ES2243597T3 - Sistema de limpiaparabrisas y procedimiento para su fabricacion, especialmente para un vehiculo. - Google Patents
Sistema de limpiaparabrisas y procedimiento para su fabricacion, especialmente para un vehiculo.Info
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Abstract
Sistema de limpiaparabrisas, especialmente para un vehículo con un soporte configurado al menos parcialmente como perfil (10) hueco y con al menos un cojinete (12) de limpiaparabrisas que está dotado al menos con una pieza (28) de prolongación que presenta como mínimo una escotadura (38) y se inserta al menos parcialmente en el perfil (10) hueco, presentando el perfil (10) hueco al menos un orifico (46) que se dispone en la zona de la escotadura (38) y caracterizado porque en la escotadura (38) se inyecta material de fundición a través del orificio (46) que se extiende hasta por fuera del perfil (10) hueco.
Description
Sistema de limpiaparabrisas y procedimiento para
su fabricación, especialmente para un vehículo.
La invención se refiere a un sistema de
limpiaparabrisas así como a un procedimiento para la fabricación de
un sistema de limpiaparabrisas según el término genérico de las
reivindicaciones independientes. Se conocen ya algunos dispositivos
de limpiaparabrisas de este tipo en los que un cojinete de
limpiaparabrisas está dotado con una pieza de prolongación que
presenta escotaduras y se inserta en una platina tubular que está
configurada como perfil hueco. Habitualmente, tras la introducción
de la pieza de prolongación en el perfil hueco en la zona de las
escotaduras se ejerce una presión por lo que el cojinete del
limpiaparabrisas está engarzado a presión fijamente en la platina
tubular. Esto se muestra, por ejemplo, en el documento DE 41 41 385
A1.
El documento
FR-A-2 724 892 da a conocer el
preámbulo de la reivindicación 1.
El sistema de limpiaparabrisas según la invención
con las características de la reivindicación principal tiene la
ventaja de que se inyecta material de fundición a través de un
orificio dispuesto en el perfil hueco en las escotaduras de la pieza
de prolongación del cojinete del limpiaparabrisas. Esto lleva a una
sujeción especial y especialmente a una larga conservación de la
unión. Por esto se garantiza la sujeción frente a las sacudidas
precisamente también por la resistencia reducida del material.
Mediante las medidas enumeradas en las
reivindicaciones dependientes resultan perfeccionamientos y mejoras
ventajosos de las características indicadas en la reivindicación
principal.
Es especialmente ventajoso si la escotadura es
mayor que la anchura del orificio porque gracias a esto se consigue
que el material de fundición tras inyectarse no pueda caerse desde
la escotadura a través del orificio.
Además es ventajoso si la pieza de prolongación
está configurada en forma cilíndrica excepto una ranura anular al
menos parcialmente circundante que se encuentra en posición
insertada en la zona del orificio. Así se garantiza que la pieza de
prolongación pueda introducirse fácilmente en el perfil hueco
configurado como tubo. Por esto se produce un ajuste que está en
contacto estrecho con las paredes interiores del perfil hueco tras
la fundición dentro del perfil hueco.
Si una escotadura atraviesa la pieza de
prolongación en toda su longitud, transversal a su extensión
longitudinal, entonces tras la fundición resulta un pasador
transversal que se ocupa de la mayor retención posible del cojinete
del limpiaparabrisas en la platina tubular.
En este caso, es especialmente ventajoso si la
pieza de prolongación presenta dos escotaduras a modo de cubeta,
dispuestas enfrentadas de manera transversal a su extensión
longitudinal que están conectadas mediante al menos una
abertura.
Si el perfil hueco está configurado como tubo y
el material de fundición se extiende por fuera del perfil hueco a
modo de sector de anillo circular o en forma de anillo, entonces se
produce un efecto de la tensión conjunta de los sectores
individuales de corona circular mediante la contracción que se
instala al enfriarse el material de fundición. Esto es especialmente
ventajoso si el perfil hueco presenta varios orificios distribuidos
fundamentalmente de forma homogénea a lo largo de su perímetro.
Naturalmente es posible una configuración análoga
también con perfiles rectangulares o cuadrangulares o de cualquier
otro tipo.
Si el material de fundición se compone de una
aleación de zinc, entonces se produce una conexión resistente a la
corrosión a partir de un material apropiado para la fundición a
presión. Naturalmente también puede utilizarse cualquier otro
material líquido y que puede endurecerse, es decir, además de
metales y aleaciones de metal también plásticos como resina
epoxídica. Mediante una formación apropiada de las escotaduras
pueden utilizarse también materiales de fundición con una alta
contracción.
Además es ventajoso si el material de fundición
se moldea por fuera del tubo de soporte para formar una consola de
sujeción, especialmente entonces si la consola de sujeción presenta
medios de sujeción como orificios de sujeción o salientes que sirven
para alojar tornillos, remaches, bridas o similares.
El procedimiento según la invención con las
características de la reivindicación 10 tiene la ventaja de que se
pone a disposición un procedimiento sencillo y asequible con el que
se consigue un acoplamiento extremadamente estable y duradero de un
cojinete de limpiaparabrisas en una platina de tubo.
Si el material de fundición además se moldea para
formar un sector de corona circular, por ejemplo para formar un
anillo circular entero, entonces la retención del cojinete del
limpiaparabrisas se refuerza adicionalmente en la platina del tubo,
dado que se produce un efecto de apriete adicional gracias a la
contracción del material de fundición.
Cuando se utiliza una aleación de zinc como
material de fundición entonces pueden emplearse de manera ventajosa
procedimientos convencionales de fundición a presión.
Además es ventajoso el realizar la conformación
del material de fundición fuera del tubo de soporte de tal manera
que se produce una consola de sujeción para sujetar el sistema de
limpiaparabrisas. En este caso pueden tenerse en cuenta también
orificios de sujeción para alojar tornillos, remaches, bridas o
similares.
En los dibujos se muestra un ejemplo de la
realización de la invención y se explica detalladamente en la
siguiente descripción. Muestran:
La figura 1, un sistema de limpiaparabrisas
convencional,
la figura 2, soporte y cojinete de
limpiaparabrisas de un sistema de limpiaparabrisas en representación
en perspectiva,
la figura 3, soporte y cojinete de
limpiaparabrisas de un sistema de limpiaparabrisas según la
invención en vista lateral,
la figura 4, soporte, cojinete de
limpiaparabrisas en el estado montado en una vista lateral,
la figura 5, una sección transversal a través del
soporte de la figura 4, y
las figuras 6a y 6b, la zona moldeada del
material de fundición con consolas de sujeción en una vista
lateral.
La figura 1 muestra una representación
esquemática de un sistema de limpiaparabrisas convencional. Éste
presenta un soporte 10 configurado como perfil hueco que está
concebido de manera convencional como tubo. Presenta dos extremos en
los que está sujeto en cada caso un cojinete 12 de limpiaparabrisas.
En este cojinete 12 de limpiaparabrisas está colocado en cada caso
un árbol 14 de limpiaparabrisas en el que puede sujetarse un brazo
de limpiaparabrisas, aquí no mostrado, con una escobilla. El árbol
14 de limpiaparabrisas se acciona mediante la palanca 16 de giro que
se desplaza en un movimiento oscilante a través de una barra 18 de
empuje y una manivela 20 por un motor 22 de limpiaparabrisas.
En la figura 2 se muestra en detalle el cojinete
12 de limpiaparabrisas y el extremo de un soporte 10.
El cojinete 12 de limpiaparabrisas presenta
fundamentalmente tres zonas, una zona 24 de sujeción, un empalme 26
de tubo de cojinete y una pieza 28 de prolongación y está fundido,
por ejemplo, a partir de plástico. El empalme 26 de tubo de cojinete
se compone fundamentalmente de una pieza de tubo corta de forma
cilíndrica que aloja el árbol de limpiaparabrisas no mostrado. En la
sección superior de la pieza corta de tubo del empalme 26 de tubo de
cojinete está conformado alrededor de la pieza de tubo un disco 27
anular a modo de corona formando una sola pieza en el empalme 26 de
tubo de cojinete.
Aproximadamente perpendicular al eje central del
empalme 26 de tubo de cojinete cilíndrico está conformada una pieza
28 de prolongación fundamentalmente cilíndrica en el empalme 26 de
tubo de cojinete. En el lado del empalme 26 de tubo de cojinete
opuesto a la pieza 28 de prolongación está dispuesta la zona 24 de
sujeción como una placa 30 fundamentalmente plana. Lateralmente la
placa 30 presenta un collar 32.
La pieza 28 de prolongación está conformada en el
empalme 26 de tubo del cojinete para el refuerzo meditante tres
puentes 34 de fundición. Aproximadamente central a su extensión
longitudinal la pieza de prolongación presenta una ranura 36 anular
que discurre circundante alrededor de toda la pieza 28 de
prolongación. Intersecando esta ranura 36 anular la pieza 28 de
prolongación presenta en cada caso en total cuatro escotaduras 38 a
modo de cubeta dispuestas enfrentadas las cuales están unidas
parcialmente entre si en su zona del suelo. Especialmente aquí, las
dos escotaduras 38 a modo de cubeta enfrentadas están conectadas
entre sí mediante una abertura 40 configurada como perforación en su
zona del suelo.
En el extremo de la pieza 28 de prolongación
opuesto al empalme 26 de tubo de cojinete ésta se estrecha para
formar una estructura 42 en cruz que discurre concéntrica al eje
central de la pieza 28 de prolongación. En los cuatro bordes
exteriores de la estructura 42 en cruz ésta presenta un canto 44
biselado que sirve para que se introduzca de manera más sencilla en
el soporte 10.
El soporte 10 se compone de un tubo cuya pared
presenta cuatro orificios 46 que están distribuidos de forma
homogénea alrededor de su perímetro. El diámetro interior del tubo
10 es por lo menos casi igual de grande en la zona de los extremos
que el diámetro exterior de la pieza de 28 prolongación del cojinete
12 de limpiaparabrisas.
Si la pieza 28 de prolongación del cojinete 12
del limpiaparabrisas se introduce en el tubo 10 de soporte, entonces
los orificios 46 se encuentran en la posición final exactamente en
la zona de la ranura 36 anular, donde también están dispuestas las
escotaduras 38 a modo de cubeta.
En la figura 3 se muestra de nuevo el cojinete 12
del limpiaparabrisas y el soporte 10, sin embargo en una vista
lateral. Las escotaduras 38 a modo de cubeta se disponen en la pieza
28 de prolongación en esta vista unas junto a otras de manera que se
produce un hueco 48 de unión a través de la ranura 36 anular que une
las dos escotaduras 38 entre si. El soporte 10 presenta los
orificios 46 de tal manera que al menos dos, es decir exactamente
los que están representados en esta vista lateral, se encuentran
exactamente encima del hueco 48 de unión. Naturalmente, la pieza 28
de prolongación puede presentar también elementos 50 de
estabilización. Esto se representa aquí como una perforación 50 a
través de la pieza 28 de prolongación y se conoce en general en la
técnica de inyección.
En la figura 4 el cojinete 12 de limpiaparabrisas
está montado en el soporte 10, dibujado en una posición lateral.
Para el montaje se inyectó material de fundición
a través de los orificios 46 el cual se compone de zinc o de una
aleación de zinc. Este material de fundición llena la ranura 36
anular dentro del tubo 10 de soporte así como las escotaduras 38 a
modo de cubeta y continúa fuera del tubo 10 de soporte y está
conformado como anillo 52.
En la figura 5 se muestra un corte longitudinal a
través de la zona de las escotaduras 38 de la pieza 28 de
prolongación. Aquí la superficie de corte está presentada a través
del eje central del empalme 26 de tubo de cojinete y el eje central
del tubo 10. El material 54 de fundición se inyectó a través de los
orificios 46 y, concretamente, de tal manera que las escotaduras 38
y la ranura 36 anular circundante se llenan con material de
fundición. Fuera del soporte 10 se conforma el material de fundición
como anillo 52 que rodea a todo el soporte.
Naturalmente, esta forma de sujeción no sólo es
posible con soportes 10 en forma de tubo cilíndrico sino por ejemplo
también con, por ejemplo, perfiles huecos cuadrados, rectangulares o
cualquier otro tipo. Para simplificar la colocación de los orificios
46 sobre la ranura 36 anular puede, por ejemplo, insertarse a
presión una pequeña muesca en el perímetro del soporte 10 a la
altura de los orificios 46. Concretamente debe aplicarse una fuerza
aumentada para insertar la pieza 20 de prolongación en el soporte
10, no obstante puede reconocerse la posición correcta de los
orificios 46 encima de la ranura 36 anular por una reducción
repentina de la fuerza, lo que tiene como consecuencia un efecto de
autocolocación.
En el procedimiento según la invención el
cojinete 12 de limpiaparabrisas presenta una pieza 28 de
prolongación que a su vez presenta una escotadura 36 que está
configurada por ejemplo como ranura anular. El soporte 10 que está
configurado como perfil hueco presenta para esto orificios 46
circundantes que se encuentran exactamente por encima de la
escotadura 36 cuando la pieza 28 de prolongación está insertada en
el soporte 10. El perfil 10 hueco se coloca con el extremo, en el
que se inserta la pieza 28 de prolongación, en un molde de fundición
que está configurado de tal manera que se produce un moldeo
alrededor del perfil 10 hueco. Si ahora se inyecta material de
fundición en el molde de fundición, entonces éste fluye a través de
los orificios 46 en la escotadura 36 y llena a ésta completamente.
Normalmente estas escotaduras 38 son mayores que los orificios 46 de
manera que producen destalonamientos y se impide una caída del
material de fundición inyectado. Fuera del soporte 10 se moldea
continuamente el material por medio de una herramienta de fundición.
De esta manera se produce una unión extremadamente firme y sin
holguras entre el cojinete 12 del limpiaparabrisas y el soporte 10
tras el enfriado mediante la contracción del material de
fundición.
El material de fundición debe moldearse fuera del
soporte 10, sin embargo no necesariamente como anillo circular. Aquí
también puede concebirse cualquier otra forma, especialmente también
cuando el soporte 10 no está configurado de forma cilíndrica.
Como material 54 de fundición el zinc o una
aleación de zinc resulta el más apropiado debido a sus propiedades
de flujo.
Especialmente es también posible moldear el
material de fundición de tal manera que se produzca una consola de
sujeción para sujetar el sistema de limpiaparabrisas en la
carrocería. Esto se muestra en las figuras 6a y 6b. En este moldeo
pueden tenerse en cuenta también orificios 58 de sujeción para
medios de sujeción como por ejemplo tornillos o remaches.
Normalmente se realizará el moldeado en forma de una pieza 56 de
conexión que puede presentar, por ejemplo, una estructura a modo de
riel.
Claims (13)
1. Sistema de limpiaparabrisas, especialmente
para un vehículo con un soporte configurado al menos parcialmente
como perfil (10) hueco y con al menos un cojinete (12) de
limpiaparabrisas que está dotado al menos con una pieza (28) de
prolongación que presenta como mínimo una escotadura (38) y se
inserta al menos parcialmente en el perfil (10) hueco, presentando
el perfil (10) hueco al menos un orifico (46) que se dispone en la
zona de la escotadura (38) y caracterizado porque en la
escotadura (38) se inyecta material de fundición a través del
orificio (46) que se extiende hasta por fuera del perfil (10)
hueco.
2. Sistema de limpiaparabrisas según la
reivindicación 1, caracterizado porque la escotadura es mayor
que la anchura del orificio.
3. Sistema de limpiaparabrisas según la
reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la pieza (28) de
prolongación está configurada en forma cilíndrica excepto una ranura
(36) anular al menos parcialmente circundante que se encuentra en la
posición insertada en la zona del orificio (46).
4. Sistema de limpiaparabrisas según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque al menos
una escotadura (38) atraviesa la pieza (28) de prolongación en toda
su longitud, transversal a su extensión longitudinal.
5. Sistema de limpiaparabrisas según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la pieza
(28) de prolongación presenta al menos dos escotaduras (38) a modo
de cubeta dispuestas enfrentadas transversalmente a su extensión
longitudinal que están unidas entre sí por medio de al menos una
abertura (40).
6. Sistema de limpiaparabrisas según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el perfil
(10) hueco está configurado como tubo y el material de fundición se
extiende por fuera del perfil (10) hueco al menos fundamentalmente
en forma de anillo.
7. Sistema de limpiaparabrisas según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el perfil
(10) hueco presenta varios orificios (46) distribuidos de forma
homogénea a lo largo de su perímetro.
8. Sistema de limpiaparabrisas según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material
de fundición se compone de zinc o de una aleación de zinc.
9. Sistema de limpiaparabrisas según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material
de fundición está conformado de tal manera que se produce una
consola de sujeción para sujetar el sistema de limpiaparabrisas.
10. Procedimiento para la fabricación de un
sistema de limpiaparabrisas, especialmente un sistema de
limpiaparabrisas según la reivindicación 1 en el que un cojinete
(12) de limpiaparabrisas con al menos una pieza (28) de prolongación
que presenta al menos una escotadura (38) se inserta en un soporte
(10) configurado al menos parcialmente como perfil hueco y el perfil
(10) hueco presenta al menos un orificio (46) en la zona de al menos
una escotadura (38), caracterizado porque se inyecta un
material de fundición a través del orifico (46) que se extiende y se
endurece hasta por fuera del perfil (10) hueco.
11. Procedimiento según la reivindicación 10,
caracterizado porque el material de fundición se conforma al
menos para formar un sector anular.
12. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 10 a 11, caracterizado porque como material
de fundición se utiliza el zinc o una aleación de zinc.
13. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 10 a 12, caracterizado porque el material de
fundición se conforma de tal manera que se produce una consola de
sujeción para sujetar el sistema de limpiaparabrisas.
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