ES2240846T3 - Metodo y aparato para el tratamiento termico de una pieza conformada. - Google Patents

Abstract

Un método para el tratamiento térmico, particularmente para el endurecimiento y/o el quemado, de un recubrimiento de fricción de un recubrimiento de freno o de embrague, caracterizado porque se pone en contacto una pluralidad de electrodos con la superficie de fricción del recubrimiento de fricción, en donde se aplica una diferencia de potencial entre los electrodos, y durante un período predeterminado se produce un flujo de corriente en la región del recubrimiento de fricción cercana a la superficie de fricción.

Description

Método y aparato para el tratamiento térmico de una pieza conformada.

La invención se refiere a un método y a un aparato según los preámbulos de las reivindicaciones 1 y 10.

Los recubrimientos de fricción tienen que exhibir un coeficiente de fricción constante al máximo grado posible, incluso cuando se utilizan por primera vez. Pero después de su fabricación, un recubrimiento que no ha sido tratado generalmente sufre una disminución en su coeficiente de fricción cuando se carga por primera vez. Sólo después de cierto tiempo de funcionamiento se carboniza la superficie friccionalmente activa del recubrimiento, de manera que el coeficiente de fricción se estabiliza.

Actualmente cuando se frena, se necesita desde el principio una buena acción de frenado y un coeficiente de fricción que sea constante con todas las cargas, por razones de seguridad. Por lo tanto, es necesario someter el recubrimiento de fricción a un tratamiento posterior, que evita el llamado desgaste inicial y que estabiliza el coeficiente de fricción.

En la práctica se conoce el "quemado" de los recubrimientos de fricción después del procedimiento de rectificación. El recubrimiento se presiona contra una placa caliente a aproximadamente 450ºC a 800ºC. También se conoce el flameado de la superficie del recubrimiento de fricción o el procesamiento con rayos láser o con luz infrarroja. Como resultado de la carbonización de la superficie del recubrimiento de fricción, se produce un recubrimiento de fricción con un coeficiente de fricción constante. Los recubrimientos pretratados de esta manera ya no necesitan ser "horneados por frenado". Son perfectamente capaces de ser utilizados desde el principio.

La desventaja de los métodos conocidos es el bajo grado de eficiencia del tratamiento térmico. Son considerables las pérdidas de energía como resultado del calentamiento innecesario del medio ambiente y de regiones del recubrimiento de freno que no necesitan el tratamiento térmico. El procedimiento también consume mucho tiempo.

Consideraciones similares también se aplican al endurecimiento del recubrimiento de freno. Después del procedimiento de presión, normalmente el recubrimiento del freno se endurece en un horno. En este caso también ocurre la pérdida de energía como resultado del calentamiento de material "no relevante".

El objetivo de esta invención es reducir las pérdidas de energía que ocurren en el tratamiento térmico y acortar potencialmente el procedimiento.

Este objetivo, se resuelve según la invención por medio de un método con las características de la reivindicación 1.

Una ventaja sustancial de la invención es la introducción dirigida de energía en el cuerpo del recubrimiento de fricción, que va a ser endurecido o quemado, en donde la invención hace uso de su conductividad eléctrica. Las pérdidas de energía son bajas y el consumo de energía total es también bajo, ya que la composición del recubrimiento de fricción se calienta "hacia fuera desde el interior". Una ventaja adicional reside en los tiempos cortos de quemado o de endurecimiento, los cuales se pueden reducir a unos cuantos segundos o minutos.

Los electrodos tienen una diferencia de potencial que produce el flujo de corriente. La composición del recubrimiento de fricción constituye una resistencia eléctrica, la cual se calienta. En particular los metales, pero también los constituyentes de grafito, coque y carbono son los componentes eléctricamente conductivos del recubrimiento de fricción. El potencial eléctrico y la duración del flujo de corriente se establecen ventajosamente dependiendo de la profundidad y de la intensidad del tratamiento térmico. Cuanto más tiempo actúe la energía sobre el recubrimiento de fricción, tanto más se calienta el recubrimiento y más grande es su "endurecimiento en profundidad". Como resultado de la conducción térmica, también se templan con el tiempo las regiones a través de las cuales no fluye la corriente. Además, la separación y la configuración de los electrodos también tienen una influencia sobre la profundidad de penetración de la energía eléctrica. La densidad de la corriente y también la energía eléctrica que es introducida, disminuyen con la separación de los electrodos. Si los electrodos se sitúan muy cerca uno del otro, es suficiente un bajo potencial para provocar un alto flujo de corriente, que es preferible para, por ejemplo, el quemado. También es básicamente posible una combinación de endurecimiento y de quemado.

El documento US-A-4.456.578 muestra el empleo de electrodos en la sinterización y pegado de un revestimiento de fricción sobre la placa de soporte, estando construidos los electrodos con una gran superficie y sustancialmente en una sola pieza. Durante el tratamiento con corriente eléctrica los electrodos están enfrentados uno a otro.

En el endurecimiento, se produce de preferencia un flujo de corriente entre la superficie de fricción y el lado opuesto del recubrimiento de fricción o una placa de soporte asociada con el otro lado del recubrimiento de fricción. Los recubrimientos de frenos de disco generalmente se endurecen o se queman cuando ya están montados en la placa portadora. De esta manera se produce el gradiente de potencial entre la superficie de fricción y la placa portadora. Por otro lado, los recubrimientos de fricción para freno de tambor curvo se endurecen o se queman sin una placa portadora. En este caso, el gradiente de potencial se produce entre las superficies planas opuestas del recubrimiento de fricción.

El documento EP-A-0 263 758 muestra la acción de descargas de corriente eléctrica sobre una pieza conformada, atravesando la corriente el volumen de dicha pieza conformada.

En una modalidad importante de la invención se propone que la resistencia eléctrica de la composición del recubrimiento de fricción se mida entre dos electrodos, y que el voltaje y la duración del flujo de corriente se ajusten dependiendo de la resistencia medida del recubrimiento de fricción. La información general relacionada con el tipo, la calidad y la homogeneidad del material que se utiliza, se puede obtener a partir de la resistencia eléctrica. Mientras más alta sea la resistencia eléctrica, se debe aplicar un voltaje más alto y viceversa, si se va a suministrar una cantidad definida de energía. Cuando se utiliza una pluralidad de electrodos, se pueden determinar las variaciones en la resistencia sobre el recubrimiento de fricción, como ocurre, por ejemplo, en una composición de recubrimiento de fricción no homogénea (por ejemplo, como resultado de un mezclado incompleto). El potencial y la duración del flujo de corriente se pueden adaptar localmente al tipo y a la calidad del material. Entonces será posible un monitoreo permanente de la calidad durante el tratamiento térmico, en particular si se mide la resistencia eléctrica durante el tratamiento térmico y también si se ajustan los parámetros durante el tratamiento térmico. De esta manera la invención permite un tratamiento térmico uniforme, incluso con un recubrimiento de fricción no homogéneo.

Como ya se ha dicho, la invención encuentra aplicación particularmente en el endurecimiento y/o el quemado. El recubrimiento de fricción de preferencia se asegura y/o presiona durante el tratamiento térmico. De esta manera se ahorra un paso de trabajo, por un lado, con un consumo intensivo de tiempo y costo, y por otro lado, se evita la formación de grietas y burbujas como resultado de la liberación de gas y de los cambios estructurales sobre y dentro del recubrimiento de fricción. La capacidad de compresión subsecuente del recubrimiento de fricción se puede ajustar por la magnitud de la presión aplicada.

El objetivo de la invención también se resuelve con un aparato del tipo del que ya se ha hecho referencia, por medio de características de la reivindicación 10.

Los electrodos pueden tener una construcción plana, con lo que por lo menos un electrodo respectivo de los electrodos planos se asocia con la superficie de fricción del recubrimiento de fricción y su superficie opuesta o la placa de soporte dispuesta en el mismo. Los electrodos pueden ejercer una presión sobre el recubrimiento de fricción, de preferencia de 0,1 N/mm^{2} a 5 N/mm^{2}.

Se produce una modalidad preferida si los electrodos definen una matriz, con lo que se puede aplicar un voltaje a cada uno de los dos electrodos adyacente. De este modo los electrodos se pueden distribuir sobre toda el área de superficie del recubrimiento de fricción. Mientras se proporcionen más electrodos, se podrá controlar de una manera más precisa la aplicación de calor sobre y dentro del recubrimiento de fricción. Una separación relativamente pequeña entre los electrodos permite una "alta resolución", es decir, la acción del calor también se puede limitar a las capas exteriores o a las regiones locales del recubrimiento de fricción. Las líneas de campo entre los dos electrodos se extienden sustancialmente en forma de arco. Mientras más alto es el voltaje aplicado, son más profundas las líneas de campo energéticamente efectivas que se extienden en el recubrimiento de freno. Mientras estén más separados dos electrodos adyacentes, es más grande el área de la región tratada térmicamente. Entonces la "resolución" es más gruesa.

Los electrodos se montan de preferencia en una montura, que tiene una matriz de agujeros que corresponden a la matriz. Si la montura de electrodo se puede mover en la dirección hacia el recubrimiento de fricción, ésta se puede utilizar al mismo tiempo como un dado de presión. Como resultado del acoplamiento de la montura con el recubrimiento de fricción durante la introducción del calor, se evita la formación de grietas y de burbujas en el recubrimiento de fricción. Como se mencionó antes, también se puede ahorrar un paso de trabajo, es decir, el endurecimiento por separado del recubrimiento de fricción. Si se provee una prensa usual para recubrimiento de fricción con una herramienta de presión equipada con electrodos, puede desarrollarse el procedimiento de endurecimiento y de quemado durante el proceso de presión. Una ventaja sustancial adicional de la montura abatible reside en su aislamiento térmico. El calor que se introduce en el recubrimiento de fricción es "sostenido" en el recubrimiento de fricción por la montura de acoplamiento.

Una modalidad particularmente simple se caracteriza porque se disponen electrodos de la misma pluralidad en columnas o líneas. Esto produce una construcción estructural particularmente simple de la matriz, con lo que resultan particularmente favorables la puesta en contacto y el control de los electrodos. Sin embargo, en un caso normal, la disposición se selecciona de tal manera que se proporcionen polaridades alternantes en las columnas y en las líneas.

Es indispensable un buen contacto entre los electrodos y el recubrimiento de fricción para la producción de un flujo de corriente lo más homogéneo posible sobre todo el recubrimiento de fricción. Por lo tanto, la invención propone que los electrodos se puedan mover en forma axialmente individual y que se desvíen en la dirección hacia el recubrimiento de fricción, de preferencia mediante la fuerza de un resorte. La profundidad de penetración de los electrodos en el recubrimiento de fricción se puede ajustar por medio de un pretensado. Evidentemente puede ser preferible que los electrodos simplemente descansen sobre la superficie del recubrimiento de fricción. Esto también se puede ajustar a través del pretensado de la fuerza del resorte.

El aparato de acuerdo con la invención se diseña de preferencia para el tratamiento térmico de diferentes formas (y configuraciones transversales) de recubrimiento de fricción. Por lo tanto de preferencia los electrodos son abatibles individualmente o en grupos. Por ejemplo, solamente se abaten aquellos electrodos sobre el recubrimiento de fricción que estén asociados con la superficie de fricción "activa" del recubrimiento. De esta manera se puede evitar la penetración no deseada de los electrodos rígidos.

Se produce un contacto particularmente bueno entre los electrodos y el recubrimiento de fricción si los electrodos son puntiagudos en su extremo que está más cercano al recubrimiento de fricción. Los electrodos pueden consistir en materiales no metálicos (por ejemplo grafito). De preferencia se construyen con metales o aleaciones de metal resistentes al calor, que sean buenos conductores, por ejemplo acero fino o platino. De este modo se evita el agarrotamiento del material friccional en los electrodos. Los electrodos se pueden construir con un núcleo de cobre o plata para tener una mejor conductividad eléctrica.

Para el endurecimiento en profundidad, la invención propone finalmente que los electrodos y una placa portadora asociada con el lado de un recubrimiento de fricción opuesto a la superficie de fricción, tengan un gradiente potencial. De este modo se produce un flujo de corriente entre la superficie de fricción y la placa de soporte, o la superficie remota de la superficie de fricción y el recubrimiento de fricción es tratado así térmicamente en forma homogénea. Este tipo de endurecimiento se puede combinar con el paso de trabajo de quemado. Mientras que la corriente para el endurecimiento puede ser conducida generalmente en forma directa a través del recubrimiento de fricción, solamente se utilizan los electrodos superiores (con diferentes polaridades) para el quemado. Es considerable el ahorro de tiempo que resulta de la combinación de los dos pasos de trabajo.

Podría resultar ventajoso en algunos casos si las fuentes de voltaje son en ciclos y en pulsos, de preferencia con una frecuencia de 0,1 Hz a 50 Hz. Se pueden utilizar ventajosamente voltajes de 0,1 V a 300 V e intensidades de corriente de 1 A a 1000 A. De esta manera se evitan las zonas que arden o que se queman localmente, las cuales pueden dar como resultado un cambio no deseado en el material. Como consecuencia de la breve interrupción en la introducción de energía, el calor puede fluir hacia dentro de la matriz de recubrimiento. Se evita un sobrecalentamiento. Como básicamente se puede utilizar corriente continua o corriente alterna, las corrientes alternas con una frecuencia muy baja también son efectivas.

Como una alternativa para una matriz de electrodos en columnas y líneas, la invención propone que los electrodos se dispongan en la periferia de por lo menos un rodillo y que se construyan de tal manera que puedan ser rodados sobre el recubrimiento de fricción. Una disposición de rodillo permite el endurecimiento o el quemado mientras se mueve. Existe básicamente la posibilidad de disponer rodillos de diferente polaridad uno tras otro, mientras que el recubrimiento de fricción puede pasar debajo de los rodillos o viceversa. Entonces ocurre el flujo de corriente entre cada uno de los dos rodillos. Sin embargo, ventajosamente se dispone en un rodillo una pluralidad de electrodos con polaridades alternantes. Previstas entre los electrodos, los cuales se construyen, por ejemplo, en forma de discos, se encuentran secciones aislantes. Es suficiente sólo un rodillo para el tratamiento térmico. Se puede disponer una pluralidad de rodillos uno tras otro, los cuales se separan, por ejemplo, por un centímetro, para un caudal más alto y para un calentamiento más uniforme de los recubrimientos de fricción.

Otras modalidades ventajosas se caracterizan en las otras reivindicaciones dependientes.

En la descripción de la invención se hace referencia predominantemente a la producción de recubrimientos de fricción para recubrimientos de frenos o de embragues. Pero la invención se puede aplicar al tratamiento térmico de cualquier pieza conformada que se desee, que contenga composiciones prensadas eléctricamente conductivas dotadas de un elemento aglutinante. Como ejemplo adicional se hace referencia a las escobillas de carbono de los motores eléctricos, cuya resistencia eléctrica específica es de 50\Omega mm^{2}/m. En cada caso, se puede lograr un rápido endurecimiento uniforme del agente aglutinante con el método de acuerdo con la invención. También es posible un tratamiento de superficie diseñado y efectivo. La configuración de las piezas conformadas no tiene ninguna importancia sustancial; véase la mecanización de los recubrimientos de fricción de disco y de tambor.

A continuación se describirá la invención con más detalle haciendo referencia a los dibujos que se acompañan, en los cuales:

La figura 1 es una vista lateral esquemática parcialmente seccionada de un recubrimiento de freno con electrodos aplicados; y

La figura 2 es una vista en planta esquemática de un recubrimiento para freno presentando una matriz de electrodo insinuada.

El recubrimiento para freno que aparece en la figura 1 tiene una placa de soporte de recubrimiento 1, una composición de refuerzo 2 y un recubrimiento de fricción 3. El recubrimiento de freno está asegurado entre una placa de presión 4 y una montura 5, que define una matriz de agujeros y en la cual están montados los electrodos 6. La montura 5 está formada con un material no conductivo. Conectada a los electrodos 6 se encuentra una fuente de voltaje (no mostrada). Los electrodos adyacentes 6 tienen diferentes polaridades, indicadas por "+" y "-". Como resultado de las diferentes polaridades, se produce un flujo de corriente entre los electrodos adyacentes. Este flujo de corriente está indicado por las flechas 7. Las líneas de campo se extienden en una forma arqueada. El recubrimiento de fricción 3 puede ser quemado con dicha disposición.

Para los propósitos de endurecimiento, también se puede aplicar un gradiente de potencial entre los electrodos 6 y la placa de soporte 1. Entonces ocurre el flujo de corriente en la dirección de las flechas 8 y se penetra todo el recubrimiento de fricción 3. El resultado es un calentamiento homogéneo de todo el recubrimiento de fricción. También es igualmente posible la producción de un flujo de corriente entre las dos superficies planas opuestas del recubrimiento de fricción. Esta alternativa se puede considerar en caso de que el endurecimiento o el quemado de los recubrimientos de fricción se haga sin una placa de soporte, por ejemplo en el caso de los recubrimientos de fricción para freno de tambor.

Con la invención es posible hacer un endurecimiento eficiente del recubrimiento de fricción 3. La disposición ilustrada también permite presionar también el recubrimiento de fricción durante el proceso de endurecimiento. Con este propósito, el recubrimiento de freno se carga con presión en un lado mediante la montura 5 y se produce una presión reactiva proveniente del otro lado por medio de una placa de presión 4. Además de la aplicación de presión en los dos lados, también se puede efectuar el aseguramiento lateral del freno o del recubrimiento de fricción.

La superficie de la montura 5 que está más cercana del recubrimiento de fricción es plana. Los extremos de contacto de los electrodos 6 también son planos en la modalidad ilustrada. Éstos se encuentran montados rígidamente en la montura 5. En particular, si el recubrimiento no es plano (por ejemplo, cóncavo o convexo) es posible montar los electrodos 6 en la montura 5 con el fin de que se puedan mover axialmente y también pretensarlos en la dirección que va hacia el recubrimiento de fricción. De este modo se produce un contacto óptimo. Los extremos de contacto de los electrodos también pueden ser puntiagudos para un mejor contacto.

La montura 5, como se puede ver, tiene una construcción plana. Una montura plana 5 es empleada, en particular, para recubrimientos de freno de disco. Resulta ventajoso que los recubrimientos curvos para freno de tambor coincidan con la montura en su forma curva, para que los electrodos puedan acoplarse con la misma o en ambos lados sin dificultad.

La figura 2 muestra una disposición de matriz de los electrodos 6. La matriz ilustrada no cubre toda el área del recubrimiento de fricción 3. Se proporcionan modalidades en las cuales la matriz de electrodos se extiende más allá del recubrimiento de fricción 3 y los electrodos simplemente son abatidos sobre el recubrimiento de fricción con el propósito del tratamiento térmico. También se pueden tratar térmicamente en forma óptima una pluralidad de configuraciones de recubrimiento de fricción, con una matriz de electrodos.

La polaridad de los electrodos, como se ha dicho, está indicada por "+" y "-". En la ilustración las polaridades de los electrodos se distribuyen alternativamente en líneas y columnas. En otra modalidad (que no se muestra) las polaridades son las mismas por líneas o por columnas. Esto hace que sea posible una conexión simple de los electrodos 6.

El aparato funciona de una manera muy suave. El desgaste general es ligero, ya que sólo se cargan térmicamente el recubrimiento y los componentes directamente adyacentes al mismo.

Como ya se mencionó, la circulación intermitente del flujo de corriente tiene la ventaja de evitar sobrecalentamientos de corta duración. Pero asegura que no se exceda la temperatura crítica de 150ºC.

Son posibles numerosas modificaciones dentro del alcance de la invención. Así, los electrodos pueden tener una construcción plana, estando uno de los electrodos asociado con la superficie de fricción y estando el otro asociado con la superficie opuesta del recubrimiento de fricción o la placa de soporte provista en el mismo. De esta manera se puede lograr un endurecimiento con una profundidad muy uniforme. Existe la posibilidad de presionar los electrodos planos contra el recubrimiento de fricción, de preferencia con una presión de 0,1 N/mm^{2} a 25 N/mm^{2}.

En el caso de los recubrimientos de fricción que tienen un área de aproximadamente 50 mm^{2} y un espesor de 14 mm, se pueden lograr tiempos de endurecimiento de 5 a 180 segundos.

Claims (24)

1. Un método para el tratamiento térmico, particularmente para el endurecimiento y/o el quemado, de un recubrimiento de fricción de un recubrimiento de freno o de embrague, caracterizado porque se pone en contacto una pluralidad de electrodos con la superficie de fricción del recubrimiento de fricción, en donde se aplica una diferencia de potencial entre los electrodos, y durante un período predeterminado se produce un flujo de corriente en la región del recubrimiento de fricción cercana a la superficie de fricción.

2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el potencial eléctrico y el período del flujo de corriente se ajustan dependiendo de la profundidad y de la intensidad del tratamiento térmico.

3. El método de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la resistencia eléctrica de la composición del recubrimiento de fricción se determina entre dos electrodos, y porque el potencial eléctrico y el período del flujo de corriente se ajustan dependiendo de la resistencia determinada del recubrimiento de fricción.

4. El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque la resistencia eléctrica se mide durante el tratamiento térmico.

5. El método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el recubrimiento de fricción se asegura y/o presiona durante el tratamiento térmico.

6. El método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque se produce un flujo de corriente entre la superficie de fricción y el lado opuesto del recubrimiento de fricción o una placa de soporte asociada con el otro lado del recubrimiento de fricción.

7. El método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se utiliza un voltaje de 0,1 V a 300 V y una intensidad de corriente de 1 A a 1000 A.

8. El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el voltaje eléctrico es aplicado en impulsos o en ciclos.

9. El método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la frecuencia de pulso o de ciclo es de 0,1 Hz a 50 Hz.

10. Un aparato para el tratamiento térmico, particularmente para el endurecimiento y/o quemado, de un recubrimiento de fricción (3) de un recubrimiento de freno o de embrague, caracterizado por: un dispositivo que tiene varios electrodos (6), que pueden entrar en contacto con la superficie de fricción del recubrimiento de fricción (3) y entre los cuales puede aplicarse una diferencia de potencial, en donde el dispositivo está configurado de tal manera que genera un flujo de corriente en la región cercana a la superficie de fricción durante un período predeterminado.

11. El aparato de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque los electrodos (6) están dispuestos de tal manera que definen una matriz, en donde se puede aplicar un voltaje a cada uno de dos electrodos adyacentes.

12. El aparato de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque los electrodos (6) se montan en una montura (5) que define una matriz de agujeros correspondientes a la matriz.

13. El aparato de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la montura de electrodos se puede mover en la dirección hacia el recubrimiento de fricción (3).

14. El aparato de conformidad con una de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado porque los electrodos (6) de la misma polaridad están dispuestos en respectivas columnas o líneas.

15. El aparato de conformidad con una de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizado porque los electrodos (6) se disponen con polaridades alternantes en columnas y líneas.

16. El aparato de conformidad con una de las reivindicaciones 10 a 15, caracterizado porque los electrodos (6) se pueden mover axialmente en forma individual y están pretensados en la dirección hacia el recubrimiento de fricción (3) de preferencia por la fuerza de un resorte.

17. El aparato de conformidad con una de las reivindicaciones 10 a 15, caracterizado porque los electrodos (6) pueden ser abatidos individualmente o en grupos.

18. El aparato de conformidad con una de las reivindicaciones 10 a 17, caracterizado porque los electrodos (6) son puntiagudos en su extremo más cercano al recubrimiento de fricción.

19. El aparato de conformidad con una de las reivindicaciones 10 a 18, caracterizado porque la separación de los electrodos (6) de diferente potencial es más pequeña que el espesor del recubrimiento de fricción (3).

20. El aparato de conformidad con una de las reivindicaciones 10 a 19, caracterizado porque los electrodos (6) y una placa de soporte (1) asociada con el lado del recubrimiento de fricción (3) opuesto a la superficie de fricción tienen un gradiente de potencial.

21. El aparato de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque los electrodos (6) se disponen en la periferia de por lo menos un rodillo, que se puede rodar sobre el recubrimiento de fricción (3).

22. El aparato de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque una pluralidad de electrodos (6) de polaridad alternante se disponen sobre un rodillo.

23. El aparato de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque los electrodos tienen una construcción plana, y por lo menos un electrodo respectivo está asociado con la superficie de fricción y la superficie opuesta del recubrimiento de fricción o la placa de soporte prevista en esta última.

24. El aparato de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque los electrodos se conectan a medios para producir una presión de apriete.