ES2244562T3 - Procedimiento de empaquetado para envases con diametros diferentes. - Google Patents
Procedimiento de empaquetado para envases con diametros diferentes.Info
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Abstract
Un procedimiento para empaquetar múltiples envases (5) en paquetes unificados, comprendiendo el procedimiento las etapas de: desplazar un primer portaenvases (10) a través de una máquina aplicadora (30), estando construido el primer portaenvases (10) con un plástico flexible que tiene una pluralidad de aberturas alargadas (20) alineadas en columnas transversales, cuyas aberturas alargadas (20) están orientadas en una dirección longitudinal del portaenvases (10) y tienen un paso longitudinal (18) entre los centros de las aberturas alargadas (20) adyacentes, teniendo el paso longitudinal (18) una primera longitud, incluyendo la máquina aplicadora (30) un tambor (40) con una pluralidad de parejas (45) de garras, estando cada pareja (45) de garras separada de la pareja de garras circunferencialmente adyacente por una longitud de paso igual a dicha primera longitud; desplazar una pluralidad de primeros envases (5) a través de la máquina aplicadora (30), siendo cada envase (5) de dicha pluralidadde primeros envases separado del envase (5) adyacente por la máquina aplicadora (30), teniendo cada envase un diámetro máximo comprendido en un primer margen de diámetros, siendo el diámetro máximo inferior a la primera longitud.
Description
Procedimiento de empaquetado para envases con
diámetros diferentes.
Esta invención se refiere a un procedimiento para
aplicar portaenvases.
Los portaenvases unen dos o más envases para
formar un paquete de envases unificado y resistente. Los
portaenvases son generalmente unos conjuntos de anillos planos, a
veces denominados "portapaquete de seis envases", hechos
típicamente con una lámina de material termoplástico. Los
portaenvases se aplican a envases de diversos tamaños y formas. Una
consideración importante en el diseño de un portaenvases es la
adaptabilidad del portaenvases a tales tamaños y formas. Un
portaenvases de coste efectivo debe poderse aplicar a un amplio
margen de diámetros de envases.
Los dispositivos y procedimientos de
multiempaquetado de la técnica anterior requieren varias versiones
o configuraciones diferentes de máquinas aplicadoras y/o de
portaenvases para acomodar diferentes diámetros de envases.
Típicamente, un portaenvases de diseño único y una máquina
aplicadora de diseño único pueden acomodar un margen de diámetros de
envases de aproximadamente 5 mm (0,200 pulgadas).
Las máquinas aplicadoras constituyen una
limitación adicional sobre el margen de diámetros de envases que
puede empaquetar con efectividad un sistema único. Según se
describió anteriormente, las máquinas aplicadoras están limitadas en
cuanto al margen de diámetros de envases que pueden acomodar. Una
razón principal para esta limitación es que los componentes de la
máquina aplicadora que entran en contacto con los portaenvases
requieren una distancia longitudal constante, también llamada
"paso", entre las aberturas del portaenvases, y/o una distancia
transversal constante entre las aberturas del portaenvases. En los
sistemas de la técnica anterior, los envases con diámetros
diferentes requerían unos portaenvases con pasos diferentes. Como
consecuencia, se requerían diferentes máquinas aplicadoras para
acomodar y aplicar portaenvases de pasos diferentes. Por lo tanto,
en la técnica anterior se requerían varios portaenvases y varias
máquinas aplicadoras para aplicar portaenvases a grupos uniformes
de envases que tuvieran diferentes diámetros.
Por ejemplo, los sistemas actuales requieren un
portaenvases específico y una máquina aplicadora específica para
envases cuyo diámetro esté comprendido entre 60 y 65 mm (2,4 y 2,6
pulgadas). Se necesita un segundo portaenvases específico y una
segunda máquina aplicadora específica para envases cuyo diámetro
esté comprendido entre 65 y 70 mm (2,6 y 2,8 pulgadas). Finalmente,
se necesita un tercer portaenvases específico y una tercera máquina
aplicadora específica para acomodar diámetros de envases hasta 75
mm (3,0 pulgadas). Mantener diferentes máquinas aplicadoras para
usarlas con un margen tan amplio de envases es costoso y ocupa mucho
espacio en la fábrica de embotellado.
El preámbulo de la reivindicación 1 es conocido
por el documento EP-A-1013555.
Es un objetivo de la presente invención
proporcionar un sistema para unificar una pluralidad de envases que
tengan un margen de posibles diámetros del envase.
Según la presente invención, un procedimiento
para empaquetar múltiples envases en paquetes unificados comprende
las etapas de desplazar un primer portaenvases a través de una
máquina aplicadora, estando construido el primer portaenvases con
un plástico flexible que tiene una pluralidad de aberturas alargadas
alineadas en columnas transversales, cuyas aberturas alargadas
están orientadas en una dirección longitudinal del portaenvases y
tienen un paso longitudinal entre los centros de las aberturas
alargadas adyacentes, teniendo el paso longitudinal una primera
longitud, incluyendo la máquina aplicadora un tambor con una
pluralidad de parejas de garras, estando cada pareja de garras
separada de la pareja de garras circunferencialmente adyacente por
una longitud de paso igual a dicha primera longitud, desplazar una
pluralidad de primeros envases a través de la máquina aplicadora,
siendo cada envase de dicha pluralidad de primeros envases separado
por la máquina aplicadora del envase adyacente, teniendo cada envase
un diámetro máximo comprendido en un primer margen de diámetros,
siendo el diámetro máximo inferior a la primera longitud, situar el
primer portaenvases sobre dicha pluralidad de primeros envases de
manera que cada abertura alargada encaje en uno de los envases para
formar un primer paquete unificado, ajustar una distancia
transversal entre las garras de cada pareja de garras de dicha
pluralidad de parejas de garras manteniendo dicha longitud de paso
entre las parejas de garras circunferencialmente adyacentes,
desplazar un segundo portaenvases a través de una máquina
aplicadora, siendo el segundo portaenvases similar al primer
portaenvases, teniendo una anchura en la dirección transversal
sustancialmente mayor o menor que el primer portaenvases y teniendo
el mismo paso longitudinal constante entre cada abertura alargada
que el primer portaenvases, desplazar una pluralidad de segundos
envases a través de la máquina aplicadora, siendo cada envase de
dicha pluralidad de segundos envases separado del envase adyacente
por la máquina aplicadora, teniendo cada envase un diámetro máximo
comprendido en un segundo margen de diámetros diferente del primer
margen, siendo el diámetro máximo inferior a la primera longitud,
situar el segundo portaenvases sobre dicha pluralidad de segundos
envases de manera que cada abertura alargada encaje en uno de los
envases para formar un segundo paquete unificado, caracterizado
porque cada envase de cualquiera de las pluralidades de primeros o
segundos envases, cuando entra en la máquina aplicadora, es separado
a dicha primera longitud del envase adyacente por medio de unos
separadores, estando fijados dichos separadores para acomodar el
envase de mayor diámetro que deba ser usado en la máquina
aplicadora, y porque cada paquete unificado que se forma tiene un
paso entre envases, medido entre los centros de los envases
adyacentes, aproximadamente igual al diámetro máximo de los envases
del mismo.
Preferiblemente, el portaenvases está formado con
una pluralidad de agujeros de alivio situados entre las filas
longitudinales adyacentes de las aberturas alargadas. Los extremos
longitudinales de los agujeros de alivio se solapan, en la
dirección longitudinal, con las partes finales de las aberturas
alargadas adyacentes. Con esta configuración solapada, se evitan en
el portaenvases las zonas de grandes esfuerzos que de otro modo
podrían producirse en un portaenvases con unas aberturas tan
alargadas.
Cada configuración del portaenvases acomoda un
grupo de envases de igual tamaño que tenga un diámetro uniforme
dentro de un margen limitado de diámetros. Para los grupos de
envases con diámetros fuera del margen, preferiblemente se
reconfigura el portaenvases ensanchándolo en la dirección
transversal y manteniendo un paso constante.
Preferiblemente, cada pareja de garras comprende
al menos una garra móvil y una garra fija. Cada pareja de garras
puede moverse entre una posición cerrada y una posición abierta
sobre un eje paralelo al eje del tambor. Inicialmente, cuando el
portaenvases llega al tambor las parejas de garras están en posición
cerrada y cada pareja de garras sujeta el portaenvases a través de
una pareja transversal de las aberturas alargadas del portaenvases.
La separación circunferencial entre las parejas de garras
adyacentes es aproximadamente igual al paso del portaenvases.
Preferiblemente, la separación entre la garra móvil y la garra fija
en la posición cerrada es ligeramente menor que la anchura entre
las parejas transversales de aberturas alargadas.
El tambor incluye también un medio de ajuste para
ajustar la distancia entre la garra móvil y la garra fija de cada
pareja de garras. Preferiblemente, el medio de ajuste comprende un
cubo estacionario articulado con respecto a un cubo ajustable, de
tal manera que el cubo ajustable está conectado de modo deslizante
con respecto al cubo estacionario. Un conjunto central del cubo
junto con varios conjuntos de guías de ajuste están situados entre
el cubo estacionario y el cubo ajustable de modo que el tambor
pueda ser ajustado rápida y fácilmente para las aplicaciones a
envases de diámetros diferentes.
Si un grupo de envases de diferente diámetro está
empaquetado, se ajusta el medio de ajuste de manera que las parejas
de garras puedan enganchar un portaenvases que tenga una anchura
diferente pero un paso común al del primer portaenvases. Para
empaquetar un envase de menor diámetro se requiere normalmente un
portaenvases de menor anchura, por lo que se desplaza hacia dentro
el cubo ajustable con respecto al cubo estacionario. Por lo tanto se
reduce la distancia entre la garra móvil y la garra fija en la
posición cerrada y el portaenvases más pequeño es enganchado por
las parejas de garras para aplicarlo a los envases de menor
diámetro. Para empaquetar un envase de mayor diámetro, se desplaza
hacia fuera el cubo ajustable con respecto al cubo estacionario y se
aumenta la distancia entre la garra móvil y la garra fija en la
posición cerrada.
A continuación se describirán realizaciones
particulares según esta invención con referencia a los dibujos
adjuntos, en los cuales:
La Figura 1 es una vista lateral esquemática de
una máquina aplicadora de la técnica anterior para empaquetar
envases;
La Figura 2 es una vista lateral esquemática de
una máquina aplicadora para empaquetar envases, según una
realización de esta invención;
La Figura 3 es una vista superior esquemática de
un portaenvases según una realización de esta invención;
La Figura 4 es una vista superior esquemática de
un portaenvases según otra realización de esta invención;
La Figura 5 es una vista lateral esquemática de
un tambor según una realización de esta invención;
La Figura 6 es una vista frontal seccionada del
tambor representado en la Figura 5, mostrando además el detalle
adicional de las parejas de garras;
La Figura 7 es una vista esquemática en
perspectiva de un portaenvases que se desplaza a través de un tambor
según una realización de esta invención;
La Figura 8 es una vista superior esquemática de
las parejas de garras en una posición cerrada según una realización
de esta invención;
La Figura 9 es una vista lateral de las parejas
de garras representadas en la Figura 8 extendidas en una posición
abierta;
La Figura 10 es una vista lateral de un
portaenvases según una realización de esta invención; y
La Figura 11 es una vista lateral de un paquete
según una realización de esta invención.
La Figura 1 muestra un sistema de la técnica
anterior para empaquetar envases. Según se aprecia en la Figura 1,
el sistema de la técnica anterior comprende un portaenvases 10' que
se desplaza a través de una máquina aplicadora 30' alrededor de un
tambor 40' hasta unos envases 5 para crear un paquete ensamblado 15.
Según se muestra en la Figura 1, los envases 5 son generalmente de
forma y tamaño uniformes durante todo el proceso. Un grupo uniforme
de envases 5 con un segundo diámetro requiere típicamente un
portaenvases 10' configurado independientemente, así como una
máquina aplicadora 30' independiente (no representada).
La Figura 2 muestra un sistema para empaquetar
múltiples envases según una realización preferida de esta invención.
Según se aprecia, el portaenvases 10 se desplaza a través de la
máquina aplicadora 30 y a través de la placa guía 32 hasta el
tambor 40. El tambor 40, con el portaenvases 10 situado alrededor de
su perímetro, gira por encima de unos grupos uniformes de envases 5
que tienen un primer diámetro. Los envases 5 son ensamblados y
unificados en un solo paquete 15. Según una realización preferida
de esta invención, si es necesario empaquetar un grupo uniforme de
envases 5 de igual tamaño que tengan un segundo diámetro, se coloca
en la máquina aplicadora 30, tras ajustar el tambor 40 según se
describe a continuación, un portaenvases 10 configurado
independientemente que tiene un paso idéntico al del portaenvases
10 de los envases que tenían el primer diámetro.
Por lo tanto, el sistema para empaquetar
múltiples envases 5 según esta invención permite el uso de una sola
máquina aplicadora 30, en combinación con una variedad de diámetros
de contendores 5 y por lo tanto de tamaños de portaenvases 10. Las
máquinas aplicadoras 30 tienen típicamente una longitud igual o
superior a 4,57 m (quince pies) y una anchura igual o superior a
1,83 m (seis pies), por lo que una disminución del número de
máquinas aplicadoras 30 requeridas en una planta empaquetadora
reduce significativamente la superficie requerida dentro de la
planta.
El portaenvases 10 se desplaza preferiblemente a
través de la máquina aplicadora 30, desde el carrete 33 hasta llegar
a los envases 15, conteniendo cada paquete 15 una pluralidad de
envases 5 uniformes. Una configuración típica para el paquete 15 es
un "paquete de seis" que contiene dos filas longitudinales de
envases 5 en tres columnas transversales. Los portaenvases 10 están
típicamente unidos por los extremos, formando una lámina plana y
continua preferiblemente enrollada en unos carretes 33 para su
devanado en la máquina aplicadora 30.
El portaenvases 10 está fabricado preferiblemente
con una lámina de plástico flexible, tal como polietileno de baja
densidad. Según se muestra en las Figuras 3 y 4, en la lámina de
plástico flexible se punzona o se forma de algún otro modo una
pluralidad de aberturas alargadas 20 alineadas en columnas
transversales y en al menos dos filas longitudinales para formar una
lámina continua de portaenvases 10. Las aberturas alargadas 20
están orientadas preferiblemente en una dirección longitudinal con
respecto al portaenvases 10. En una realización preferida de esta
invención, las aberturas alargadas 20 son aproximadamente entre
cuatro y seis veces más largas que anchas. Esta configuración
alargada permite que el portaenvases 10 acomode varios diámetros de
envases 5 sin variar el paso 18 del portaenvases, es decir, la
distancia longitudinal entre los centros de las aberturas alargadas
20 adyacentes, por ejemplo un paso 18 de 75 mm (3'') en combinación
con un diámetro de 56 mm (2 1/4'') del envase 5 o un diámetro de 65
mm (2 1/2'') del envase 5. Esta configuración alargada permite usar
un único portaenvases 10 en una única máquina aplicadora 30 con un
margen de diámetros de los envases 5 de aproximadamente 5 mm
(0,200''). Esta configuración alargada permite además el uso de
varios portaenvases 10 con un paso constante en una única máquina
aplicadora 30 dentro de un amplio margen de diámetros de envases
5.
A diferencia de las aberturas receptoras de
envases típicas de la técnica anterior, en dirección longitudinal
las aberturas alargadas 20 son más largas que el diámetro del
envase 5 que debe encajarse. Según se describió anteriormente, las
aberturas alargadas 20 también difieren de las aberturas receptoras
de envases de la técnica anterior en que las aberturas alargadas 20
son aproximadamente cuatro a seis veces más largas en dirección
longitudinal que anchas en dirección transversal. Las aberturas
receptoras de envases de la técnica anterior tienen generalmente
una relación (x/y), entre la dimensión longitudinal (x) y la
dimensión transversal (y), comprendida entre 1,00 y 2,00. Por lo
tanto, las aberturas receptoras de envases típicas de la técnica
anterior son entre 1 y 2 veces más largas en la dirección
longitudinal que anchas en una dirección transversal. Las aberturas
receptoras de envases de la técnica anterior tienen típicamente una
relación (x/d), entre la dimensión longitudinal y el diámetro (d)
del envase, comprendida entre 0,80 y 1,00. Por lo tanto, las
aberturas receptoras de envases de la técnica anterior tienen
típicamente una dimensión longitudinal igual o inferior al diámetro
del envase. En comparación, en una realización preferida de esta
invención, las aberturas alargadas 20 tienen un valor x/y de 4,90 y
un valor x/d de 1,05.
Adicionalmente, el portaenvases 10 está formado
con una pluralidad de agujeros de alivio 25. Los agujeros de alivio
25 están situados preferiblemente entre las filas longitudinales
adyacentes de aberturas alargadas 20. Los agujeros de alivio 25
están situados preferiblemente en una sola fila, con una alineación
generalmente paralela con respecto a cada agujero de alivio 25
adyacente. Según se muestra en la Figura 3, los agujeros de alivio
25 pueden ser paralelos entre si, aunque no necesariamente.
En una realización preferida de esta invención,
los extremos longitudinales 26 de los agujeros de alivio 25 se
solapan en la dirección longitudinal con las partes finales 22 de
las aberturas alargadas 20 adyacentes. Si el portaenvases 10 no
contiene el área solapada 28 entre los agujeros de alivio 25 y las
aberturas alargadas 20, se formarán unas regiones de grandes
esfuerzos en las áreas inmediatamente adyacentes a los agujeros de
alivio 25. Tales regiones de grandes esfuerzos pueden provocar el
fallo del portaenvases 10 una vez ensamblado con los envases 5. El
área solapada 28 entre los agujeros de alivio 25 y las aberturas
alargadas 20 produce la formación efectiva de dos bandas distintas
en la zona transversal existente entre las filas de aberturas
alargadas 20.
En una realización preferida de esta invención,
representada en las Figuras 3 y 4, entre cada dos agujeros de
alivio 25 adyacentes hay un agujero central 27 formando una sola
fila de alineación genéricamente paralela. Los agujeros centrales
27 añaden flexibilidad al portaenvases 10 y además suponen un ahorro
de material para cada portaenvases 10.
Según se aprecia en la Figura 4, el portaenvases
10 puede incluir además características tales como un asa 12 para
coger el portaenvases 10. Adicionalmente, pueden incluirse en el
portaenvases 10 características tales como unas lengüetas de
desgarro 13 y unas perforaciones 14 para facilitar la extracción de
los envases 5 del portaenvases 10.
Cada configuración del portaenvases 10 acomoda
preferiblemente un grupo de envases 5 que tengan un diámetro
uniforme dentro de un margen de diámetros de aproximadamente 5 mm
(0,2''). El portaenvases 10 se reconfigura preferiblemente para
grupos de diámetros de envases con incrementos de aproximadamente 5
mm (0,2''). Cada configuración diferente del portaenvases 10 es
preferiblemente más ancha en una dirección transversal del
portaenvases 10, tal como la anchura 19 entre los bordes exteriores
de las aberturas alargadas 20. Independientemente del diámetro de
los envases o de la anchura del portaenvases 10, cada configuración
del portaenvases 10 mantiene preferiblemente un paso longitudinal 18
aproximadamente constante entre cada dos aberturas alargadas 20.
En una realización preferida de esta invención,
un sistema para empaquetar múltiples envases 5 incluye desplazar el
portaenvases 10 a través de la máquina aplicadora 30, incluyendo el
portaenvases 10 un paso longitudinal 18, entre los centros de las
aberturas alargadas 20 adyacentes, que tiene una primera longitud.
En la Figura 10 se representa una vista lateral del portaenvases 10
con un paso longitudinal 18 (el espesor del portaenvases 10 no está
a escala).
La pluralidad de envases 5 también se desplaza a
través de la máquina aplicadora 30, y cada envase 5 es separado del
envase 5 adyacente por la máquina aplicadora 30. La separación entre
los envases 5 adyacentes según entran en la máquina aplicadora 30
depende de unos separadores situados dentro de la máquina aplicadora
30. Los separadores están colocados para que se adapten al envase 5
de mayor diámetro que vaya a usarse en la máquina aplicadora 30.
Al salir de la máquina aplicadora 30, los envases
5 adyacentes están separados al menos por una distancia
aproximadamente igual a sus respectivos diámetros máximos 7. El
diámetro máximo 7 no suele ser uniforme a lo largo del envase 5
debido a los numerosos envases 5 contorneados que se utilizan
actualmente. Un portaenvases 10 con las características descritas en
esta memoria técnica permite una configuración apretada del paquete
15 independientemente del contorno del envase 5, en parte debido al
estiramiento del portaenvases 10 en dirección lateral.
Según se describe con mayor detalle a
continuación, el portaenvases 10 se coloca encima de la pluralidad
de envases 5, con lo que cada abertura alargada 20 encaja con uno
de los envases para formar un paquete 15 que tiene un paso 16 entre
envases, medido entre los centros de los envases 5 adyacentes, con
una segunda longitud inferior a la primera longitud. En la práctica,
la dimensión longitudinal total del portaenvases 10 provisto de las
aberturas alargadas 20 disminuye tras su aplicación sobre los
envases 5, por lo que después de la aplicación la longitud del paso
longitudinal 18 queda reducida al paso 16 entre envases. La Figura
11 muestra el paso 16 entre envases después de la aplicación sobre
los envases 5.
Según una realización específica de esta
invención, la primera longitud, o paso longitudinal 18, de las
aberturas alargadas 20 del portaenvases 10, es aproximadamente 73 mm
(3'') antes de la aplicación sobre los envases 5. En esta
realización específica, la segunda longitud, o paso 16 entre
envases, de las aberturas alargadas 20 después de la aplicación
sobre los envases es aproximadamente 65 mm (2,6''). Como
consecuencia, la primera longitud antes de la colocación sobre los
envases 5 es aproximadamente 1,5 veces mayor que la segunda longitud
después de la colocación sobre los envases 5.
En la práctica, cada grupo de envases 5,
independientemente del tamaño, entra en la máquina aplicadora 30 con
una primera separación o paso constante entre centros de envases 5
adyacentes, tal como 75 mm (3''). Después de la aplicación del
portaenvases 10 sobre los envases 5, los envases 5 salen de la
máquina aplicadora con una segunda separación o paso entre ejes de
envases 5 adyacentes, tal como 65 mm (2,6''), que depende del
diámetro de los envases específicos usados para el paquete y que no
es necesariamente igual al primer paso constante. Como consecuencia,
una única máquina aplicadora 30 y un único portaenvases 10 es cuanto
se necesita para empaquetar un grupo de envases 5 que tengan
cualquier diámetro máximo 7, es decir, los envases de 65 mm (2,6'')
de diámetro pueden ser empaquetados con el mismo equipo que los
envases de 75 mm (3'') de diámetro.
El portaenvases 10 se devana preferiblemente en
una máquina aplicadora 30 que incluye un tambor 40, representado en
las Figuras 5-7. Una placa guía 32, representada en
la Figura 2, empuja el portaenvases 10 para que se ponga en contacto
con el tambor 40. El tambor 40 comprende preferiblemente un elemento
cilíndrico que gira sobre un eje 41. Una pluralidad de parejas 45 de
garras, no representadas en la Figura 5, se encuentran uniformemente
separadas sobre un perímetro del tambor 40. Preferiblemente, la
posición circunferencial de las parejas 45 de garras sobre el
perímetro del tambor 40 está fijada permanentemente.
Según se aprecia en las Figuras 5 y 9, de acuerdo
con una realización preferida de esta invención, cada pareja 45 de
garras comprende un bloque soporte fijo 46, un bloque soporte
ajustable 51, dos varillas 47, una garra móvil 48 y una garra fija
49. Los bloques soporte 46, 51 están unidos preferiblemente al
tambor 40. El bloque soporte ajustable 51 es preferiblemente un
disco o una placa. Las varillas 47 están preferiblemente montadas
de manera deslizante en el bloque soporte fijo 46, con una relación
de separación paralela según se muestra en la Figura 8. La garra
móvil 48 está unida a las varillas 47, resultando una garra móvil 48
que se mueve longitudinal y alternativamente con respecto al bloque
soporte fijo 46. Inversamente, la garra fija 49 está
preferiblemente unida directamente al bloque soporte ajustable 51
o, en otra realización preferida, unida directamente al cubo
ajustable 65. Por lo tanto la garra fija 49 no se desplaza con
respecto al bloque soporte ajustable 51 ni al cubo ajustable
65.
Según una realización preferida de esta
invención, cada garra fija 49 está alineada sobre un borde
perimetral del tambor 40 y cada garra móvil 48 está alineada
enfrente de cada garra fija 49 correspondiente. Preferiblemente,
cada pareja 45 de garras resultante está separada equidistantemente
de cada otra pareja 45 de garras sobre el perímetro del tambor
40.
Según una realización preferida de esta
invención, representada en las Figuras 8 y 9, cada pareja 45 de
garras puede desplazarse sobre un eje paralelo al eje del árbol 41
entre una posición cerrada 53 y una posición abierta 54. La posición
cerrada 53 comprende una posición relativa de la pareja 45 de
garras cuando se extienden las varillas 47 a través de los bloques
soporte 46 para que la garra móvil 48 quede en la posición deseada
más cercana con respecto a la garra fija 49. La posición abierta 54
comprende una posición relativa de la pareja 45 de garras cuando se
retraen las varillas 47 a través de los bloques soporte 46 para que
la garra móvil 48 quede en la posición deseada más alejada con
respecto a la garra fija 49. En una realización preferida de esta
invención, las parejas 45 de garras se desplazan entre la posición
abierta 54 y la posición cerrada 53 mediante el uso de un palpador
50 de leva (Figura 6) unido a las varillas 47 y una leva (no
representada) sujeta independientemente del tambor 40. Por lo
tanto, la posición relativa de la garra móvil 48 con respecto a la
garra fija 49 varía según gira el tambor 40 a lo largo de una
revolución completa de 360º.
Cada pareja 45 de garras está configurada para
coger el portaenvases 10 con la garra móvil 48 y la garra fija 49
enganchadas en cada pareja transversal de aberturas alargadas 20 del
portaenvases 10. Preferiblemente, la separación circunferencial
entre las parejas 45 de garras adyacentes es aproximadamente igual
al paso 18 del portaenvases 10. Preferiblemente, la separación
lateral entre la garra móvil 48 y la garra fija 49 en la posición
cerrada 53 es ligeramente inferior a la anchura 19 de las parejas
transversales de aberturas alargadas 20. Según se muestra en la
Figura 7, el portaenvases 10 es enganchado por la garra móvil 48 y
la garra fija 49 del tambor 40 antes de ser aplicado sobre los
envases 5.
El tambor 40 comprende además un medio de ajuste
60 para efectuar un ajuste preciso y predeterminado de la distancia
entre las garras de cada pareja 45 de garras, preferiblemente la
garra móvil 48 y la garra fija 49, en la posición cerrada 53.
Preferiblemente, el medio de ajuste 60 ajusta simultáneamente el
bloque ajustable 51 y/o la garra fija 49 de todas las parejas 45 de
garras a todo lo largo de la circunferencia del tambor 40. En una
realización preferida de esta invención, además de la distancia
entre la garra fija 49 y la garra móvil 48, puede ajustarse una
anchura de la placa guía 32 para empujar correctamente el
portaenvases 10 para que entre en contacto con el tambor 40.
En una realización preferida de esta invención,
el tambor 40 comprende un cubo estacionario 63 y un cubo ajustable
65. El medio de ajuste 60 comprende preferiblemente el cubo
ajustable 65 articulado con respecto al cubo estacionario 63 del
tambor. Preferiblemente el cubo ajustable 65 está conectado al cubo
estacionario 63 de manera deslizante, mediante un conjunto central
70 del cubo que rodea al árbol 41 del tambor 40. Además, en una
realización preferida de esta invención, tres conjuntos 75 de guiado
del ajuste se encuentran uniformemente situados alrededor del tambor
40 entre el cubo estacionario 63 y el cubo ajustable 65.
Preferiblemente, los conjuntos 75 de guiado del ajuste están
sincronizados mediante una cadena 82 de rodillos. El piñón tensor 80
se utiliza para que la cadena 82 de rodillos no quede floja. El
cubo ajustable 65, el piñón tensor y otros componentes ajustables de
la máquina aplicadora 30 se ajustan preferiblemente mediante una o
más herramientas manuales sencillas, tales como una llave fija o una
llave de tubo, que facilitan un ajuste rápido del tambor 40. Por lo
tanto, cuando se empaqueta un envase de menor diámetro, se necesita
un portaenvases 10 de menor tamaño y se ajusta rápida y fácilmente
el cubo ajustable 65.
Según se muestra en las Figuras
7-9, cuando las parejas 45 de garras se desplazan
con la rotación del tambor 40 desde una posición cerrada 53 hasta
una posición abierta 54, las aberturas alargadas 20 del portaenvases
10 se estiran para acomodar el envase 5. El portaenvases 10 en
condición estirada es situado sobre una pluralidad de envases 5 de
manera que cada abertura alargada 20 encaje sobre un envase 5. Una
vez encajado sobre los envases 5, el portaenvases 10 se libera de
las parejas 45 de garras y se ciñe al perímetro de los envases 5.
Finalmente, se corta el portaenvases 10 al tamaño deseado para
crear el paquete 15, tal como un paquete de seis envases que tenga
dos filas longitudinales y tres columnas transversales.
Para empaquetar un grupo de segundos envases 5
que tengan un diámetro diferente, se ajusta el medio de ajuste 60
para enganchar un portaenvases 10 que tenga una anchura diferente,
tal como la anchura 19, pero un paso 18 común a cualquier otro
portaenvases 10 utilizado en combinación con la máquina aplicadora
30 según esta invención. Por lo tanto, si se empaqueta un envase de
menor diámetro y se requiere un portaenvases 10 de menor tamaño, se
desplaza hacia dentro el cubo ajustable 65, acercándolo al cubo
estacionario 63. Como consecuencia, se reduce la distancia entre la
garra móvil 48 y la garra fija 49 en la posición cerrada 53 y las
parejas 45 de garras enganchan un nuevo portaenvases 10 más pequeño
para su aplicación. Por el contrario, si se empaqueta un envase de
mayor diámetro y se requiere un portaenvases 10 de mayor tamaño, se
desplaza hacia fuera el cubo ajustable 65, alejándolo del cubo
estacionario 63. Como consecuencia, se aumenta la distancia entre la
garra móvil 48 y la garra fija 49 en la posición cerrada 53 y las
parejas 45 de garras enganchan un nuevo portaenvases 10 más grande
para su aplicación.
Un margen preferido de diámetros de envase
acomodados por una sola máquina aplicadora 30 según esta invención
es un margen de aproximadamente 25 mm (1''), tal como desde 50 hasta
75 mm (2'' y 3''). Aunque este margen de diámetros de envase
incluye la mayoría de los envases 5 actualmente disponibles en
formato de multipaquete, otros márgenes de diámetros de envase,
tales como entre 63 y 88 mm (2½'' a 3½'') o entre 75 y 100 mm (3'' a
4''), están también contemplados por esta invención.
Claims (9)
1. Un procedimiento para empaquetar múltiples
envases (5) en paquetes unificados, comprendiendo el procedimiento
las etapas de:
desplazar un primer portaenvases (10) a través de
una máquina aplicadora (30), estando construido el primer
portaenvases (10) con un plástico flexible que tiene una pluralidad
de aberturas alargadas (20) alineadas en columnas transversales,
cuyas aberturas alargadas (20) están orientadas en una dirección
longitudinal del portaenvases (10) y tienen un paso longitudinal
(18) entre los centros de las aberturas alargadas (20) adyacentes,
teniendo el paso longitudinal (18) una primera longitud, incluyendo
la máquina aplicadora (30) un tambor (40) con una pluralidad de
parejas (45) de garras, estando cada pareja (45) de garras separada
de la pareja de garras circunferencialmente adyacente por una
longitud de paso igual a dicha primera longitud;
desplazar una pluralidad de primeros envases (5)
a través de la máquina aplicadora (30), siendo cada envase (5) de
dicha pluralidad de primeros envases separado del envase (5)
adyacente por la máquina aplicadora (30), teniendo cada envase un
diámetro máximo comprendido en un primer margen de diámetros, siendo
el diámetro máximo inferior a la primera longitud;
situar el primer portaenvases (10) sobre dicha
pluralidad de primeros envases (5) de manera que cada abertura
alargada (20) encaje en uno de los envases (5) para formar un
primer paquete unificado;
ajustar una distancia transversal entre las
garras de cada pareja de garras de dicha pluralidad de parejas de
garras manteniendo dicha longitud de paso entre las parejas de
garras circunferencialmente adyacentes;
desplazar un segundo portaenvases (10) a través
de una máquina aplicadora (30), siendo el segundo portaenvases (10)
similar al primer portaenvases (10), teniendo una anchura en la
dirección transversal sustancialmente mayor o menor que el primer
portaenvases (10) y teniendo el mismo paso longitudinal constante
entre cada abertura alargada (20) que el primer portaenvases
(10);
desplazar una pluralidad de segundos envases (5)
a través de la máquina aplicadora (30), siendo cada envase (5) de
dicha pluralidad de segundos envases separado del envase (5)
adyacente por la máquina aplicadora (30), teniendo cada envase un
diámetro máximo comprendido en un segundo margen de diámetros
diferente del primer margen, siendo el diámetro máximo inferior a la
primera longitud;
situar el segundo portaenvases (10) sobre dicha
pluralidad de segundos envases (5) de manera que cada abertura
alargada (20) encaje en uno de los envases (5) para formar un
segundo paquete unificado;
caracterizado porque cada envase (5) de
cualquiera de las pluralidades de primeros o segundos envases (5),
cuando entra en la máquina aplicadora (30), es separado a dicha
primera longitud del envase adyacente (5) por medio de unos
separadores, estando fijados dichos separadores para acomodar el
envase (5) de mayor diámetro que deba ser usado en la máquina
aplicadora (30), y
porque cada paquete unificado que se forma tiene
un paso entre envases, medido entre los centros de los envases
adyacentes, aproximadamente igual al diámetro máximo de los envases
del mismo.
2. Un procedimiento según la reivindicación 1, en
el cual el diámetro máximo de los envases (5) de la pluralidad de
primeros envases es 73 mm (3,0'') y el diámetro máximo de los
envases (5) de la pluralidad de segundos envases es 65 mm
(2,6'').
3. Un procedimiento según la reivindicación 1 o
la reivindicación 2, en el cual las aberturas alargadas (20) del
primer o segundo portaenvases (10), en una condición destensada
anterior a su aplicación sobre la pluralidad de envases (5), son
aproximadamente entre cuatro y seis veces más largas que anchas.
4. Un procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el cual el primer y el segundo
portaenvases comprenden además una pluralidad de agujeros de alivio
(25) situados entre las filas longitudinales adyacentes de aberturas
alargadas.
5. Un procedimiento según la reivindicación 4, en
el cual los extremos longitudinales de los agujeros de alivio (25)
se solapan en la dirección longitudinal con las partes finales de
las aberturas alargadas adyacentes.
6. Un procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el cual la primera longitud es
aproximadamente 1,15 veces mayor que el diámetro máximo de los
envases (5) de cualquiera de las pluralidades de primeros o
segundos envases.
7. Un procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el cual la longitud total del
portaenvases disminuye después de que el portaenvases haya sido
colocado sobre la pluralidad de envases para formar el paquete
unificado.
8. Un procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el cual el paso longitudinal se
mantiene constante para envases que tengan un diámetro máximo dentro
de un margen de diámetros aproximado de 25 mm (1,0'').
9. Un procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el cual el primer o el segundo
margen de diámetros de los envases es aproximadamente 5 mm
(0,200'').
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