ES2256644T3 - Maquina para la formaci0n de embalajes con forma de envoltura, particularmente utilizable para el cambio de bobinas de material laminar. - Google Patents
Maquina para la formaci0n de embalajes con forma de envoltura, particularmente utilizable para el cambio de bobinas de material laminar.Info
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Abstract
Máquina para la formación de embalajes o embalajes con forma de funda, que envuelve piezas (2) de material de embalaje alrededor de artículos (1), en la que dicha máquina para la formación de embalajes comprende: primeros medios de desplazamiento de artículos (10), para el suministro de artículos (1) longitudinalmente en secuencia y separados uno de los otros; segundos medios de desplazamiento de artículos (20), situados después y a una pequeña distancia respecto de dichos primeros medios de desplazamiento de artículos (10), creando de este modo una primera abertura (A1) entre dichos primeros (10) y dichos segundos (20) medios de desplazamiento de artículos, siendo capaces los mencionados segundos medios de recibir los artículos que llegan de dichos primeros medios de desplazamiento de artículos (10) y de transportar dichos artículos (1) a lo largo de un plano envolvente que tiene un extremo de entrada y un extremo de salida; terceros medios de desplazamiento de artículos (30), situados después y a una pequeña distancia con respecto a dichos segundos medios de desplazamiento de artículos (20), creando de este modo una segunda abertura (A2) entre dichos segundos (20) y dichos terceros (30) medios de desplazamiento de artículos, siendo capaces los mencionados terceros medios de recibir los artículos (1) que llegan desde dichos segundos medios de desplazamiento de artículos (20); medios (40) para envolver las piezas de material laminar.
Description
Máquina para la formación de embalajes con forma
de envoltura, particularmente utilizable para el cambio de bobinas
de material laminar.
La presente invención se refiere a un sistema
para la formación de embalajes con forma de envoltura o funda,
utilizable particular pero no exclusivamente, para el cambio de
bobinas de material laminar para formación de embalajes.
En la actualidad, en las máquinas para la
formación de embalajes con forma de envoltura o funda del tipo
descrito en la patente US-5.203.144, que se
corresponde con el preámbulo de la reivindicación 1, una bobina de
material laminar agotada es reemplazada interrumpiendo el ciclo de
formación de embalajes, después de lo cual la bobina usada o
agotada es reemplazada por una bobina nueva, una parte delantera del
nuevo material laminar es desenrollado de la nueva bobina, el
extremo posterior del material laminar usado es unido (mediante
solapamiento y pegamento o mediante la utilización de cinta
adhesiva) al extremo delantero del nuevo material laminar, dicho
nuevo material laminar es posicionado respecto a los rodillos de
accionamiento, y entonces la línea de formación de embalajes es
puesta en marcha de nuevo.
Si la lámina de material para la formación de
embalajes lleva patrones impresos, las operaciones antes
mencionadas deben incluir además una unión correcta de los extremos
anterior y posterior con respecto a dicho patrón de impresión, y
además una operación subsiguiente de aseguramiento de que la
impresión en la nueva lámina de material impresa está sincronizada
con el ciclo de empaquetado, a efectos de posicionar la impresión
correctamente en las superficies del artículo que será
empaquetado.
La técnica conocida hasta la actualidad presenta
varias desventajas.
Una primera desventaja surge del hecho de que la
interrupción de la máquina para la formación de embalajes genera
una pérdida de producción.
Una segunda desventaja surge del hecho de que el
reemplazo de la bobina situada bajo la línea de empaquetado, la
unión del extremo posterior de la lámina usada con el extremo
anterior de la nueva lámina, la unión con el posicionado correcto
de la impresión, el posicionado de la nueva lámina de material entre
los rodillos de accionamiento, y la puesta en marcha de la nueva
lámina, impresa o no impresa, son operaciones laboriosas, difíciles
y peligrosas.
Una tercera desventaja surge del hecho de que la
pieza de material laminar que se incorpora en la unión conforma un
embalaje cuya apariencia no es satisfactoria.
Una cuarta desventaja surge del hecho de que
cualquier corte de la lámina en las proximidades de la unión entre
los extremos anterior y posterior puede producir un corte defectuoso
de la pieza, o dañar los medios de corte, dado que dichos medios de
corte están diseñados y dispuestos para llevar a cabo el corte de un
único espesor de lámina de material plástico en condiciones
normales, y por lo tanto no son apropiados para el corte de una
lámina doble, como en el caso de un corte practicado en las
proximidades de dicha unión.
Una quinta desventaja surge del hecho de que,
como resultado del posicionado incorrecto o impreciso de la nueva
lámina entre los rodillos de accionamiento y entre los elementos
para la formación de una pieza, cuando la máquina es reiniciada
dicha nueva lámina puede desplazarse de forma incorrecta entre los
rodillos de accionamiento y, por lo tanto, producir el atasco o un
mal funcionamiento inicial de la máquina, con una interrupción
consecuente de la máquina o producción de embalajes defectuosos.
Además, en el caso de que la lámina presente patrones impresos,
entonces algunas veces, independientemente de que la lámina esté o
no desplazándose correctamente, la máquina para la formación de
embalajes tiene que ser interrumpida nuevamente a efectos de llevar
a cabo los ajustes necesarios para asegurar que las piezas son
cortadas en la posición correcta con respecto al patrón de
impresión, o para asegurar que un embalaje sea producido con el
patrón de impresión posicionado correctamente en las superficies de
dicho embalaje.
Las desventajas mencionadas son particularmente
significativas cuando se utilizan láminas de material plástico y/o
flexible y/o elástico y/o con superficies suaves, dado que, cuando
la máquina es reiniciada después de la interrupción, la nueva
lámina de material sufre un estiramiento y/o elongación y/o
deslizamiento (respecto al movimiento) entre los rodillos de
accionamiento antes de alcanzar la condición normal en la que se
desplaza y es conducida, en otras palabras la condición en la que
la lámina es estirada y se desplaza correctamente, produciendo de
este modo errores en la formación de las piezas laminares y en el
embalado de los artículos.
Una sexta desventaja surge del hecho de que la
operación de cambio de formato es difícil y laboriosa, y algunas
veces requiere interrupciones y reinicios repetidos de la máquina
para la formación de embalajes. Esto se debe a que primero es
necesario asegurar que la pieza de material laminar tenga la
longitud correcta, y además que esté cortada correctamente con
respecto a cualquier nueva impresión, y subsiguientemente que dicha
nueva pieza esté empaquetada correctamente con respecto al ciclo de
formación de embalajes, a efectos de obtener embalajes
correctamente formados. Dicha desventaja resulta particularmente
significativa cuando debe llevarse a cabo un ajuste inicial para un
formato particular que no ha sido utilizado anteriormente.
Una séptima desventaja surge del hecho de que las
operaciones de reparación y/o reacondicionamiento y/o mantenimiento
de los medios de formación y alimentación de las piezas de material
laminar requieren el paro de la máquina para la formación de
embalajes.
Por lo tanto, el objetivo de la presente
invención es superar las desventajas mencionadas anteriormente en
el presente documento.
La presente invención, que está caracterizada por
las reivindicaciones, resuelve el problema de la creación de una
máquina para la formación de embalajes con forma de funda, que
envuelve artículos con piezas de material para la formación de
embalajes, en la que dicha máquina para la formación de embalajes
comprende primeros medios de desplazamiento de artículos, para
llevar a cabo la alimentación de dichos artículos longitudinalmente
en secuencia y separados entre si; segundos medios de desplazamiento
de artículos, situados posteriormente y a una corta distancia con
respecto a dichos primeros medios de desplazamiento de artículos,
creando de este modo una primera abertura entre dichos primeros y
segundos medios de desplazamiento de artículos, siendo capaces
dichos segundos medios de recibir los que llegan de dichos primeros
medios de desplazamiento de artículos y conducir dichos artículos a
lo largo de un plano envolvente que tiene un extremo de entrada y un
extremo de salida; terceros medios de desplazamiento de artículos,
situados posteriormente y a una corta distancia con respecto a
dichos segundos medios de desplazamiento de artículos, creando de
este modo una segunda abertura entre dichos segundos y terceros
medios de desplazamiento de artículos, siendo capaces dichos
terceros medios de recibir los artículos que llegan de dichos
segundos medios de desplazamiento de artículos; medios para
envolver paquetes con piezas de material laminar, situados en las
proximidades de dichos segundos medios de desplazamiento de
artículos, y comprendiendo como mínimo una barra de embalado
suspendida, orientada transversalmente con respecto a la dirección
de avance de dichos artículos, y con capacidad para desplazarse a
través de dichas primer y segunda aberturas a lo largo de una
trayectoria orbital que pasa sobre la parte superior de dichos
segundos medios de desplazamiento de artículos, siendo capaz dicha
barra de transportar las piezas de material de embalaje; medios de
desplazamiento de piezas con una cinta transportadora, posicionada
longitudinalmente por debajo y alineada en las proximidades de
dicha primera abertura, para llevar a cabo la alimentación de
piezas de material de embalaje en las proximidades de dicha primera
abertura; y medios de control para llevar a cabo el control y la
sincronización de dichos medios operativos, estando caracterizado
dicho sistema porque comprende una primera unidad modular que está
situada debajo de los primeros medios de desplazamiento de artículos
y puede ser desplazado y posicionado transversalmente con respecto
a la máquina para la formación de embalajes, para la formación y
alimentación de piezas de material de embalaje, estando conectada
funcionalmente dicha unidad con la unidad de control; porque tiene
una segundo unidad modular que está situada debajo de los primeros
medios de desplazamiento de artículos y puede ser desplazada y
posicionada transversalmente con respecto a la máquina para la
formación de embalajes, para llevar a cabo la formación y
alimentación de piezas de material de embalaje, estando conectada
dicha unidad funcionalmente con la unidad de control; y porque dicha
primera unidad modular y dicha segunda unidad modular pueden
adoptar cada una de ellas como mínimo dos posiciones transversales,
es decir, una primera posición en la que la unidad modular está
posicionada como mínimo transversalmente al lado de la máquina para
la formación de embalajes, y una segunda posición en la que la
unidad modular está posicionada debajo de la máquina para la
formación de embalajes a efectos de llevar a cabo el suministro de
las piezas hacia y sobre la cinta transportadora de los medios de
desplazamiento de piezas.
La utilización de un sistema del tipo mencionado
proporciona los siguientes resultados: la bobina es cambiada de
forma automática dentro del ciclo de embalaje, sin interrumpir el
funcionamiento de la máquina para la formación de embalajes; la
bobina usada es reemplazada con una nueva bobina sin interrumpir el
funcionamiento de la máquina para la formación de embalajes; el
cambio de bobina, el reemplazo de bobina y otras operaciones que
deban ser llevadas a cabo en los medios de formación y alimentación
de piezas se hacen más simples y seguras para el operario;
cualquier error de sincronización entre las piezas suministradas y
el ciclo de formación de embalajes son corregidos de forma
automática; los medios de formación y suministro de piezas pueden
ser comprobados sin interrumpir el funcionamiento de la máquina
para la formación de embalajes; y los medios de formación y
alimentación de piezas pueden ser adaptados y probados para nuevos
formatos sin interrumpir el funcionamiento de la máquina para la
formación de embalajes.
Las ventajas logradas por la presente invención
consisten principalmente en una mayor producción de la máquina para
la formación de embalajes, una reducción en la cantidad de posibles
accidentes que podrían dañar al operario, un corte más preciso de
las piezas para el suministro y envoltura de los artículos, y una
mayor funcionalidad, grados de automatización y fiabilidad de la
máquina para la formación de embalajes.
Las características y ventajas adicionales de la
presente invención resultarán más claras mediante la siguiente
descripción de una realización preferente, dada puramente a modo de
ejemplo y sin intenciones restrictivas, haciendo referencia a las
figuras en los dibujos adjuntos, en los que:
La figura 1 muestra esquemáticamente el sistema
de acuerdo con la presente invención, vista desde un primer lado de
la máquina para la formación de embalajes;
La figura 1B muestra esquemáticamente el sistema
de acuerdo con la presente invención, con algunas conexiones
indicadas;
La figura 2 muestra esquemáticamente el sistema
de acuerdo con la presente invención, vista desde el otro lado de
la máquina para la formación de embalajes;
Las figuras 3 y 4 muestran esquemáticamente dos
unidades modulares para la formación y alimentación de piezas de
material laminar.
Haciendo referencia a las figuras 1, 1B y 2, las
mismas muestran una máquina automática para la formación de
embalajes con forma de funda, para el embalaje de artículos (1)
dispuestos en sucesión y de forma individual con piezas (2) de
material de embalaje, en la que dichos artículos (1) pueden tener
forma de artículos individuales o de grupos de botellas u otras
formas, en la que dichas piezas (2) pueden ser láminas de
polietileno con capacidad de retracción térmica o un material
similar, y en la que las piezas (2) son envueltas de forma esencial
con forma de funda o manguito alrededor de los artículos (1), siendo
sometido entonces a retracción térmica el conjunto resultante
constituido por el artículo y la pieza (1)-(2) en un horno para
llevar a cabo la retracción térmica.
Dicha máquina tiene de forma esencial un base o
armazón fijo, que comprende dos paredes laterales extendidas
longitudinalmente, indicadas por (Fa) y (Fb), interconectadas por
medio de piezas con forma de cruz, cada una de las cuales está
compuesta por elementos horizontales y elementos verticales.
Los numerosos dispositivos que forman el sistema
para la formación de embalajes, compuesto de forma esencial por
unos primeros medios de desplazamiento o transporte de artículos
(10), segundos medios de desplazamiento de artículos (20), terceros
medios de desplazamiento de artículos (30), medios de embalaje o
envoltura de piezas (40) y medios de desplazamiento de piezas (50),
están soportados entre dichas paredes (Fa) y (Fb).
Dichos tres medios de desplazamiento de artículos
(10), (20) y (30) comprenden tres cintas transportadoras que están
interconectadas de modo que se mueven al unísono, y que están
posicionadas en secuencia una después de otra y separadas
longitudinalmente por pequeñas distancias a efectos de formar una
primera abertura (A1), entre los transportadores (10) y (20), y una
segunda abertura (A2) entre los transportadores (20) y (30).
Un servomotor (M10), preferentemente del tipo que
tiene control de velocidad y fase, tal como un servomotor sin
escobillas con un sistema de servocontrol, acciona los tres
transportadores (10), (20) y (30), por ejemplo mediante el
accionamiento directo de un eje de rodillo (22) del segundo
dispositivo transportador (20) de artículos que, a la vez, acciona
los otros dispositivos transportadores (10) y (30) mediante ruedas
dentadas para cadena articulada y cadenas que no se muestran en las
figuras. Por razones que se ven más claras más adelante en el
presente documento, el mencionado servomotor (M10) está conectado a
los medios de control (70) y es controlado por los mismos.
Los segundos medios de desplazamiento de
artículos (20) están sujetos a la acción de los medios de envoltura
de piezas (40), que están compuestos como mínimo por una barra de
envoltura transversal (41) que orbita alrededor de dicho segundo
dispositivo de desplazamiento (20) de artículos, pasando a través de
dicha primera abertura (A1) y dicha segunda abertura (A2), en la
que los extremos opuestos de dicha barra (41) son soportados por
dos cadenas correspondientes (42a) y (42b), dispuestas para
desplazarse a lo largo de trayectorias correspondientes formando
circuitos cerrados en los planos vertical y longitudinal de forma
correspondiente.
Las cadenas (42a) y (42b) son accionadas por un
primer par de ruedas dentadas (44a) y (44b) fijadas en los extremos
de un único eje que a la vez es accionado por un servomotor (M40),
preferentemente del tipo que tiene control de velocidad y fase,
como por ejemplo un servomotor sin escobillas con un sistema de
servocontrol, también conectado y controlado por los medios de
control (70).
Los medios de desplazamiento de piezas (50), que
comprenden una cinta transportadora (51), preferentemente del tipo
con succión, pero en cualquier caso capaz de sujetar las piezas de
material para formación de embalajes en sucesión, están situados en
la zona por debajo del dispositivo de desplazamiento de artículos
(20), en las proximidades de su extremo de entrada, siendo
accionados dichos medios de desplazamiento de piezas (50) por un
servomotor (M50), preferentemente del tipo que ofrece control de
velocidad y fase preferentemente, como por ejemplo un servomotor
sin escobillas con un sistema de servocontrol, también conectado y
controlado por los medios de control (70).
De manera opcional, pueden disponerse medios de
detección (53) en las proximidades de la zona posterior de la rama
de transporte de la cinta de succión (51) para la detección de los
extremos delantero y posterior de las piezas que son transportadas,
estando conectados dichos medios de detección con los medios de
control (70), y nuevamente de forma opcional, pueden disponerse
medios de detección (54) en la misma zona, conectados también a
dichos medios de control (70), para la detección de señales
posicionadas longitudinalmente a lo largo de las piezas,
identificando dichas señales la posición de cualquier impresión
presente en dichas piezas.
Del lado de los medios de desplazamiento de
piezas (50), una primera unidad modular (T100-G100)
es dispuesta debajo de los medios de desplazamiento de artículos
(10), comprendiendo (ver también figura 3) un marco de soporte
(T100) y una unidad de formación y alimentación de piezas (G100),
para la formación y alimentación de piezas (S1), conectada a los
medios de control (70) mediante cableado (C100).
El primer cuadro (T100) comprende de forma
esencial dos placas verticales (101a) y (101b), orientadas
longitudinalmente y vertical, con forma de "L" rotada 90º en
sentido horario, con el lado más largo (R100) sobresaliendo hacia
la cinta transportadora (51), en el que dichas placas (101a) y
(101b) son paralelas y están separadas una de la otra y están
unidas por una serie de piezas transversales (102), creando un
cuadro o armazón con una estructura monolítica autosoportante.
Dicha primera unidad modular
(T100-G100) puede ser desplazada y posicionada
transversalmente con respecto al armazón fijo de la base de la
máquina para la formación de embalajes, por medio de un conjunto de
conexiones deslizantes, tal como una serie de barras transversales
fijadas a los bordes de las placas (101a) - (101b), y de forma más
particular una barra (103) fijada a los bordes posteriores, una
barra (104) fijada a los bordes delanteros y una barra (105) fijada
a los bordes inferiores, en la que, preferentemente, las partes
extremas de dichas barras (103), (104) y (105) se extienden en
dirección saliente más allá de las placas (101a) y/o (101b).
Las mencionadas barras deslizables (103), (104) y
(105) (ver figura 1) están diseñadas para deslizar sobre y/o dentro
de soportes fijos correspondientes (103s), (104s) y (105s), unidos
al armazón fijo de la base, por ejemplo dos soportes (103s) y (104s)
fijados a los montantes y un soporte (105s) fijado a los elementos
horizontales.
El armazón fijo con paredes laterales (Fa) y
(Fb), con la forma mostrada en el presente documento a modo de
ejemplo, tiene como mínimo una de sus paredes laterales (Fb) (figura
1) configurada de modo que tiene una abertura, delimitada aquí por
los bordes interiores (B1), (B2), (B3), (B4) y (B5), en la que el
tamaño de dicha abertura es tal que la mencionada primera unidad
modular (T100-G100) puede deslizar de forma libre
transversalmente a través de la misma. Resulta preferente la
disposición de una abertura similar en la otra pared (Fa) de la
máquina (ver figura 2).
Si fuera necesario debido al peso que deberá ser
soportado, resulta también posible disponer uno o más medios
inferiores de soporte y desplazamiento, tal como ruedas de soporte
(106a)-(107a) y (106b)-(107b), fijos en los bordes inferiores de
las placas (101b) y (101a), a efectos de permitir que dicha unidad
modular (T100-G100) sea desplazada de forma
adicional lejos del armazón fijo.
Una primera unidad de formación y alimentación de
piezas (G100), para llevar a cabo la formación y alimentación, de
acuerdo con órdenes y bajo control, de las piezas (S1) de material
laminar (N1) hacia y sobre la cinta transportadora (51) de los
medios de desplazamiento de piezas (50), está soportada entre las
placas (101a) y (101b) de dicho primer armazón (T100).
Dicha primera unidad de formación y alimentación
de piezas (G100), que comprende de forma esencial: medios de
soporte de bobina (110), incluyendo dos conos (111a) y (111b) que
pueden ser separados transversalmente, para el soporte de la bobina
(B100); medios de detección (120), conectados a los medios de
control (70), incluyendo por ejemplo un detector optoelectrónico
y/o mecánico, para la determinación del diámetro de dicha bobina
(B100); medios para desenrollar dicha bobina (130), incluyendo un
par de rodillos con sentido de rotación inversa (131) y (132) entre
los cuales el material laminar (N1) es colocado; medios de corte
(140), incluyendo una herramienta de corte con cuchilla rotativa
(141) accionada mediante un accionador (M140) conectado a los medios
de control (70); medios de alimentación de piezas (150) incluyendo
un par de rodillos con sentidos de rotación contrarios (151) y
(152) entre los cuales es colocada la pieza/lámina (N1)-(S1), en la
cual dichos dos pares de rodillos (131)-(132) y (151)-(152) están
interconectados y son accionados mediante un servomotor (M100), que
también está conectado y es controlado por los mencionados medios de
control (70).
En el caso de que fuera necesario, debido a la
masa (inercia) de la bobina (B100) y/o debido a las características
del material laminar (N1) enrollado en dicha bobina (B100) y/o por
otras razones, es también posible disponer un servomotor adicional
(M110), con control de velocidad y fase, conectado y controlado
también por los medios de control (70), para producir la rotación
de un modo controlado como mínimo de uno de los dos conos que
soportan y acoplan en el núcleo de la bobina (B100), junto con
medios de detección (160), de tipo optoelectrónico y/o mecánico,
por ejemplo, y también conectados a los medios de control (70), para
determinar la tensión del material laminar (N1), para que la
operación de desenrollado del material laminar sea optimizada,
preferentemente mediante la acción en el servomotor (M110) y/o en
el servomotor (M100), y facilitar el inicio de suministro del
material laminar, o la interrupción de dicho suministro, tal como
será descrito con mayor detalle a continuación.
Si la lámina de embalaje (N1) tiene marcas
longitudinales, por ejemplo marcas para identificar la posición
longitudinal de patrones impresos situados en sucesión longitudinal
en la misma lámina, también resulta posible disponer un dispositivo
detector adicional (170), también conectado a los medios de control
(70), situado antes de los rodillos (131)-(132), para la detección
de dichas marcas y/o dichos patrones de impresión, de modo que las
piezas impresas puedan ser cortadas correctamente por los medios de
corte (140), (141), (M140).
Esta estructura proporciona de forma esencial una
primera unidad modular (T100-G100), situada debajo
de los medios de desplazamiento de artículos (10), con la rama de
alimentación de piezas (R100) posicionada en un primer nivel y
terminando en las proximidades de la cinta transportadora (51) de
los medios de desplazamiento de piezas (50), en la que dicha unidad
modular (T100-G100) puede desplazarse
transversalmente sin interferir con las otras partes de la máquina
para la formación de embalajes, sin necesidad de desconectar
transmisiones mecánicas y/o eléctricas, y de este modo, de manera
esencial, puede adoptar como mínimo dos posiciones transversales,
es decir una primera posición, definida en el presente documento
como la posición de reemplazo de bobina y/o posición de
mantenimiento, en la que dicha primera unidad modular
(T100-G100) está posicionada transversalmente fuera
y al lado de la línea de embalaje, o es desplazada lejos de dicha
línea de embalaje, y una segunda posición, definida en el presente
documento como la posición de funcionamiento/espera, en la que dicha
primera unidad modular (T100-G100) está posicionada
debajo de la línea de embalaje y fijada en posición, de modo que
puede formar piezas de material para la formación de embalajes y
suministrarlas a la cinta transportadora (51) de los medios de
desplazamiento de piezas (50).
Una segunda unidad modular
(T200-G200), que comprende un armazón (T200) y una
unidad (G200) para la formación y alimentación de piezas (S2), es
dispuesta en el lado de los medios de desplazamiento de piezas (50)
por debajo de la rama de suministro de piezas (R100) de la primera
unidad modular (T100-G100), y está conectada a los
medios de control (70) mediante cableado (C200).
Dicha segunda unidad modular
(T200-G200) es esencialmente idéntica a la primera
unidad modular (T100-G100), con la diferencia de
que su altura y su longitud son más pequeñas. En consecuencia, será
descrita de forma resumida, utilizando una numeración similar a la
de la descripción precedente.
El segundo armazón (T200) comprende dos placas
verticales (201a) y (201b) y piezas trasversales (202), y puede ser
movido y posicionado transversalmente con respecto al armazón fijo
por medio de conexiones deslizables transversales, tal como una
serie de barras transversales (203), (204) y (205), fijadas a los
bordes de las placas (201a) y (201b), para deslizarse sobre y/o
dentro de los soportes fijos correspondientes (203s), (204s) y
(205s) unidos al armazón fijo de la base, que tiene como mínimo una
de sus paredes laterales (Fb) configurada de manera tal que
presenta una abertura delimitada por los bordes interiores (C1),
(C2), (C3), (C4) y (C5), para permitir que dicha segunda unidad
modular (T200-G200) se deslice de forma libre
transversalmente a través de la misma. Resulta preferente disponer
una abertura similar en la otra pared (Fa) de la máquina.
En caso de que fuera necesario, también es
posible disponer uno o más medios de soporte inferior y de
desplazamiento transversal, tal como ruedas de soporte
(206a)-(207a), (206b)-(207b) fijadas en los bordes inferiores de
las placas (201a) y (201b).
Una segunda unidad de formación y alimentación de
piezas (G200) es soportada entre las placas (201a) y (201b) de
dicho segundo armazón (T200), para presentar y suministrar, en el
momento solicitado, las piezas (S2) de material laminar (N2) hacia
y sobre la cinta transportadora (51) de los medios de desplazamiento
de piezas (50).
Dicha segunda unidad de formación y alimentación
de piezas (G200) es en esencia similar a la primera unidad de
formación y alimentación precedente (G100), y por lo tanto tiene:
medios de soporte de bobina (210), incluyendo dos conos (211a) y
(211b); medios de detección (220), conectados a los mencionados
medios de control (70), incluyendo por ejemplo un dispositivo de
detección de tipo optoelectrónico y/o mecánico, para determinar el
diámetro de la bobina (B200); medios (230) para desenrollar dicha
bobina, incluyendo un par de rodillos rotando en sentidos
contrarios (231) y (232) entre los cuales es colocado el material
laminar (N2); medios de corte (240), incluyendo una herramienta de
corte con cuchilla rotativa (241) accionada por un
accionador(M240) conectado a dichos medios de control (70);
medios de alimentación de piezas (250) incluyendo un par de redilos
rotando en sentidos opuestos (251) y (252) entre los cuales se
colocan las piezas/láminas (S2)/(N2), en los que dichos dos pares
de rodillos (231)-(232) y (251)-(252) están interconectados y
accionados por medio de un servomotor (M200), que también está
conectado y controlado por dichos medios de control (70).
En caso de que fuera necesario, debido a la masa
(inercia) de la bobina (B200) y/o debido a las características del
material laminar (N2) enrollado en dicha bobina (B200) y/o por otras
razones, también resulta posible disponer un servomotor adicional
(M210), también conectado y controlado por dichos medios de control
(70), para producir la rotación de forma controlada como mínimo de
uno de los dos conos que soportan la bobina (B200), junto con
medios de detección (260), también conectados a dichos medios de
control (70), para determinar la tensión de la lámina cuando está
siendo desenrollada, para permitir que la operación de desenrollado
de la lámina sea optimizada, preferentemente mediante la acción en
el servomotor (M210) y/o en el servomotor (M200), y para facilitar
el inicio del suministro del material laminar, o la interrupción de
dicho suministro tal como será descrito a continuación con mayor
detalle.
Si la lámina para formación de embalajes (N2)
tiene marcas longitudinales, por ejemplo marcas utilizadas para
identificar la posición longitudinal de patrones de impresión
situados en secesión longitudinal en la misma lámina, también
resulta posible disponer un dispositivo de detección adicional
(270), conectado también a dichos medios de control (70), situados
antes de los rodillos (231)-(232), para llevar a cabo la detección
de dichas marcas y/o de dichos patrones de impresión, de modo que
las piezas impresas puedan ser cortadas correctamente por los
mencionados medios de corte de piezas (240), (241), (M240).
Esta estructura proporciona de forma esencial una
segunda unidad modular (T200-G200), situada debajo
de la rama de alimentación de piezas (R100) de la primera unidad
modular (T100-G100), estando posicionada la rama de
alimentación de piezas (R200) en un segundo nivel y terminando en
las proximidades de la cinta transportadora (51) de los medios de
desplazamiento de piezas (50), en la que dicha segunda unidad
modular (T200-G200) puede moverse también
transversalmente sin interferir con las otras partes de la máquina
para la formación de embalajes, sin necesidad de desconectar
transmisiones mecánicas y/o eléctricas, y por lo tanto, de manera
esencial, puede adoptar como mínimo dos posiciones transversales, es
decir una primera posición, definida en el presente documento como
la posición de reemplazo de bobina y/o mantenimiento, en la cual
dicha segunda unidad modular (T200-G200) está
posicionada transversalmente fuera y al lado de la línea de
embalaje, en otras palabras está alejada de dicha línea de
embalaje, y una segunda posición, definida en el presente documento
como la posición de funcionamiento/espera, en la que dicha segunda
unidad modular (T200-G200) está posicionada debajo
de la línea de embalaje y está fijada en posición, de modo que puede
formar las piezas (S2) de material de embalaje y suministrarlas
hacia la cinta de succión (51) de los medios de desplazamiento de
piezas (50).
Los medios de control (70) pueden ser de varios
tipos; por ejemplo pueden estar compuestos por un controlador
programable (71), compuesto por un PLC y/o un ordenador y/u otro
equipamiento, un teclado (72) y un monitor (73).
En dicho controlador (70), son almacenados
preferentemente varios programas, incluyendo de forma esencial,
como mínimo, un primer programa de control del ciclo de formación de
embalajes para llevar a cabo la revisión y control de los elementos
de la máquina para la formación de embalajes que empaqueta los
artículos, junto con, de manera opcional, un segundo programa que
puede ejecutarse de forma independiente del primer programa, para
llevar a cabo la revisión y control de los elementos de la primera y
segunda unidades modulares (T100-G100) o
(T200-G200), que forman y suministran las piezas
(S1) o (S2), por razones que resultarán más claras a continuación
en el presente documento. En caso de que fuera necesario, el segundo
programa puede incluir dos programas distintos para operar, de
forma respectiva, con la primera y la segunda unidades modulares
(T100-G100) y (T200-G200).
Durante el funcionamiento de la maquina para la
formación de embalajes, las piezas (2) para envolver los artículos
(1) son suministradas por la unidad modular
(T100-G100), en el caso de las piezas (S1), o por
la unidad modular (T200-G200), en el caso de las
piezas (S2), durante el cual las operaciones de formación de
embalajes son controladas por los mencionados medios de control
(70), utilizando el primer programa de ciclo de empaquetado.
En caso de que, por ejemplo, la primera unidad
modular (T100-G100) esté activa, una secuencia de
piezas únicas (S1) es suministrada de forma progresiva en la cinta
transportadora (51) de los medios de desplazamiento de piezas, y
luego hacia la abertura (A1), en sincronización precisa con la
llegada de los artículos (1), de modo que pueden tener lugar las
operaciones de envoltura conocidas.
Durante dicha etapa de suministro mediante la
primera unidad modular (T100-G100), la segunda
unidad modular (T200-G200), que es estacionaria,
puede ser desplazada transversalmente al lado de la pared (Fb), o
lejos de dicha pared (Fb), para reemplazar la bobina usada (B200)
con una nueva bobina y/o para despejar un atasco y/o para llevar a
cabo tareas de mantenimiento y/o por otras razones.
Para reemplazar una bobina, el operario elimina
la bobina usada y su material laminar, y luego inserta una nueva
bobina e inserta la nueva lámina a lo largo de la trayectoria de
desenrollado y entre los rodillos (231)-(232) y (251)-(252),
haciendo que una determinada longitud del extremo frontal de dicha
lámina (N2) sobresalga más allá de dichos rodillos (251)-(252).
En este contexto debe enfatizarse que todas estas
operaciones son llevadas a cabo de forma sencilla y sin riesgos de
accidente, dado que la unidad modular (T200-G200)
está posicionada en el lado o lejos de la máquina para la formación
de embalajes, que continúa en funcionamiento.
De manera opcional, el operario puede también
disociar dicha segunda unidad modular (T200-G200)
del programa de control del ciclo de embalaje antes de comenzar las
operaciones antes mencionadas, a efectos de ser capaz de operar los
servomotores (M200) y/o (M210) y/o el accionador(M240) de
forma independiente, para facilitar la ejecución de las operaciones
subsiguientes, tal como la eliminación de la lámina usada y/o
atascada, invirtiendo la rotación de varias partes de trabajo, o el
desenrollado y posicionado de la nueva lámina (N2), mediante el
accionamiento de dichas partes de trabajo de forma separada. El
operario pude además, nuevamente de manera opcional, ejecutar el
segundo programa de control de formación de piezas después de haber
posicionado el nuevo material laminar y su bobina, a efectos de
ejecutar unos pocos ciclos de formación y suministro de piezas de
forma automática, con la finalidad de comprobar el desplazamiento
correcto del material laminar, la corrección de formación de las
piezas, la corrección de la longitud de las láminas, etc, y además,
en caso de que fuera necesario, a efectos de comprobar la
corrección del posicionado de la línea de corte con respecto a los
patrones impresos, o en otras palabras, de manera esencial, para
comprobar completa y exhaustivamente en condiciones reales y en
funcionamiento normal, en otras palabras con la nueva lámina en
tensión, la corrección de los ajustes o calibración de dicha
segunda unidad modular (T200-G200), antes de que sea
utilizada en el ciclo de formación de embalajes, tal como será
descrito de forma más completa a continuación.
Cuando la segunda unidad modular
(T200-G200) está funcionando y está regulada
correctamente, el operario vuelve a introducirla bajo la primera
unidad modular (T100-G100), posicionando el extremo
delantero de la lámina (N2) en las proximidades de la cinta
transportadora (51) de los medios de desplazamiento de piezas (50),
de modo que la segunda unidad modular (T200-G200)
puede ser asociada de forma electrónica por medio de un teclado
(71) con el programa de ciclo de formación de embalajes,
introduciendo una configuración preparada estática, conocida como
la configuración "en espera", para dicha segunda unidad modular
(T200-G200).
Cuando la bobina (B100) de la primera unidad
modular (T100-G100) está casi terminada, el
dispositivo de detección (120) envía una señal a los medios de
control (70) que, debido al primero programa de control de ciclo de
formación de embalajes, inicia la segunda unidad (G200) mediante el
servomotor (M200) (y el servomotor opcional (M210)) a efectos de
alimentar las piezas (S2) en la cinta de succión (51) y luego,
después de un intervalo de tiempo específico, interrumpe el
funcionamiento de la primera unidad (G100), deteniendo el servomotor
(M100) (y el servomotor opcional (M110)), de modo que suministre
una última pieza (S1) en la mencionada cinta de succión (51). El
intervalo de tiempo anteriormente mencionado es predeterminado de
acuerdo con la longitud de las piezas y la velocidad de trasporte
de los medios de desplazamiento de piezas (50), a efectos de
obtener, en dicha cinta transportadora (51), un intervalo espacial
entre la última pieza (S1) y la primera pieza (S2) esencialmente
igual al que originalmente estaba predeterminado entre las piezas
(S1)-(S1).
En este contexto, la sucesión de piezas en la
cinta transportadora de succión (51) puede ser revisada de forma
opcional, aún durante la etapa de cambio de bobina, mediante el
dispositivo de detección (53), que detecta los extremos delantero y
trasero de las piezas (S1), (S2) que son alimentadas, y luego envía
las señales correspondientes a los mencionados medios de control
(70) que, en el caso de que las señales indiquen una distancia
incorrecta entre la sucesión de piezas, por ejemplo si el extremo
delantero de la pieza (S2) se adelanta o se retrasa, proceda a
acelerar o desacelerar los medios de desplazamiento de piezas (50),
accionando el servomotor (M50), a efectos de mantener una
sincronización correcta constante en las proximidades de la
abertura (A1) entre las piezas (S1) o (S2) y los correspondientes
artículos (1), produciendo de este modo embalajes correctamente
formados.
En el caso de que la velocidad de los medios de
desplazamiento de piezas (50) deba ser modificada, dichos medios de
control (70) puede además, en el caso necesario, modificar la
velocidad de los dos pares de rodillos de desenrollado y
alimentación (231)-(232) y (251)-(252), y puede modificar la
sincronización de los medios de corte (140) accionando, de forma
respectiva, el servomotor (M200) y el accionador (M240). Una vez
realizada la corrección, la máquina para la formación de embalajes
puede volver a funcionar con la velocidad normal y óptima.
En el caso de que la segunda unidad modular
(T200-G200) esté dotada de manera opcional con el
servomotor (M210), para la rotación de la bobina (B200), dichos
medios de control (70) hacen que gire la bobina antes estacionaria
(B200), a efectos de facilitar la mencionada etapa de arranque de
formación y alimentación de piezas (S2). Después de dicha etapa de
arranque inicial, durante el funcionamiento normal, dichos medios de
control (70) controlan la velocidad de dicho servomotor (M210) de
acuerdo con dichas señales recibidas por medio del dispositivo de
detección (260) que mide la tensión de la lámina (N2) y la comunica
a los medios de control (70), a efectos de optimizar la operación
de desenrollado de la lámina (N2).
En el caso de que la lámina para la formación de
embalajes sea impresa, el avance de la impresión en cada pieza a lo
largo del trayecto de desplazamiento hacia la primera abertura (A1)
en la cinta transportadora de succión (51) es determinado de forma
opcional por el dispositivo de detección (54), que detecta las
correspondientes marcas posicionadas longitudinalmente a lo largo
de las piezas, y luego envía las señales correspondientes a los
medios de control (70) que, en el caso de que dichas señales
indiquen una sincronización incorrecta entre la impresión en las
piezas (S1) y (S2) y los correspondientes artículos (1)
desplazándose hacia dicha primera abertura (A1), aceleran o
desaceleran los medios de desplazamiento de piezas (50) a través del
servomotor (M50), para recuperar la correcta sincronización y
colocar de este modo dicha impresión en las posiciones correctas en
las caras de los artículos (1) que serán empaquetados.
Durante dicha etapa, en la que las piezas son
formadas y suministradas por la segunda unidad modular
(T200-G200), la primera unidad modular
(T100-G100) puede ser desplazada transversalmente
hacia el lado de la pared (Fb), o lejos de dicha pared (Fb), para
cambiar la bobina usada (B100) por una nueva y/o eliminar un atasco
y/o llevar a cabo tareas de mantenimiento y/o por otras razones, y
además de manera opcional puede ser disociada electrónicamente del
primer programa de control de ciclo de formación de embalajes de la
máquina empaquetadora.
Por lo tanto, queda claro que todas las
operaciones descritas antes en el presente documento con relación a
la segunda unidad modular (T200-G200) también pueden
ser llevadas a cabo de forma sencilla para dicha primera unidad
modular (T100-G100); esto resulta aplicable, por
ejemplo, a cambios de bobina, reparaciones, mantenimiento, etc.,
así como también a pruebas en condiciones reales en las que una
cantidad de piezas son producidas ejecutando y aplicando el segundo
programa de formación de piezas.
Cuando la primera unidad modular
(T100-G100) está regulada y funcionando
correctamente, el operario vuelve a introducirla debajo de la cinta
transportadora de artículos (10), llevando el extremo frontal de la
lámina (N1) hacia las proximidades de la cinta de succión (51) de
los medios de desplazamiento de piezas (50), y luego utiliza el
teclado (71) para asociar electrónicamente dicha primera unidad
modular (T100-G100) con el programa de control del
ciclo de formación de embalajes, introduciendo la configuración
"listo", conocida como la configuración "en espera", para
dicha primera unidad modular (T100-G100).
Cuando la bobina (B200) de la segunda unidad
modular (T200-G200) está a punto de terminarse, el
dispositivo de detección (220) envía una señal a los medios de
control (70) que, como resultado del primer programa precargado,
detiene inicialmente la segunda unidad (G200) a través del
servomotor (M200) (y del servomotor opcional (M210)) a efectos de
suministrar una última pieza (S2) en la cinta de succión (51) y
luego, después de un intervalo de tiempo determinado, inicia la
primera unidad (G100) accionando el servomotor (M100) (y el
servomotor opcional (M110)), en donde el intervalo de tiempo antes
mencionado es predeterminado de acuerdo con la longitud de las
piezas y la velocidad de desplazamiento de los medios de
desplazamiento de piezas (50), a efectos de obtener en la cinta
transportadora (51) una distancia entre la última pieza (S2) y la
primera pieza (S1) que sea esencialmente igual a la distancia
originalmente dispuesta para las piezas (S2)-(S2).
En este contexto, la sucesión de piezas
posicionadas en la cinta transportadora de succión (51) puede ser
revisada de forma opcional por el dispositivo de detección (53) y/o
revisada por el dispositivo de detección (54), de modo que pueden
llevarse a cabo las operaciones indicadas anteriormente con relación
al cambio de la bobina anterior.
Haciendo referencia a la descripción anterior, la
máquina de acuerdo con la presente invención es particularmente
utilizable para el cambio de formato y otras operaciones.
Esto es porque, en el caso de cambio de formato,
mientras una unidad modular es utilizada para la formación y
alimentación de piezas diseñadas para terminar los embalajes con el
formato anterior, la otra unidad modular puede ser preparada para
el nuevo formato introduciendo los nuevos parámetros para el
parámetro diferente en el correspondiente programa de formación de
piezas y luego comprobar los ajustes y funcionalidad de esta última
unidad modular para producir el nuevo formato, ejecutando la
formación de una cantidad de piezas con el nuevo formato con el
correspondiente programa de formación de piezas, introduciendo luego
dicha unidad modular adicional en la máquina para la formación de
embalajes, a efectos de llevar a cabo el cambio de formato de forma
rápida tan pronto como las operaciones de empaquetado con el formato
anterior hayan sido completadas, mediante el accionamiento de dicha
unidad modular adicional con el nuevo formato en lugar del formato
precedente.
Con relación a otras aplicaciones de la máquina
de acuerdo con la presente invención, debe enfatizarse que, en el
caso de que la lámina de material de embalaje se rompa y/o alguno de
los elementos de formación y alimentación de piezas falle y/o por
otras razones, es posible reanudar las operaciones de formación de
embalajes de forma inmediata utilizando la otra unidad modular, y
mover entonces la unidad modular defectuosa a un lado de la máquina
para realizar las reparaciones necesarias y/o llevar a cabo las
operaciones de mantenimiento correspondientes, y luego probarla, en
condiciones normales y reales, en otras palabras con la lámina en
tensión y en desplazamiento, el funcionamiento correcto de la
unidad
reparada.
reparada.
Nuevamente, con relación a otras aplicaciones de
la máquina de acuerdo con la presente invención, debe enfatizarse
la capacidad distintiva de dicho sistema para empaquetar una
sucesión de artículos con piezas de diferentes tipos.
Esto es porque, en el caso en cuestión, la
primera unidad modular (T100-G100) está dotada con
una primera bobina (B100) y una correspondiente primera lámina (N1)
que son distintas de una segunda bobina (B200) y su correspondiente
segunda lámina (N2) con las cuales está dotada la segunda unidad
modular (T200-G200).
Con esta configuración, los medios de
sincronización (70), como resultado de un programa de control del
ciclo de embalaje especial y previamente cargado, accionan la
primera y segunda unidades modulares (T100-G100) y
(T200-G200) de forma alternativa, en la cual el
cambio de uno a otro tiene lugar del modo indicado anteriormente
con relación al cambio de bobinas, de modo que una secuencia
específica de distintas piezas es obtenida en la cinta
transportadora (51) de los medios de desplazamiento de piezas (50),
por ejemplo una primera secuencia
(S1-S2-S1-S2) etc.,
o una segunda secuencia
(S1-S1-S2-S1-S1-S2)
etc., o cualquier otro tipo de secuencia, en la que dichas piezas
son empaquetadas por medios de formación de embalajes (40) alrededor
de los artículos (1), produciendo de este modo, de manera
respectiva, una primera secuencia de conjuntos de producto y
embalaje (1-S1), (1-S2),
(1-S1), (1-S2), etc., o una segunda
secuencia de conjuntos de producto y embalaje
(1-S1), (1-S1),
(1-S2), (1-S1),
(1-S1), (1-S2), etc., u otro tipo de
secuencia.
La descripción anterior de la máquina es dada
puramente a modo de ejemplo y sin intención restrictiva, y por lo
tanto puede ser sometida a todo tipo de modificaciones y variaciones
sugeridas por la experiencia o por su uso y aplicación, dentro del
alcance de las siguientes reivindicaciones, que forman parte
integral de la presente descripción.
Claims (21)
1. Máquina para la formación de embalajes o
embalajes con forma de funda, que envuelve piezas (2) de material
de embalaje alrededor de artículos (1), en la que dicha máquina para
la formación de embalajes comprende: primeros medios de
desplazamiento de artículos (10), para el suministro de artículos
(1) longitudinalmente en secuencia y separados uno de los otros;
segundos medios de desplazamiento de artículos (20), situados
después y a una pequeña distancia respecto de dichos primeros
medios de desplazamiento de artículos (10), creando de este modo
una primera abertura (A1) entre dichos primeros (10) y dichos
segundos (20) medios de desplazamiento de artículos, siendo capaces
los mencionados segundos medios de recibir los artículos que llegan
de dichos primeros medios de desplazamiento de artículos (10) y de
transportar dichos artículos (1) a lo largo de un plano envolvente
que tiene un extremo de entrada y un extremo de salida; terceros
medios de desplazamiento de artículos (30), situados después y a
una pequeña distancia con respecto a dichos segundos medios de
desplazamiento de artículos (20), creando de este modo una segunda
abertura (A2) entre dichos segundos (20) y dichos terceros (30)
medios de desplazamiento de artículos, siendo capaces los
mencionados terceros medios de recibir los artículos (1) que llegan
desde dichos segundos medios de desplazamiento de artículos (20);
medios (40) para envolver las piezas de material laminar, situados
en las proximidades de dichos segundos medios de desplazamiento de
artículos (20), y que comprenden como mínimo una barra de embalaje
suspendida (41), orientada de manera transversal con respecto a la
dirección de avance de los artículos (1), y preparada para
desplazarse a través de dicha primera (A1) y dicha segunda (A2)
aberturas a lo largo de una trayectoria orbital que pasa sobre la
parte superior de dichos segundos medios de desplazamiento de
artículos (20), siendo capaz dicha barra de soportar las piezas (2)
de material de embalaje; medios de desplazamiento de piezas (50) con
una cinta transportadora (51), posicionada longitudinalmente por
debajo y alineada en las proximidades de dicha primera abertura
(A1), para el suministro de piezas (2) de material de embalaje en
las proximidades de dicha primera abertura (A1); y medios de
control (70) para controlar y sincronizar dichos medios de
accionamiento, caracterizada porque comprende una primera
unidad modular (T100-G100) que está situada por
debajo de los primeros medios de desplazamiento de artículos (10) y
puede moverse y posicionarse con respecto a la máquina de embalaje,
para la formación y suministro de piezas (S1) de material de
embalaje, estando conectada funcionalmente esta unidad con la
unidad de control (70); porque comprende una segunda unidad modular
(T200-G200) que está situada por debajo de los
primeros medios de desplazamiento de artículos (10) y puede moverse
y posicionarse con respecto a la máquina de embalaje, para la
formación y suministro de piezas (S2) de material de embalaje,
estando conectada funcionalmente esta unidad con la unidad de
control (70); porque dicha primera unidad modular
(T100-G100) y dicha segundo unidad modular
(T200-G200) puede cada una de ellas adoptar como
mínimo dos posiciones, es decir, una primera posición en la que la
unidad modular (T100-G100),
(T200-G200) está posicionada como mínimo de manera
transversal a un lado de la máquina de embalaje, y una segunda
posición, en al que la unidad modular (T100-G100),
(T200-G200) está posicionada debajo de la máquina de
embalaje a afectos de suministrar las piezas (S1), (S2) hacia y
sobre la cinta transportadora (51) de los medios de desplazamiento
de piezas (50).
2. Máquina, según la reivindicación 1,
caracterizada porque dicha primera unidad modular
(T100-G100) o dicha segunda unidad modular
(T200-G200), de forma respectiva, comprenden un
armazón con placas laterales (101a)-(101b), (201a)-(201b) que son
paralelas, interconectadas y separadas unas de las otras, y porque
los siguientes componentes están soportados entre dichas placas
(101a)-(101b), (201a)-(201b); medios de soporte (110), (210) para
soportar la bobina (B100), (B200) de material laminar de embalaje
(N1), (N2); medios de detección (120), (220) para detectar el
momento en que la bobina (B100), (B200) ha sido utilizada
completamente; medios de desenrollado (130), (230) para desenrollar
la lámina (N1), (N2) enrollada en la bobina (B100), (B200), medios
de corte (140), (240) para cortar el material laminar (N1), (N2), y
medios de suministro (150), (250) para suministrar las piezas (S1),
(S2) hacia y sobre la cinta transportadora (51).
3. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque está dotada con medios de
detección adicionales (53) a lo largo de la rama de transporte de
los medios de desplazamiento de piezas (50) para la detección de
los bordes delanteros y/o posteriores de las piezas (S1), (S2) que
son suministradas hacia dicha primera abertura (A1), y porque
dichos terceros medios de detección (53) están conectados a los
medios de control (70).
4. Máquina según la reivindicación 3,
caracterizada porque dichos medios de control (70) son
capaces de modificar el movimiento de dichos medios de
desplazamiento de piezas (50) con respecto al movimiento de los
medios de desplazamiento de artículos (10), (20) y (30) a efectos de
lograr la sincronización correcta entre dichas piezas (S1), (S2)
que son desplazadas hacia dicha primera abertura (A1) y los
artículos (1) que son desplazados hacia la misma primera abertura
(A1).
5. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque dichos medios de
desplazamiento de piezas (50) son accionados por un correspondiente
servomotor (M50) conectado a los medios de control (70) y porque
dichos medios de control (70) son capaces de modificar la velocidad
de dicho servomotor (M50).
6. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque dichos medios de control
(70) son capaces de modificar la velocidad de los medios de
desenrollado (130), (230) y la velocidad de los medios de
suministro (150), (250) con respecto a la velocidad de los medios de
desplazamiento de piezas (50).
7. Máquina, según la reivindicación 6,
caracterizada porque los medios de desenrollado (130), (230)
y los medios de alimentación (150), (250) son accionados por un
correspondiente servomotor (M100), (M200) conectado a los medios de
control (70) y porque dichos medios de control (70) son capaces de
modificar la velocidad de dicho servomotor (M100), (M200).
8. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque dicha primera unidad
modular (T100-G100) y dicha segunda unidad modular
(T100-G200) incluyen correspondientes medios de
detección adicionales (170), (270) para la detección de marcas
situadas a lo largo de la lámina (N1), (N2), porque dichos medios
de detección (170), (270) están conectados a los medios de control
(70), porque dichos medios de corte (140), (240) son accionados por
un accionador(M140), (M240) conectados y controlados por los
medios de control (70), y porque dichos medios de control (70)
accionan los medios de corte (140), (150) en sincronía con la
posición alcanzada por la lámina (N1), (N2) como resultado de la
detección mediante dichos medios de detección (170), (270), a
efectos de cortar piezas en una posición longitudinal específica con
respecto a dichas marcas.
9. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque está dotada con medios de
detección adicionales (54) a lo largo de la rama de transporte de
los medios de desplazamiento de piezas (50), para la detección de
marcas situadas longitudinalmente a lo largo de las piezas (S1),
(S2), porque dichos medios de detección (54) están conectados a
dichos medios de control 70), y porque dichos medios de control
(70) son capaces de modificar el movimiento de dichos medios de
desplazamiento de piezas (50) con respecto al movimiento de los
medios de desplazamiento de artículos (10), (20) y (30) a efectos de
producir la correcta sincronización entre dichas piezas (S1), (S2)
que son desplazadas hacia dicha primera abertura (A1) y los
artículos (1) que son desplazados hacia la misma primera abertura
(A1).
10. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes, en la que el armazón fijo de la máquina para la
formación de embalajes tiene dos paredes (Fa), (Fb),
caracterizada porque comprende en dichas paredes (Fa), (Fb)
como mínimo una primera abertura (B1), (B2), (B3), (B4) y (B5) de
tamaño suficiente para permitir el libre deslizamiento transversal
de la primera unidad modular (T100-G100) y como
mínimo una segunda abertura (C1), (C2), (C3), (C4) y (C5) para
permitir el libre deslizamiento de la segunda unidad modular
(T200-G200).
11. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque dicha primera unidad
modular (T100-G100) y dicha segunda unidad modular
(T200-G200) suministran piezas (S1), (S2) en dos
zona separadas situadas respectivamente antes y después en la rama
de trabajo de la cinta transportadora (51) de los medios de
desplazamiento de piezas (50), porque para un cambio de bobina desde
la primera unidad modular (T100-G100) hacia la
segunda unidad modular (T200-G200) dicha segunda
unidad modular (T200-G200) es accionada durante un
período de tiempo específico antes de la interrupción del
funcionamiento de la primera unidad modular
(T100-G100), y porque para un cambio de bobina
desde la segunda unidad modular (T200-G200) hacia la
primera unidad modular (T100-G100) la segunda
unidad modular (T200-G200) es interrumpida y la
primera unidad modular (T100-G100) es accionada
después de un período de tiempo determinado siguiente a dicha
interrupción.
12. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque una primera unidad modular
(T100-G100) está posicionada debajo de los primeros
medios de desplazamiento de artículos (10) con la rama (R100) para
alimentación de piezas (S1) posicionada en un primer nivel y
terminando en las proximidades de la cinta transportadora (51) de
los medios de desplazamiento de piezas (50) y porque una segunda
unidad modular (T200-G200) está posicionada debajo
de dicha rama de alimentación de piezas (R100) de la primera unidad
modular (T100-G100) con la rama (R200) para la
alimentación de piezas (S2) posicionada en un segundo nivel por
debajo de la mencionada rama (R100) y termina en las proximidades de
la cinta transportadora (51) de los medios de desplazamiento de
piezas (50).
13. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque dicha primera unidad
modular (T100-G100) y dicha segunda unidad modular
(T200-G200) incluyen respectivos medios de detección
adicionales (160), (260) conectados a los medios de control (70)
para la detección de la tensión de la lámina (N1), (N2) que es
desenrollada, porque dicha primera unidad modular
(T100-G100) y dicha segunda unidad modular
(T200-G200) incluyen respectivos servomotores
adicionales (M119), (M210) para la rotación de las bobinas
respectivas (B100), (B200), y porque dichos medios de control (70)
utilizan dichos servomotores (M110), (M210) para controlar la
rotación de las respectivas bobinas (B100), (B200) de acuerdo con
las señales recibidas desde dichos medios de detección (160),
(260).
14. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque dichos medios de control
(70) incluyen un programa de control del ciclo de embalaje, porque
las unidades modulares (T100-G100;
T200-G200) pueden ser disociadas funcionalmente del
programa de control del ciclo de empaquetado, y porque después de
dicha disociación los diversos elementos de trabajo (110), (M110),
(130), (140), (M140), 150), (M100); (210), (M210), (230), (240),
(M240), (250), (M200) de la unidad modular disociada
(T100-G100), (T200-G200) pueden ser
accionados de forma individual e independiente.
15. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque dichos medios de control
(70) incluyen un primer programa de control del ciclo de empaquetado
y un segundo programa de control de formación de piezas, porque
dicho segundo programa de formación de piezas puede ejecutarse de
forma independiente al primer programa de control del ciclo de
empaquetado, porque las unidades modulares
(T100-G100), (T200-G200) pueden ser
disociadas funcionalmente del primer programa de control del ciclo
de empaquetado, y porque después de dicha disociación el mencionado
segundo programa de formación de piezas está diseñado para funcionar
y controlar los elementos de trabajo (110), (M110), (120), (130),
(140), (M140), (150), (M100), (160), (210), (M210), (220), (230),
(240), (M240), (250), (M200), (260) de la primera o la segunda
unidad modular disociada (T100-G100 ó
T200-G200) a efectos de conformar y suministrar las
piezas (S1) o (S2).
16. Máquina, según la reivindicación 15,
caracterizada porque dicho segundo programa de control de
formación de piezas puede ser utilizado para introducir nuevos
parámetro para el cambio de formato de las piezas que serán
producidas.
17. Máquina, según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizada porque dichos
medios de control (70) incluyen un programa de control del ciclo de
empaquetado, porque dicha primera unidad modular
(T100-G100) o dicha segunda unidad modular
(T200-G200) para la formación y suministro de piezas
(S1), (S2) incluye de forma adicional respectivos servomotores
(M110), (M210) para la rotación de las respectivas bobinas (B100),
(B200), y porque durante el cambio de la bobina el programa de
control del ciclo de empaquetado hace girar la nueva bobina (B100),
(B200) activando el servomotor correspondiente (M110), (M210).
18. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque dichos medios de control
(70) incluyen un programa de control del ciclo de embalaje, porque
dicha primera unidad modular (T100-G100) o dicha
segunda unidad modular (T200-G200) para la formación
y suministro de las piezas (S1), (S2) incluye de forma adicional el
respectivo servomotor (M110), (M210) para la rotación de la bobina
respectiva (B100), (B200), y porque durante el cambio de la bobina
el programa de control del ciclo de empaquetado detiene la
correspondiente bobina usada (B100), (B200) activando el
correspondiente servomotor (M110), (M210).
19. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque dichos medios de control
(70) incluyen un programa de control del ciclo de empaquetado,
porque dicha primera unidad modular (T100-G100) o
dicha segunda unidad modular (T200-G200) para la
formación y alimentación de piezas (S1), (S2) incluyen de forma
adicional respectivos medios de detección (160), (260) para la
detección de la tensión de la lámina (N1), (N2) que está siendo
desenrollada, y porque dichos medios de detección (160), (260) están
conectados a los medios de control (70), porque dicha primera
unidad modular (T100-G100) o dicha segunda unidad
modular (T200-G200) para la formación y suministro
de piezas (S1), (S2) incluye de forma adicional respectivos
servomotores (M110), (M210) para la rotación de la bobina
respectiva (B100), (N200), y porque dicho programa de control del
ciclo de empaquetado controla dicho servomotor (M110), (M210) a
efectos de optimizar el proceso de desenrollado de la lámina (N1),
(N2) de la bobina correspondiente (B100), (B200).
20. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes, caracterizada porque la primera unidad modular
(T100-G100) está dotada con una primera bobina
(B100) y un primer material laminar correspondiente (N1), porque la
segunda unidad modular (T200-G200) está dotada de
una segunda bobina (B200) y un segundo material laminar
correspondiente (N2) que son diferentes de los de la primera bobina
(B100) y del primer material laminar (N1), y porque está dotada de
un programa de control del ciclo de empaquetado que acciona dicha
primera y dicha segunda unidades modulares
(T100-G100, T200-G200) de forma
alternativa, de modo tal que una secuencia específica de piezas
diferentes ((S1-S2-S1), etc., o
(S1-S1-S2-S1-S1-S2)
etc.) es formada en la cinta transportadora (51) de los medios de
desplazamiento de piezas (50).
21. Máquina, según una de las reivindicaciones
precedentes caracterizada porque comprende: un primer
servomotor (M10), conectado y controlado por los medios de
sincronización (70), para el accionamiento de dichos medios de
desplazamiento de artículos (10), (20) y (30); un segundo servomotor
(M40), conectado y controlado por dichos medios de sincronización
(70), para el accionamiento de dichos medios envolventes (40); un
tercer servomotor (M50), conectado y controlado por dichos medios
de sincronización (70), para el accionamiento de dichos medios de
desplazamiento de piezas (50); y un cuarto y un quinto servomotores
(M100), (M200), conectados y controlados por dichos medios de
sincronización (70), para el accionamiento respectivo de dicha
primera unidad modular (T100-G100) y dicha segunda
unidad modular (T200-G200).
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