ES2248078T3 - Emplasto en forma de film a base de laminas soporte con mejores propiedades deslizantes y buena elasticidad, obtenido por optimizacion de la estructura y dureza superficiales. - Google Patents

Abstract

Emplasto formado por un film elástico de dos capas, cuya capa superior (1) tiene una mayor dureza y un menor espesor que la capa inferior (2) y está estructurada con un dibujo en relieve, mientras que la superficie de la capa inferior (2) está recubierta con una masa autoadhesiva.

Description

Emplasto en forma de film a base de láminas soporte con mejores propiedades deslizantes y buena elasticidad, obtenido por optimización de la estructura y dureza superficiales.

La presente invención se refiere a unos emplastos en forma de film, especiales para tapar heridas y prevenir o tratar ampollas, basados en láminas soporte con propiedades superficiales definidas.

Los filmes y las láminas se emplean con frecuencia en emplastos y vendajes rápidos para heridas, gracias a su impermeabilidad al agua, a su estanqueidad a los gérmenes, a su adaptabilidad y a su gran compatibilidad.

Así, por ejemplo, la patente DE 43 14 834 A1 revela un material de vendaje laminar, que por un lado va recubierto con un soporte del mismo tamaño que la lámina, provisto de al menos un asidero, y por el otro lado lleva una capa de autoadhesivo. En esta invención es básico que los asideros estén dispuestos dentro de la periferia del material soporte. Preferentemente solo hay un asidero fijado al material soporte.

Este tipo de emplasto con lámina de poliuretano puede adquirirse comercialmente bajo el nombre "Aqua Protect"®,
de la firma Beiersdorf.

La patente DE 40 26 755 A1 revela un material de vendaje laminar, que por un lado va recubierto con un soporte del mismo tamaño que la lámina, provisto de al menos un asidero, y por el otro lado lleva una capa de autoadhesivo. Los asideros para retirar el material soporte, al contrario que en el vendaje según la patente DE 43 14 834 C2, están dispuestos fuera de la periferia del soporte. Preferentemente, también en este caso hay solo un asidero fijado al material soporte.

Este emplasto con lámina de poliuretano puede adquirirse en el comercio bajo el nombre "Cutifilm"®, también de la firma Beiersdorf.

En el caso de los emplastos medicinales, apósitos y fijaciones de todo tipo se produce frecuentemente un fenómeno que conduce hasta el desprendimiento prematuro y no deseado. Este fenómeno es un enrollamiento del producto, casi siempre a partir de un ángulo o de un borde del emplasto.

Si el emplasto se ha soltado de un punto, sigue una reacción en cadena que produce rápidamente el desprendimiento total. Este enrollamiento se produce con especial frecuencia en emplastos que se llevan debajo del vestido o dentro de los zapatos, como consecuencia del roce de la prenda de vestir o del zapato sobre la superficie del emplasto. Esta fuerza de fricción ocasiona una carga dinámica de cizallamiento de la masa autoadhesiva, que casi siempre conduce rápidamente a una rotura del pegado en la zona marginal. Después de soltarse la masa adhesiva en un canto, el tejido o el cuero se adhiere a ella y, debido a la fuerza tangencial implícita, provoca que el emplasto se enrolle, acelerando su desprendimiento total.

Una posibilidad de evitar el desprendimiento prematuro consiste en aumentar la adhesión de la masa autoadhesiva sobre la piel, pero esta pegajosidad no puede incrementarse a discreción, porque al arrancar el producto pueden producirse irritaciones cutáneas, sensaciones de dolor y perturbación del reposo de la herida.

Por la patente EP 0 409 587 A1 ya es conocido que la superficie de contacto A de la lámina soporte - es decir aquella superficie sobre la cual se rozan efectivamente dos cuerpos al deslizarse - influye mucho en el despegado prematuro de los emplastos.

Allí se describe el empleo de láminas termoplásticas que, en estado fundido, se estampan en relieve mediante un cilindro de gofrado, durante o después de la extrusión. Los mejores resultados se obtienen con una estructura cuya superficie de contacto representa aproximadamente el 25% de la misma.

Con este procedimiento solo pueden obtenerse superficies diferentes, empleando distintos cilindros de gofrado. Para ello, primero hay que fabricar los respectivos cilindros mediante procesos complejos y caros. Otro inconveniente del procedimiento es la creación de estructuras positivo/negativo a ambos lados del soporte. Esta estructura plantea grandes exigencias en lo referente al recubrimiento parcial con masa adhesiva y a la colocación y anclaje de los apósitos.

No se describe una elaboración de láminas multicapa a partir de materiales duros y blandos. El empleo de láminas multicapa para la formación de emplastos, preparados por extensión de dispersiones o soluciones poliméricas sobre papeles o láminas estampados, no es objeto de revelación.

La patente EP 0 446 431 describe cómo pueden fabricarse materiales soporte para fines medicinales, utilizando papeles plastificados mediante soluciones poliméricas. Pero el objeto de esta invención es un laminado de capas poliméricas y un material textil macroporoso. El papel plastificado empleado según uno de los ejemplos no se describe con mayor detalle. Tampoco se indica la mejora de las propiedades deslizantes por optimización de la superficie de contacto y de la elasticidad de la capa de acabado, conseguida mediante el empleo de papeles plastificados con superficie estructurada y materiales de partida de diferente dureza.

La patente US 5,643,187 describe un emplasto en forma de film cuyo soporte consta de dos capas. La capa exterior del film es relativamente dura, delgada y deslizante, y la capa interior es relativamente blanda y gruesa. Con esta combinación de dos materiales distintos debe de obtenerse un film soporte con mejores propiedades deslizantes y suficiente estabilidad. Este documento describe exclusivamente el empleo de filmes soporte con superficies lisas no estructuradas. La mejora de las propiedades deslizantes por optimización de la superficie de contacto no es objeto de la descripción. Este manera de mejorar la capacidad de deslizamiento tiene la desventaja de menoscabar inevitablemente la flexibilidad y la elasticidad de la lámina soporte y por tanto su capacidad de adaptación. Para estirar láminas o capas duras hay que aplicar claramente más fuerza, de manera que al utilizarlas como emplastos pueden causar irritaciones cutáneas y retrasar el desarrollo de la curación, debido al esfuerzo mecánico sobre la herida.

Por la patente DE 197 06 380 es sabido que, con una estructura de varias capas, se puede fabricar una lámina con permeabilidad al vapor de agua dependiente de la dirección. Por coextrusión de poliuretanos termoplásticos de distintas permeabilidades al vapor de agua se obtiene una lámina multicapa, que presenta por su parte diferentes permeabilidades al vapor de agua según a qué lado del film va dirigida la fuente de humedad. La invención describe asimismo el empleo de capas de poliuretano que, además de tener distinta permeabilidad al vapor de agua, también pueden diferenciarse en su dureza. Sin embargo no se expone ninguna optimización de las propiedades deslizantes por variación de la superficie de contacto de los filmes.

La patente WO 98/41590 describe la elaboración por extrusión de filmes a base de mezclas poliestireno/copolímero en bloque/poliestireno, que se caracterizan por ser fáciles de cortar y presentar en un paquete dispensador. La fabricación y las propiedades, especialmente las de deslizamiento y elasticidad, de láminas formadas por varias capas de distinta dureza no son objeto de toda la invención.

La fuerza de rozamiento F_{r}, según la primera ley de la fricción, es igual al producto del coeficiente de rozamiento \mu y de la fuerza normal F_{n}. Este coeficiente es una medida de la fuerza que debe ejercerse para mover un cuerpo sobre una superficie, siendo \mu_{s} el coeficiente de rozamiento estático (rozamiento por adherencia) y \mu_{k} el coeficiente de rozamiento cinético (rozamiento por deslizamiento).

El desarrollo de soportes con buen poder de deslizamiento, es decir, con bajos coeficientes de rozamiento, es por tanto un punto de partida esencial para evitar el efecto de enrollamiento anteriormente descrito. A pesar de que según lo expuesto, sobre todo, por Ludema (Ludema, K.C., Friction, Wear, Lubrication: a Textbook in Tribology [fricción, desgaste, lubricación: libro de texto de tribología], CRC Press, Boca Raton 1996) no existen hasta la fecha métodos exactos ni aproximados para deducir el tipo de fricción o de abrasión a partir de unos principios básicos, un examen de la literatura permite sacar conclusiones sobre parámetros que determinan la magnitud de \mu_{s} y \mu_{k}.

Para el rozamiento por adherencia (Blau, PJ.; Friction Science and Technology, Marcel Dekker, New York 1996) es válida la siguiente expresión:

\mu_{s} = (\tau_{m}/P*)A

donde

\tau_{m} designa la resistencia al cizallamiento,

A la superficie de contacto y

P* la combinación de fuerza normal y adhesión.

El rozamiento por deslizamiento entre dos cuerpos está influido por una serie de efectos de actuación conjunta (Bhushan, B., Gupta, B.K.; Handbook of Trobology [Manual de tribología], McGraw-Hill New York 1991). Junto a componentes de adhesión aparecen efectos de surcos, rugosidad, deformación y, concretamente en el caso de materiales viscoelásticos, de amortiguación. La contribución relativa de estos efectos depende de los materiales implicados, de la topografía superficial, del estado de las superficies deslizantes y de las condiciones del entor-
no.

De las investigaciones de Bartenev (Bartenev, G.M. Lavrentev, V.V.; Friction and Wear of Polymers [Fricción y desgaste de polímeros], Elsevier Amsterdam 1981) y Rabinowicz (Rabinowicz, E.; Friction and Wear of Materials [Fricción y desgaste de materiales], Wiley-Interscience, New York 1995) se desprende que, además de la superficie de contacto, parámetros como la rugosidad, la dureza, el módulo de elasticidad y la energía superficial de los materiales definen el coeficiente de rozamiento \mu_{k}.

La dureza de un plástico se indica en general como dureza Shore. Según la norma DIN 53505 1987-06, en el ensayo de elastómeros, gomas y cauchos, la dureza Shore corresponde a la resistencia a la penetración de un cono truncado (A o C) o redondeado (D). Se mide mediante la compresión de un muelle de características prefijadas y se expresa en unidades adimensionales de dureza Shore-A(C, D). En el ensayo de acero se mide la dureza con rebote Shore en el llamado escleroscopio, determinando la altura del rebote de un martillo que cae por un tubo vertical sobre la superficie. Se trata de una prueba de elasticidad y por tanto los valores medidos solo son limitadamente comparables con los de las durezas determinadas en el ensayo Brinell o Vickers (Diccionario químico Römpp - versión 1.5, Stuttgart/New York: editorial Georg Thieme 1998).

Como puede deducirse de las ecuaciones anteriores, existe una correlación directa entre la dureza y la capacidad de deslizamiento de un material.

Por otra parte, para que un emplasto con forma de film sea adaptable y cómodo de llevar, es muy importante la blandura, la flexibilidad y la elasticidad del soporte. Si al llevarlo sobre la piel se requieren fuerzas demasiado altas para estirar el material soporte, dichas fuerzas, por efecto de movimientos corporales como la flexión de articulaciones o la tensión de los músculos, producen sensación de tirantez e irritación de la piel. Como magnitud adecuada para determinar la capacidad de adaptación del soporte de un film, durante su uso sobre la piel, ha resultado útil el módulo al 100%. Este valor indica qué fuerza de tracción debe aplicarse para dilatar el film un 100% y puede medirse según DIN 53 504.

El objeto de la presente invención es el de evitar las desventajas conocidas del estado técnico y disponer de un emplasto en forma de film, que sea autoadhesivo por un lado, que tenga una buena elasticidad y flexibilidad y que, gracias a unas mejores propiedades deslizantes, no se desprenda sin querer de la zona de la piel sobre la que se había pegado.

Dicho objetivo se resuelve mediante un emplasto en forma de film, como el consignado en la reivindicación principal. Son objeto de las reivindicaciones secundarias perfeccionamientos de dicho emplasto.

Por consiguiente es objeto de la presente invención un emplasto, especial para tapar heridas y prevenir o tratar ampollas, que consta de un film elástico de dos capas, cuya capa superior tiene mayor dureza y menor espesor que la capa inferior y muestra una estructura en relieve, mientras que la superficie de la capa inferior está recubierta con una masa autoadhesiva.

En una primera forma de ejecución preferida, entre la capa superior y la inferior hay al menos otra capa, que sirve, además de otras cosas, para mejorar la estanqueidad a los gérmenes.

Según la presente invención, como estructura de la capa superior se entiende un dibujo en relieve, de manera que esta capa no tiene una forma lisa, sino que presenta elevaciones y cavidades tridimensionales. En otra forma de ejecución preferida, la capa superior también puede presentar unos segmentos discretos (es decir, separados entre sí).

El emplasto en forma de film presenta por tanto una superficie tridimensional constituida por la capa superior o de acabado, que es más delgada y dura que la inferior y está en el lado opuesto a la capa de masa adhesiva. Sorprendentemente, optimizando la estructura y la dureza de la capa de acabado se obtienen láminas con mejor capacidad de deslizamiento y con buena capacidad de adaptación y elasticidad.

La estructura superficial de las láminas se puede determinar mediante la elección del substrato plastificado. Se prefieren los substratos plastificados con una estructura en que las elevaciones están completamente separadas entre sí por cavidades. El estratificado de la lámina puede regularse de modo que estas elevaciones sean exclusivamente de material duro y deslizante. La concentración de polímero en la dispersión o en la solución y el ancho de la rendija al recubrir el substrato definen el espesor de la capa dura de acabado.

Si se aplican soluciones o dispersiones muy diluidas - usando reticulantes, si es necesario - con aberturas estrechas, se obtienen filmes con unos acabados, en que incluso las elevaciones están formadas mayormente por polímero blando.

Las otras capas del soporte del film según la presente invención se preparan aplicando tipos de polímero elásticos.

En la forma de ejecución preferida está asegurado que las elevaciones duras y deslizantes están separadas entre sí por "valles" blandos y elásticos. Dichas elevaciones proporcionan la mejor capacidad de deslizamiento, mientras que la elasticidad y la flexibilidad quedan garantizadas por el material básico blando y flexible.

La figura 1 muestra un film según la presente invención, formado por una capa de acabado 1 dura y deslizante. La capa de acabado 1 se compone de segmentos discretos, que están completamente separados entre y se han aplicado sobre una capa base 2 blanda y elástica.

En la figura 2 se muestra un emplasto en forma de film según la presente invención, visto por encima. La capa de acabado 1 está formada por unos segmentos discretos 11, que sobresalen.

En el caso de los papeles o substratos plastificados se trata casi siempre de papeles recubiertos de silicona o polipropileno, resistentes al agua, que se encuentran en el comercio con gran disponibilidad de variantes y que se usan principalmente en la fabricación de cuero sintético. Mediante la elección del papel puede influirse de modo determinante en la estructura tridimensional y por tanto en las propiedades deslizantes de la lámina. Como substrato también es adecuado cualquier otra lámina, film o papel (por ejemplo, láminas de polietileno o papeles recubiertos de polipropileno) que tenga la estructura superficial deseada y no se disuelva o descomponga al aplicarle las dispersiones o soluciones de polímero.

Papeles plastificados con la estructura superficial deseada pueden adquirirse, entre otras, a las firmas Arconvert S.p.A. (Arco, Italia), Binda S.p.A. (Crusinallo/Omegna, Italia) o Arjo Wiggins Casting Papers Limited (Basing Stoke, Inglaterra).

La ventaja del emplasto laminar en comparación con el estado técnico, sobre todo el documentado en las patentes EP 0 409 587 A1 o US 5,643,187, es la síntesis óptima de la capacidad de deslizamiento con la elasticidad de un material soporte, mediante el uso de una superficie dura de estructura tridimensional. Estampando un film blando, tal como se expone en la patente EP 0 409 587 A1, no se obtienen propiedades de deslizamiento óptimas, porque los materiales blandos poseen coeficientes de rozamiento más altos que los duros. La aplicación de una capa continua dura no estructurada, tal como se expone en la patente US 5,643,187, proporciona un buen deslizamiento, pero disminuye drásticamente la flexibilidad y por tanto la capacidad de adaptación del soporte del film.

Las dispersiones preferidas para fabricar emplastos destinados a tapar heridas y tratar o prevenir ampollas son las de poliuretano, que pueden adquirirse, por ejemplo, de la firma Bayer AG, Leverkusen, con las denominaciones Impranil e Impraperm. Estas dispersiones pueden espumarse con aditivos apropiados, para poder fabricar también soportes de espuma. Mezclando distintas calidades de Impranil y/o de Impraperm y aplicando opcionalmente capas sucesivas de dispersiones espumadas o no espumadas sobre un papel, se pueden producir materiales soporte con propiedades deseadas como dureza, módulo de elasticidad, flexibilidad, permeabilidad al vapor de agua, rugosidad, tacto y suavidad. Los filmes o espumas, de por sí incoloros, pueden teñirse añadiendo pigmentos habituales del comercio, como por ejemplo Euderm (Bayer AG, Leverkusen).

Una lámina de poliuretano preferida, formada exclusivamente por capas espumadas, tiene de 10 hasta 500 \mum de espesor y es transparente; una lámina de poliuretano formada por capas espumadas y no espumadas tiene de 0,1 hasta 3 mm de espesor. Ambas variantes tienen un alargamiento a la rotura superior al 450% y una permeabilidad al vapor de agua mayor de 500 g/m^{2} en 24 h a 38ºC y 95% de humedad relativa conforme a la DAB.

Los filmes de la presente invención también pueden obtenerse empleando compuestos de copolímeros con bloques de poliestireno, habituales del comercio. Compuestos apropiados en un margen de dureza de 29 hasta 96 Shore A pueden adquirirse, por ejemplo, de las firmas Gummiwerk Kraiburg, 84464 Waldkraiburg, bajo la marca Thermolask; Silac, La Rochefoucauld, Francia, bajo la marca Lacbloc (compuestos SEBS) o Terlac (compuestos SBS); o Albis Plastic, Hamburgo, bajo la marca Evoprene G o Evoprene Super G. Como los copolímeros en bloque de poliestireno tienen una compatibilidad excelente, se pueden añadir a las soluciones otros polímeros como por ejemplo poliestireno.

No obstante también pueden usarse filmes basados en copolímeros con bloques de poliestireno o en otros polímeros elásticos y filmógenos conocidos, como por ejemplo los acrilatos.

El espesor de estas láminas puede estar comprendido entre unas 10 y 500 \mum, preferentemente entre 15 y 80 \mum; su gramaje entre unos 15 y 350 g/m^{2}, preferentemente entre 15 y 100 g/m^{2}; la resistencia máxima a la tracción en dirección longitudinal entre unos 2 y 100 N/cm, preferentemente entre 5 y 40 N/cm; el módulo al 100% menos de 20 MPa, preferentemente menos de 15 MPa; y el alargamiento a la rotura en dirección longitudinal entre un 100 y 1000%.

Para el especialista es evidente que las láminas de la presente invención también se pueden elaborar utilizando soluciones poliméricas en vez de dispersiones poliméricas. El espesor de la capa de acabado y de las capas subyacentes se puede ajustar mediante la concentración del polímero en las respectivas soluciones poliméricas.

Así pues, con la elección del substrato y la selección, preparación y transformación de las materias primas pueden obtenerse materiales soporte con propiedades de deslizamiento y elasticidad reguladas a medida. Para el especialista resulta evidente que estas magnitudes también son apropiadas para influir en la fabricación de filmes con la suavidad y el tacto deseados. Para aquellas aplicaciones donde es más importante la suavidad que las propiedades de deslizamiento, se pueden mejorar características como la capacidad de adaptación y un tacto agradable, optimizando los parámetros citados.

Como masas autoadhesivas se pueden utilizar las de calidad medicinal usuales del comercio. La masa autoadhesiva aplicada sobre la lámina tiene por ejemplo, preferentemente, una adherencia sobre acero de unos 2 a 4 N/cm. Como la lámina es muy dilatable, el material de ensayo para la medición debe reforzarse al dorso con un film adhesivo inelástico. La medición se efectuó según la DAB 9.

A todo lo ancho de la cara autoadhesiva que luego se pega sobre la piel, el emplasto en forma de film según la presente invención suele estar cubierto hasta su uso con un material soporte antiadhesivo, como papel siliconado, el cual protege la capa autoadherente - basada en una masa adhesiva de buena compatibilidad cutánea y aplicada preferentemente en un proceso de transferencia - y estabiliza todo el producto. Como ya es sabido, esta protección puede ser de una pieza o, preferentemente, estar formada por dos partes.

El emplasto en forma de film se puede usar como tal o también puede llevar en medio un apósito habitual de tipo absorbente u otro material funcional, en un ancho apropiado, que tenga efectos positivos sobre la curación de heridas o ampollas, de modo que pueda usarse directamente como vendaje de heridas. Este tipo de vendaje, pegado alrededor, resulta especialmente ventajoso, porque es estanco a los gérmenes y resistente al agua.

El producto se puede empaquetar y esterilizar según procesos estándar, mediante rayos \gamma.

Para elaborar el emplasto en forma de film han resultado especialmente ventajosos los métodos siguientes.

Primero se extiende una dispersión de poliuretano sobre un papel estampado resistente al agua (si es necesario, papel recubierto de silicona o de polipropileno) o sobre una lámina estampada, de manera que resulte una capa estructurada con un dibujo en relieve, y el conjunto se seca.

Se extiende una segunda dispersión de poliuretano, formando una segunda capa sobre la primera, y se seca otra vez el conjunto.

El film elástico así obtenido, formado por dos capas de poliuretano, se recubre con una masa autoadhesiva y ésta, si es preciso, con un apósito y un material soporte antiadherente. Luego se retira el papel recubierto de silicona o polipropileno, o la lámina, de modo que la capa (1) puede hacerse más dura y delgada que la segunda capa (2), escogiendo los parámetros de fabricación.

Si es necesario, entre la primera y la segunda capa se intercalan otras capas con las propiedades deseadas.

El recubrimiento total o parcial de la superficie lisa del soporte con masa autoadhesiva da como resultado el emplasto medicinal.

La elaboración de las láminas soporte mediante el uso de copolímeros con bloques de poliestireno comprende

la disolución de un primer compuesto de copolímeros en bloque de poliestireno en un disolvente orgánico, preferentemente en tolueno,

la aplicación de la solución sobre un film de plástico estampado, por ejemplo de polietileno, o sobre un papel recubierto de polipropileno, de manera que resulte una capa estructurada con un dibujo en relieve,

el secado del compuesto,

la disolución en un disolvente orgánico de un segundo compuesto de copolímeros en bloque de poliestireno y su aplicación como segunda capa sobre la primera,

el secado del compuesto,

el recubrimiento del film obtenido con una masa autoadhesiva,

la colocación de un apósito en la masa autoadhesiva, dado el caso, y el recubrimiento de la masa autoadhesiva con un material soporte antiadherente, y

la retirada del film de plástico o del papel plastificado, de modo que la capa (1) puede hacerse más dura y delgada que la segunda capa (2), escogiendo los parámetros de fabricación.

La ventaja del método de fabricación conforme a la presente invención aquí descrito, que no se basa en un estampado hueco, sino en la aplicación de compuestos poliméricos disueltos o dispersos sobre substratos de superficie estructurada, es una gran flexibilidad, la facilidad de variar la estructura del soporte cambiando la estructura del soporte, bajos costes y una gran disponibilidad de papeles y láminas. Además, mediante este método se obtiene una superficie con la estructura deseada y una superficie lisa por la cara opuesta, que puede recubrirse sin problemas con masa adhesiva.

El emplasto según la presente invención en forma de film se describe a continuación mediante ejemplos de confección, sin pretender limitar la invención de ninguna manera.

Ejemplo 1

Sobre el papel plastificado tipo BNS Cortina (de la firma Binda) se extiende mediante una rasqueta una dispersión de Impranil DLF espesada con 0,2% de Collacral PU85 (BASF AG, Ludwigshafen), de tal modo que solo las cavidades del papel queden rellenas de dispersión.

Después de secar la capa de acabado se extiende una segunda y una tercera capa de Impranil DLN/DLH espesada con 0,25% de Collacral PU85.

Después de secar y retirar el papel plastificado se obtiene el film soporte blando y elástico, con una capa de acabado dura y estructurada.

Ejemplo 2

Sobre el papel plastificado tipo BNS Cortina (de la firma Binda) se extiende mediante una rasqueta una dispersión de Impranil DLF diluida con agua en relación 1 : 4 y mezclada con 0,3% del reticulante Surfynol 504 (de la firma Biesterfeld, Hamburgo), de tal modo que solo las cavidades del papel queden rellenas de dispersión.

Después de secar la capa de acabado se extiende una segunda y una tercera capa de Impranil DLN/DLH espesada con 0,25% de Collacral PU85.

Después de secar y retirar el papel plastificado se obtiene el film soporte blando y elástico, con una capa de acabado dura y estructurada.

En la tabla siguiente se indican las propiedades de deslizamiento y elasticidad. El coeficiente de rozamiento \mu se determinó según la norma DIN 53375 y el módulo al 100% según la norma DIN 53504. Primero figura la composición de las capas básicas y luego la estructura de la capa exterior. La columna "substrato" describe el papel plastificado utilizado en cada caso. Como ejemplos comparativos figuran láminas que fueron preparadas con polímero blando y flexible, pero sin la capa de acabado dura y deslizante.

TABLA 1 Propiedades de los filmes de la presente invención

Nº	Capa base	Capa de acabado	Substrato	Módulo al 100%	\mu
				[MPa]
Ejemplo
comparativo 1	DLH/DLN 1 : 1	-	AW Pearl	2,3	2,7
2	DLH/DLN 1 : 1	DLF/PU 85	AW Pearl	2,6	0,4
3	DLH/DLN 1 : 1	DLF/reticulante	AW Pearl	3,6	0,5
Ejemplo
comparativo 2	DLH/DLN 1 : 1	-	BNS Cortina	1,5	1,8
4	DLH/DLN 1 : 1	DLF/PU 85	BNS Cortina	2,3	0,4
5	DLH/DLN 1 : 1	DLF diluido/reticulante	BNS Cortina	1,7	0,5

La comparación entre las láminas con y sin capa de acabado dura y estructurada demuestra claramente las ventajas de los materiales soporte conforme a la presente invención. Los coeficientes de rozamiento \mu disminuyen drásticamente en presencia de las capas de acabado duras. En cambio, la adaptabilidad y la flexibilidad, medidas como módulo al 100%, se mantienen ampliamente. El nº 5 muestra de manera especial las ventajas de los filmes de la presente invención. En este caso la capa de acabado dura, gracias a la dilución de la dispersión de poliuretano y al empleo simultáneo de un reticulante, es tan delgada, que el módulo al 100% permanece prácticamente invariable.

Claims (9)

1. Emplasto formado por un film elástico de dos capas, cuya capa superior (1) tiene una mayor dureza y un menor espesor que la capa inferior (2) y está estructurada con un dibujo en relieve, mientras que la superficie de la capa inferior (2) está recubierta con una masa autoadhesiva.

2. Emplasto en forma de film según la reivindicación 1, caracterizado porque entre la capa superior (1) y la capa inferior (2) hay al menos otra capa.

3. Emplasto en forma de film según la reivindicación 1, caracterizado porque la capa superior (1) consta de segmentos discretos separados entre sí.

4. Emplasto en forma de film según la reivindicación 1, caracterizado porque las capas se elaboran con dispersiones de poliuretano, con copolímeros en bloque de poliestireno o con acrilatos.

5. Emplasto en forma de film según la reivindicación 1, caracterizado porque, hasta su empleo, está recubierto en toda su anchura con un material soporte antiadherente, como papel siliconado.

6. Emplasto en forma de film según la reivindicación 1, caracterizado porque lleva en medio un apósito habitual de tipo absorbente u otro material funcional, en un ancho apropiado, que puede tener efectos positivos en la curación de heridas o ampollas.

7. Método para fabricar un emplasto en forma de film, que consiste en

aplicar una dispersión de poliuretano sobre una lámina estampada o sobre un papel estampado resistente al agua, para que resulte una capa estructurada con un dibujo en relieve (1),

secar el conjunto,

aplicar una segunda dispersión de poliuretano, formando una segunda capa(2) sobre la primera,

secar el conjunto,

recubrir el film elástico así obtenido, formado por dos capas de poliuretano, con una masa autoadhesiva sobre la segunda capa (2) y

retirar el papel resistente al agua o la lámina,

de modo que la capa (1) puede hacerse más dura y delgada que la segunda capa (2), eligiendo los parámetros de fabricación.

8. Método para fabricar un emplasto en forma de film, que consiste en

disolver un primer compuesto de copolímeros con bloques de poliestireno en un disolvente orgánico, preferentemente en tolueno,

aplicar la solución sobre un film de plástico estampado, por ejemplo de polietileno, o sobre un papel recubierto de polipropileno, de manera que resulte una capa estructurada con un dibujo en relieve (1),

secar el compuesto,

disolver un segundo compuesto de copolímeros con bloques de poliestireno en un disolvente orgánico y aplicarlo como segunda capa (2) sobre la primera,

secar el compuesto,

recubrir el film obtenido con una masa autoadhesiva, colocar un apósito en la masa autoadhesiva, dado el caso, y recubrir la masa autoadhesiva con un material soporte antiadherente, y

retirar el film de plástico o el papel plastificado,

de modo que la capa (1) puede hacerse más dura y delgada que la segunda capa (2), eligiendo los parámetros de fabricación.

9. Método según la reivindicación 7 u 8, caracterizado porque la capa superior (1) se aplica de manera que se obtiene una capa estructurada en forma de segmentos discretos separados entre sí.