ES2243575T3 - Procedimiento para fabricar un disco de freno y util de moldeo de machos. - Google Patents
Procedimiento para fabricar un disco de freno y util de moldeo de machos.Info
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Abstract
Procedimiento para fabricar un disco de freno (B) que presenta una pieza de soporte (2) y un anillo de fricción (R), que comprende las siguientes etapas de trabajo: - generación, especialmente por colada, de la pieza de soporte (2) con al menos un saliente (10) que sobresalga radialmente dispuesto en su contorno, - aplicación por moldeo de un macho de colada (14), formado a partir de arena para machos, que encierre el saliente (10) a través de una sección de pie (10a) asignada a la pieza de soporte (2), en la pieza de soporte (2) estanqueizando una sección final (10a) libre del saliente (10) de tal forma que dicha sección final (10a) no sea alcanzada por la arena del macho de colada (14), - colada del anillo de fricción (R) a la pieza de soporte provista del macho de colada (14), realizando la colada alrededor de la sección final (10a) libre del saliente (10).
Description
Procedimiento para fabricar un disco de freno y
útil de moldeo de machos.
La invención se refiere a un procedimiento para
fabricar un disco de freno que presenta una pieza de soporte y un
anillo de fricción, así como un útil de moldeo de machos, que se
emplea en el marco de la fabricación de un disco de freno de este
tipo. En los discos de freno del tipo en cuestión, la pieza de
soporte sirve, por una parte, de fijación para el anillo de
fricción. Por otra parte, a la pieza de soporte se fija el cubo de
rueda de una rueda de vehículo. Para este fin, la pieza de soporte,
por una parte, puede estar configurada en forma de copa, de tal
forma que a su lado frontal pueda fijarse directamente el cubo de
rueda y que el disco de freno pueda deslizarse sobre un cojinete en
el eje del vehículo. Por otra parte, también la pieza de soporte por
sí misma puede formar el cubo en el que está dispuesto el
correspondiente cojinete de la rueda. En este caso, la rueda del
vehículo se une con la pieza de soporte, generalmente, a través de
una brida intermedia.
Durante su uso en la práctica, los discos de
freno se ven sometidos a elevadas cargas mecánicas y térmicas. Este
es el caso, particularmente, cuando vehículos industriales pesados
deben frenar circulando a velocidades elevadas. En este caso, la
energía cinética propia del vehículo se transforma en su mayor parte
en calor que es evacuado a través del disco de freno. Entonces,
sobre todo en el caso de los vehículos industriales existe el
problema de que, debido a un calentamiento excesivo del anillo de
fricción, pueden producirse grietas de tensión.
Se ha propuesto contrarrestar el peligro de la
aparición de grietas de tensión a consecuencia de un calentamiento
excesivo usando discos de freno en los que entre la pieza de soporte
y el anillo de fricción exista sólo una unión positiva. De esta
manera, se consigue que, en caso de un calentamiento, el disco se
expanda libremente sustancialmente en el sentido radial. De esta
manera, por una parte, se puede evitar eficazmente la formación de
grietas de tensión. Por otra parte, se dificulta el traspaso de
calor del anillo de fricción a la pieza de soporte y, por
consiguiente, al cojinete de rueda, de modo que también disminuye la
carga térmica de éste. Resulta problemática, sin embargo, la
fabricación de discos de freno de este tipo.
Por el documento DE19931140A1 se conoce un
procedimiento para fabricar un disco de freno compuesto por un
anillo de fricción colado y por una copa colada. En este
procedimiento conocido, la copa se cuela en un anillo de fricción
colado previamente, en cuyas superficies del contorno interiores
están moldeadas cavidades en forma de bolsas. El material de la copa
penetra en dichos bolsos llenándolos asegurando una unión positiva
segura entre la copa y el anillo de fricción. Otro ejemplo de la
colada de una copa en un anillo de fricción prefabricado se indica
en el documento EP0933551A1.
Otra posibilidad de la fabricación de discos de
freno con una pieza de soporte y un anillo de fricción unidos entre
sí en unión positiva mediante un procedimiento de colada, se conoce
por el documento DE3920418A1. Según este procedimiento conocido, en
primer lugar, se fabrica una pieza de soporte que presenta en su
extremo un alma circunferencial en forma de corona. En las
superficies del contorno del alma están moldeadas concavidades en
las que, durante la colada subsiguiente del anillo de fricción,
penetra el material de colada del anillo. De esta manera, también se
puede realizar una unión positiva entre el anillo de fricción y el
elemento de soporte del disco.
Los procedimientos conocidos, descritos
anteriormente, para la fabricación de discos de freno con una pieza
de soporte y un anillo de fricción colados en etapas diferentes del
procedimiento, tienen en común que el material del elemento unido
por colada fluye a las concavidades del otro elemento. De este modo,
se puede realizar de una manera sencilla y segura la unión positiva
entre el anillo de fricción y la pieza de soporte. Pero resulta
difícil, optimizar la forma de los salientes necesarios para la
unión positiva, en cuanto a los requisitos existentes.
La invención tiene el objetivo de proporcionar,
partiendo del estado de la técnica descrito anteriormente, un
procedimiento para fabricar discos de freno que permita fabricar
discos de freno optimizados en cuanto a su función, con una pieza de
soporte y un anillo de fricción colados en momentos distintos.
Además, se pretende proporcionar un útil de moldeo de machos
apropiado de una manera particular para realizar el procedimiento
según la invención.
Según una primera variante de la invención, este
objetivo se consigue mediante un procedimiento para fabricar un
disco de freno que presente una pieza de soporte y un anillo de
fricción, que comprende las siguientes etapas de trabajo:
- -
- generación de la pieza de soporte con al menos un saliente que sobresalga radialmente dispuesto en su contorno,
- -
- aplicación por moldeo de un macho de colada, formado a partir de arena para machos, que encierre el saliente a través de una sección de pie asignada a la pieza de soporte, en la pieza de soporte estanqueizando una sección final libre del saliente de tal forma que dicha sección final no sea alcanzada por la arena del macho de colada.
- -
- colada del anillo de fricción a la pieza de soporte provista del macho de colada, realizando la colada alrededor de la sección final libre del saliente.
Una solución alternativa del objetivo indicado
anteriormente consiste en un procedimiento para fabricar un disco de
freno que presente una pieza de soporte y un anillo de fricción, que
comprende las siguientes etapas de trabajo:
- -
- generación del anillo de fricción con al menos un saliente que sobresalga radialmente dispuesto en su superficie interior,
- -
- aplicación por moldeo de un macho colado, formado a partir de arena para machos, que encierre el saliente a través de una sección de pie asignada al anillo de fricción, en el anillo de fricción estanqueizando una sección final libre del saliente de tal forma que dicha sección final no sea alcanzada por la arena del macho de colada.
- -
- colada de la pieza de soporte al anillo de fricción provisto del macho de colada, realizando la colada alrededor de la sección final libre del saliente.
Según la invención, al contrario del estado de la
técnica, en la primera etapa se prefabrica o bien una pieza de
soporte provista de salientes realizados en su superficie del
contorno, o bien, en primer lugar se genera un anillo de fricción,
en cuya superficie del contorno interior estén realizados unos
salientes correspondientes que sobresalgan radialmente. Al moldear
un macho de colada al elemento prefabricado, para la etapa de
trabajo siguiente de la colada de la otra pieza está disponible un
elemento de macho que se usa igual que en la colada convencional con
machos de colada en un molde de colada en arena. De este modo se
puede evitar la necesidad de útiles o etapas de preparación para
fabricar el molde necesario para el moldeo. En lugar de ello, el
elemento prefabricado (pieza de soporte o anillo de fricción) con el
macho moldeado al mismo determina sustancialmente la forma final que
reciba el elemento colado. De esta manera, es posible fabricar
discos de freno del tipo en cuestión, de una manera económica con
una alta precisión y en grandes cantidades.
Otra ventaja del procedimiento según la invención
consiste en que la forma de los salientes puede adaptarse sin
problemas a las cargas que se produzcan durante el uso en la
práctica. A diferencia del estado de la técnica, según el que el
material del elemento moldeado por colada fluye a bolsas del
correspondiente elemento prefabricado, en caso de necesidad se
pueden generar unos elementos de formas más complejas de los
salientes, tales como radios estrechos, redondeos o
destalonamientos, con una alta precisión de medidas en el marco de
la fabricación previa. Esto no puede realizarse colando un material
de colada en una cavidad en forma de bolsa del elemento
prefabricado.
Por lo tanto, la invención permite fabricar
discos de freno en los que, de una manera sencilla, el anillo de
fricción y la pieza de soporte estén unidos entre sí en unión
positiva, de tal forma que el anillo pueda expandirse libremente en
la dirección radial en caso de un calentamiento. De este modo, se
reduce al mínimo el peligro de que se produzcan grietas de tensión
en el anillo de fricción. La larga vida útil de los discos de freno
fabricados según la invención, que se logra de esta forma, permite
configurar la pieza de soporte como cubo alojado directamente sobre
un eje encima de un cojinete libre de mantenimiento. Puesto que la
vida útil del disco de freno es al menos igual a la del cojinete,
con una disposición de este tipo no es necesario desmontar el disco
durante la duración de uso del cojinete, de modo que no es necesario
modificar la posición óptima del cojinete, determinada al montar el
cojinete, a pesar del disco de freno unido directamente con el
mismo.
En el procedimiento según la invención es
esencial que al "disparar" el macho de colada al elemento
prefabricado (pieza de soporte o anillo de fricción), la sección
final unida por colada a continuación con el otro elemento se
estanqueiza de tal forma que se mantenga de manera segura libre de
arena de macho. Sólo de esta manera se garantiza, por una parte, que
el anillo de fricción pueda expandirse libremente en la dirección
radial en caso de calentamiento y, por otra parte, que no se
produzca ninguna corrosión ni desgaste abrasivo prematuro en la zona
de la unión entre la pieza de soporte y el anillo de fricción.
En el elemento constructivo prefabricado se
trata, preferentemente, también de una pieza colada. Dado que al
colar un material de colada a una pieza colada prefabricada no se
produce ninguna unión con arrastre de materiales entre los
materiales, de esta manera es posible generar de una forma sencilla
el arrastre de forma a ser posible puro entre las piezas unidas
entre sí.
La estanqueización del saliente puede realizarse
aplicando antes del moldeo del macho de colada al saliente, un
elemento de estanqueización que aísle la superficie de la sección
final frente a la arena del macho de colada. Este elemento de
estanqueización puede estar adaptado a la sección final a
estanqueizar, por ejemplo, de tal forma que en la posición de
estanqueización rodee completamente el saliente. El elemento de
estanqueización está configurado, de manera ventajosa, de forma
dividida de tal forma que después de disparar el macho de colada
pueda separarse fácilmente. En este contexto, también resulta
conveniente que el elemento de estanqueización sea parte del útil de
moldeo de machos. De esta manera, el elemento de estanqueización o
sus partes pueden retirarse de la pieza de soporte al abrir el
molde.
Preferentemente, el elemento de estanqueización
se compone, además, de un material elástico. Especialmente al usar
un material elástico de este tipo, es posible fácilmente realizar la
estanqueización de la sección final del saliente de tal forma que se
produzca bajo una fuerza de presión que actúe sobre el elemento de
estanqueización. Por la aplicación de una fuerza de presión de este
tipo mejora la seguridad de la estanqueización de la sección
final.
Para una sujeción especialmente segura entre el
anillo de fricción y la pieza de soporte resulta favorable que la
pieza de soporte presente salientes distribuidos regularmente por su
contorno que sobresalgan radialmente de la misma. Debido al mayor
número y la disposición uniforme de los salientes, las fuerzas
originadas durante el procedimiento de frenado pueden ser absorbidas
más fácilmente por la pieza de soporte. Lo mismo es válido en el
caso de la unión por colada de una pieza de soporte a un anillo de
fricción provisto de salientes, si el anillo de fricción presenta
salientes distribuidos regularmente por su superficie interior que
sobresalen radialmente de la misma.
Una finalización limpia de un macho de colada que
se extiende sólo por una parte de la longitud de la pieza de soporte
medida en el sentido axial se puede conseguir de tal forma que el
moldeo del macho de colada se realiza con estanqueización de la
sección de la pieza de soporte que no debe ser alcanzada por la
arena del macho de colada.
En cuanto al útil, el objetivo antes citado se
consigue mediante un útil de moldeo de machos, provisto de una caja
inferior y una caja superior, encerrando las cajas superior e
inferior, ensamblados en la posición de cierre, un molde hueco para
el macho de colada que ha de moldearse. Según la invención, un útil
de moldeo de machos se caracteriza porque en el molde hueco está
configurado un alojamiento para una pieza de soporte de un disco de
freno, que presenta un saliente que sobresale radialmente de su
superficie del contorno, porque estando dispuesta la pieza de
soporte en el molde hueco, entre ésta y la pared exterior del molde
hueco existe un espacio que se puede llenar con arena al menos por
tramos, porque existe una cavidad que parte del molde hueco y que
estando la pieza de soporte dispuesta en el molde hueco recibe la
sección final libre del saliente de la pieza de soporte, y porque en
la zona de la cavidad está dispuesta una junta que en la posición de
cierre de las cajas superior e inferior estanqueiza la sección final
que sobresale al interior del alojamiento, respecto al espacio del
espacio hueco que ha de llenarse de arena para machos. Con un útil
de moldeo de este tipo es posible aplicar, de manera económica y en
grandes cantidades, machos de colada a componentes prefabricados de
discos de freno, quedando garantizado que la sección del saliente
que debe mantenerse libre para la colada que se realiza a
continuación, quede protegida para no ser alcanzada por la arena
para machos.
El elemento de estanqueización puede estar
formado por una pieza de inserción insertada en el alojamiento, que
está adaptada a la forma de la sección final cubriéndola totalmente.
El plano de división entre las cajas superior e inferior está
dispuesto, preferentemente, de tal forma que la cavidad esté
moldeada con una sección en la caja superior y, con su otra sección,
en la caja inferior. Esto resulta ventajoso, especialmente, si se
usa un elemento de estanqueización dividido, estando dispuesta una
de sus mitades en la sección asignada a la caja superior y su otra
mitad en la sección del alojamiento, asignada a la caja
inferior.
Una limitación limpia de la extensión
longitudinal del macho de colada se puede realizar de una manera
sencilla de tal forma que exista una junta que se pueda poner en
contacto tangencialmente con el contorno de la pieza de soporte y
que separe una sección parcial del espacio hueco del espacio que
puede llenarse con arena.
Las juntas insertadas en el útil según la
invención pueden ser soportadas también por elementos corredizos
móviles en la dirección del molde hueco. Esto se refiere
especialmente al elemento estanqueizante que se puede poner en
contacto tangencialmente con el contorno de la pieza de soporte.
Tanto el elemento de estanqueización empleado para estanqueizar el
saliente como el elemento de estanqueización empleado para
estanqueizar una sección de la pieza de soporte pueden estar
configurados de forma tubular y poder expandirse mediante la
aplicación de una presión interior. Alternativamente o
adicionalmente, los elementos de estanqueización correspondientes
pueden estar formados por faldas de estanqueización soportados por
la caja superior y/o la caja inferior.
Una configuración especialmente favorable para la
aplicación práctica del útil de moldeo según la invención se
caracteriza porque el alojamiento está configurado como talón
moldeado al fondo de la caja inferior o superior, que estando
dispuesta la pieza de soporte sobre él la centra dentro del molde
hueco. De este modo, el trabajo relacionado con la orientación de la
pieza prefabricada en la caja de moldeo se reduce al mínimo.
A continuación, la invención se describe
detalladamente con la ayuda de un dibujo que representa un ejemplo
de realización. Muestran esquemáticamente:
la figura 1a un detalle de un útil de moldeo para
machos en una primera posición de servicio en un corte
longitudinal,
la figura 1b el útil de moldeo para machos en una
segunda posición de servicio en una vista correspondiente a la
figura 1,
la figura 2 un detalle "A" de la figura 1b
en representación ampliada,
la figura 3 un detalle de una pieza de soporte
con un macho de colada unido por moldeo, en una vista desde
arriba,
las figuras 4a-4c la pieza de
soporte en las etapas de trabajo por las que pasa en el marco de la
fabricación del disco de freno, respectivamente en un alzado
lateral,
la figura 4a' la pieza de soporte en una vista
desde arriba.
En el útil de moldeo 1 para machos, representado
en posición cerrada en la figura 1, está insertada una pieza de
soporte 2 prefabricada que forma el cubo o la copa de un disco de
freno que se ha de fabricar.
El útil de moldeo para machos presenta una caja
superior 3 y una caja inferior 4 que encierran juntas un espacio
hueco 5. En el fondo del espacio hueco 5, formado por una pared de
la caja inferior 4, está dispuesto centralmente un alojamiento 6 en
forma de un talón en forma de tronco cónico, sobre el que está
colocada la pieza de soporte 2. El diámetro exterior y la forma del
alojamiento 6 están adaptados al diámetro interior y a la forma de
la zona interior de la pieza de soporte 2 en la que engrana el
alojamiento 6. De esta manera, la pieza de soporte 2 queda centrada
por el alojamiento 6 en el espacio hueco 5.
Con su borde asignado al fondo de la caja
interior, la pieza de soporte 2 se encuentra sobre expulsores 7
dispuestos en intervalos regulares alrededor del alojamiento 6.
Sobre el borde 8 frontal de la pieza de soporte 2, asignado a la
caja superior 3, se encuentra además una tapa 9 que se ensancha de
forma cónica partiendo del borde, de forma que el espacio interior
de la pieza de soporte 2 quede cerrado completamente respecto a su
entorno.
En la pared exterior sustancialmente cilíndrica
de la pieza de soporte, cerca del borde superior 8, están moldeados
salientes 10 distribuidos en intervalos angulares periódicos por el
contorno. Cada uno de los salientes 10 engrana en una cavidad 11
moldeada, partiendo del espacio hueco 5 y del plano de división T
entre la caja superior 3 y la caja inferior 4, con su sección
superior 11a en la caja superior 3 y con su sección inferior 11b en
la caja inferior 4. En la sección superior 11a y la sección inferior
11b de las cavidades 11 está insertado respectivamente un elemento
de estanqueización 12a, 12b, cuya superficie asignada al saliente 10
correspondiente está adaptada a la forma del saliente 10
correspondiente. En su extremo asignado al espacio hueco 5, los
elementos de estanqueización 12a, 12b llevan adicionalmente un
reborde 13a, 13b de sección transversal anular, que está en contacto
íntimo, respectivamente, con las superficies del saliente 10
correspondiente, asignadas al mismo.
Los elementos de estanqueización 12a, 12b y su
reborde 13a o 13b se componen de un material elástico. Su grosor de
pared está sobredimensionado respecto a la forma de las cavidades 11
y del espacio que queda en las cavidades 11 al engranar los
salientes 10 en las mismas, de tal forma que los elementos de
estanqueización 12a, 12b y, especialmente, su reborde 13a, 13b
correspondiente quedan presionados, en la posición de cierre del
útil de moldear 1 para machos, bajo presión, contra el saliente 10
correspondiente. De esta manera, la sección de pie 10b asignada a la
pieza de soporte 1 queda estanqueizada de forma segura respecto a la
sección final 10a libre que se extiende hasta el final de los
salientes 10.
Alternativamente, para usar elementos de
estanqueización 12a, 12b elásticos, en la zona de la transición
entre las cavidades 11 hacia el espacio hueco 5 pueden preverse unas
faldas de estanqueización no representadas aquí. En este caso, por
ejemplo, los elementos de estanqueización asignados a la caja
inferior pueden estar fijos a correderas móviles horizontal o
verticalmente. Igualmente, los elementos de estanqueización
tubulares que se expanden al aplicar una presión interior, que aquí
tampoco están representados, pueden emplearse para estanqueizar la
sección final 10b correspondiente respecto a la sección de pie 10a
perteneciente.
Partiendo del plano de división T y del espacio
hueco 5, además en la caja superior 3 está configurada la parte
superior de un molde para la parte 14a en forma de disco anular,
dispuesta normalmente respecto al eje longitudinal del elemento de
soporte 2, del macho de colada 14 que debe moldearse al elemento de
soporte 2.
La parte inferior del molde está moldeada de
manera correspondiente en la caja inferior 4. Por la parte en forma
de disco del macho de colada 14, durante la colada del anillo de
fricción a la pieza de soporte 2 quedan formados los canales de
ventilación del anillo de fricción.
Por una junta 16 fijada a una corredera 15 y
apretada contra la superficie del contorno de la pieza de soporte 2,
una zona 5a del espacio hueco 5, asignada al fondo de la caja
inferior 4, queda estanqueizada frente a la zona 5b del espacio
hueco 5, en el que se moldea la parte anular 14b del macho de colada
14. A través de orificios 17 de la caja superior 3, se puede
inyectar arena para machos a la zona 5b del espacio hueco 5 y el
molde unido con éste para la parte 14a en forma de disco anular.
Para fabricar un disco de freno B, en primer
lugar, en un molde de colada de arena verde no representado se cuela
la pieza de soporte 2 con los salientes 10 moldeados que sobresalen
en forma de dedos en la dirección radial (figura 4a). A
continuación, la pieza de soporte 2 prefabricada se introduce en el
dispositivo de moldeo 1 de machos (figura 1a) y el macho de colada
14 se moldea a la pieza de soporte inyectando arena para moldear en
las zonas llenables del molde hueco 5 del dispositivo de moldeo 1 de
machos (figura 1b, figura 4b). Mediante los elementos de
estanqueización 12a, 12b o el reborde 13a, 13b correspondiente queda
garantizado que las secciones finales 10a de los salientes 10 se
mantengan libres de arena para moldear. Al abrir el útil de moldeo 1
para machos, los elementos de estanqueización 12a, 12b unidos con la
caja superior o la caja inferior se levantan con sus rebordes 13a,
13b correspondientes de las secciones finales 10a de los salientes
10, de modo que estén libres para la colada del anillo de fricción
R.
A continuación, la pieza de soporte 2 con el
macho de colada 14 disparado a la misma, se inserta en un molde de
colada de arena verde no representado aquí y se realiza la colada
del anillo de fricción R a la pieza de soporte 2. Para ello, en el
molde de colada solamente tiene que estar configurado el molde hueco
para el anillo de fricción y el asiento para la pieza de soporte 2
con el macho de colada 14.
Al colar el anillo de fricción R, el material de
colada circula alrededor de las secciones finales 10b libres, no
cubiertas de arena, de los salientes 10, sin unirse en arrastre de
materiales con el material de colada de la pieza de soporte 2. De
esta manera, después de la solidificación del anillo de fricción R,
los salientes 10 de la pieza de soporte 2 engranan en bolsas del
anillo de fricción R, adaptadas exactamente a su forma, quedando
formada una unión positiva segura, que permite la expansión, entre
el anillo de fricción R y la pieza de soporte 2 (figura 4c). Después
de la solidificación del disco de fricción R y la separación del
macho de colada 14, el disco de freno B está acabado.
\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\+#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
1 \+ Útil de moldeo para machos\cr 2 \+ Pieza de soporte\cr 3 \+
Caja superior\cr 4 \+ Caja inferior\cr 5 \+ Espacio hueco\cr 5a
\+ Zona del espacio hueco 5 asignada al fondo de la caja inferior
4\cr 5b \+ Zona del espacio hueco 5 en la que se moldea la parte
anular 14b del macho de moldeo 14\cr 6 \+ Alojamiento\cr 7 \+
Expulsor\cr 8 \+ Borde de la pieza de soporte 2\cr 9 \+ Tapa\cr
10 \+ Salientes\cr 10a \+ Sección final de los salientes\cr 10b \+
Sección de pie de los salientes\cr 11 \+ Cavidad\cr 11a \+ Sección
superior de la cavidad 11\cr 11b \+ Sección inferior de la cavidad
11\cr 12a, 12b \+ Elementos de estanqueización\cr 13a, 13b \+
Reborde\cr 14 \+ Macho de colada\cr 14a \+ Parte en forma de disco
del macho de colada 14\cr 14b \+ Parte anular del macho de colada
14\cr 15 \+ Corredera\cr 16 \+ Junta\cr 17 \+ Orificios de la
caja superior 3\cr B \+ Disco de freno\cr R \+ Disco de
fricción\cr R \+ Plano de
división\cr}
Claims (17)
1. Procedimiento para fabricar un disco de freno
(B) que presenta una pieza de soporte (2) y un anillo de fricción
(R), que comprende las siguientes etapas de trabajo:
- generación, especialmente por colada, de la
pieza de soporte (2) con al menos un saliente (10) que sobresalga
radialmente dispuesto en su contorno,
- aplicación por moldeo de un macho de colada
(14), formado a partir de arena para machos, que encierre el
saliente (10) a través de una sección de pie (10a) asignada a la
pieza de soporte (2), en la pieza de soporte (2) estanqueizando una
sección final (10a) libre del saliente (10) de tal forma que dicha
sección final (10a) no sea alcanzada por la arena del macho de
colada (14),
- colada del anillo de fricción (R) a la pieza de
soporte provista del macho de colada (14), realizando la colada
alrededor de la sección final (10a) libre del saliente (10).
2. Procedimiento para fabricar un disco de freno
(B) que presenta una pieza de soporte (2) y un anillo de fricción
(R), que comprende las siguientes etapas de trabajo:
- generación, especialmente por colada, del
anillo de fricción con al menos un saliente que sobresalga
radialmente dispuesto en su superficie interior,
- aplicación por moldeo de un macho colado,
formado a partir de arena para machos, que encierre el saliente a
través de una sección de pie asignada al anillo de fricción, en el
anillo de fricción estanqueizando una sección final libre del
saliente de tal forma que dicha sección final no sea alcanzada por
la arena del macho de colada,
- colada de la pieza de soporte al anillo de
fricción provisto del macho de colada, realizando la colada
alrededor de la sección final libre del saliente.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque antes del moldeo del macho de colada
(14) se aplica al saliente (10) un elemento de estanqueización (12a,
12b) que aísle la superficie de la sección final (10a) frente a la
arena del macho de colada (14).
4. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque en la posición de estanqueización el
elemento de estanqueización (12a, 12b) envuelve completamente la
sección final (10a) del saliente (10).
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 3 ó 4, caracterizado porque el elemento de
estanqueización (12a, 12b) se compone de un material elástico.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 3 a 5, caracterizado porque la
estanqueización de la sección final (10a) del saliente (10) se
realiza bajo una fuerza de presión que actúe sobre el elemento de
estanqueización (12a, 12b).
7. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la pieza de soporte (2) presenta
salientes (10) distribuidos regularmente por su contorno, que
sobresalen radialmente de la misma.
8. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque el anillo de fricción (R) presenta
salientes distribuidos regularmente por su superficie interior, que
sobresalen radialmente de la misma.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el macho
de colada (14) se extiende sólo por una parte de la longitud de la
pieza de soporte (2), medida en la dirección axial, y el moldeo del
macho de colada (14) se realiza con estanqueización de la sección de
la pieza de soporte (2) que no debe ser alcanzada por la arena del
macho de colada (14).
10. Útil de moldeo de machos, provisto de una
caja inferior (4) y una caja superior (3), encerrando las cajas
superior (3) e inferior (4) ensambladas, en la posición de cierre,
un molde hueco (5) para el macho de colada (14) que ha de moldearse,
caracterizado porque
- en el molde hueco (5) está configurado un
alojamiento (6) para una pieza de soporte (2) de un disco de freno
(B), que presenta un saliente (10) que sobresale radialmente de su
superficie del contorno,
- porque en la pieza de soporte (2) dispuesta en
el molde hueco existe entre ésta y la pared exterior del molde hueco
(5) un espacio (5b) que se puede llenar con arena al menos por
tramos,
- porque existe una cavidad (11) que parte del
molde hueco (5), que estando la pieza de soporte (2) dispuesta en el
molde hueco (5) recibe la sección final (10a) libre del saliente
(10) de la pieza de soporte (2), y
- porque en la zona de la cavidad (11) está
dispuesta una junta que en la posición de cierre del útil de moldeo
(1) para machos estanqueiza la sección final (10a) que sobresale al
interior del alojamiento (11), respecto al espacio (5b) del espacio
hueco (5) que ha de llenarse de arena para machos.
11. Útil de moldeo de machos según la
reivindicación 10, caracterizado porque el elemento de
estanqueización (12a, 12b) está formado por una pieza de inserción
insertada en el alojamiento (11), que está adaptada a la forma de la
sección final (10a) cubriéndola totalmente.
12. Útil de moldeo de machos según una de las
reivindicaciones 10 u 11, caracterizado porque la cavidad
(11) está moldeada con su sección superior (11a) en la caja superior
(3) y con su sección inferior (11b) en la caja inferior (4).
13. Útil de moldeo de machos según una de las
reivindicaciones 10 a 12, caracterizado porque existe una
junta (16) que se puede poner en contacto tangencialmente con el
contorno de la pieza de soporte (2) y que separa una sección (5a)
del espacio hueco (5) de la sección (5b) del espacio de éste que
puede llenarse con arena.
14. Útil de moldeo de machos según una de las
reivindicaciones 10 a 13, caracterizado porque la junta (16)
es soportada por elementos correderos (15) móviles en la dirección
del molde hueco (5).
15. Útil de moldeo de machos según una de las
reivindicaciones 10 a 14, caracterizado porque el elemento de
estanqueización (16) está configurado de forma tubular y se puede
expandir mediante la aplicación de una presión interior.
16. Útil de moldeo de machos según una de las
reivindicaciones 10 a 15, caracterizado porque el elemento de
estanqueización (12a, 12b) está formado por faldas de
estanqueización soportadas por la caja superior y/o la caja
inferior.
17. Útil de moldeo de machos según una de las
reivindicaciones 10 a 16, caracterizado porque el alojamiento
(6) está configurado como talón moldeado al fondo de la caja
inferior (4), que con la pieza de soporte (2) dispuesta sobre él, la
centra dentro del molde hueco (5).
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