ES2248687T3 - Resina de poliuretano para tinta de color. - Google Patents

Resina de poliuretano para tinta de color.

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Abstract

Resina de poliuretano, que se puede obtener mediante: a) hacer reaccionar el 1-isocianato-5-isocianatometil- 3, 3, 5-trimetilciclohexano (diisocianato de isoforona IPDI)) sólo o junto con uno o más diisocianatos alifáticos, con un poliéter poliol que tiene un peso molecular promedio en el intervalo de 1000 a menos de 3000 g/mol; b) añadir una diamina al prepolímero terminado en isocianato formado en la etapa a) con el fin de obtener un prepolímero terminado en isocianato de cadena extendida; c) añadir un poliol que tiene un peso molecular promedio igual o inferior a 800 g/mol al prepolímero terminado en isocianato de cadena extendida formado en la etapa b); y d) hacer reaccionar opcionalmente el producto obtenido en las etapas a) a c) con al menos un agente de terminación en la que la razón de pesos equivalentes de los diisocianatos con respecto al grupo de componentes reactivos con isocianato que consisten en dicho poliéter poliol, dicha diamina, dicho poliol y dicho agente de terminación es de 1:1 o superior a 1.

Description

Resina de poliuretano para tinta de color.
La presente invención se refiere a una resina de poliuretano para tintas de color, a una composición de recubrimiento que comprende dicha resina de poliuretano, al uso de dicha resina de poliuretano para sustratos de plástico para impresión, a un método para producir una resina de poliuretano y a un método para producir un laminado que tiene una imagen impresa, según el preámbulo de las reivindicaciones independientes.
Las resinas de poliuretano son los aglutinantes de elección en composiciones de recubrimiento que portan disolvente para películas de plástico y en la producción de láminas que tienen una imagen. Los laminados son artículos conformados de múltiples capas en los que - según las necesidades del artículo final - cada una de las capas consiste en bien el mismo o diferentes materiales. Los materiales preferidos son papel, madera, textiles, metales y películas de plástico. En el campo del envasado de los alimentos, los laminados están hechos principalmente de películas de plástico o metal, en particular películas metalizadas, o una combinación de ambas. Los materiales de película se eligen de tal manera que los laminados puedan someterse a procesos de esterilización sin que se deteriore la película o el laminado. Como una ventaja adicional, los laminados confieren a las impresiones o imágenes generales una apariencia satisfactoria con respecto al brillo y a la resistencia del color. En general los laminados se producen bien por la unión de dos o más capas mediante adhesivos o mediante recubrimiento por extrusión sin adhesivo. Independientemente del proceso de producción, se puede aplicar una impresión o generalmente cualquier tipo de imagen que no tiene que ser impresa necesariamente a una o ambas de las capas previas a la aplicación de la siguiente capa (Römpp Lexikon, Lacke und Drucfarben, ed. Zorll, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York 1998, pág. 214 y 318).
Las composiciones de recubrimiento para laminados, que aparecen principalmente en la forma de tintas para impresión, han de satisfacer criterios rigurosos. La resina como la parte formadora de película de la composición debe proporcionar la capa secada con la fuerza adhesiva requerida tanto al sustrato subyacente como a la capa adhesiva o a la extruida. Como un requerimiento más, la resina debe conferir a la capa seca estabilidad durante y después del proceso de esterilización y/o tratamiento en agua hirviendo incluso durante un periodo prolongado de tiempo (por ejemplo durante la preparación del alimento). Además la capa seca debe mostrar resistencia al bloqueo y estabilidad durante el sellado del laminado (por ejemplo en la producción de bolsas). La composición - como tinta de impresión - debe ser imprimible en procesos de impresión flexográfica y de huecograbado que son las técnicas comúnmente utilizadas para imprimir películas de plástico. Por lo tanto, la resina debe permitir a la tinta de impresión ser apenas líquida, de secado rápido y soluble en ésteres y alcoholes, sobre todo etanol.
Se conocen resinas de poliuretano adecuadas, por ejemplo, en los documentos EP-A-O 604 890, WO 01/14442 ó WO02/38643.
La presente invención se refiere a una resina de poliuretano, que se puede obtener mediante:
a)
hacer reaccionar el 1-isocianato-5-isocianatometil-3,3,5-trimetilciclohexano (diisocianato de isoforona (IPDI)) sólo o junto con uno o más diisocianatos alifáticos, con un poliéter poliol que tiene un peso molecular promedio en el intervalo de 1000 a menos de 3000 g/mol;
b)
añadir una diamina;
c)
añadir un poliol que tiene un peso molecular promedio igual o inferior a 800 g/mol; y
d)
hacer reaccionar opcionalmente el producto obtenido en las etapas a) a c) con al menos un agente de terminación
en la que la razón de pesos equivalentes de los diisocianatos con respecto al grupo de componentes reactivos con isocianato que consisten en dicho poliéter poliol, dicha diamina, dicho poliol y dicho agente de terminación es de 1:1 o superior a 1.
Según la presente invención, todos los pesos moleculares son pesos moleculares promedio en peso. Cuando se dan intervalos, se entiende que se incluyen los límites correspondientes.
El poliéter poliol que compone la resina de poliuretano de la presente invención se define generalmente mediante la fórmula
1
en el que R es una cadena lineal con 2 a 10 átomos de carbono o un grupo hidrocarburo ramificado. Preferiblemente, R es un grupo alquileno que comprende de 2 a 4 átomos de carbono. Ejemplos de los poliéter polioles preferidos incluyen polietilenéter glicoles (PEG), polipropilenéter glicoles (PPG) y politetrametilen éter glicoles (Poly-THF). Según la presente invención, se prefiere particularmente el uso de Poly-THF. En la fórmula anterior, se elige n de manera que el peso molecular medio del poliéter poliol esté en el intervalo entre 1000 a menos de 3000, preferiblemente de 1000 a 2000. Un poliéter poliol especialmente preferido de la presente invención es el Poly-THF 2000.
Los diisocianatos y el poliéter poliol se hacen reaccionar el uno con el otro para formar un primer prepolímero terminado en isocianato. Por tanto, un exceso de uno o más diisocianatos se hace reaccionar con el poliéter poliol. Según la presente invención, la razón de pesos equivalentes de los componentes de diisocianato y el poliéter poliol está en el intervalo de entre 3,6:1 y 1:1, preferiblemente de aproximadamente 2:1.
La reacción se lleva a cabo en condiciones que son bien conocidas entre los expertos en la técnica. Según una realización preferida, la reacción se lleva a cabo en presencia de un disolvente utilizando catalizadores conocidos.
Ejemplos de disolventes adecuados son los acetatos de alquilo tales como acetato de metilo, acetato de etilo, acetato de propilo, acetato de butilo y acetato de pentilo. La cantidad total de disolvente normalmente oscila de entre 0 a 90 por ciento en peso de la mezcla de reacción, preferiblemente de 25 a 60 por ciento en peso de la mezcla de reacción.
Se puede emplear ventajosamente un catalizador para acelerar la reacción entre el isocianato con el diol. Catalizadores adecuados son derivados de estaño tales como octilato estannoso, oxalato estannoso, dilaurato de dibutilestaño, derivados de zinc tales como diacetato de zinc, bisacetilacetonato de zinc o compuestos de organotitanio tales como titanato de tetrabutilo, o mezclas de los mismos.
Pueden estar presentes aditivos adicionales. Por ejemplo, se puede añadir un antioxidante tal como Irganox 1076 (3,5-di-t-butil-4-hidroxihidrocinamato de octadecilo).
La formación de un prepolímero terminado en isocianato se lleva a cabo normalmente a una temperatura que oscila entre 0 a 130ºC, preferiblemente que oscila entre 50 y 90ºC. El tiempo de reacción normalmente oscila entre un periodo de 1 a 12 horas, preferiblemente de 1 a 4 horas.
El prepolímero terminado en isocianato así formado es de cadena extendida con una diamina. La diamina puede ser cualquier diamina alifática, cicloalifática, aromática o heterocíclica que tiene grupos amino primarios o secundarios. Ejemplos son etilendiamina, 1,2-diaminopropano, 1,3-diaminopropano, diaminobutano, hexametilendiamina, 1,4-diaminociclohexano,3-aminometil-3,3,5-trimetilciclohexilamina (isoforona-diamina ), m-xililen-diamina, 1,2-diaminociclohexano tal como DCH 99 vendido por DuPont, o 1,3-bis(aminometil)ciclohexano. Según la presente invención, se prefiere particularmente isoforona-diamina.
Según la presente invención, se prefiere que sólo se lleve a cabo una pequeña extensión de cadena con diamina. Por tanto, la razón de pesos equivalentes del prepolímero terminado en isocianato con respecto a los componentes de diamina está en el intervalo entre 10:1 y 5:1, preferiblemente entre 7:1 y 5:1. Por tanto, el producto de esta reacción es un prepolímero terminado en isocianato de cadena extendida.
La reacción se lleva a cabo en condiciones que se conocen bien entre los expertos en la técnica. Según una realización preferida, la reacción se lleva a cabo añadiendo la diamina disuelta en uno de los disolventes mencionados anteriormente como disolventes para la reacción del diisocianato con el poliéter poliol a la mezcla de reacción. La reacción se lleva a cabo normalmente a una temperatura que oscila entre 0 a 90ºC, preferiblemente que oscila entre 25 y 75ºC, durante de 5 minutos a 2 horas.
El prepolímero terminado en isocianato de cadena extendida se hace reaccionar con un poliol que tiene un peso molecular promedio igual o inferior a 800 g/mol. Según la presente invención, el término poliol ha de entenderse como que comprende sustancias químicas que tienen al menos dos grupos hidroxilo. Es esta etapa, se lleva a cabo una extensión significativa de cadena del prepolímero. Según la presente invención, se prefieren dioles tales como 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol, neopentilglicol, dihidroxipoliéter polioles, poliéster polioles como componente poliol. La razón entre los pesos equivalentes del prepolímero terminado en isocianato de cadena extendida y el componente poliol de esta sección está en el intervalo de entre 2:1 y 1:1, preferiblemente 1,6:1 y 1,2:1.
La reacción se lleva a cabo en condiciones que son bien conocidas entre los expertos en la técnica. Según una realización preferida, la reacción se lleva a cabo añadiendo el poliol a la mezcla de reacción. Normalmente, la reacción se lleva a cabo a una temperatura que oscila desde 0 hasta 90ºC, preferiblemente desde 25 hasta 75ºC, durante de 30 minutos a 1 hora.
El prepolímero así formado puede hacerse reaccionar adicionalmente con uno o más agentes de terminación. Los agentes de terminación pueden elegirse del grupo que consiste en aminas y alcoholes. Ejemplos de aminas son monoaminas y diaminas, son butilamina, dibutilamina, aminopropilmorfolina, aminoetilpiperazina, dimetilaminopropilamina, di(isopropanol)amina, aminoetoxietanol, etanolamina, dimetanolamina, 4-aminofenol, isoforona-diamina, 1,2-diaminociclohexano tal como DCH 99 vendido por DuPont, u oleilamina. Ejemplos de alcoholes son 1-propanol, 2-propanol, 1-butanol, 2-butanol, alcohol neopentílico, etanol o alcohol oleilíco. La razón de los pesos equivalentes del prepolímero con respecto a los agentes de terminación está en el intervalo de 10:1 y 2:1.
La reacción se lleva a cabo en condiciones que se conocen bien por los expertos en la técnica. Según una realización preferida, la reacción se lleva a cabo añadiendo el uno o más agentes de terminación a la mezcla de reacción. Generalmente, la reacción se lleva a cabo a una temperatura que oscila desde 0 hasta 90ºC, preferiblemente desde 25 hasta 75ºC, durante de 50 minutos a 1 hora.
Opcionalmente, el producto final puede ser diluido en un disolvente tal como un alcohol, preferiblemente etanol, o un éster tal como acetato de n-propilo, con el fin de obtener una solución transparente.
Es importante que según la presente invención, no se utiliza un exceso de componentes reactivos con isocianato que consisten en dicho poliéter poliol, dicha diamina, dicho poliol y dicho agente de terminación. La presencia de componentes reactivos con isocianato sin reaccionar, en particular la presencia de compuestos que tienen grupos amino libres, podría afectar negativamente las características de la tinta de color final.
La resina de poliuretano así preparada tiene un peso molecular promedio en peso en el intervalo de 20.000 a 80.000 g/mol, preferiblemente entre 25.000 y 55.000 g/mol. Esta resina es soluble en disolventes orgánicos que comprenden alcoholes tales como el etanol. La resina según la presente invención tiene un grado de uretanización de entre un 10 y un 30%.
Dependiendo de la estructura química de la resina de poliuretano y por tanto de la naturaleza química de los reactandos (reactivos y ligandos) y sus respectivas razones entre sí, se pueden ajustar las tintas de impresión a las necesidades de distintos tipos de sustratos plásticos y/o métodos de aplicación.
Además de la resina de poliuretano según la presente invención, la tinta de impresión comprende componentes utilizados comúnmente para tintas de impresión flexográfica y de huecograbado. Los principales componente además de la resina de poliuretano son un colorante, al menos un disolvente y adicionalmente aditivos tales como cera.
El colorante puede ser cualquier tinte o pigmento de color utilizado comúnmente en tintas de impresión flexográfica y de huecograbado. Ejemplos son tintes básicos tales como Basic Red (Cl 1), tintes fotorresistentes como Solvent yellow (Cl 19), o pigmentos tales como Lake Red C.
En las tintas para impresión, puede utilizarse una resina tal como la nitrocelulosa como vehículo para el tinte o pigmento.
Según la presente invención, pueden utilizarse disolventes comúnmente utilizados tales como alcoholes, por ejemplo, etanol o isopropanol.
Pueden añadirse aditivos comúnmente utilizados a las tintas para impresión. Ejemplos que pueden utilizarse son tensioactivos, plastificantes, estabilizantes o ceras. Se prefiere el uso de al menos un aditivo de cera.
El término "formador de película" se define según la norma DIN 55945:1996-09. Formador de película es el término genérico para la transición de una capa de recubrimiento de estado líquido a estado sólido. La formación de película sucede por medio de curado y/o secado físico. Ambos procedimientos tienen lugar simultáneamente o uno después del otro. La resina de poliuretano de la presente invención es formadora de película en condiciones normales (25ºC, 40% de humedad relativa mínima). Mientras que el término "secar" se refiere más al procedimiento de ingeniería utilizado para secar la capa líquida, tales como hornos y temperaturas, el término "curar" se refiere a los procesos químicos dentro de la resina durante el procedimiento de secado. El poliuretano de la siguiente invención es del tipo no entrecruzado.
La "adhesión inicial" se define como la adhesión inmediatamente después del secado y hasta 30 segundos como máximo después del secado de la capa.
"Secar" significa retirar sustancialmente el disolvente de la capa. Este último es uno de los requerimientos para que la capa se vuelva sólida. El disolvente residual en la capa no es de más del 10% en peso del peso del disolvente total. Una capa seca es una capa con un espesor de entre 4 y 6 \mum en particular 5 \mum después de un tratamiento en un horno IR a 70 - 80ºC durante menos de un minuto. En el estado sólido la capa no es adherente. En caso de que la capa sea más gruesa o más fina, o bien se ha de aumentar/bajar la temperatura del horno, o bien la duración del tratamiento por calor ha de adaptarse en consecuencia.
"Capa" e "imagen" se utilizan de forma sinónima a lo largo de la memoria descriptiva. Capas e imágenes aparecen en forma de dibujos, escritos, sobreimpresiones, (barnices de sobreimpresión) y su significado no debe limitarse a su forma, extensión y espesor.
En el contexto de la presente invención se definirán todos los términos técnicos según Römpp Lexikon, ed. U. Zoll, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1998.
La presente invención también abarca un método para producir un laminado que lleva una imagen impresa, dicho método comprende las etapas de:
a)
proporcionar una tinta de impresión que comprende al menos un disolvente orgánico y al menos una resina de poliuretano de la presente invención así como al menos un aglutinante formador de película y
b)
aplicar una capa a un primer sustrato mediante la impresión de dicha tinta de impresión proporcionada en la etapa (a) en un procedimiento de impresión de huecograbado y/o flexográfico a dicho primer sustrato
c)
retirar dicho disolvente de dicha capa aplicada en la etapa (b), secando y/o curando de ese modo la capa
d)
aplicar un adhesivo a la capa de la etapa (c) y terminar el laminado mediante la aplicación de un segundo sustrato en el adhesivo.
Preferiblemente, el primer y segundo sustrato son de material plástico, preferiblemente de naturaleza poliolefínica. El primer y segundo sustrato pueden ser también de diferente naturaleza química como poliéster o poliamida tal como el Nylon.
Según la presente invención, en este procedimiento se puede utilizar como adhesivo cualquier adhesivo libre de disolvente o un adhesivo a base de disolvente convencionales.
Los adhesivos se aplican a la capa según métodos convencionales, por ejemplo mediante el uso de una máquina de recubrimiento manual. Los adhesivos con base de alcohol se diluyen preferiblemente con un diluyente convencional antes de su aplicación. Preferiblemente, se prepara por el presente documento una solución que contiene de un 20% en peso a un 80% en peso, más preferiblemente de un 30 en peso a un 60 en peso del adhesivo.
En el caso de esos adhesivos, se prefiere según la presente invención aplicar dicho adhesivo a la capa impresa de un sustrato, y después acabar el laminado mediante la aplicación de un segundo sustrato sobre el adhesivo. En el caso de un adhesivo libre de disolvente, sin embargo, se prefiere más aplicar dicho adhesivo a una capa no impresa de un sustrato y después terminar el laminado mediante la aplicación de la capa impresa de un segundo sustrato al adhesivo.
Una parte adicional de la presente invención es por lo tanto un laminado producido por el método mencionado anteriormente en el presente documento. Por supuesto, el laminado también puede producirse mediante la extrusión del segundo sustrato en el primer sustrato que lleva la capa seca. Este método no requiere un adhesivo.
Si es necesario, la composición de tinta de la presente invención puede contener resinas aglutinantes adicionales, por ejemplo, resinas celulósicas, resinas acrílicas, cloruro de polivinilo.
Ejemplos
La presente invención se ilustra adicionalmente a continuación en el presente documento con la ayuda de ejemplos no limitantes. A menos que se indique lo contrario, todos los porcentajes son porcentajes en peso.
Ejemplo 1 Síntesis de la resina de poliuretano
Un matraz de cinco cuellos equipado con dos conductos de adición, un medio de introducción de gas, un agitador y un termómetro se cargó con una mezcla de 819 g (55% en peso) de acetato de etilo y 1,50 g (0,1% en peso) de Irganox 1076. La muestra se termostatiza a 25ºC con una velocidad de agitación de 60 rpm y una corriente de nitrógeno de 0,4 m^{3} /hora. Se aumentó la temperatura a 60-75ºC, y se añadieron 90,2 g (0,784 eq) de IPDI junto con 0,900 g (0,06% en peso) de acetonato de bisacetilo de zinc (catalizador) al matraz. Se incrementó la velocidad de agitación a 90 rpm. Se añadieron a la solución de tioisocianato 400 g (0,4 eq) de Poly-THF 2000 a lo largo de un periodo de 10 minutos. La reacción se llevó a cabo a una temperatura de 60-75ºC durante 30-90 minutos. En una segunda etapa, se añadieron una mezcla de 5,77 g (0,068 eq) de isoforona-diamina (IPDA) y 5,77 g de ecetato de etilo durante un periodo de 10 minutos. La reacción se llevó a cabo a una temperatura de 60-75ºC durante 30-90 minutos. Después de esto, se añadieron lentamente 9,89 g (0,220 eq) de 1, 4 butanodiol. Después de un tiempo de reacción de 30 minutos, se añadieron 2,07 g (0,034 eq) de monoetanolamina. Después de otros 30 minutos, se añadieron 165,0 g (11% en peso) de etanol para obtener una solución de poliuretano.
El poliuretano resultante presentaba las siguientes características:
Contenido seco: 34%
Viscosidad: 1700 mPa a 25ºC
Grado de uretanización: 19%
Contenido de nitrógeno: 18%
PM: 30.000-60.000 Dalton
Ejemplo 2 Preparación de una tinta color cian (azul verdoso)
Se preparó la tinta final mezclando los siguientes componentes durante 20 minutos:
Pigmento cian a base de nitrocelulosa: 55,0% en peso
Disolventes: 14-24% en peso
Cera PE: 1,0% en peso
Resina de poliuretano del ejemplo 1: 20-30% en peso
Como disolventes se utilizaron disolventes usados comúnmente tales como alcoholes.
Se preparó el pigmento cian a base de nitrocelulosa triturando los siguientes componentes con el fin de obtener una dispersión de dicho pigmento:
Colodión E15 38% en peso
Alcohol deshidratado: 37% en peso
Pigmento azul PB 15/4: 25% en peso
EL colodión E15 consiste en un 46% en peso de nitrocelulosa disuelta en éster, un 22% en peso de acetato de isopropilo y un 32% en peso de alcohol deshidratado.

Claims (12)

1. Resina de poliuretano, que se puede obtener mediante
a)
hacer reaccionar el 1-isocianato-5-isocianatometil-3,3,5-trimetilciclohexano (diisocianato de isoforona IPDI)) sólo o junto con uno o más diisocianatos alifáticos, con un poliéter poliol que tiene un peso molecular promedio en el intervalo de 1000 a menos de 3000 g/mol;
b)
añadir una diamina al prepolímero terminado en isocianato formado en la etapa a) con el fin de obtener un prepolímero terminado en isocianato de cadena extendida;
c)
añadir un poliol que tiene un peso molecular promedio igual o inferior a 800 g/mol al prepolímero terminado en isocianato de cadena extendida formado en la etapa b); y
d)
hacer reaccionar opcionalmente el producto obtenido en las etapas a) a c) con al menos un agente de terminación
en la que la razón de pesos equivalentes de los diisocianatos con respecto al grupo de componentes reactivos con isocianato que consisten en dicho poliéter poliol, dicha diamina, dicho poliol y dicho agente de terminación es de 1:1 o superior a 1.
2. Resina de poliuretano según la reivindicación 1, en la que la razón de pesos equivalentes de los componentes de diisocianato con respecto a dicho poliéter poliol está en un intervalo de entre 3,6:1 y 1:1, preferiblemente de aproximadamente 2:1.
3. Resina de poliuretano según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, en la que el poliéter poliol es poly-THF2000.
4. Resina de poliuretano según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que la diamina es isoforona-diamina.
5. Resina de poliuretano según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que el poliol es 1,4-butanodiol.
6. Resina de poliuretano según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que tiene un peso molecular promedio en peso en el intervalo de 20000 a 80000 g/mol, preferiblemente entre 25000 y 55000 g/mol.
7. Resina de poliuretano según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, que tiene un grado de uretanización de entre un 10 y un 30%.
8. Método para formar una resina de poliuretano, que comprende las etapas de
a)
hacer reaccionar el 1-isocianato-5-isocianatometil-3,3,5-trimetilciclohexano (diisocianato de isoforona (IPDI)) sólo o junto con uno o más diisocianatos alifáticos, con un poliéter poliol que tiene un peso molecular medio en el intervalo de 1000 a menos de 3000 g/mol;
b)
añadir una diamina al prepolímero terminado en isocianato formado en la etapa a) con el fin de obtener un prepolímero terminado en isocianato de cadena extendida;
c)
añadir un poliol que tiene un peso molecular promedio igual o inferior a 800 g/mol al prepolímero terminado en isocianato de cadena extendida formado en la etapa b); y
d)
hacer reaccionar opcionalmente el producto obtenido en las etapas a) a c) con al menos un agente de terminación
en el que la razón de pesos equivalentes de los diisocianatos con respecto al grupo de componentes reactivos con isocianato que consisten en dicho poliéter poliol, dicha diamina, dicho poliol y dicho agente de terminación es de 1:1 o superior a 1.
9. Composición de recubrimiento, preferiblemente tinta de impresión, que comprende un disolvente y al menos una resina de poliuretano según una de las reivindicaciones 1 a 7 como aglutinante formador de película.
10. Uso de una resina de poliuretano según las reivindicaciones 1 a 7 como al menos un aglutinante formador de película en tintas de impresión para sustratos plásticos para imprimir, preferiblemente sustrato plástico poliolefínico.
11. Método para producir un laminado que lleva una capa impresa, comprendiendo dicho método las etapas de:
a)
proporcionar una composición de recubrimiento, preferiblemente una tinta de impresión según la reivindicación 9;
b)
aplicar una capa a un primer sustrato, preferiblemente una lámina de plástico, mediante la impresión de dicha tinta de impresión de la etapa a) en un procedimiento de impresión de huecograbado y/o flexográfico;
c)
retirar dicho disolvente de dicha capa, secando y/o curando de ese modo dicha capa obtenida en la etapa b),
d)
aplicar un adhesivo a la capa secada o curada obtenida en la etapa c) y producir el laminado aplicando al menos un segundo sustrato, preferiblemente una lámina de plástico, en el adhesivo.
12. Laminado producido mediante el método de la reivindicación 11.
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