recipiente colector (29).

9. Intercambiador de calor según una o varias de las reivindicaciones 1 a 8 anteriores, caracterizado porque los tubos (11), las aletas (aletas onduladas 21) y los recipientes colectores (12, 13, 23, 29) están realizados en un material metálico de calidades puras.

10. Intercambiador de calor según la reivindicación 9, caracterizado porque los tubos (11), las aletas (aletas onduladas 21) y los recipientes colectores (12, 13, 17, 29) están realizados en una aleación de aluminio.

11. Intercambiador de calor según una o varias de las reivindicaciones 1 a 10 anteriores, caracterizado porque el recipiente colector (29) está realizado de forma cilíndrica con las superficies frontales opuestas y una superficie lateral (32), presentando la superficie lateral (32) dos cuellos (30, 31) paralelos opuestos para el contacto y la conexión con las superficies de conexión (22) cortas del extremo de tubo (16).

12. Intercambiador de calor según una o varias de las reivindicaciones 1 a 9 anteriores, caracterizado porque el recipiente colector (23) está realizado como un perfil en U con una rama (24) plana y una rama (25) arqueada, en el que las ramas (24, 25) presentan en una zona final unos extremos de rama (26, 27) paralelos para el contacto y la conexión con las superficies de conexión (22) cortas de los extremos de tubo (16).

13. Procedimiento para la fabricación de un intercambiador de calor según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque los extremos de tubo (16) son abocardados transversalmente respecto de la dirección longitudinal de los tubos (11), de tal manera que los extremos de tubo (16) son rectangulares en sección transversal, porque el recipiente colector (12, 13, 23, 29) preformado está superpuesto sobre el paquete de tubos formado por los tubos (11) paralelos y las aletas (aletas onduladas 21) que están en contacto con los tubos (11) mediante contacto de los extremos de rama (26, 27) sobre las superficies de conexión (23) cortas y a continuación las superficies de conexión (18) largas de los extremos de tubo (16) contiguos y las superficies de conexión (22) cortas son soldadas al mismo tiempo con los extremos de rama (26, 27) o los cuellos (30, 31) del recipiente colector (12, 13, 23) o del recipiente colector (29), en el que una superficie de conexión es una superficie de conexión larga y una superficie de conexión es una superficie de conexión corta, en el que el abocardado de los extremos de tubo tiene lugar de tal manera, que la longitud perimétrica del extremo de tubo (16) a lo largo de las superficies de conexión (18 y 22) larga y corta es igual a la longitud perimétrica del tubo (11) en la zona de los lados longitudinal y estrecho (14 y 15), de manera que el espesor de pared de los lados de las superficies de conexión (18 y 22) larga y corta es igual al espesor de pared de los lados longitudinal y estrecho (14 y 15).

14. Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado porque por lo menos las piezas que hay que conectar (superficie de conexión larga 18, superficie de conexión corta 22; extremos de rama 26, 27; cuellos 30, 31) son dotadas con un fundente no corrosivo, de manera que son soldadas entre sí exclusivamente mediante suministro de calor.

15. Procedimiento según la reivindicación 13 ó 14, caracterizado porque mediante embutición profunda se conforma un recorte de chapa para proporcionar un recipiente colector (29) cilíndrico.

16. Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado porque un material metálico se extrusiona para proporcionar un perfil en forma de U como recipiente colector (23) en forma de U.

17. Disposición de un primer intercambiador de calor según una de las reivindicaciones 1 a 12 respecto de un segundo intercambiador de calor, caracterizada porque un primer intercambiador de calor (10) está conectado con un segundo intercambiador de calor (28, 42), en la que un elemento de conexión (5, 39) se extiende desde el recipiente colector (23) del primer intercambiador de calor (10) hacia un recipiente colector (37) contiguo del segundo intercambiador de calor (28, 42).

18. Disposición según la reivindicación 17, caracterizada porque el elemento de conexión (5) está realizado en forma de U y engarza con una rama (33) en la ranura (34) extendida del primer recipiente colector (23) y con una segunda rama (35) en una ranura (36) extendida del segundo recipiente colector (37).

19. Disposición según la reivindicación 17 ó 18, caracterizada porque el primer recipiente colector (23) está conectado, a través de un nervio (38), de una sola pieza con el segundo recipiente colector (37).

20. Disposición según la reivindicación 17 ó 18, caracterizada porque el primer recipiente colector (23) está conectado de una sola pieza con un elemento de conexión (39), y porque el elemento de conexión (39) se apoya en una rama (40) arqueada sobre un resalte (41) que sobresale del segundo recipiente colector y está conectado con éste mediante soldadura.