ES2238068T3 - Procedimiento y dispositivo para la preparacion continua de poliesteres. - Google Patents
Procedimiento y dispositivo para la preparacion continua de poliesteres.Info
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Abstract
Procedimiento para la preparación continua de poliésteres (PES) mediante la esterificación /reesterificación de ácidos dicarboxílicos, preferentemente ácido tereftálico, o bien de ésteres de ácidos dicarboxílicos con dioleno, etilenglicol (EG), en al menos un paso de la reacción, una policondensación previa del producto de esterificación /reesterificación al vacío mediante un paso de reacción que se compone de un reactor vertical y la policondensación del producto de la policondensación previa en al menos un paso de policondensación, caracterizado porque en el reactor vertical, en el que existe una presión de 10 a 40% de la presión de equilibrio del diol en el producto de la policondensación previa que sale del reactor, el producto ingresante de la esterificación / reesterificación fluye en movimiento libre sucesivamente en primer lugar a través de una primera zona de reacción conformada por una canaleta, con calentamiento limitado y con una altura constante del producto, luego fluye dentro del canal anular ubicado radialmente del lado externo o interno de al menos una zona de reacción conformada por una canaleta anular subdividida en varios canales anulares concéntricos, siendo guiado con una altura constante del producto sucesivamente a través de los canales anulares hasta la salida y luego hacia una tercera zona de reacción con agitación que se encuentra en el piso del reactor.
Description
Procedimiento y dispositivo para la preparación
continua de poliésteres.
La invención se refiere a un procedimiento y un
dispositivo para la preparación continua de poliésteres (PES)
mediante la esterificación/reesterificación de ácidos
dicarboxílicos o ésteres de ácidos dicarboxílicos con dioleno,
preferentemente de polietilenteraftalato (PET), partiendo del ácido
tereftálico (PTA) o dimetiltereftalato (DMT) y etilenglicol (EG),
en al menos un paso de la reacción, una policondensación previa del
producto de esterificación/reesterificación al vacío mediante un
paso de reacción que se compone de un reactor vertical y la
policondensación del producto de la policondensación previa en al
menos un paso de policondensación.
Para la preparación continua de PET se utiliza
PTA o dimetiltereftalato (DMT) y etilenglicol como sustancias de
partida. El PTA se mezcla con EG y una solución catalizadora
formando una pasta y se someten a un primer de reacción para la
esterificación, en donde se produce la esterificación a presión
atmosférica o a una presión superior produciéndose la escisión de
agua. Al utilizar DMT, el DMT fundido y el catalizador en forma
conjunta con el EG son sometidas a un primer paso de reacción para
su reesterificación, en donde la reacción se produce a presión
atmosférica con la escisión de metanol (MeOH). El flujo del
producto de la esterificación/reesterificación es sometido a un
paso de reacción para su policondensación previa, que en general se
realiza al vacío. El flujo del producto de la policondensación
previa se lleva a un paso de reacción para la policondensación. El
poliéster fundido obtenido es procesado directamente para obtener
fibras o chips.
El procedimiento convencional para la obtención
de PES se compone en cada caso de dos pasos de agitación para la
esterificación y policondensación previa y un reactor en cascada en
posición horizontal para la policondensación, que incluye cámaras
del lado de la decantación y un sistema agitador equipado con
discos perforados o anulares verticales en un eje horizontal a
efectos de producir una superficie definida. Las desventajas de
este procedimiento se producen especialmente cuando con rendimientos
suficientemente altos del reactor en cascada se producen
temperaturas comparativamente elevadas de 284 a 288ºC que son
desventajosas para la calidad. El vacío dispuesto en el primer paso
de agitación de la policondensación previa a efectos de evitar la
formación de espuma y la difusión de gotitas (entrainment) está
limitado a p \geq 50 mbar. La viscosidad del producto de la
policondensación previa también está limitada a un rango de 0,20 a
0,24 IV. Además es desventajosa la mayor producción de gas en el
reactor en cascada que forma el paso de policondensación. La
utilización de un reactor en cascada horizontal en lugar del
segundo paso de agitación para la policondensación previa, permite
una elevada flexibilidad de la producción de PES con temperaturas
comparativamente más bajas de 277 a 283ºC en el reactor en cascada
para la policondensación y una aumentada viscosidad del producto de
la policondensación previa de 0,27 a 0,31 IV, así como la mejor
posibilidad de aumentar la capacidad de la instalación (Schumann,
Heinz-Dieter: Polyesther producing plants;
principles and technology. Landsberg/Lech: Verl. Moderne Industrie,
1996, pág. 27 a 33). Pero aún resultan desventajosos los elevados
gastos de inversión para el equipamiento operativo y el edificio de
producción.
En una instalación que se compone de dos
recipientes de agitado para la esterificación, un reactor de pisos
para la policondensación previa y un reactor en cascada horizontal
para la policondensación, resulta con un dispendio relativamente
reducido, una estabilidad y flexibilidad comparables de la
producción de poliésteres, pero con la desventaja, que aumentan las
dimensiones de los reactores del paso de policondensación previa y
de la policondensación, a causa del mayor volumen de vapores
desprendidos, y ya se alcanzan las dimensiones de transporte
permitidas en plantas de capacidad media.
En el procedimiento descrito en el documento
DE-C-4415220 para la producción de
PET en cuatro pasos de reacción, se utiliza en cada caso un reactor
vertical para la esterificación posterior y la policondensación
previa. El reactor presenta en su primer área superior un canal en
forma de espiral abierto hacia arriba con entrada lateral del
producto, comunicándose el canal que se estrecha desde el exterior
al interior, a través de un rebase central con área de decantación
del producto que es agitado en el suelo, siendo que el piso del
canal aumenta en forma continua en el sentido del flujo, de modo que
se reduce en forma continua la profundidad del caudal del producto.
El calentamiento del caudal del producto se realiza con ayuda de
distintos calefactores que al principio se repiten a cierta
distancia y opcionalmente a través de las paredes del canal. A causa
del piso del canal que se eleva en el sentido del flujo, se evita
un vaciado automático del sistema en el sentido del flujo con las
consecuencias de formaciones de residuos, deterioro de calidad o
pérdida de productos, especialmente en caso de interferencias en el
funcionamiento o al detener la planta de producción. Debido a la
superficie de evaporación limitada con un piso individual del
canal, es limitado el vacío operativo o aumenta la temperatura
operativa, se reduce la calidad cromática del producto obtenido o
con mayor vacío existe el peligro de una velocidad excesiva del
vapor y una formación de gotitas crítica para una condensación sin
interferencias; este efecto es aumentado adicionalmente por
calefactores concentrados localmente en el canal del flujo.
El documento
US-A-5464590 revela un reactor de
polimerización vertical con varios fondos superpuestos en sentido
vertical, que presentan en cada caso dos canales de flujo abiertos
hacia arriba y en el respectivo extremo del canal un vertedor de
rebase que continúa en una escotadura del fondo para la entrega
vertical del producto en forma de una película en caída libre hasta
el siguiente piso. El canal presenta la forma de un doble lazo
aproximadamente anular, donde el primer lazo en cada caso es
desviado en semicírculo al segundo lazo que fluye en sentido
contrario. El polímero líquido fluye a través de los canales de
arriba hacia abajo en movimiento libre. Los vapores fluyen entre los
pisos en cada caso hacia el centro del reactor y escapan a través
de aberturas centrales en los pisos hasta la salida de los vapores
desprendidos en la tapa del reactor. Una reducida altura de llenado
en los pisos y una calefacción limitada al área del piso significan
para la policondensación previa de productos de esterificación con
grados limitados de polimerización de 4,5 a 7,5 un déficit de tiempo
de permanencia, con la consecuencia que debe incrementarse la
cantidad de pisos o las medidas del reactor. Otra desventaja radica
en que, al instalar cuerpos guía y zonas de caída libre de
películas, se pierde espacio de reacción. A causa de la disposición
horizontal de los pisos de canales y debido a los vertedores de
rebase no está garantizada una operación continua sin residuos del
reactor y/o que pueda vaciarse por completo.
Las mismas desventajas también resultan en el
reactor de polimerización representado en el documento
US-A-5466419, en el cual el producto
ingresado en el primer canal anular es dividido en dos corrientes
parciales, que en casa caso fluyen hasta que se produce la
inversión de la corriente y se alcanza el vertedor de rebase, es
decir, fluyen hasta la descarga del producto, a través de dos lazos
en semicírculo y un medio tramo de recorrido, es decir que con un
corte transversal comparable del canal, también se reduce a la
mitad la velocidad de flujo y se reduce la secuencia de presión
hidrostática.
Es objeto de la presente invención, realizar en
el procedimiento como se describió previamente para la obtención de
PES, la policondensación previa en un paso de reacción y
simultáneamente aumentar la viscosidad del producto de la
policondensación previa de 0,24 a 0,26 IV con temperaturas de
procesamiento inferiores de 268 a 275ºC en el paso de
policondensación previa y de 276 a 282ºC en el paso de
policondensación, así como un menor vacío de 7 a 18 mbar. Además
deben poder dominar en forma sencilla la formación de espuma y la
dispersión de gotitas.
Se cumple el objetivo, porque en el reactor, en
el que existe una presión de 10 a 40% de la presión de equilibrio
del diol en el producto de la policondensación previa que sale del
reactor, el producto ingresante de la
esterificación/reesterificación fluye en movimiento libre
sucesivamente en primer lugar a través de una primera zona de
reacción conformada por una canaleta, con calentamiento limitado y
con una altura constante del producto, luego fluye dentro del canal
anular ubicado radialmente del lado externo o interno de al menos
una zona de reacción conformada por una canaleta anular subdividida
en varios canales anulares concéntricos, siendo guiado con una
altura constante del producto sucesivamente a través de los canales
anulares hasta la salida y luego hacia una tercera zona de reacción
con agitación que se encuentra en el piso del reactor. Mediante la
disposición de una primera y una segunda zona de reacción se logra
una zona de evaporación de suficiente tamaño y con ello una
limitación de la carga de vapor.
La presión total que resulta de la presión
hidrostática y la presión operativa, del producto de reacción en el
piso de las canaletas de la primera y la segunda zona de reacción
es menor que la presión local de equilibrio de diol del paso de
policondensación y se ubica en 5 a 80%, de preferencia en 10 a 70%
de la presión de equilibrio de diol. De ese modo pueden lograrse
condiciones de policondensación que pueden reproducirse en forma
relativamente sencilla. Para la presión de equilibrio de EG rige:
P_{GL} = 4 P_{S,T} [(DP)^{2} - 1]^{-1},
denominándose con P_{S,T}la presión de vapor de EG y con DP el
grado de polimerización.
Con presiones totales relativamente comparables,
la altura del producto en los canales anulares de la segunda zona
de reacción es menor respecto de aquella en la canaleta de la
primera zona de reacción, en un factor de 2 a 3,5.
Por lo general, los vapores que se forman en las
tres zonas de reacción son eliminadas simultáneamente del reactor.
Una conformación preferida de la invención radica en que los
vapores desprendidos de la primera zona de reacción son guiados a un
dispositivo de separación para las gotitas del producto que son
arrastradas, antes de que estos vapores son unidos con los vapores
desprendidos de las otras dos zonas de reacción. Mediante esta
medida puede dominarse la dificultad de la formación de espuma y de
las gotitas.
La corriente en la canaleta que forma la primera
zona de reacción puede considerarse como turbulenta hasta
aproximadamente la mitad del recorrido, debido a la intensa
formación de gas. Al formarse menos gas y aumentar la viscosidad del
flujo del producto, a más tardar en el último tercio del recorrido
del flujo se produce una corriente laminar. Según la teoría de
similitud de corrientes en flujos abiertos, la corriente del flujo
del producto en los canales anulares de la segunda zona de reacción
es laminar. A los efectos de evitar en corrientes laminares la
formación de una corriente nuclear a mayor velocidad y una
corriente de bordes más lenta en el piso y en las paredes de la
canaleta de la primera zona de reacción, así como en los canales
anulares de la segunda zona de reacción, según otra característica
de la invención, es necesario reducir la velocidad de la corriente
nuclear, o bien, acelerar la velocidad de la corriente de los
bordes.
En el marco de otra conformación de la invención,
el flujo del producto es guiado en forma paralela en el mismo
sentido o paralelamente en sentido contrario a través de los
canales anulares del segundo paso de reacción.
En el dispositivo para llevar a cabo el
procedimiento, se dispuso para el calentamiento controlado limitado
del flujo del producto en la canaleta de la primera zona de
reacción, un registro de calefacción que se extiende en el sentido
del flujo, cuyos caños son sostenidos en chapas de cámara con
pasaje libre en el piso y/o en la pared. Mediante estas chapas de
cámaras se reduce la velocidad axial del flujo del producto en las
zonas libres de los bordes y se acelera relativamente en el área
del registro de calefacción y en el piso. De modo inverso, mediante
insertos de corriente en las subsiguientes corrientes laminares se
acelera la velocidad más lenta en los bordes y el piso, y se frena
en la corriente nuclear más rápida.
En el marco de la conformación especial del
dispositivo se dispuso por encima de la canaleta de la primera zona
de reacción un espacio cerrado recolector del vapor desprendido,
cuya abertura de salida está conectada con un dispositivo de
separación, de preferencia con una guía de gas ciclónica destinada a
las gotitas de producto arrastradas.
A los efectos de lograr un nivel de producto
constante en la canaleta de la primera zona de reacción y en los
canales anulares de la segunda zona de reacción, se colocaron según
una característica adicional de la invención, chapas de retención de
rebase de corriente o caños de rebase de corriente, donde resulta
adecuado para evitar los efectos de separación, o bien, de
residuos, anteponer un caño de elevación a cada chapa de rebase de
corriente y a cada chapa de corriente reducida.
Para que el desconectar el dispositivo para la
producción de PES sea posible un vaciado automático y total, es
decir, sin residuos, de la canaleta de la primera zona de reacción
y los canales anulares de la segunda zona de reacción, según otra
característica de la invención, se previó en su extremo entre
varios diferentes conceptos posibles, en cada caso la disposición
de una salida de cuello de cisne en el punto más bajo del piso.
Otra característica según la invención es
disponer adicionalmente en los extremos de la canaleta y/o de los
canales anulares en el último ángulo en el punto más bajo del piso,
un tubo de drenaje o aberturas de drenaje intercaladas, a los
efectos de evitar la acumulación de residuos.
Adecuadamente el piso de la canaleta de la
primera zona de reacción y/o aquel de la canaleta que forma los
canales anulares de la segunda zona de reacción, está inclinado 0,5
hasta 6º, 1 a 4º respecto del plano horizontal.
Una conformación del dispositivo radica en que el
agitador para la tercera zona de reacción sea un impulsador de
acción en el piso, un agitador de rastrillo, de marco o de tambor
con un eje de propulsión vertical en cada caso.
El agitador para la tercera zona de reacción
puede alternativamente formar parte de una cascada de discos
giratorios o de un reactor de jaula con un eje de propulsión
horizontal en cada caso. La cascada de discos giratorios se compone
de discos perforados, anulares o macizos, donde la entrada para el
producto de reacción está ubicada por mitades en los extremos
axiales y la salida conjunta está ubicada en el centro. También
existe la posibilidad en una cascada de discos giratorios con
discos perforados, de disponer la entrada para el producto de
reacción en un extremo y la salida en el extremo opuesto.
La invención está representada a modo de ejemplo
en el dibujo y se explica a continuación.
Como reproducido en el corte longitudinal, a
través del conducto 1 se guía un producto de esterificación para la
policondensación previa hacia el recipiente de reacción 2 vertical
a la canaleta 3 circundante en forma radial dispuesta en el mismo,
que conforma la primera zona de reacción. En la canaleta 3 se ubica
un registro de calefacción 4, cuyos caños 5 están dispuestos
concéntricamente, donde para la formación de un espacio colector del
vapor desprendido 6, la canaleta está cerrada hacia arriba mediante
una pared 7 circundante en forma concéntrica que se extiende entre
la pared exterior radial de la canaleta y el recipiente del reactor
2. Las gotitas del producto arrastradas desde el espacio colector
del vapor desprendido 6 son separadas en un dispositivo de
separación 8 ciclónico. El producto que emerge de la canaleta 3
ingresa a través de un caño de rebase 9 al principio de un canal
anular 10 ubicado en el exterior, y posteriormente abarca otros dos
canales anulares 11, 12, que conforman la primera sección 13 de la
canaleta que conforma la segunda zona de reacción. Luego de que el
flujo del producto atraviesa los canales anulares 10, 11, 12, el
producto es expelido al final del canal anular 12 ubicado del lado
interno, a través de un caño de rebase 14, e ingresa en el canal
anular 15 ubicado del lado externo de una canaleta que abarca otros
dos canales anulares 16, 17 que conforman la segunda sección 18 de
la segunda zona de reacción. Al final del canal anular 17 ubicado
del lado interno, el producto es desviado a través del caño de
rebase 19 y es guiado a la zona de decantación 22 agitada mediante
el impulsador 20 con eje de propulsión vertical 21, que conforma la
tercera zona de reacción. Los vapores desprendidos que se forman en
las tres zonas de reacción son guiados al exterior a través del
conducto 23. El producto de la policondensación previa, a través
del conducto 24 es extraído de la zona de decantación 22 y guiado al
paso de policondensación no representado aquí.
Claims (25)
1. Procedimiento para la preparación continua de
poliésteres (PES) mediante la esterificación/re-
esterificación de ácidos dicarboxílicos, preferentemente ácido tereftálico, o bien de ésteres de ácidos dicarboxílicos con dioleno, etilenglicol (EG), en al menos un paso de la reacción, una policondensación previa del producto de esterificación/reesterificación al vacío mediante un paso de reacción que se compone de un reactor vertical y la policondensación del producto de la policondensación previa en al menos un paso de policondensación, caracterizado porque en el reactor vertical, en el que existe una presión de 10 a 40% de la presión de equilibrio del diol en el producto de la policondensación previa que sale del reactor, el producto ingresante de la esterificación/reesterificación fluye en movimiento libre sucesivamente en primer lugar a través de una primera zona de reacción conformada por una canaleta, con calentamiento limitado y con una altura constante del producto, luego fluye dentro del canal anular ubicado radialmente del lado externo o interno de al menos una zona de reacción conformada por una canaleta anular subdividida en varios canales anulares concéntricos, siendo guiado con una altura constante del producto sucesivamente a través de los canales anulares hasta la salida y luego hacia una tercera zona de reacción con agitación que se encuentra en el piso del reactor.
esterificación de ácidos dicarboxílicos, preferentemente ácido tereftálico, o bien de ésteres de ácidos dicarboxílicos con dioleno, etilenglicol (EG), en al menos un paso de la reacción, una policondensación previa del producto de esterificación/reesterificación al vacío mediante un paso de reacción que se compone de un reactor vertical y la policondensación del producto de la policondensación previa en al menos un paso de policondensación, caracterizado porque en el reactor vertical, en el que existe una presión de 10 a 40% de la presión de equilibrio del diol en el producto de la policondensación previa que sale del reactor, el producto ingresante de la esterificación/reesterificación fluye en movimiento libre sucesivamente en primer lugar a través de una primera zona de reacción conformada por una canaleta, con calentamiento limitado y con una altura constante del producto, luego fluye dentro del canal anular ubicado radialmente del lado externo o interno de al menos una zona de reacción conformada por una canaleta anular subdividida en varios canales anulares concéntricos, siendo guiado con una altura constante del producto sucesivamente a través de los canales anulares hasta la salida y luego hacia una tercera zona de reacción con agitación que se encuentra en el piso del reactor.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
1, caracterizado porque la presión total del producto de
reacción en el piso de las canaletas de la primera y la segunda
zona de reacción es menor que la presión local de equilibrio de diol
del paso de policondensación.
3. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque la presión
total en el piso de las canaletas de la primera y la segunda zona
de reacción se ubica en 5 a 80%, de preferencia en 10 a 70% de la
presión de equilibrio de diol del producto de policondensación.
4. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque los vapores
desprendidos que se forman en las tres zonas de reacción son
eliminados conjuntamente del reactor.
5. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los vapores
desprendidos de la primera zona de reacción son guiados a un
dispositivo de separación para las gotitas del producto que son
arrastradas, antes de que estos vapores se unan con los vapores
desprendidos de las otras dos zonas de reacción.
6. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el producto de
reacción es guiado de forma paralela en el mismo sentido a través de
los canales anulares del segundo paso de reacción.
7. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el producto de
reacción es guiado de forma paralela en sentido contrario a través
de los canales anulares del segundo paso de reacción.
8. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque se regula el
nivel del producto de la tercera zona de reacción agitada.
9. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque se mantiene
constante el nivel del producto en la canaleta de la primera zona
de reacción y en los canales anulares de la segunda zona de
reacción.
10. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el nivel del
producto en los canales anulares de la segunda zona de reacción es
mantenido a un nivel más bajo en un factor de 2 a 3,5 que en la
canaleta de la primera zona de reacción.
11. Dispositivo para la realización del
procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10,
caracterizado porque presenta un registro de calefacción en
la canaleta de la primera zona de reacción, que se extiende en el
sentido del flujo, cuyos caños son sostenidos en chapas de cámara
colocadas transversalmente al sentido del flujo.
12. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación
11, caracterizado porque presenta un espacio cerrado
recolector del vapor desprendido dispuesto por encima de la canaleta
de la primera zona de reacción, cuya abertura de salida está
conectada con un dispositivo de separación para las gotitas de
producto arrastradas.
13. Dispositivo según las reivindicaciones 10 y
12, caracterizado porque presenta una chapa de retención de
rebase de corriente o un caño de rebase de corriente en el extremo
de la canaleta de la primera zona de reacción.
14. Dispositivo de acuerdo con una de las
reivindicaciones 10 a 13, caracterizado porque presenta una
chapa de retención de rebase de corriente o un caño de rebase de
corriente en el extremo de cada canal anular de la segunda zona de
reacción.
15. Dispositivo de acuerdo con una de las
reivindicaciones 10 a 14, caracterizado porque a cada chapa
de retención de rebase de corriente o caño de rebase de corriente se
antepuso una chapa de retención de corriente reducida o un caño de
elevación.
16. Dispositivo de acuerdo con una de las
reivindicaciones 10 y 12, caracterizado porque presenta en
el extremo de la canaleta de la primera zona de reacción o en el
extremo del último canal anular de la segunda zona de reacción, en
cada caso una salida de cuello de cisne dispuesta en el punto más
bajo del piso con bypass de drenaje y caño de ventilación.
17. Dispositivo de acuerdo con una de las
reivindicaciones 10 a 16, caracterizado porque presenta en
el extremo de la canaleta de la primera zona de reacción o en el
extremo de cada uno de los canales anulares de la segunda zona de
reacción, en cada caso una abertura de drenaje dispuesta en el punto
más bajo del piso.
18. Dispositivo de acuerdo con una de las
reivindicaciones 10 a 17, caracterizado porque en los
canales anulares de la segunda zona de reacción se dispusieron
chapas guía.
19. Dispositivo de acuerdo con una de las
reivindicaciones 10 a 18, caracterizado porque el piso de la
canaleta de la primera y/o de la segunda zona de reacción está
inclinado 0,5 hasta 6º, de preferencia 1 a 4º respecto del plano
horizontal.
20. Dispositivo de acuerdo con una de las
reivindicaciones 10 a 19, caracterizado porque el agitador
para la tercera zona de reacción se compone de un impulsador de
acción en el piso, un agitador de rastrillo, de marco o de tambor
con un eje de propulsión vertical en cada caso.
21. Dispositivo de acuerdo con una de las
reivindicaciones 10 a 20, caracterizado porque el agitador
para la tercera zona de reacción incluye un agitador de discos
giratorios o una jaula de reactor, en cada caso con eje de
propulsión horizontal.
22. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación
21, caracterizado porque el agitador de discos giratorios
está equipado con discos perforados, anulares o macizos.
23. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación
22, caracterizado porque en una cascada de discos
giratorios, la entrada para el producto de reacción está ubicada por
mitades en los extremos axiales y la salida conjunta está ubicada en
el centro.
24. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación
22, caracterizado porque en la cascada de discos giratorios
con discos perforados, se dispuso la entrada para el producto de
reacción en un extremo y la salida en el extremo opuesto.
25. Dispositivo de acuerdo con una de las
reivindicaciones 10 a 22, caracterizado porque presenta un
drenaje estacionario de flujo parcial colocado en cada caso en el
piso en los extremos de las canaletas y de los canales anulares.
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