ES2254537T3 - Metodo y maquina para empacar resmas de hojas. - Google Patents
Metodo y maquina para empacar resmas de hojas.Info
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Abstract
Un método de empacar resmas de hojas, en el cual cada resma (2) está definida por hojas (3) apiladas para formar un prisma de base rectangular de una altura (H) dada, y comprende dos caras de base (6) definidas por hojas extremas (3) respectivas en la dicha resma (2), dos caras laterales (7) perpendiculares a las caras de base (6), y dos caras extremas (8); el método comprende los pasos de alimentar dicha resma (2) a lo largo de un camino (P) dado por medio de una unidad de alimentación (10); empujar dicha resma (2) en una dirección de alimentación (D1) paralela a dichas caras de base (6); colocar una hoja (4) de material de empaque a lo largo del camino (P) de la resma (2) por medio de una unidad de suministro para proporcionar hojas (4) de material de empaque; colocar dicha hoja (4) de material de empaque atravesada a dicha dirección de alimentación (D1); y transportar las resma (2) y la hoja (4) de material de empaque a través de un huso de doblado (67) para formar un doblez en forma deU; el método se caracteriza por comprender los pasos de: transportar dicha resma (2) y dicha hoja (4) de material de empaque, doblada parcialmente sobre la resma (2) por medio de transportadores adyacentes (14, 15, 16), dichos transportadores adyacentes (14, 15, 16) comprenden un segundo transportador (15) localizado entre dos de dichos transportadores adyacentes (14, 16) y comprende dos segundos transportadores de banda (40) para sujetar la resma (2) y la hoja (4) de material de empaque entre dichos segundos transportadores de banda (40); doblar la hoja (4) de material de empaque sobre dicha resma (2) a medida que se alimentan entre dichos transportadores adyacentes (14, 15, 16); y voltear los dichos segundos transportadores de banda (40), junto con la resma (2) y la hoja (4) de material de empaque doblada en U, sobre un eje (39) perpendicular a dicha dirección de alimentación (D1) para doblar en L una porción (77) de la hoja (4) de material de empaque doblada en U.
Description
Método y máquina para empacar resmas de
hojas.
La presente invención se relaciona con un método
de empaque de resmas de hojas.
Más específicamente, la presente invención se
relaciona con un método de empacar resmas de hojas de papel, al cual
la presente invención se refiere a manera de ejemplo, puramente.
Una resma de hojas de papel comprende hojas
rectangulares de papel, apiladas y alineadas para formar un prisma
con base rectangular que tiene dos caras de base, definidas por dos
hojas extremas opuestas en la resma; dos caras opuestas laterales
perpendiculares a las caras de base; es decir, dos caras adyacentes
a los lados mayores de las caras de base; y dos caras extremas
opuestas perpendiculares a las caras de base y a las caras
laterales; es decir, dos caras adyacentes a los lados menores de las
caras de base.
Los métodos conocidos de empaque de resmas de
papel se basan normalmente en el principio de doblar una hoja de
material de empaque alrededor de una resma para formar un empaque
tubular que encierra la resma y que tiene dos porciones opuestas que
se proyectan a partir de las caras extremas; y doblar las porciones
que se proyecten sobre las caras extremas respectivas.
Más específicamente, un método conocido de
empacar resmas de papel comprende alimentar una resma a lo largo de
un camino dado en una primera dirección de alimentación paralela a
las caras de base; frenar la resma de hojas de papel para
alimentarla en una segunda dirección perpendicular a las caras de
base; poner una hoja de material de empaque perpendicular a la
segunda dirección, es decir paralelo a las caras de base; y doblar
la hoja de material de empaque en forma de U sobre la resma por
medio de un huso que la dobla a medida que la resma se alimenta en
la segunda dirección. Una vez la hoja de material de empaque es
doblada en U, la resma es frenada para formar el empaque tubular por
medio de dispositivos movibles de doblado.
El método de arriba tiene el inconveniente de
someter las resmas, sin hojas de papel de empaque, a aceleración
severa cuando se cambia de la primera a la segunda dirección. La
aceleración rápida en diferentes direcciones tiende a reducir la
fricción entre las hojas en la resma y a desordenar la pila, también
en vista del hecho de que la resma se acelera sin la hoja de papel
de empaque, la cual cuando está parcialmente doblada, contribuye a
mantener las hojas alineadas. Como resultado, la aceleración de la
resma debe mantenerse tan baja como sea posible, de esta manera
reduciendo en gran medida la eficiencia de la máquina de empaque que
implementa el método de arriba.
El documento US 3,996,728 divulga una máquina
para empacar resmas de hojas que comprende una unidad de
alimentación para alimentar una resma a lo largo de un camino dado y
en una dirección de alimentación dada; una unidad de suministro para
suministrar hojas de material de empaque a lo largo del camino de la
resma y para mantener una hoja de material de empaque de manera
cruzada a la dirección de alimentación de la resma; y un huso de
doblado localizado a lo largo del camino de la resma.
La resma se alimenta hacia el huso de doblado
para doblar en forma de U la hoja de material de empaque sobre la
resma.
El documento DE 947538 divulga una máquina para
empacar productos que comprende una unidad de alimentación para
alimentar un producto a lo largo de un camino dado y en una
dirección dada; una unidad de suministro para suministrar hojas de
papel de empaque a lo largo del camino del producto y para mantener
una hoja de material de empaque en forma atravesada a la dirección
de alimentación del producto; y un huso de doblado localizado a lo
largo del camino del producto.
El producto es alimentado hacia el huso de
doblado para doblar en forma de U la hoja de material de empaque
sobre el producto.
El documento GB 341411 revela una máquina para
empacar productos que comprende una unidad de alimentación para
alimentar un producto a lo largo de un camino dado y en una
dirección dada de alimentación; una unidad de suministro para
suministrar hojas de material de empaque a lo largo del camino del
producto y para mantener una hoja de material de empaque de manera
atravesada a la dirección de alimentación del producto; y un
bolsillo de doblado a lo largo del camino del producto y soportado
por una rueda que sirve para envolver.
El producto es alimentado hacia un bolsillo de
doblado que sirve para doblar en forma de U la hoja de material de
empaque sobre el producto; y para doblar en forma de L una porción
de la hoja de material de empaque ya doblada en U se hace rotar la
rueda de envolver.
Es un objeto de la presente invención suministrar
un método de empaque de resmas de hojas, diseñado para eliminar los
inconvenientes del estado de la técnica conocido, y el cual, en
particular, suministra máquinas de empaque que obtienen alto
rendimiento sin riesgo de desordenar las hojas en cada resma.
De acuerdo con la presente invención, se
suministra un método de empacar resmas de hojas como se reclama en
la reivindicación 1.
La presente invención también se relaciona con
una máquina para empacar resmas de hojas.
De acuerdo con la presente invención, se
suministra una máquina para empacar resmas de hojas tal como se
solicita en la reivindicación 10.
Una realización no limitante de la presente
invención será descrita a manera de ejemplo con referencia a los
dibujos que acompañan la descripción, en los cuales:
La figura 1 muestra una vista del plano, con las
partes retiradas para que haya claridad, de una máquina para empacar
resmas de hojas e implementar el método de acuerdo con la presente
invención;
La figura 2 muestra una vista lateral
esquemática, con las partes retiradas para claridad, de la máquina
de la figura 1 durante el primer paso del método de acuerdo con la
presente invención;
La figura 3 muestra una vista lateral a mayor
escala, con las partes retiradas para que haya claridad, de una
porción de la máquina de la figura 2 durante el segundo paso del
método de acuerdo con la presente invención;
Las figuras 4 y 5 muestran las vistas laterales,
con las partes retiradas para claridad, de porciones de la máquina
de la figura 2 durante los demás pasos del método de acuerdo con la
presente invención;
Las figuras 6 a 13 muestran vistas en perspectiva
de una resma de hojas y una hoja respectiva del material de empaque
en diferentes pasos del método de acuerdo con la presente
invención.
El número 1 en la figura 1 indica una máquina
entera para empacar resmas 2 de hojas 3 de papel en hojas
respectivas 4 de materia de empaque para formar paquetes 5, uno de
los cuales se muestra en la figura 13.
En referencia a la figura 6, cada resma 2
comprende un número de hojas 3 apilada y alineada para formar una
resma 2 en la forma de un prisma de base rectangular de altura H. La
resma 2 comprende dos caras de base paralelas y opuestas, cada una
definida por una hoja extrema 3 en la resma 2, y sólo una de las
cuales se muestra en la figura 6; dos caras laterales paralelas 7
enfrentadas una con otra y perpendiculares a las caras de base 6; y
dos caras extremas paralelas 8 enfrentadas una con otra y
perpendiculares a las caras de base 6. Sólo una de las caras
laterales 7 y una de las caras extremas 8 se muestran en la figura
6. La forma de prisma rectangular de la resma 2 depende de la
alineación de las hojas 3, que están en contacto una con otra y se
mantienen alineadas por la fricción entres las hojas adyacentes 3 en
la resma 2 cuando las fuerzas que actúan sobre la resma 2 están
dentro de unos valores dados.
En referencia a la figura 1, la máquina 1
comprende una estructura marco 9, que soporta una unidad de
alimentación 10 para alimentar resmas 2 y paquetes 5 a lo largo de
un camino P, una unidad de suministro 11 para suministrar hojas 4 de
material de empaque hacia una estación de empaque localizada a lo
largo del camino P, y miembros de doblado indicados y descritos en
detalle más adelante.
La unidad de alimentación 10 comprende una serie
de bandas transportadoras 12, 13, 14, 15, 16, 17: el transportador
12 proporciona un suministro de resmas 2; el transportador 17 retira
los paquetes 5; y los transportadores 13, 14, 15, 16 alimentan
resmas 2 y la hoja respectiva 4 de material de empaque pasada por
los miembros de doblado. Los transportadores 12, 13, 14, 15, 16, 17
están adyacentes unos con los otros y están alineados en dirección
horizontal D1, paralela al camino P.
La unidad de suministro 11 comprende un
dispositivo de desenrollado 18 para desenrollar dos tiras 19 de sus
respectivos carretes 20; un dispositivo de corte 21 para cortar
hojas 4 en una de las tiras 19; y un dispositivo transportador 22
para transportar hojas 4 y poner cada hoja 4 en una posición dada
con respecto a la unidad de alimentación 10 y a una resma respectiva
2.
Con referencia a las figuras 1 y 2, el
transportador 12 comprende un transportador 23 con bandas enrolladas
alrededor de poleas 24, sólo una de ellas mostrada en las figuras 1
y 2, y tiene una ramificación de trabajo 25 sobre la cual descansa
una cara de base 6 de cada resma 2. El primer transportador 13
comprende un transportador 26 con las bandas enrolladas alrededor de
una polea 24 y un polea 27 para definir una ramificación de trabajo
28 co-planar con la ramificación de trabajo 25. El
primer transportador 13 también comprende dos bandas o cintas
transportadoras 29 localizadas en lados opuestos del transportador
26, y cada uno de los cuales comprende una banda o cinta 30
enrollada alrededor de dos poleas 31 que rotan sobre ejes verticales
y tiene una ramificación de trabajo 32 perpendicular a la
ramificación de trabajo 28. Las bandas o cintas 30 del primer
transportador de banda 29 están espaciados de tal manera que
contactan las caras extremas 8 de cada resma 2 a lo largo de las
ramificaciones de trabajo respectivas 32 y comprenden proyecciones
33 que, durante el uso, contactan las caras laterales 7 en los
bordes formados por las caras laterales 7 y las caras extremas 8. El
tercer transportador 14 se localiza corriente abajo desde el primer
transportador 13 y el dispositivo transportador 22 -para transportar
hojas 14 de material de empaque y que se extiende parcialmente entre
los transportadores 13 y 14- y comprende dos transportadores de
banda 34 localizados uno sobre el otro para transportar resmas 2 y
hojas respectivas 4 de material de empaque dobladas en U sobre las
resmas 2. Los transportadores de banda 34 tienen bandas 35
enrolladas alrededor de poleas 36; y ramificaciones de trabajo
enfrentadas, respectivamente paralelas, separadas por una distancia
substancialmente igual a la altura H de las resmas 2.
El segundo transportador 15 comprende un tambor
38 que rota sobre un eje horizontal 39 perpendicular a la dirección
D1 y soportando dos segundos transportadores de cinta (40), cada uno
de ellos comprende una banda 41 enrollada sobre poleas 42.
Las bandas 41 tienen proyecciones 43 respectivas
paralelas al eje 39, se operan al tiempo una con otra y definen
respectivas ramificaciones de trabajo 44 enfrentadas, separadas y
espaciadas por una distancia substancialmente igual a la altura H
de la resma 2.
El cuarto transportador 16 comprende dos
transportadores 45 localizados uno sobre el otro y que tienen bandas
respectivas 46 enrolladas sobre poleas 47, y ramificaciones de
trabajo enfrentadas, respectivamente paralelas, separadas por una
distancia substancialmente igual a la altura H de las resmas 2. Un
tambor 49 se localiza a la salida del transportador de banda del
fondo 45, rota sobre un eje 50 paralelo al eje 39, tiene un cuerpo
que se calienta 51 a lo largo de su superficie externa y está
localizado entre el transportador de banda 45 y el transportador 17,
que retira los paquetes 5.
En referencia a la figura 1, el dispositivo de
desenrollado 18 comprende dos clavijas verticales 52 (se muestra
sólo una en la figura 1) soportando los carretes respectivos 20 de
las tiras 19; dos rodillos de tracción 53, y rodillos 54 para guiar
las tiras 19 desenrolladas de los carretes respectivos 20 a lo
largo de caminos respectivos que se desenrollan y convergen hacia
los rodillos 53. Las tiras 19 están alternativamente desenrolladas
de los carretes respectivos 20 para cambiar de un carrete 20 al
otro. Es decir, en la medida en que una tira 19 se desenrolla de un
carrete 20, el otro carrete 20 puede ser despegado de la clavija 52,
sin utilizar, y reemplazado con un nuevo carrete 20.
El dispositivo de corte 21 está adyacente a los
rodillos 53 y comprende una cuchilla fijada 55 localizada a lo largo
del camino de tira 19; y un tambor de eje vertical 56 que tiene una
cuchilla 57 localizada a lo largo de la periferia del tambor 56 y
rotada al tiempo con la tira 19 para cooperar con la cuchilla 55 y
cortar una hoja 4 de material de empaque de la tira 19.
El dispositivo de transporte 22 para transportar
la hoja 4 de material de empaque está adyacente al dispositivo de
corte 21 y comprende cuatro transportadores de banda 58 divididos en
dos pares 59 de transportadores 58, localizados uno sobre el otro
detrás de la unidad de alimentación 10 de resmas y transportadores
13 y 14, para agarrar la hoja 4 o la tira 19 en los extremos
opuestos. Cada par 59 de transportadores 58 tiene dos ramificaciones
de trabajo 60 adyacentes para agarrar y simultáneamente alimentar
adelante hacia la hoja 3 de material de empaque o la tira 19. Es
decir, los transportadores 50 alimentan la tira 19 hacia delante y
soporta el extremo libre de la tira 19 hasta que la hoja 4 está
cortada de la tira 19. El dispositivo de transporte 22 también
comprende una guía 61 que comprende dos láminas enfrentadas
paralelas 62 y 63 espaciadas a una pequeña distancia aparte para
formar una brecha que está conectada por la hoja 4 de material de
empaque o por la tira 19 hasta que la hoja se corte de la tira 19.
Una abertura 64, de una longitud substancialmente igual a la altura
H de las resmas 2, se forma en las láminas 62 y 63 en los
transportadores 13 y 14; la lámina 62 está conectada a las otras dos
láminas 65 y 66, paralelas a la ramificación de trabajo 28; la
platina 65 tiene forma de peine y está insertada entre las bandas
del transportador 26; y la platina 66 está localizada sobre la
platina 65 y separada de la platina 65 por una distancia
substancialmente igual a la altura H de las resmas 2.
La platina 63 tiene dos bordes libres 67 que
definen la cima y el fondo de la abertura 64 y, de hecho, un huso de
doblado para doblar la hoja 4 sobre la resma 2, para que el
dispositivo 22 de transporte de hojas 4, de material para empaque,
defina uno de los miembros de doblado referidos previamente. Los
miembros de doblado también comprenden dos dispositivos fijos de
doblado 68 localizados a lo largo del camino P en el tercer
transportador 14; una platina 69 entre los transportadores 15 y 16;
y tres pares de dispositivos fijos de doblado 70, 71 y 72,
localizados sucesivamente a lo largo del camino P en el cuarto
transportador 16. La unidad de alimentación 10 para alimentar resmas
2 y paquetes 5 comprende platinas de refuerzo 73 que se extienden a
lo largo y para prevenir la deformación de las respectivas
ramificaciones de trabajo 25, 37 y 48 de los trasnportadores12, 14 y
16; y las barras 74 localizadas en los puntos de cruce entre los
transportadores 14 y 15 y los transportadores 15 y 16. Las barras 74
suministran el llenado de las brechas formadas por la curva de las
poleas 36,42 y 47 en los puntos de cruce entre los transportadores
14, 15 y 16 y también actúan parcialmente como miembros de doblado.
Es decir, cada brecha se cierra por dos barras 74 adyacentes, siendo
cada una integral con uno de los dos transportadores adyacentes 14,
15 y 15, 16, para que las barras 74 doblen la hoja 4 del material de
empaque a medida que la resma 2 y la hoja 4 del material de empaque
son volteados por el segundo transportador 15. Es decir, las barras
74 actúan como miembros de doblado durante un desplazamiento
relativo, transversal a la dirección D1, de los transportadores
adyacentes 14, 15, 16.
La máquina 1 también comprende dos dispositivos
de goma 75 localizados a lo largo del cuarto transportador 16 para
aplicar dos cintas S de adhesivo a las hojas 4 de material de
empaque.
En referencia a la figura 2, en uso actual, una
resma 2 es alimentada por transportador 12 a lo largo del camino P,
descansa sobre una ramificación de trabajo 25 del transportador 12 a
lo largo de una cara de base 6, de aquí en adelante referida como
la cara 6 de soporte de base y se posiciona con las caras laterales
7 perpendiculares a la dirección de alimentación D1. Las caras
extremas 8 son por lo tanto posicionadas paralelas a la dirección de
alimentación D1, y la cara de base 6 opuesta a la cara de base de
soporte es referida de aquí en adelante como la cara de base 6 de la
cima.
En los dibujos acompañantes, las resmas 2 son
alimentadas desde la izquierda hacia la derecha; luego, las dos
caras laterales 7 de cada resma 2 localizadas a la izquierda y la
derecha en dirección de alimentación D1 en los dibujos acompañantes
son referidas de aquí en adelante como la cara lateral 7 de
corriente arriba y corriente abajo, respectivamente. El
transportador 12 transfiere la resma 2 al primer transportador 13,
el cual alimenta la resma 2, que descansa sobre la ramificación de
trabajo 28 del transportador de banda 26, en dirección P, mientras
lateralmente engrana las caras extremas 8 por medio de
ramificaciones de trabajo 32 de los primeros transportadores de
banda 29, y al mismo tiempo posiciona las proyecciones 33 en
contacto con las caras laterales 7 para prevenir cualquier
desarreglo de la resma 2 en dirección D1. El dispositivo
transportador 22 alimenta una hoja 4 de material de empaque a lo
largo de la guía 61 hacia la posición mostrada en la figura 6 con
respecto a la resma 3. La hoja 4 de material de empaque tiene una
cinta A de adhesivo, la cual es inactiva y que se activa por calor
cuando se ha completado el empacamiento.
El primer transportador 13 empuja entonces a la
resma 2 - parcialmente por medio del transportador de banda 26 y
parcialmente por medio de proyecciones 33 sobre los primeros
transportadores de banda 29 que empujan la cara lateral 7 corriente
hacia arriba - a través de la abertura 64 para engranar la hoja 4 de
material de empaque, que se dobla en U por los bordes libres 67 de
la platina 63, es decir por el huso de doblado indicado por la misma
referencia número 67 como los bordes de la platina 63. En esta
etapa, en la cual la fuerza ejercida por la hoja 4 de material de
empaque sobre la cara lateral 7 corriente abajo podría desarreglar
las hojas 3 en la resma 2, la resma 2 se retiene por las bandas 30 y
las proyecciones 33. Con referencia a la figura 7, la hoja 4 doblada
en U de material de empaque se adhiere a la cara de corriente abajo
7 en dirección D1 y tiene una porción 76 que tiene una porción libre
en la cima de la cara de base 6, y una porción 77 que contiene
parcialmente la cara de base que soporta y que parcialmente se
proyecta con respecto a la cara lateral 7 de corriente arriba. La
hoja 4 de material de empaque también tiene dos presillas 78 que se
proyectan con respecto a la cara lateral de corriente abajo 7 y que
están dobladas sobre las caras extremas 8 (figura 8) por parte de
los dispositivos de doblado 68 localizados en el tercer
transportador 14 (figuras 2 y 3). El tercer transportador 14
mantiene las porciones 76 y 77 en contacto con las caras de base 6
por medio de bandas 35 a lo largo de las ramificaciones de trabajo
37 de los transportadores de banda 34 y transfiere la resma 2 y la
hoja 4 de material de empaque al segundo transportador 15 entre los
dos segundos transportadores de banda 40 alineados con
transportadores 32. Es decir, la resma 2 y la hoja doblada en U 4
del material de empaque están sujetadas entre dos transportadores de
banda 34 para mantener la hoja 4 de material de empaque en posición
e incrementar la fricción entre las hojas 3 en la resma 2.
Sobre el segundo transportador 15, la resma 2 y
la hoja 4 de material de empaque están sujetadas entre las bandas 41
a lo largo de ramificaciones 44 de trabajo respectivas y descansan
frente a las proyecciones 43 que se alimentan hacia delante juntas
con las respectivas bandas 41 para posicionar los bordes de la cara
lateral 7 corriente arriba substancialmente a ras con la superficie
externa del tambor 38 (figura 3) y las barras 74 asociadas con el
segundo transportador 15. El tambor 38 se hace rotar 180º en sentido
anti-horario, en las figuras 3 y 4, sobre el eje 39
para alinear los segundos transportadores de banda 40 con los
transportadores 34 y 45 y así invertir la posición de las caras de
base 6 y las caras laterales 7 y, al mismo tiempo, doblar la hoja 4
de material de empaque como se muestra en la figura 9. Es decir, al
seguir la rotación del tambor, la cara de base 6 que descansa sobre
los transportadores 12, 13 y 14 se vuelve la cara de base de la cima
6, y la cara lateral 7 de corriente arriba sobre los transportadores
12, 13 y 14 se posiciona corriente abajo, y viceversa.
La porción 77 se dobla hacia la cara lateral 7
(corriente arriba antes de la rotación, y corriente abajo después de
la rotación del tambor). Con referencia a la figura 3, a medida que
el tambor comienza a rotar, la barra de fondo 74 asociada con el
tercer transportador 14 hace un doblez en el borde formado por la
cara de base 6 que sostiene y la cara lateral 7 de corriente arriba;
y, con referencia a la figura 4, a medida que el tambor completa su
rotación, dicho doblez es hecho de nuevo por el dispositivo de
doblado 69 y la barra de fondo 74 asociada con el cuarto
transportador 16.
La barra de fondo 74 asociada al cuarto
transportador 14 suministra una porción de planchado 77 para que se
adhiera parcialmente a la cara lateral 7 de corriente abajo (a
medida que el tambor completa su rotación). Con referencia a la
figura 9, la hoja doblada parcialmente sobre la resma 2 tiene una
porción 79 que se proyecta hacia abajo; dos lengüetas laterales 80
que se proyectan sobre lados opuestos con respecto a las caras
extremas 8 en la cara lateral 7 de corriente abajo; y dos pares de
lengüetas 81 que se proyectan con respecto a las caras extremas 8 en
las caras de base 6 respectivas. A medida que la resma 2 y la hoja 4
de material de empaque se transfieren desde el segundo transportador
15 al cuarto transportador 16, la barra de fondo 74 asociada con el
cuarto transportador 16 dobla la porción 79 sobre la cara de base 6
que sostiene de la resma 2 y sobre la porción 76 (figura 10),
mientras los dispositivos pegados de doblado 70 doblan las lengüetas
80 en un cuadrado sobre las caras extremas y doblan de nuevo las
lengüetas 78 sobre las caras extremas 8 (figura 11). La resma 2 y la
hoja 4 de material de empaque se alimentan entonces al último
dispositivo fijo de doblado 71 el cual es un dispositivo de doblado
helicoidal para doblado de las dos lengüetas de fondo 81 en forma
cuadrada sobre las caras extremas 8 (figura 12), mientras los
dispositivos de engomado 74 aplican cintas adhesivas S respectivas a
las dos lengüetas de la cima 81, las cuales se doblan sobre las
caras extremas 8 y las lengüetas de fondo 81 y se sellan a las
lengüetas de fondo 81 mediante cintas S de adhesivo para formar el
paquete 5 de la figura 13, que se retira por el transportador 17. A
medida que el paquete 5 se transfiere del cuarto transportador 16 al
transportador 17, el rodillo 49 se pone en contacto con el paquete 5
y pone en contacto el cuerpo calentador 51 con la porción 79, en la
porción de hoja 4 de material de empaque que lleva la tira A de
adhesivo para activar el adhesivo y sellar la porción 79 a la
porción 76.
Claims (18)
1. Un método de empacar resmas de hojas, en el
cual cada resma (2) está definida por hojas (3) apiladas para formar
un prisma de base rectangular de una altura (H) dada, y comprende
dos caras de base (6) definidas por hojas extremas (3) respectivas
en la dicha resma (2), dos caras laterales (7) perpendiculares a las
caras de base (6), y dos caras extremas (8); el método comprende los
pasos de
- alimentar dicha resma (2) a lo largo de un camino (P) dado por medio de una unidad de alimentación (10);
- empujar dicha resma (2) en una dirección de alimentación (D1) paralela a dichas caras de base (6);
- colocar una hoja (4) de material de empaque a lo largo del camino (P) de la resma (2) por medio de una unidad de suministro para proporcionar hojas (4) de material de empaque;
- colocar dicha hoja (4) de material de empaque atravesada a dicha dirección de alimentación (D1);
- y transportar las resma (2) y la hoja (4) de material de empaque a través de un huso de doblado (67) para formar un doblez en forma de U;
- el método se caracteriza por comprender los pasos de:
- transportar dicha resma (2) y dicha hoja (4) de material de empaque, doblada parcialmente sobre la resma (2) por medio de transportadores adyacentes (14, 15, 16), dichos transportadores adyacentes (14, 15, 16) comprenden un segundo transportador (15) localizado entre dos de dichos transportadores adyacentes (14, 16) y comprende dos segundos transportadores de banda (40) para sujetar la resma (2) y la hoja (4) de material de empaque entre dichos segundos transportadores de banda (40);
- doblar la hoja (4) de material de empaque sobre dicha resma (2) a medida que se alimentan entre dichos transportadores adyacentes (14, 15, 16);
- y voltear los dichos segundos transportadores de banda (40), junto con la resma (2) y la hoja (4) de material de empaque doblada en U, sobre un eje (39) perpendicular a dicha dirección de alimentación (D1) para doblar en L una porción (77) de la hoja (4) de material de empaque doblada en U.
2. Un método como se reivindica en la
reivindicación 1, caracterizado por colocar dicha hoja (4) de
material de empaque paralela a las dichas caras laterales (7) de la
resma (2).
3. Un método como se reivindica en la
reivindicación 2, caracterizado por alimentar dicha resma (2)
y dicha hoja (4) de material de empaque a través del dicho huso (67)
por medio de unos primeros miembros de empuje (33) de dicha unidad
alimentadora (10), la cual actúa sobre la cara lateral (7)
localizada corriente arriba con respecto a la dirección de
alimentación (D1).
4. Un método como el reivindicado en la
reivindicación 3, caracterizado por alimentar dicha resma (2)
y la hoja (4) de material de empaque a través del dicho huso (67)
por medio de un primer transportador (13) que forma parte de dicha
unidad alimentadora (10) y que comprende dos transportadores de
banda (29) que tienen bandas (30) respectivas que contactan las
caras extremas (8) a lo largo de ramificaciones de trabajo (32)
respectivas.
5. Un método como se reivindica en cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, caracterizado por sujetar
la resma (2) y la hoja (4) de material de empaque parcialmente
doblada entre otras más bandas (35, 41, 46) opuestas paralelas de
cada uno de los dichos transportadores adyacentes (14, 15, 16).
6. Un método como se reivindica en las
reivindicaciones 1-5, caracterizado en que
dicho eje (39) es perpendicular a las caras extremas (8).
7. Un método como se reivindicó en la
reivindicación 6, caracterizado por voltear dicha resma (2) y
dicha hoja (4) de material de empaque en 180º sobre dicho eje (39)
para invertir la posición de las caras de base (6) y de las caras
laterales (7) con respecto a la dirección de alimentación (D1).
8. Un método como se reivindica en cualquiera de
las reivindicaciones 1 y 5 hasta 7, caracterizado en que
dichos transportadores (14, 15, 16) comprenden barras (74)
localizadas en los puntos de cruce entre dichos transportadores
adyacentes (14, 15, 16); el método proporciona el posicionamiento de
la cara lateral (7) de corriente arriba a ras con las barras (74)
asociadas con dicho primer transportador (15).
9. Un método como se reivindicó en cualquiera de
las reivindicaciones precedentes caracterizado por doblar
dicha hoja (4) de material de empaque sobre la dicha resma (2) para
formar un empaque tubular sobre las caras de base (6) y las caras
laterales (7); y doblar las lengüetas (78, 80, 81), que se proyectan
con respecto a las caras extremas (8), en forma cuadrada sobre las
caras extremas (8) solamente por medio de dispositivos de doblado
fijados (67, 68, 69, 70, 71, 72, 74) localizados a lo largo del
camino (P) de la resma (2).
10. Una máquina para empacar resmas de hojas, en
la cual cada resma (2) se define por hojas (3) apiladas para formar
un prisma de base rectangular de una altura dada (H), y comprende
dos caras de base (6) definidas por hojas extremas (3) respectivas
en dicha resma (2), dos caras laterales (7) perpendiculares a las
caras de base (6), y dos caras extremas (8); la máquina comprende:
una unidad de alimentación (10) para alimentar dicha resma (2) a lo
largo de un camino dado (P); una unidad de suministro (11) para
proporcionar hojas (4) de material de empaque y para poner una hoja
(4) de material de empaque a lo largo del camino (P) de la resma
(2); un huso de doblado (67) localizado a lo largo del camino (P)
para doblar la hoja (4) de material de empaque en una U sobre dicha
resma (2); dicha unidad de alimentación (10) comprende un primer
transportador (13) para empujar dicha resma (2), en dicho huso de
doblado (67), en una dirección de alimentación (D1) paralelo a
dichas caras de base (6); y dicha unidad de suministro (11)
comprende un dispositivo de transporte (22) para mantener dicha hoja
(4) de material de empaque atravesada a la dirección de alimentación
(D1) en dicho huso de doblado (67); la máquina se caracteriza
en que: dicha unidad de alimentación (10) además comprende
transportadores adyacentes (14, 15, 16) para alimentar dicha resma
(2) y dicha hoja (4) de material de empaque, doblada parcialmente
sobre la resma (2), a lo largo de dicho camino (P) en dicha
dirección de alimentación (D1); unos miembros de doblado (68, 69,
70, 71, 72, 74) que están localizados a lo largo del camino (P) en
dichos transportadores adyacentes (14, 15, 16) para doblar la hoja
(4) de material de empaque sobre dicha resma (2); dichos
transportadores adyacentes (14, 15, 16) comprenden un segundo
transportador (15) que comprende un tambor (38) que soporta dos
segundos transportadores de banda (40) paralelos a y enfrentados uno
frente a otro para sujetar la resma (2) y la hoja (4) de material
de empaque; y el tambor (38) que se monta para voltear dichos
segundos transportadores de banda (40) juntos con dicha resma 82) y
dicha hoja (4) de material de empaque sobre un eje (39)
perpendicular a dicha dirección de alimentación (D1) para doblar en
L una porción (77) de la hoja (4) de material de empaque doblada en
U sobre la resma (2) por medio de miembros fijos de doblado (60,
74).
11. Una máquina como se reivindicó en la
reivindicación 10, caracterizada en que dicho primer
transportador (13) comprende miembros de empuje (33) que actúan
sobre la cara lateral (7) corriente arriba con respecto a la
dirección de alimentación (D1) de la resma (2); dicho dispositivo de
transporte (22) que mantiene dicha hoja (4) de material e empaque
paralela a y enfrentada a la cara lateral (7) de corriente
abajo.
12. Una máquina como se reivindica en la
reivindicación 11, caracterizada en que dicho dispositivo de
transporte (22) comprende una guía (61) que comprende una primera y
una segunda platina (62, 63) que tienen una abertura (64) que
permite que dicha resma (2) pase); dicho huso de doblado (67) que se
define por los bordes libres (67) de dicha segunda platina (63) en
dicha abertura (64).
13. Una máquina como se reivindicó en las
reivindicaciones 11 ó 12, caracterizada en que dicho primer
transportador (13) comprende dos primeros contenedores de banda (29)
que comprenden bandas (30) respectivas que se extienden a lo largo
de ramificaciones de trabajo (32) respectivas y las cuales contactan
las caras extremas (8) de la resma (2).
14. Una máquina como se reivindicó en la
reivindicación 13, caracterizada en que dichos miembros de
empuje (33) son proyecciones (33) localizadas a lo largo de dichas
bandas (30).
15. Una máquina como se reivindicó en cualquiera
de las reivindicaciones 10 a 14, caracterizada en que dichos
transportadores adyacentes (14, 15, 16) comprenden un tercer y un
cuarto transportador (14, 16), cada uno de los cuales comprende
además dos dispositivos de transporte (34, 35) paralelos y
enfrentados uno al otro para sujetar la resma (2) y la hoja (4) de
material de empaque doblado parcialmente sobre la resma (2).
16. Una máquina como se reivindicó en la
reivindicación 15, caracterizada en que dichos otros
dispositivos de transporte (34, 35) son transportadores de
banda.
17. Una máquina como se reivindicó en cualquiera
de las reivindicaciones 10 a 16, caracterizada en que el
tambor (38) rota en 180º sobre dicho eje (39) para invertir la
posición de la caras de base (6) y de las caras laterales (7) con
respecto a la dirección de alimentación (D1).
18. Una máquina como se reivindicó en la
reivindicación 17, caracterizada en que dichos
transportadores adyacentes (14, 15, 16) comprenden un tercer
transportador (14) localizado directamente corriente arriba de dicho
segundo transportador (15), y un cuarto transportador (16)
localizado directamente corriente abajo del segundo transportador
(15); la unidad alimentadora (10) comprende barras (74) que se
extienden transversalmente con respecto a la línea de alimentación
(D1), asociadas con cada uno de dichos transportadores adyacentes
(14, 15, 16), y localizados en los puntos de cruce entre dichos
transportadores adyacentes (14, 15, 16) para doblar en L una porción
(79) más de dicha hoja (4) de material de empaque a medida que se
hacen rotar dichos segundos transportadores de banda (40).
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