ES2249689T3

ES2249689T3 - Laminas de poliolefina laminadas y metodos pra la produccion de las mismas mediante coextrusion.

Info

Publication number: ES2249689T3
Application number: ES03252989T
Authority: ES
Inventors: Yukiyasu Itaya; Michiya Hiei; Toshiya Kamei
Original assignee: Takemoto Oil and Fat Co Ltd
Current assignee: Takemoto Oil and Fat Co Ltd
Priority date: 2003-05-14
Filing date: 2003-05-14
Publication date: 2006-04-01
Anticipated expiration: 2023-05-14
Also published as: CA2431436C; US20040241452A1; EP1477305A1; US6958193B2; CA2431436A1; EP1477305B1

Abstract

Una lámina de poliolefina laminada obtenida por coextrusión con dos o más capas, donde dicha lámina está compuesta al menos de una capa externa y al menos de otra capa, donde: al menos una de dichas capas externas contienen una resina de olefina que contiene un surfactante no-iónico y una sal de un ácido sulfónico orgánico en una cantidad total del 0.05-3 % en peso y en una razón en peso de 20/80-99/1; y dicha otra capa está formada por la resina de olefina; donde dicho surfactante no-iónico contiene uno o más compuestos seleccionados de entre el grupo consistente en ésteres parciales de un poliol con valencia 3-6 y un ácido monocarboxílico alifático con 6-22 átomos; alquil dietanolaminas con un grupo alquilo con 6-22 átomos de carbono; y alquil dietanolamidas con grupo acilo con 6-22 átomos de carbono; y donde dicha sal del ácido sulfónico orgánico contiene uno o más compuestos seleccionados de entre el grupo formado por sales alcalinas de un ácido alquilsulfónico con un grupo alquilo con6-22 átomos de carbono; sales alcalinas de un ácido alquil aril sulfónico con un grupo alquilo con 2-22 átomos de carbono; y sales alcalinas de sulfoésteres de ácidos grasos con un grupo alquilo con 2-22 átomos de carbono.

Description

Láminas de poliolefina laminadas y métodos para la producción de las mismas mediante coextrusión.

Antecedentes de la invención

Esta invención trata sobre métodos para la producción de láminas de poliolefina laminadas mediante coextrusión y sobre las láminas de poliolefina laminadas fabricadas mediante coextrusión.

Las láminas de poliolefina laminadas fabricadas mediante coextrusión se están empezando a utilizar ampliamente como envases de alimentos y en materiales de uso agrícola. Dependiendo del uso que se les pretenda dar, se requiere que tales láminas de poliolefina laminadas sean no sólo transparentes sino que posean al mismo tiempo propiedades antiestáticas y antiempañamiento, y la demanda de la mejora de estas propiedades ha sido importante en los últimos años. La presente invención trata sobre métodos para la producción de láminas de poliolefina laminadas mediante coextrusión y sobre las láminas de poliolefina laminadas fabricadas mediante coextrusión con las cuales se pueda cubrir esta demanda.

En el campo de esta técnica, los ejemplos de compuestos y composiciones que proporcionan propiedades antiestáticas y antiempañamiento a láminas de poliolefina laminadas mientras se fabrican mediante coextrusión incluyen (1) glicéridos (Japanese Patent Publication Tokkai 63-173640), (2) betaínas, polioxietileno alquilaminas y ésteres de ácidos grasos de polioxietileno alquilamina (Japanese Patent Publication Tokkai 7-251445), (3) ésteres de alcoholes polihídricos y ácidos grasos y aminas alifáticas sustituídas con un grupo hidroxialquilo (Japanese Patent Publication Tokkai 10-80985), (4) aducto óxido de etilieno de betaínas, sales de amonio cuaternarias y ésteres ácidos alifáticos de glicerol (Japanese Patent Publication Tokkai 11-115124), y (5) amidas de ácidos grasos sustituídas con un grupo hidroxialquilo, polioxietilen alquilaminas y polioxietilen alquilamidas (Japanese Patent Publication Tokkai 11-240115). Estos compuestos y composiciones de técnicas anteriores tienen el problema de que no pueden proporcionar propiedades antiestáticas y antiempañamiento óptimas a una lámina de poliolefina laminada sin afectar de forma adversa su transparencia natural.

Breve exposición de la invención

Así pues, uno de los objetos de la presente invención consiste en proporcionar un método no sólo para producir una lámina de poliolefina laminada mediante coextrusión sino también para proporcionar a las láminas unas propiedades antiestáticas y antiempañamiento superiores y más duraderas sin afectar de forma adversa su transparencia natural.

La invención está basada en el descubrimiento por parte de los presentes inventores como resultado de su diligente investigación en este tema de que un método apropiado consiste en añadir, mientras se está fabricando la lámina de poliolefina laminada mediante un proceso de coextrusión, un surfactante no-iónico y una sal de un ácido sulfónico orgánico de un tipo específico a una velocidad especificada a una resina de olefina que formará la capa externa de esta lámina de poliolefina laminada de tal forma que ambos conjuntamente tendrán una concentración especifi-
cada.

Breve descripción de los dibujos

La Fig. 1 es una vista de la sección de una porción de una lámina de poliolefina laminada que se incorpora en esta invención.

La Fig. 2 es una vista de la sección de una porción de otra lámina de poliolefina laminada que se incorpora en esta invención.

La Fig. 3 es una vista de la sección de una porción de otra lámina de poliolefina laminada que se incorpora en esta invención.

Descripción detallada de la invención

La presente invención trata sobre un método para la producción de una lámina de poliolefina laminada mediante coextrusión, en el cual un surfactante no-iónico y la sal de un ácido sulfónico orgánico de un tipo específico que se describe a continuación se mezclan con la resina de olefina (que también recibe el nombre de "material formador de la capa externa") que formará una o las dos superficies exteriores de la lámina de poliolefina laminada fabricada mediante coextrusión si la lámina de poliolefina laminada a fabricar ha de tener tres o más capa, y una de las superficies externas de la lámina de poliolefina laminada fabricada mediante coextrusión si la lámina de poliolefina laminada a fabricar ha de tener dos capas, de tal forma que el total del surfactante no-iónico y sal de ácido sulfónico orgánico añadidas será del 0.05-3% en peso y la razón de peso de sus concentraciones será de 20/80-99/1, así como una lámina de poliolefina laminada fabricada mediante este método donde el surfactante no-iónico es uno o más compuestos del grupo consistente en ésteres parciales de polioles de valencia 3-6 y ácidos monoarboxílicos alifáticos con 6-22 átomos de carbono, alquil dietanolaminas con grupos alquílicos con 6-22 átomos de carbono y alquil dietanolamidas con grupos acilo con 6-22 átomos de carbono, y la sal del ácido sulfónico orgánico es uno o más compuestos seleccionados de entre el grupo consistente en sales alcalinas de ácidos alquil sulfónicos con un grupo alquilo con 6-22 átomos de carbono, sales alcalinas de ácido aril alquilsulfónico con un grupo alquilo con 6-22 átomos de carbono y sales alcalinas de sulfoésteres de ácidos grasos con un grupo alquilo con 6-22 átomos de carbono.

Algunos ejemplos de resinas de olefina que se pueden utilizar en el método de producción de láminas de poliolefina laminadas mediante coextrusión de acuerdo con la presente invención (al cual se hará referencia a partir de aquí simplemente como método de esta invención) incluyen (1) polímeros sencillos de \alpha-olefinas, como polietileno y polipropileno, que pueden obtenerse a partir de un compuesto seleccionado de entre \alpha-olefinas con 2-8 átomos de carbono como etileno, propileno, 1-buteno, 1-hexeno, 4-metilpenteno-1 y 1-octeno; (2) copolímeros de \alpha-olefinas, como copolímeros de etileno-propileno, copolímeros de etileno-1-buteno y copolímeros de etileno-1-hexeno obtenidos a partir de dos o más de las \alpha-olefinas con 2-8 átomos de carbono seleccionadas de entre las que se han mencionado anteriormente; (3) copolímeros obtenidos a partir de etileno y acetato de vinilo; y (4) copolímeros obtenidos a partir de etileno y alcohol vinílico. De entre estos, sin embargo, se prefieren los polímeros sencillos de \alpha-olefinas de (1) y los copolímeros \alpha-olefinas de (2). De entre los copolímeros de \alpha-olefinas de (2), se prefieren de forma particular los copolímeros de etileno y \alpha-olefinas con 4-8 átomos de carbono y que contienen unidades formadas por \alpha-olefinas con 4-8 átomos de carbono en una cantidad del 3.5-50% en peso. Entre tales copolímeros de \alpha-olefinas, se prefieren en especial aquellos obtenidos mediante cualquiera de los métodos convencionales conocidos, como el método de polimerización en fase gas y la polimerización en solución utilizando un catalizador Ziegler-Natta, un catalizador metaloceno o un catalizador homogéneo. Se prefieren en particular aquellos con una densidad de 0.86-0.94 g/cm^{3} y MFR (velocidad de flujo fundido) en el rango de 0.01-20 g/10 minutos. Se pueden mezclar dos o más de tales resinas de elefina para su uso.

Cuando se fabrica una lámina de poliolefina laminada a partir de una de estas resinas de olefina mediante coextrusión utilizando un método de la presente invención, se mezclan un surfactante no-iónico y una sal de un ácido sulfónico orgánico de un tipo específico, tal como se ha explicado anteriormente, con la resina de olefina que acabará formando una capa externa, en un sólo lado o bien en ambos lados de la lámina de poliolefina laminada fabricada, si esta última es una lámina con tres o más capas, y una sóla capa sobre una de las superfícies externas de la lámina de poliolefina laminada fabricada si se trata de una lámina con solamente dos capas.

Algunos ejemplos de polioles con valencia 3-6, que pueden utilizarse como material para el éster parcial del surfactante no-iónico mencionado anteriormente para el método de producción de acuerdo con la presente invención, incluyen (1) alcoholes polohídricos como glicerol, pentaeritritol, sorbitol y glucosa; (2) éteres cíclicos de alcoholes polihídricos obtenidos mediante deshidratación de sorbitol como sorbitano y sorbida; (3) (poli)éter tetraoles como diglicerol y etilen glicol digliceril éter; (4) (poli)éter pentaoles como triglicerol y trimetilol propan digliceril éter; y (5) (poli)éter hexaoles como tetraglicerol y dipentaeritritol, pero se prefieren los polioles de valencia 4 y 5.

Algunos ejemplos de ácido monocarboxílico alifático con 6-22 átomos de carbono, que es otro material para el éster parcial, incluyen ácido hexanoico, ácido octanoico, ácido láurico, ácido mirístico, ácido esteárico, ácido behénico, ácido miristoleico, ácido oleico, ácido erúcico, ácido isoesteárico y ácido 12-hidroxi esteárico. Entre ellos, se prefieren las ácidos monocarboxílicos alifáticos con 12-18 átomos de carbono. Estos ésteres parciales se obtienen a partir de una cominación apropiada de polioles de valencia 3-6 y ácidos monocarboxílicos alifáticos con 6-22 átomos de carbono. En todos los casos el éster parcial que se obtiene contiene al menos un grupo hidroxilo libre por molécula.

Algunos ejemplos de alquil dietanolamina con un grupo alquilo con 6-22 átomos de carbono que se puede utilizar como surfactante no-iónico en el método de fabricación de acuerdo con la presente invención incluyen hexil dietanolamina, octil dietanolamina, lauril dietanolamina, miristil dietanolamina, palmitil dietanolamina, estearil dietanol amina y behenil dietanolamina. De entre ellos, se prefieren las alquil dietanolaminas con un grupo alquilo con 12-18 átomos de carbono.

Algunos ejemplos de alquil dietanol amidas con un grupo acilo con 6-22 átomos de carbono que se puedes utilizar como surfactantes no-iónicos en el método de fabricación de acuerdo con la presente invención incluyen hexil dietanolamida, octil dietanolamida, lauril dietanolamida, miristil dietanolamida, palmitil dietanolamida, estearil dietanolamida y behenil dietanolamida. De entre ellos, se prefieren las alquil dietanolamidas con un grupo acilo con 12-18 átomos de carbono.

Entre los surfactantes no-iónicos mencionados anteriormente para el método de producción de acuerdo con la presente invención, se prefieren aquellos ésteres parciales que tengan 3 ó 4 grupos hidroxilo libres y uno o dos enlaces éster por molécula, como monostearato de diglicerol, monolaurato de triglicerol, monostearato de sorbitan y dilaurato de triglicerol obtenidos a partir de un poliol con valencia 4 ó 5 y un ácido monocarboxílico alifático con 12-18 átomos de carbono.

Algunos ejemplos de las sales de ácido sulfónico orgánico utilizadas en un método de fabricación de acuerdo con la presente invención incluyen (1) sales alcalinas de ácidos sulfónicos de alquilo con un grupo alquilo con
6-22 átomos de carbono como hexilsulfonato de sodio, octilsulfonato de sodio, decilsulfonato de sodio, dodecilsulfonato de sodio, tetradecilsulfonato de litio, hexadecilsulfonato de litio, octadecilsulfonato de litio, eicocilsulfonato de potasio y dococilsulfonato de potasio; (2) sales alcalinas de ácido aril alquilsulfónico con un grupo alquilo con 2-22 átomos de carbono como etilbencensulfonato de sodio, propilbencensulfonato de sodio, butilbencensulfonato de sodio, dodecilbencensulfonato de sodio, octadecilbencensulfonato de potasio, eicosilbencensulfonato de potasio y dibutilnaftalensulfonato de sodio; y (3) sales alcalinas de sulfoésteres de ácidos grasos con un grupo alquilo con
2-22 átomos de carbono como dietilsulfosuccinato de sodio, dipropilsulfosuccinato de sodio, dioctilsulfosuccinato de sodio, didodecilsulfosuccinato de litio, dieicosilsulfosuccinato de litio, dodecilsulfoacetato de sodio y \alpha-(p-nonilfenil)-\omega-hidroxipoli(oxietilen)sulfoacetato de potasio (número de repeticiones de oxietileno = 1-10). De entre ellos, se prefieren las sales alcalinas de ácido sulfónico de alquilo con un grupo alquilo con 6-22 átomos de carbono, y se prefieren en particular las sales alcalinas de ácido sulfónico de alquilo con un grupo alquilo con 12-18 átomos de carbono.

Cuando se fabrica una lámina de poliolefina laminada a partir de una resina de olefina mediante coextrusión mediante uno de los métodos de la presente invención, se hace que un surfactante no-iónico y una sal de un ácido sulfónico orgánico de un tipo específico tal como se ha explicado anteriormente se incluyan en la resina de olefina, que forma una capa externa en un lado o en los dos lados si la lámina de poliolefina laminada a fabricar tiene tres o más capas y sólo en un lado si la lámina de poliolefina laminada a fabricar tiene solamente dos capas, en una cantidad total del 0.05-3% en peso, preferiblemente en una cantidad del 0.1-2% en peso y más preferiblemente en una cantidad del 0.2-0.9% en peso, y a una razón en peso de 20/80-99/1, preferiblemente de 50/50-90/10 y más preferiblemente de 60/40-80/20.

El método de producción mediante coextrusión de acuerdo con la presente invención se puede llevar a cabo llevando dos o más tipos de resina de olefina, plastificadas mediante dos o más extrusoras, en una boquilla común y haciendo que se pongan en contacto dentro o en la apertura de la boquilla para formar así en el primer paso una lámina con dos o más capas. Algunos ejemplos conocidos de tal método de coextrusión incluyen el método conocido con el nombre de T-die y el proceso tubular.

La invención no limita el número de capas en la lámina de poliolefina laminada a fabricar mediante el método aquí descrito, aunque se prefieren las láminas de poliolefina laminadas con 2-5 capas por razones de aptitud para el moldeo y económicas. La invención tampoco limita el grosor de estas capas, pero su grosor es normalmente de 10-250 \mum, y preferiblemente de 15-150 \mum. Es preferible que el grosor de la capa o capas externas de la resina de olefina que contienen el surfactante no-iónico y la sal del ácido sulfónico orgánico mencionados anteriormente sea menor que el promedio del grosor de cada capa.

Las láminas de poliolefina laminadas de esta invención pueden utilizarse en paquetes para el envasado de comida, materiales agrícolas, como multi-films e invernaderos, paquetes para productos pesados, como bolsas de azúcar y bolsas de arroz, bolsas reforzadas, como bolsas para la compra y láminas laminadas originales con láminas de otros tipos.

Cualquiera de las capas de una lámina de poliolefina laminada de esta invención puede hacerse que contenga cualquier tipo de agente, dependiendo del propósito de su uso. Algunos ejemplos de tales agentes, que, así pues, pueden incorporarse, incluyen estabilizadores térmicos, antioxidantes, neutralizadores, lubricantes, agentes impermeabilizadores, absorbentes de la radiación ultravioleta y agentes antibloqueantes. Sin embargo, es preferible minimizar el contenido de tales aditivos.

A continuación se describen doce ejemplos de la práctica real de la presente invención:

Ejemplo 1

Un método T-die para la producción de una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas haciendo que el surfactante no-iónico (A-1) y la sal del ácido sulfónico orgánico (B-1) estén contenidas en polietileno en una cantidad del 0.4% en peso a una razón en peso de 70/30 para formar capa externas en los dos lados y utilizando un copolímero etileno\cdot1-buteno para formar la capa interna, así como una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas producida de esta forma, donde el surfactante no-iónico (A-1) es monoestearato de diglicerol y la sal de un ácido sulfónico orgánico (B-1) es miristilsulfonato de sodio.

Ejemplo 2

Un método T-die para la producción de una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas haciendo que el surfactante no-iónico (A-2) y la sal del ácido sulfónico orgánico mencionada anteriormente (B-1) estén contenidas en un copolímero etileno\cdot1-buteno en una cantidad del 0.5% en peso a una razón en peso de 80/20 para formar capas externas en los dos lados y utilizando un copolímero etileno\cdot1-hexeno para formar la capa interna, así como una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas producida de esta forma, donde el surfactante no-iónico (A-2) es monolaureato de triglicerol.

Ejemplo 3

Un método T-die para la producción de una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas haciendo que el surfactante no-iónico (A-3) y la sal del ácido sulfónico orgánico (B-2) estén contenidas en un copolímero de etileno\cdotacetato de vinilo en una cantidad de 0.9% en peso a una razón en peso de 60/40 para formar capas externas en los dos lados y utilizando polietileno para formar la capa interna, así como una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas producida de esta forma, donde el surfactante no-iónico (A-3) es monoestearato de sorbitan y la sal del ácido sulfónico orgánico (B-2) es dioctilsulfosuccinato de sodio.

Ejemplo 4

Un método T-die para la producción de una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas haciendo que el surfactante no-iónico mencionado anteriormente (A-2) y la sal del ácido sulfónico orgánico (B-1) estén contenidas en polietileno en una cantidad del 0.4% en peso a una razón en peso de 70/30 para formar una capa externa en un lado, utilizando polietileno como la otra capa externa en el otro lado y utilizando un copolímero etileno\cdot1-hexeno para formar la capa interna, así como una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas producida de esta forma.

Ejemplo 5

Un método T-die para la producción de una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas haciendo que el surfactante no-iónico mencionado anteriormente (A-3) y la sal del ácido sulfónico orgánico (B-1) estén contenidas en un copolímero de etileno\cdotpropileno en una cantidad del 0.5% en peso a una razón en peso de 80/20 para formar una capa externa en un lado, utilizando un copolímero de etileno\cdotpropileno como la otra capa externa en el otro lado y utilizando un copolímero etileno\cdot1-buteno para formar la capa interna, así como una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas producida de esta forma.

Ejemplo 6

Un método T-die para la producción de una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas haciendo que el surfactante no-iónico mencionado anteriormente (A-1) y la sal del ácido sulfónico orgánico (B-2) estén contenidas en un copolímero de etileno\cdot1-hexeno en una cantidad del 0.8% en peso a una razón en peso de 60/40 para formar una capa externa en un lado, utilizando un copolímero de etileno\cdot1-hexeno como la otra capa externa en el otro lado y utilizando un copolímero de etileno\cdotpropileno para formar la capa interna, así como una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas producida de esta forma.

Ejemplo 7

Un método de proceso tubular para la producción de una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas haciendo que el surfactante no-iónico mencionado anteriormente (A-1) y la sal del ácido sulfónico orgánico (B-1) estén contenidas en polietileno en una cantidad de 0.4% en peso a una razón en peso de 70/30 para formar capa externas en los dos lados y utilizando un copolímero de etileno\cdot1-buteno para formar la capa interna, así como una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas producida de esta forma.

Ejemplo 8

Un método de proceso tubular para la producción de una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas haciendo que el surfactante no-iónico mencionado anteriormente (A-3) y la sal del ácido sulfónico orgánico (B-2) estén contenidas en un copolímero de etileno\cdot1-buteno en una cantidad del 0.2% en peso a una razón en peso de 80/20 para formar capa externas en los dos lados y utilizando un copolímero de etileno\cdot1-hexeno para formar la capa interna, así como una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas producida de esta forma.

Ejemplo 9

Un método de proceso tubular para la producción de una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas haciendo que el surfactante no-iónico mencionado anteriormente (A-2) y la sal del ácido sulfónico orgánico (B-1) estén contenidas en un copolímero de etileno\cdot1-hexeno en una cantidad del 0.8% en peso a una razón en peso de 60/40 para formar capa externas en los dos lados y utilizando un copolímero de etileno\cdotacetato de vinilo para formar la capa interna, así como una lámina de poliolefina laminada que tiene tres capas producida de esta forma.

Ejemplo 10

Un método T-die para la producción de una lámina de poliolefina laminada que tenga dos capas haciendo que el surfactante no-iónico mencionado anteriormente (A-1) y la sal del ácido sulfónico orgánico (B-1) estén contenidas en polietileno en una cantidad de 0.4% en peso a una razón en peso de 70/30 para formar una capa externa en un lado y utilizando un copolímero de etileno\cdot1-buteno para formar la otra capa externa en el otro lado, así como una lámina de poliolefina laminada que tenga dos capas producida de esta forma.

Ejemplo 11

Un método T-die para la producción de una lámina de poliolefina laminada que tenga dos capas haciendo que el surfactante no-iónico mencionado anteriormente (A-3) y la sal del ácido sulfónico orgánico (B-2) estén contenidas en un copolímero de etileno\cdot1-buteno en una cantidad del 0.2% en peso a una razón en peso de 80/20 para formar una capa externa en un lado y utilizando polietileno para formar la otra capa externa en el otro lado, así como una lámina de poliolefina laminada que tenga dos capas producida de esta forma.

Ejemplo 12

Un método T-die para la producción de una lámina de poliolefina laminada que tenga dos capas haciendo que el surfactante no-iónico mencionado anteriormente (A-2) y la sal del ácido sulfónico orgánico (B-1) estén contenidas en un copolímero de etileno\cdot1-hexeno en una cantidad del 0.9% en peso a una razón en peso de 60/40 para formar una capa externa en un lado y utilizando un copolímero de etileno\cdotpropileno para formar la otra capa externa en el otro lado, así como una lámina de poliolefina laminada que tenga dos capas producida de esta
forma.

La Fig. 1 muestra una lámina de poliolefina laminada con tres capas que se incorpora en esta invención como los Ejemplos 1-3 y 7-9 descritos anteriormente, que se caracteriza por tener capas externas 11 y 12 en los dos lados que contienen resina de olefina con el surfactante no-iónico y la sal del ácido sulfónico orgánico, tal como se ha descrito anteriormente, en una cantidad específica y en una razón específica, y una capa interna 21 laminada entre ellas formada por la resina de olefina que no contiene el surfactante no-iónico o la sal del ácido sulfónico orgáni-
co.

La Fig. 2 muestra otra lámina de poliolefina laminada con tres capas que se incorpora en esta invención como los Ejemplos 4-6 descritos anteriormente, que se caracteriza por tener una capa externa 13 en un lado que contiene la resina de olefina con el surfactante no-iónico y la sal del ácido sulfónico orgánico, tal como se han descrito anteriormente, en una cantidad específica y a una razón específica, otra capa externa 23 en el otro lado formada por la resina de olefina que no contiene el surfactante no-iónico o la sal del ácido sulfónico orgánico, y una capa interna 22 laminada entre ellas formada por la resina de olefina que no contiene el surfactante no-iónico o sal del ácido sulfónico
orgánico.

La Fig. 3 muestra otra lámina de poliolefina laminada con dos capas que se incorpora en esta invención como los Ejemplos 10-12 descritos anteriormente, que se caracteriza por tener una capa externa 14 en un lado que contiene la resina de olefina que contiene el surfactante no-iónico y la sal del ácido sulfónico orgánico, tal como se ha descrito anteriormente, en una cantidad específica y en una razón específica, y otra capa externa laminada 24 sobre ella en el otro lado que contiene la resina de olefina que no contiene el surfactante no-iónico o sal de un ácido sulfónico orgánico.

La invención se describe a continuación mediante una serie de ejemplos para explicar su estructura y sus efectos en más detalle, pero no se pretende que estos ejemplos limiten el alcance de esta invención. En lo que sigue, en respecto a las pruebas y los ejemplos de comparación "parte" significará "% en peso" y "%" significará "% en peso" a menos que se indique explícitamente que es de otro modo.

Parte 1

Fabricación de láminas de poliolefina laminadas

Ejemplo de Prueba 1

Se pusieron en un tambor 90 partes de polietileno (densidad 0.927 g/cm^{3} y MFR 4.0 g/10 minutos) como resina de olefina, 7 partes de monoestearato de diglicerol como surfactante no-iónico y 3 partes de miristilsulfonato de sodio como sal de ácido sulfónico orgánico, se mezclaron y a continuación se fundieron y se amasaron conjuntamente mediante una extrusora doble para obtener los gránulos primarios. Se mezclaron 4 partes de estos gránulos primarios y 96 partes del polietileno mencionado anteriormente dentro del tambor. La mezcla obtenida de esta forma se utilizó para formar las capas externas y el copolímero de etileno\cdot1-buteno (razón unidad de etileno del copolímero = 95%, densi-
dad = 0.92 g/cm^{3} y MFR = 2.1 g/10 minutos) se utilizó para la capa interna mediante un método T-die de coextrusion mientras la mezcla se enfrió a 30ºC para producir una lámina de poliolefina laminada con tres capas tal como se muestra en la Fig. 1, con un grosor de 60 \mum (razón de grosor entre las capas 11, 21, 12 = 1/4/1).

Ejemplo de Prueba 2-9 y Ejemplos de Comparación 1-4

Las láminas de poliolefina laminadas de los Ejemplos de Prueba 2-9 y de los Ejemplos de Comparación 1-4 se fabricaron como en el Ejemplo de Prueba 1. Los detalles se muestran de forma conjunta en la Tabla 1.

TABLA 1

	Adiciones	Resina de olefina para cada capa
	(A)	(B)	(A)/(B)	Concentración	Capa externa	Capa interna	Capa externa
				(%)	(11)	(21)	(12)
Ejemplo de
Pruebas
1	A-1	B-1	70/30	0.4	E-1	E-2	E-1
2	A-2	B-1	80/20	0.5	E-2	E-3	E-2
3	A-3	B-2	60/40	0.9	E-4	E-5	E-4
4	A-4	B-3	50/50	1.0	E-3	E-2	E-3
5	A-5	B-3	60/40	0.8	E-7	E-7	E-7
6	A-6	B-4	30/70	2.0	E-2	E-3	E-2
7	A-7	B-5	90/10	0.1	E-2	E-4	E-2
8	A-8	B-5	20/80	3.0	E-3	E-7	E-3
9	A-9	B-6	95/5	0.08	E-3	E-6	E-3
Ejemplos de
Comparación
1	A-5	- - -	100/0	0.5	E-1	E-2	E-1
2	A-7	B-3	10/90	1.0	E-1	E-2	E-1
3	- - -	B-5	0/100	1.8	E-2	E-3	E-2
4	A-9	B-6	50/50	5.0	E-1	E-2	E-1

En la Tabla 1 (y en las tablas que siguen):

(A):: Tipo de surfactante no-iónico;

(B):: Tipo de sal de ácido sulfónico orgánico;

(A)/(B):: Razón de peso entre (A) y (B);

E-1:: Polietileno (densidad 0.927 g/cm^{3} y MFR 4.0 g/10 minutos);

E-2:: Copolímero de etileno\cdot1-buteno (razón de unidad de etilieno del copolímero = 95%, densidad = 0.920 g/cm^{3} y MFR = 2.1 g/10 minutos);

E-3:: Copolímero de etileno\cdot1-hexeno (razón de unidad de etilieno del copolímero = 96%, densidad = 0.930 g/cm^{3} y MFR = 1.0 g/10 minutos);

E-4:: Copolímero de etileno\cdotacetato de vinilo (razón de unidad de etilieno del copolímero = 93%, densidad = 0.920 g/cm^{3} y MFR = 1.5 g/10 minutos);

E-5:: Copolímero de etileno\cdotalcohol vinílico (razón de unidad de etilieno del copolímero = 30%, densidad = 1.19 g/cm^{3} y MFR = 1.3 g/10 minutos);

E-6:: Polietileno (densidad = 0.953 g/cm^{3} y MFR = 0.35 g/10 minutos);

E-7:: Copolímero de etileno\cdotpropileno (razón de unidad de etileno del copolímero = 4%, densidad = 0.90 g/cm^{3} y MFR = 8.0 g/10 minutos);

A-1:: Monoestearato de diglicerol;

A-2:: Monolaureato de triglicerol;

A-3:: Monoestearato de sorbitan;

A-4:: Miristil dietanolamida;

A-5:: Monostearato de glicerol;

A-6:: Mezcla de monoestearato de glicerol y monoestearato de sorbitan a una razón de peso de 50/50;

A-7:: Lauril dietanolamina;

A-8:: Mezcla de monoestearato de glicerol y miristil dietanolamida a una razón de peso de 50/50;

A-9:: Mezcla de monoestearato de glicerol y lauril dietanolamina a una razón de peso de 50/50;

B-1:: Miristilsulfonato de sodio;

B-2:: Dioctilsulfosuccinato de sodio;

B-3:: Dodecilencenosulfonato de sodio;

B-4:: Mezcla de dioctilsulfosuccinato de sodio y dodecilbencenosulfonato de sodio a una razón de peso de 50/50;

B-5:: Dibutilnaftalenosulfonato de litio;

B-6:: \alpha-(p-nonilfenil)-\omega-hidroxipoli(oxietilen)sulfoacetato de potasio (número de repetición de unidades de oxietileno = 3).

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Parte 2

Evaluación de las láminas de poliolefina laminadas

Las propiedades antistáticas, propiedades antiempañamiento, de transparencia y estabilidad en la fabricación de las láminas de cada una de las láminas de poliolefina laminadas fabricadas en la Parte 1 se evaluaron tal como se explica a continuación. Los resultados se muestran en la Tabla 2.

Propiedades antiestáticas

Una vez la humedad de cada lámina de poliolefina laminada fabricada en la Parte 1 se hubo ajustado durante 24 horas a unas condiciones de 20ºC de temperatura y un 65% de humedad relativa, se midió su resistencia superficial bajo las mismas condiciones utilizando un aparato de medición de la resistencia superficial (marca SM-8210 fabricado por TOA Electronics Ltd.) y se evaluó de la siguiente forma. Para medir los efectos a unos tiempos determinados, se llevaron a cabo mediciones y evaluaciones similares en muestras mantenidas durante cuatro semanas bajo unas condiciones de temperatura-humedad de 40ºC y 50%.

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A:: Menor de 1 x 10^{12} \Omega (muy buenas propiedades antiestáticas);

B:: 1 x 10^{12} \Omega o mayor pero menor de 1 x 10^{13} \Omega (buenas propiedades antiestáticas);

C:: 1 x 10^{13} \Omega o mayor pero menor de 1 x 10^{14} \Omega (malas propiedades antiestáticas);

D:: 1 x 10^{14} \Omega o mayor (muy malas propiedades antiestáticas).

\vskip1.000000\baselineskip

Propiedades antiempañamiento

Una vez la humedad de las láminas de poliolefina laminadas fabricadas en la Parte 1 se hubo ajustado durante 24 horas a unas condiciones de 20ºC de temperatura y un 65% de humedad relativa, se pusieron en un vaso de precipitados que contenía agua a 20ºC. Después de que se dejaran durante una hora en una atmósfera de 5ºC, se observó la unión de gotas de agua en las superficies de la lámina interna, que se evaluó de la siguiente forma:

A:: No se observaron gotas de agua, transparente, muy buenas propiedades antiempañamiento;

B:: Algunas gotas de agua de gran tamaño pero transparente, buenas propiedades antiempañamiento;

C:: Presencia de gotas de agua pequeñas; algo opaco, malas propiedades antiempañamiento;

D:: Presencia de gotas de agua muy pequeñas; opaco; muy malas propiedades antiempañamiento.

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Transparencia

Una vez la humedad de las láminas de poliolefina laminadas fabricadas en la Parte 1 se hubo ajustado durante 24 horas a unas condiciones de 20ºC de temperatura y un 65% de humedad relativa, sus propiedades respecto a la difusión de la luz se midieron y evaluaron de la siguiente forma:

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A:: Menor del 5% (muy buena transparencia);

B:: 5% o mayor pero menor del 10% (buena transparencia);

C:: 10% o mayor pero menor del 15% (mala transparencia);

D:: 15% o mayor (muy mala transparencia).

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Estabilidad en la fabricación de las láminas

Se observaron la forma de la extrusión de la resina de olefina y las condiciones de formación de la película en el momento de la coextrusión, y se evaluaron de la siguiente forma:

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B:: La lámina pudo formarse de forma estable;

D:: La lámina no pudo formarse debido a inestabilidad en la extrusión.

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\vskip1.000000\baselineskip

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(Tabla pasa a página siguiente)

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1

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En la Tabla 2 (y en las tablas que siguen):

: *: La lámina de poliolefina laminada no pudo fabricarse.

Parte 3

Fabricación de láminas de poliolefina laminadas

Ejemplo de Prueba 10

Se pusieron en un tambor 90 partes de polietileno (densidad 0.927 g/cm^{3} y MFR 4.0 g/10 minutos) como resina de olefina, 7 partes de monolaureato de triglicerol como surfactante no-iónico y 3 partes de miristilsulfonato de sodio como sal de ácido sulfónico orgánico, se mezclaron y a continuación se fundieron y se amasaron conjuntamente mediante una extrusora doble para obtener los gránulos primarios. Se mezclaron 4 partes de estos gránulos primarios y 96 partes del polietileno mencionado anteriormente dentro del tambor. La mezcla obtenida de esta forma se utilizó para formar una capa externa en un lado, se utilizó copolímero etileno\cdot1-hexeno (razón de unidad de etilieno del copolímero = 96%, densidad = 0.930 g/cm^{3} y MFR = 1.0 g/10 minutos) para la capa interna, y se utilizó el polietileno mencionado anteriormente para formar la otra capa externa en el otro lado mediante un método de coextrusión
T-die mientras la mezcla se enfrió a 30ºC para fabricar una lámina de poliolefina laminada con tres capas tal como se muestra en la Fig. 2, con un grosor de 60 \mum (razón de grosor entre las capas 13, 22, 23 = 1/4/1).

Ejemplos de Prueba 11-18 y Ejemplos de Comparación 5-8

Las láminas de poliolefina laminadas de los Ejemplos de Prueba 11-18 y de los Ejemplos de Comparación 5-8 se fabricaron como en el Ejemplo de Prueba 10. Los detalles se muestran de forma conjunta en la Tabla 3.

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TABLA 3

	Adiciones	Resina de Olefina para cada lámina
	(A)	(B)	(A)/(B)	Concentración	Capa externa	Capa interna	Capa externa
				(%)	(13)	(22)	(23)
Ejemplos de
Prueba
10	A-2	B-1	70/30	0.4	E-1	E-3	E-1
11	A-3	B-1	80/20	0.5	E-6	E-2	E-6
12	A-1	B-2	60/40	0.8	E-3	E-6	E-3
13	A-5	B-3	60/40	1.1	E-3	E-4	E-3
14	A-6	B-4	50/50	1.7	E-2	E-4	E-2
15	A-4	B-4	50/50	1.0	E-3	E-2	E-2
16	A-9	B-5	60/40	0.8	E-1	E-4	E-1
17	A-7	B-6	25/75	3.0	E-5	E-1	E-1
18	A-8	B-5	95/5	0.08	E-1	E-2	E-2
Ejemplos de
Comparación
5	A-5	- - -	100/0	0.5	E-1	E-2	E-1
6	A-9	B-5	10/90	0.5	E-1	E-2	E-1
7	- - -	B-3	0/100	2.0	E-1	E-2	E-2
8	A-7	B-6	50/50	5.0	E-1	E-6	E-1

Parte 4

Evaluación de láminas de poliolefina laminadas

Las propiedades antiestáticas, propiedades antiempañamiento, de transparencia y de estabilidad en la fabricación de cada una de las láminas de poliolefina laminadas fabricadas en la Parte 3 se evaluaron tal como se ha hecho en la Parte 2. Los resultados se muestran en la Tabla 4.

TABLA 4

	Propiedades antiestáticas	Propiedades		Estabilidad
		antiempañamiento		en la
	Capa externa (13)		Transparencia	fabricación
	Después de	Después de	Capa externa (13)		de las
	24 horas	4 semanas			láminas
Ejemplos de
Prueba
10	A	A	A	A	B
11	A	A	A	A	B
12	A	A	A	A	B
13	A	A	B	A	B
14	A	A	B	A	B
15	A	A	B	A	B
16	B	B	B	A	B
17	B	B	B	A	B
18	B	B	B	B	B
Ejemplos de
Comparación
5	C	D	C	D	B
6	C	D	D	C	B
7	D	D	D	D	B
8	*	*	*	*	D

Parte 5

Fabricación de láminas de poliolefina laminadas

Ejemplo de Prueba 19

Se pusieron en un tambor 90 partes de polietileno (densidad 0.927 g/cm^{3} y MFR 4.0 g/10 minutos) como resina de olefina, 7 partes de monoestearato de diglicerol como surfactante no-iónico y 3 partes de miristilsulfonato de sodio como sal del ácido sulfónico orgánico, se mezclaron y a continuación se fundieron y se amasaron conjuntamente mediante una extrusora doble para obtener los gránulos primarios. Se mezclaron 4 partes de estos gránulos primarios y 96 partes del polietileno mencionado anteriormente dentro del tambor. La mezcla obtenida de esta forma se utilizó para formar las capa externas en los dos lados y se utilizó el copolímero de etileno\cdot1-buteno (razón de unidad de etilieno del copolímero = 95%, densidad = 0.920 g/cm^{3} y MFR = 2.1 g/10 minutos) para formar la capa interna en un proceso de coextrusión tubular para producir una lámina de poliolefina laminada con tres capas tal como se muestra en la Fig. 1, con un grosor de 50 \mum (razón de grosor entre las capas 11, 21, 12 = 1/3/1).

Ejemplos de Prueba 20-27 y Ejemplos de Comparación 9-12

Las láminas de poliolefina laminadas de los Ejemplos de Prueba 20-27 y de los Ejemplos de Comparación 9-12 se fabricaron como en el Ejemplo de Prueba 19. Los detalles se muestran de forma conjunta en la Tabla 5.

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TABLA 5

	Adiciones	Resina de Olefina para cada capa
	(A)	(B)	(A)/(B)	Concentración	Capa externa	Capa interna	Capa externa
				(%)	(11)	(21)	(12)
Ejemplos de
Prueba
19	A-1	B-1	70/30	0.4	E-1	E-2	E-1
20	A-3	B-2	80/20	0.2	E-2	E-3	E-2
21	A-2	B-1	60/40	0.8	E-3	E-4	E-3
22	A-6	B-4	60/40	1.0	E-3	E-4	E-3
23	A-4	B-4	50/50	1.2	E-2	E-4	E-2
24	A-5	B-3	50/50	1.5	E-3	E-2	E-3
25	A-7	B-6	60/40	0.8	E-1	E-6	E-1
26	A-9	B-5	25/75	2.7	E-5	E-1	E-5
27	A-8	B-5	95/5	0.08	E-1	E-2	E-1
Ejemplos de
Comparación
9	A-5	- - -	100/0	0.5	E-1	E-3	E-1
10	A-9	B-5	15/85	0.5	E-1	E-2	E-1
11	- - -	B-3	0/100	2.0	E-2	E-3	E-2
12	A-7	B-6	50/50	5.0	E-2	E-6	E-2

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Parte 6

Evaluación de láminas de poliolefina laminadas

Las propiedades antiestáticas, propiedades antiempañamiento, de transparencia y de estabilidad en la fabricación de cada una de láminas de poliolefina laminadas fabricadas en la Parte 5 se evaluaron tal como se ha hecho en la Parte 2. Los resultados se muestran en la Tabla 6.

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TABLA 6

	Propiedades antiestáticas	Propiedades		Estabilidad
		antiempañamiento		en la
	Capa externa (11)	Capa externa (12)	Capa	Capa	Transparencia	fabricación
	Después de	Después de	Después de	Después de	externa	externa		de
	24 horas	4 semanas	24 horas	4 semanas	(11)	(12)		láminas
Ejemplos
de Prueba
19	A	A	A	A	A	A	A	B
20	A	A	A	A	A	A	A	B
21	A	A	A	A	A	A	A	B
22	A	A	A	A	B	B	A	B
23	A	A	A	A	B	B	A	B
24	A	A	A	A	B	B	B	B
25	B	B	B	B	B	B	A	B
26	B	B	B	B	B	B	B	B
27	B	B	B	B	B	B	B	B
Ejemplos
de
Comparación
9	C	D	C	D	D	D	D	B
10	C	D	C	D	C	C	D	B
11	D	D	D	D	D	D	D	B
12	*	*	*	*	*	*	*	D

Parte 7

Fabricación de láminas de poliolefina laminadas

Ejemplo de Prueba 28

Se pusieron en un tambor 90 partes de polietileno (densidad 0.927 g/cm^{3} y MFR 4.0 g/10 minutos) como resina de olefina, 7 partes de monoestearato de diglicerol como surfactante no-iónico y 3 partes de miristilsulfonato de sodio como sal de un ácido sulfónico orgánico, se mezclaron y a continuación se fundieron y se amasaron conjuntamente mediante una extrusora doble para obtener los gránulos primarios. Se mezclaron 4 partes de estos gránulos primarios y las 96 partes de polietilieno mencionadas anteriomente dentro del tambor. La mezcla obtenida de esta forma se utilizó para formar una capa externa en un lado y se utilizó el copolímero de etileno\cdot1-buteno (razón de unidad de etilieno del copolímero = 95%, densidad = 0.920 g/cm^{3} y MFR = 2.1 g/10 minutos) para formar otra capa externa en el otro lado mediante un método de coextrusión T-die para fabricar una lámina de poliolefina laminada con dos capas tal como se muestra en la Fig. 3, con un grosor de 50 \mum (razón de grosor entre las capas 14, 24 = 1/4).

Ejemplos de Prueba 29-36 y Ejemplos de Comparación 13-16

Las láminas de poliolefina laminadas de los Ejemplos de Prueba 29-36 y de los Ejemplos de Comparación 13-16 se fabricaron como en el Ejemplo de Prueba 28. Los detalles se muestran de forma conjunta en la Tabla 7.

TABLA 7

	Adiciones	Resina de olefina para cada capa
	(A)	(B)	(A)/(B)	Concentración	Capa externa	Capa externa
				(%)	(14)	(24)
Ejemplos de
Prueba
28	A-1	B-1	70/30	0.4	E-1	E-2
29	A-3	B-2	80/20	0.2	E-2	E-1
30	A-2	B-1	60/40	0.9	E-3	E-6
31	A-6	B-4	60/40	1.3	E-3	E-5
32	A-4	B-4	50/50	1.2	E-2	E-3
33	A-5	B-3	50/50	1.0	E-3	E-2
34	A-7	B-6	60/40	0.8	E-6	E-2
35	A-9	B-5	25/75	2.7	E-5	E-1
36	A-8	B-5	95/5	0.08	E-1	E-2
Ejemplos de
Comparación
13	A-5	- - -	100/0	0.5	E-1	E-2
14	A-9	B-5	15/85	0.5	E-1	E-2
15	- - -	B-3	0/100	2.0	E-2	E-3
16	A-7	B-6	50/50	5.0	E-2	E-3

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Parte 8

Evaluación de láminas de poliolefina laminadas

Las propiedades antiestáticas, propiedades antiempañamiento, de transparencia y de estabilidad en la fabricación de cada una de las láminas de poliolefina laminadas fabricada en la Parte 7 se evaluaron tal como se ha hecho en la Parte 2. Los resultados se muestran En la Tabla 8.

TABLA 8

	Propiedades antiestáticas	Propiedades		Estabilidad
		antiempañamiento		en la
	Capa externa (14)		Transparencia	fabricación
	Después de	Después de	Capa externa (14)		de
	24 horas	4 semanas			láminas
Ejemplos de
Prueba
28	A	A	A	A	B
29	A	A	A	A	B
30	A	A	A	A	B
31	A	A	B	A	B
32	A	A	B	A	B
33	A	A	B	B	B
34	B	B	B	A	B
35	B	B	B	B	B
36	B	B	B	B	B
Ejemplos de
Comparación
13	C	D	D	D	B
14	C	D	C	D	B
15	D	D	D	D	B
16	*	*	*	*	D

Tal como se puede entender a partir de la información anterior, la presente invención tiene el mérito de ser capaz de proporcionar unas propiedades antiestáticas y de antiempañamiento superiores y duraderas a una lámina de poliolefina laminada, sin que ello afecte forma adversa su transparencia natural, durante su fabricación mediante un método de coextrusión.

Claims

1. Una lámina de poliolefina laminada obtenida por coextrusión con dos o más capas, donde dicha lámina está compuesta al menos de una capa externa y al menos de otra capa, donde:

al menos una de dichas capas externas contienen una resina de olefina que contiene un surfactante no-iónico y una sal de un ácido sulfónico orgánico en una cantidad total del 0.05-3% en peso y en una razón en peso de 20/80-99/1; y

dicha otra capa está formada por la resina de olefina;

donde dicho surfactante no-iónico contiene uno o más compuestos seleccionados de entre el grupo consistente en ésteres parciales de un poliol con valencia 3-6 y un ácido monocarboxílico alifático con 6-22 átomos; alquil dietanolaminas con un grupo alquilo con 6-22 átomos de carbono; y alquil dietanolamidas con grupo acilo con 6-22 átomos de carbono; y

donde dicha sal del ácido sulfónico orgánico contiene uno o más compuestos seleccionados de entre el grupo formado por sales alcalinas de un ácido alquilsulfónico con un grupo alquilo con 6-22 átomos de carbono; sales alcalinas de un ácido alquil aril sulfónico con un grupo alquilo con 2-22 átomos de carbono; y sales alcalinas de sulfoésteres de ácidos grasos con un grupo alquilo con 2-22 átomos de carbono.

2. Una lámina de acuerdo con la reivindicación 1 donde dicho surfactante no-iónico es un éster parcial de un poliol con valencia 4 ó 5 y un ácido carboxílico alifático con 12-18 átomos de carbono.

3. Una lámina de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2 donde dicha sal de un ácido sulfónico orgánico es una sal alcalina de un ácido alquilsulfónico con un grupo alquilo con 12-18 átomos de carbono.

4. Una lámina de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 3 donde dicha capa externa contiene una resina de olefina que contiene dicho surfactante no-iónico y dicha sal del ácido sulfónico orgánico en una cantidad total del 0.2-0.9% en peso y una razón de peso de 60/40-80/20.

5. Un método para la producción de una lámina de poliolefina laminada de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, donde dicho método comprende los pasos de:

preparación de un material que forme la capa externa haciendo que la resina de olefina contenga un surfactante no-iónico y una sal de un ácido sulfónico orgánico en una cantidad total del 0.05-3% en peso y a una razón en peso de 20/80-99/1;

fabricación de la lámina de poliolefina laminada utilizando la resina de olefina y dicho material que forma la capa externa mediante un método de coextrusión, y formación de al menos una de dichas capas externas a partir de dicho material formador de la capa externa;

donde dicho surfactante no-iónico está formado por uno o más compuestos seleccionados de entre el grupo consistente en ésteres parciales de un poliol con valencia 3-6 y un ácido monocarboxílico alifático con 6-22 átomos de carbono; alquil dietanolaminas con un grupo alquilo con 6-22 átomos de carbono; y alquil dietanolamidas con grupo acilo con 6-22 átomos de carbono; y

donde dicha sal de un ácido sulfónico orgánico está formada por uno o más compuestos seleccionados de entre el grupo consistente en sales alcalinas de ácidos alquilsulfónicos con un grupo alquilo con 6-22 átomos de carbono; sales alcalinas de ácido alquil aril sulfónicos con un grupo alquilo con 2-22 átomos de carbono; y sales alcalinas de ésteres de sulfoácidos grasos con un grupo alquilo con 2-22 átomos de carbono.