ES2257682T3 - Aglomerante de etringita para mortero denso, que comprende sulfatos de calcio y un compuesto mineral de aluminatos de calcio. - Google Patents

Aglomerante de etringita para mortero denso, que comprende sulfatos de calcio y un compuesto mineral de aluminatos de calcio.

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ES2257682T3 ES03740662T ES03740662T ES2257682T3 ES 2257682 T3 ES2257682 T3 ES 2257682T3 ES 03740662 T ES03740662 T ES 03740662T ES 03740662 T ES03740662 T ES 03740662T ES 2257682 T3 ES2257682 T3 ES 2257682T3
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Loris Amathieu
Bruno Touzo
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Abstract

Mortero que contiene un aglomerante de etringita para mortero denso, comprendiendo dicho aglomerante unos sulfatos de calcio y un compuesto mineral de aluminatos de calcio, caracterizado porque el compuesto mineral de aluminatos de calcio comprende unos óxidos de calcio C y de aluminio A, solubles y combinados en una o varias fases mineralógicas cristalizadas y/o amorfas, en unas proporciones tales que: - la relación molar C/A útil del compuesto mineral de aluminatos de calcio está comprendida entre 1, 2 y 2, 7; - la suma en peso de las fases (C+A) útiles representa por lo menos 30% del peso total del compuesto mineral; - la relación molar sulfato de calcio/óxido de aluminio A en el aglomerante de etringita está comprendida entre

Description

Aglomeración de etringita para mortero denso, que comprende sulfatos de calcio y un compuesto mineral de aluminatos de calcio.
La presente invención se refiere a un mortero, en particular un mortero denso, que presenta preferentemente una relación ponderal agua/sólido inferior a 0,5, que comprende un aglomerante de etringita, comprendiendo dicho aglomerante un compuesto mineral de aluminatos de calcio y sulfato de calcio.
Por aglomerante de etringita, se entiende un aglomerante hidráulico cuyos componentes, durante la hidratación en condiciones normales de utilización, proporcionan como hidrato principal la etringita, que es un trisulfoaluminato de calcio de fórmula 3CaO,Al_{2}O_{3}\cdot3CaSO_{4}\cdot3H_{2}O.
Por sólidos, se entiende el conjunto de los constituyentes secos del mortero.
La invención se refiere asimismo a un mortero seco formulado a partir de este aglomerante de etringita que comprende el compuesto mineral de aluminatos de calcio y sulfato de calcio.
La invención se refiere además a un mortero húmero obtenido mediante la mezcla de mortero seco tal como el definido anteriormente, con agua en una cantidad tal que la relación ponderal agua/sólidos sea inferior a 0,5.
El aglomerante de etringita que comprende un compuesto mineral de aluminatos de calcio y sulfato de calcio está destinado a ser utilizado en morteros y hormigón de la construcción para los cuales se espera una puesta en servicio rápida de la obra. En particular, permite construir unos productos de preparación y reparación de suelos tales como por ejemplo capas protectoras, revestimiento nivelador, las colas de pavimento.
La puesta en servicio rápida de obras requiere alcanzar, según las aplicaciones, un nivel mínimo de resistencia mecánica en un plazo determinado y/o un plazo de recubrimiento definido por la humedad residual en el material. Los productos adaptados para una puesta en servicio rápida están constituidos convencionalmente a partir de un aglomerante cuya hidratación provoca la formación de etringita.
En la aplicación de revestimiento nivelador por ejemplo, según las especificaciones del Centre Scientifique et Technique du B\hat{a}timent ("Produits et systèmes de préparation de sols intérieurs pour la pose de rev\hat{e}tements de sols minces" - Guide technique pour l'avis technique et le classement P. Cahiers du CSTB, nº 2983 - publicación 370 de junio 1996, los productos deben cumplir al mismo tiempo criterios de prestaciones mecánicas, prestaciones de adherencia, así como criterios de aptitud en el uso [homogeneidad de pasta, fluidez (diámetro de extensión de la pasta previamente vertida en un anillo de 30 mm de altura y un 50 mm de diámetro) y tiempo de gelifica-
ción].
Además de los valores impuestos por el CSTB, los revestimientos niveladores rápidos deben cumplir por lo menos los criterios siguientes en condiciones normales de temperatura e higrometría:
-
extensión de 150 mm a 7 y 20 minutos;
-
resistencias mecánicas a la compresión superiores a 4 MPa a las 4 horas;
-
tiempo de recubrimiento de 24 horas (3% de humedad residual en el material para espesores de aplicación inferiores a 10 mm); y
-
resistencias mecánicas a la compresión superiores a 25 MPa a los 28 días.
La reacción química de formación de etringita es la siguiente:
6Ca^{2+}+ 2Al (OH)_{4}{}^{-} + 3SO_{4}{}^{2-} + 4OH^{-} + 26H_{2}O \rightarrow 3CaOAl_{2}O_{3} \cdot 3CaSO_{4} \cdot 32H_{2}O
El producto de solubilidad de la etringita en equilibrio es: K_{ett} = 4,9 x 10^{-44}. La velocidad de formación de la etringita (porcentaje de nucleación y crecimiento de los cristales de etringita) depende de varios parámetros, entre los cuales el coeficiente de sobresaturación \beta, unido a la energía disponible para la formación de los núcleos:
\beta = (a_{Ca2+})^{6}*(a_{Al(OH)4-})^{2}*(a_{SO42-})^{3}*(a_{OH-})^{4}/K_{ett}
en la que a_{i} representa las actividades de los iones i.
La etringita puede obtenerse a partir de la hidratación de composiciones que comprenden aluminatos de calcio y una fuente de sulfato, y opcionalmente cemento Portland y/o cal que aportan en solución los iones necesarios para la realización de dicha reacción química. Los aluminatos de calcio son combinaciones de óxido de aluminio Al_{2}O_{3} representado por A en la nomenclatura de los cementos y de óxido de calcio CaO representado por C en la misma nomenclatura de cemento, cristalizándose dichos óxidos en particular en forma de C3A, C12A7 y CA.
En la práctica actual, las formulaciones de morteros de endurecimiento y secado rápido comprenden una asociación de aluminatos de calcio, sulfato de calcio y cemento Portland, con proporciones de cada uno de los componentes difíciles de definir, puesto que la hidratación en forma de etringita debe ser controlada para lograr el mejor compromiso entre la cantidad de etringita formada que garantiza la capacidad de secado del producto (gran cantidad de agua de mezclado cristalizada en forma de hidratos) y la morfología de dicha etringita que, para una densidad de cristales determinada, garantiza el nivel de resistencias mecánicas y el control de las variaciones dimensionales a lo largo de todo el proceso de endurecimiento a largo plazo. Dicho compromiso es todavía más complicado de lograr puesto que los niveles de rapidez de adquisición de resistencia que se desean obtener deben ser compatibles con las características de utilización esperadas, en particular el tiempo de mantenimiento de la obrabilidad.
Dicho compromiso no se obtiene satisfactoriamente en los morteros de la técnica anterior.
Así, por ejemplo, la patente US nº 4.350.533 da a conocer composiciones de cemento de etringita a base de cementos de aluminatos de calcio, de sulfato de calcio, en particular en forma de yeso, y opcionalmente de cal aportada separadamente y de cemento Portland. Pero la cinética de desarrollo de las resistencias mecánicas es muy inferior a la deseada dentro del marco de la presente invención.
Se conoce, para aplicaciones conocidas como "Mine Packing" (en las que el propósito es llenar las cavidades que se producen en las obras subterráneas), la utilización de mezclas de etringita de aluminatos de calcio y de sulfato de calcio. Pero los requisitos del sistema difieren considerablemente de las aplicaciones de "mortero denso" de la invención: el producto debe ser bombeable, debe fraguar rápidamente, pero con una relación agua/sólido del orden de 5 (siendo lo importante en una aplicación de este tipo la creación de mucho volumen), las resistencias mecánicas a la compresión las 24 horas no sobrepasan 5 MPa. Asimismo, la durabilidad del sistema no es un criterio esencial, no más que las variaciones de dimensión. Los requisitos existentes en el caso de aplicaciones de "mortero denso" son tales que no resulta posible utilizar estas soluciones de "Mine Packing" directamente, deben ser reformuladas y adaptadas a los requisitos de los sistemas densos.
El objetivo de la presente invención es por consiguiente superar los inconvenientes de la técnica anterior proponiendo un aglomerante de etringita que comprende sulfato de calcio y un compuesto mineral de aluminatos de calcio, que permite lograr en medios densos el mejor compromiso entre el tiempo de mantenimiento de la obrabilidad y la cinética de adquisición de las resistencias mecánicas.
Otra ventaja de la invención es permitir una rápida puesta en servicio de las obras, conservando al mismo tiempo una obrabilidad equivalente a la obtenida con morteros de la técnica anterior. En el caso de formulaciones que contienen aglomerantes con un mismo contenido de alúmina, un mismo porcentaje de aglomerante, y una finura Blaine idéntica para el aluminato de calcio, la adquisición de las resistencias mecánicas es entonces mucho más rápida y el tiempo de recirculación peatonal es dos veces más corto con morteros preparados con el aglomerante según la invención que con los morteros elaborados utilizando un aglomerante de la técnica anterior.
La invención tiene por consiguiente por objetivo proporcionar un aglomerante de etringita para mortero denso, presentado dicho mortero preferentemente cuando se mezcla con agua relación ponderal agua/sólidos inferior a 0,5, comprendiendo dicho aglomerante sulfatos de calcio y un compuesto mineral de aluminatos de calcio, siendo los aluminatos y los sulfatos y su concentración en el aglomerante tales que los iones calcio y aluminio respectivamente son liberados en proporciones óptimas simultánea y regularmente durante todo el proceso de hidratación, provocando la formación de etringita sin el bloqueo precoz en las interfaces granos anhidros-agua, lo que impide la disolución de los granos anhidros y por consiguiente reduce el rendimiento de formación de etringita.
En efecto, la formación de la etringita resulta directamente de las velocidades de disolución relativas de los constituyentes solubles que determinarán las proporciones entre los iones calcio, aluminio y sulfato en la solución. La concentración de iones calcio actúa principalmente sobre la cinética de formación de la etringita; cuando es elevada, la formación de etringita puede ser muy rápida, incluso instantánea y por consiguiente se puede producir de manera instantánea alrededor de las fases anhidras que contienen los demás iones necesarios, es decir, los sulfatos o los aluminatos según el caso. Dicho fenómeno de bloqueo de las interfaces de reacción es especialmente crítico en un medio denso y cuando existen grandes desviaciones entre las velocidades de liberación de los iones calcio de las diferentes sustancias solubles y/o grandes variaciones entre las velocidades de liberación de iones calcio, aluminio y sulfatos. Con el fin de obtener el rendimiento deseado para los morteros, y en particular para los morteros densos, es necesario evitar la formación precoz y muy rápida de etringita alrededor de los granos menos solubles, que impide entonces el progreso normal de la hidratación y provoca la formación de un mortero denso que no cumple las especificaciones, en particular en cuanto a las prestaciones mecánicas a corto plazo.
Dicho fenómeno de bloqueo para las interfaces de reacción es una de las razones que explican que las soluciones utilizadas en un medio diluido no se pueden adaptar a medios densos: en efecto, en un medio diluido, la disolución de las diferentes fases solubles es significativamente más fácil, reduciendo la probabilidad de formación de la etringita en contacto con los granos.
De manera similar, los aglomerantes de etringita convencionales, que comprenden cemento Portland y/o cal, sulfato de calcio y cementos aluminosos, no proporcionan los mejores rendimientos de cinética de endurecimiento. En efecto, el cemento Portland comprende fuentes de calcio de naturaleza mineralógica y de solubilidad muy diferentes, tales como la cal libre, C3S, C2S, sulfatos de calcio, así como sustancias menores, tales como sulfatos alcalinos, extremadamente solubles, que modifican significativamente la solubilización de las fases que contienen calcio. Esto no permite una aportación constante de calcio durante el proceso de hidratación.
En cuanto a la cal, su disolución demasiado rápida limita la solubilización de las fases que contienen aluminatos. Un exceso de cal tiene también consecuencias fuertes sobre las variaciones dimensionales (expansión muy grande) y sobre la morfología de la etringita formada, volviéndose más maciza y por consiguiente menos estructurante (se reducen las resistencias mecánicas). Su porcentaje de introducción en la mezcla es por consiguiente limitado, restringiendo por consiguiente el rendimiento de producción de etringita para un determinado contenido de sulfato o de aluminato, y por consiguiente la característica de endurecimiento y secado rápido.
Asimismo, un exceso de sulfato de calcio con respecto a las fases que contienen aluminatos de calcio provoca los mismos efectos que la cal, es decir, menores resistencias mecánicas y altas variaciones dimensionales. Esto puede explicarse en parte por el hecho de que la solubilización de sulfatos de calcio libera grandes cantidades de calcio en la fase acuosa. Por ello, las composiciones que comprenden aluminatos de calcio y sulfato de calcio en proporciones estequiométricas (relación molar sulfato de calcio/óxido de aluminio A es igual a 3) no pueden permitir la realización de morteros densos con buenas propiedades de endurecimiento y variabilidades dimensionales controladas.
El control de la hidratación del mortero es sometido por consiguiente en primer lugar al control de la proporción de aportación de calcio con respecto a otras especies iónicas y en particular el aluminio.
La invención se refiere por tanto a un mortero que contiene un aglomerante de etringita para mortero denso que comprende sulfatos de calcio y un compuesto mineral de aluminatos de calcio, comprendiendo dicho compuesto mineral de aluminatos de calcio óxidos de Calcio C y de aluminio A, solubles y combinados en una o varias fases mineralógicas cristalizadas y/o amorfas, en unas proporciones tales que:
-
la relación molar C/A útil del compuesto de mineral de aluminatos de calcio está comprendida entre 1,2 y 2,7;
-
la suma en peso de las fases (C+A) útiles representa por lo menos 30% del peso total del compuesto mineral.
Preferentemente, la relación ponderal entre compuesto mineral de aluminatos de calcio y sulfato de calcio está comprendida entre 0,5 y 4, más preferentemente entre 1,5 y 3.
Según la invención, la relación molar entre sulfato de calcio y óxido de aluminio A en el aglomerante de etringita está comprendida entre 0,5 y 2.
Según una forma de realización preferida, la relación molar C/A útil del compuesto mineral de aluminatos de calcio está comprendida entre 1,3 y 2,5, preferentemente entre 1,6 y 2.
Por otra parte, ventajosamente, la relación molar entre sulfato de calcio y óxido de aluminio A en el aglomerante de etringita está comprendida entre 0,6 y 1,8, más preferentemente entre 0,8 y 1,7.
Por óxidos C y A útiles, se entiende los óxidos C y A que, cuando se ponen en solución, en mezcla con los demás componentes seleccionados de la composición del mortero, entre los cuales se encuentra el sulfato de calcio, proporcionan un coeficiente de sobresaturación \beta>1.
Por fase útil, se entiende una fase que libera óxidos C y A útiles.
Así, las fases C2AS, las ferritas, no son fases útiles (se denominan "fases inertes"). Por el contrario, C12A7, C3A, los vidrios, C4A\textdollar (representando \textdollar SO3 en la nomenclatura de los cementos), CA, por ejemplo, son fases útiles.
La relación molar C/A útil del compuesto mineral de aluminatos de calcio es por consiguiente la relación molar de todos los óxidos C y A del compuesto mineral de aluminatos de calcio que están presentes en las fases útiles. Asimismo, la suma en peso de las fases útiles (C+A) es la suma en peso de fases que comprenden óxidos C y A y que son fases útiles.
La adición de iones calcio y aluminio en solución se realiza así a lo largo de la reacción en las proporciones determinadas por la relación molar C/A útil del compuesto mineral de aluminatos de calcio.
Según una forma de realización preferida, el mortero denso que comprende el aglomerante de etringita, presenta en el momento del mezclado con agua una relación ponderal agua/sólidos inferior a 0,5.
El aglomerante de etringita según la invención permite obtener excelentes rendimientos de formación de etringita y por lo tanto, una buena cinética de endurecimiento sin necesitar, para la formulación del mortero, ninguna fuente complementaria de iones calcio. Otra ventaja omitiendo dicha fuente de calcio complementaria, que puede ser o bien cal o bien cemento Portland, es que se obtienen composiciones de mortero de prestaciones más regulares sobre los criterios importantes de la aplicación, presentando el cemento Portland en particular un contenido muy variable de especies menores, cuyo impacto sobre la formación de etringita es decisivo.
Así, preferentemente, los morteros que comprenden el aglomerante de etringita según la invención no comprenden cemento Portland ni cal hidráulica. Sin embargo, pueden tolerar un porcentaje bajo de cal hidráulica y/o cemento Portland, dentro de un límite de 3,5% en peso con respecto al peso total del mortero seco.
Según una forma de realización preferida, la suma en peso de las fases útiles (C+A) representa por lo menos 50% en peso del peso total del compuesto mineral de aluminatos de calcio.
El compuesto mineral de aluminatos de calcio comprendido en el aglomerante utilizado para la formulación del mortero puede obtenerse mediante la cocción de materiales ricos en óxido de aluminio A, incluyendo bauxitas, y piedra caliza, en un horno a una temperatura superior a 1.100ºC. Puede obtenerse en forma de uno o varios clinkers fundidos o sinterizados que pueden contener fases cristalizadas o fases amorfas o resultar de una mezcla de varios compuestos minerales que comprenden aluminatos de calcio, obtenidos a su vez a través de cocción o no. El horno utilizado puede ser cualquier tipo de horno convencionalmente utilizado para la formación de clinkers, tales como hornos de reverberación, hornos de túnel, hornos rotatorios u hornos eléctricos, de inducción o de arco eléctrico.
El compuesto mineral de aluminatos de calcio puede estar bajo una fase mineralógica cristalizada seleccionada de entre CA, C12A7, C3A, C4A3\textdollar o bien bajo una fase amorfa, o bien en forma de una mezcla de por lo menos una de dichas fases mineralógicas cristalizadas y una fase amorfa. Preferentemente, el compuesto mineral comprende por lo menos 30% en peso de C12A7, preferentemente también por lo menos 50% en peso de C12A7, preferentemente todavía entre 50% y 85% en peso de C12A7, con respecto al peso total del compuesto mineral.
El compuesto mineral de aluminatos de calcio puede comprender asimismo por lo menos una fase mineralógica cristalizada seleccionada de entre C2A(1-x)Fx, C2S, C2AS, C3S y sus mezclas, representando F y S respectivamente Fe_{2}O_{3} y SiO_{2} según la nomenclatura de cemento, y x un número entero que pertenece a [0;1].
El compuesto mineral de aluminatos de calcio puede ser molido y presentar entonces un área específica Blaine superior o igual a 1.500 cm^{2}/g, preferentemente comprendida entre 2.000 y 5.000 cm^{2}/g.
El sulfato de calcio apropiado para el aglomerante puede proceder de las anhidritas, del yeso, de los semihidratos y de sus mezclas.
El aglomerante que comprende el compuesto mineral de aluminatos de calcio según la invención permite obtener, después de la adición de granulados y aditivos, un mortero seco.
El mortero seco según la invención comprende:
-
aglomerante según la invención: entre 15 y 75% en peso con respecto al peso total del mortero seco;
-
agregados calcáreos o arenas silíceas: entre 25% y 85% en peso con respecto al peso total del mortero seco,
-
cal y/o cemento Portland: entre 0% y 3,5% en peso con respecto al peso total del mortero seco,
-
polímeros en polvo redispersable entre 0% y 8% en peso con respecto al peso total del mortero seco, y/o: polímeros en dispersión sólido-líquido: entre 0% y 20% en peso con respecto al peso total del mortero seco,
-
aditivos reológicos y/o aditivos de regulación de fraguado.
Preferentemente, el mortero seco según la invención comprende:
-
aglomerante según la invención: entre 20% y 50% en peso con respecto al peso total del mortero seco,
-
agregados calcáreos o arenas silíceas: entre 50% y 80% en peso con respecto al peso total del mortero seco,
-
cal y/o cemento Portland: entre 0% y 0,5% en peso con respecto al peso total del mortero seco,
-
polímeros en polvo redispersable: entre 0% y 5% en peso con respecto al peso total del mortero seco, y/o: polímeros en dispersión sólido entre 0% y 15% en peso con respecto al peso total del mortero seco,
-
aditivos reológicos y/o aditivos de regulación de fraguado.
Los polímeros en polvo pueden ser seleccionados de entre los copolímeros de acetato de vinilo, versatatos de vinilo y etileno, disponibles por ejemplo en las sociedades Wacker o Elotex, y los alcoholes polivinílicos.
Los polímeros en dispersión sólido-líquido pueden ser seleccionados de entre las dispersiones estireno-butadieno, estirenos acrílicos, acrílicos, acetatos de vinilo y versatato de vinilo y etileno, disponibles por ejemplo en la sociedad Rohm & Haas.
Los aditivos reológicos son unos componentes convencionales de los morteros y tienen por objeto mejorar la reología inicial del mortero mezclado. De entre estos aditivos reológicos se pueden citar la caseína, las melaminas formaldehídos sulfonadas, los fosfonatos polioxietilenados (POE), los policarbonatos polióxido de etileno (PCP) y sus mezclas. Dichos aditivos son productos disponibles en el comercio. A título de ejemplo, se pueden mencionar los productos OPTIMA 100® y PREMIA150® comercializados por la sociedad CHRYSO, o MELMENT F10® MELFLUX PP100F® comercializados por la sociedad SKW.
Los aditivos reológicos representan preferentemente entre 0,1 y 0,5% del peso total del mortero seco. Están asociados con frecuencia a unos polímeros hidrosolubles, cuya función es limitar la segregación, tales como los éteres de celulosa, pero también las gomas welan, los polisacáridos.
Los aditivos de regulación de fraguado pueden ser unos aceleradores de fraguado o unos retardadores de fraguado. Representan preferentemente entre 0,1 y 0,5% del peso total del mortero seco. Preferentemente, se puede utilizar ácido tártrico, combinado con gluconato de sodio como retardador de fraguado.
El mortero seco según la invención permite obtener, mediante el mezclado con agua un mortero húmedo. Preferentemente, la cantidad de agua es tal que la relación ponderal agua/sólidos es inferior a 0,5.
La invención tiene asimismo por objeto la utilización de un compuesto mineral de aluminatos de calcio para la formulación de un aglomerante de etringita según la invención.
La invención tiene asimismo por objeto la utilización de un compuesto mineral de aluminatos de calcio para la formulación de un mortero seco según la invención.
Por último, la invención tiene por objeto la utilización de un compuesto mineral de aluminatos de calcio para la formulación de un mortero húmedo según la invención.
La invención se ilustra y se detalla mediante los ejemplos siguientes. En todos los ejemplos, la relación C/A útil es una relación molar; el porcentaje (C+A) útil se expresa en peso con respecto al peso total del compuesto mineral; la relación sulfato de calcio/Al_{2}O_{3} es una relación molar; la cantidad de agua de mezclado se indica en porcentaje en peso con respecto al peso total de los constituyentes secos del mortero.
Ejemplo 1
Ejemplos comparativos 2, 3, 4, 5
Se prepara un mortero según la invención, que comprende un aglomerante según la invención (ensayo nº 1). A título de comparación, se preparan unos morteros a partir de aglomerantes que pertenecen al estado de la técnica (ensayos nº 2, 3, 4, 5).
La tabla 1 muestra la composición de los aglomerantes
TABLA 1
nº de ensayo 1 2 3 4 5
Compuesto mineral de aluminatos de calcio (SSB = 3000 cm^{2}/g):
\hskip0,2cm - C/A útil 1,77 1 1 1 1
\hskip0,2cm - (C+A) útiles (%) 87 55 55 55 55
\hskip0,2cm - fases mayoritarias C12 CA CA CA CA
\hskip0,2cm - cantidad (% en peso) A7 65 54 65 63 63
Sulfato de calcio* (% en peso) 35 36 35 33,5 33,5
Sulfato de calcio/Al_{2}O_{3} (relación molar) 0,85 - - - -
Fuente complementaria de iones calcio:
\hskip0,2cm - naturaleza** - P/C - C P
\hskip0,2cm - cantidad (% en peso) - 5/5 - 3,5 3,5
* Sulfato de calcio : semi-hidrato con una pureza de 95%
** P = Cemento Portland CEM I 52.5 CP2 ; C = Cal
La tabla 2 muestra la composición de los morteros que comprenden los aglomerantes de la tabla 1.
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 2
Arena AFNOR 1.350 g
Aglomerante 675 g
Gluconato de sodio 2,025 g
Li_{2}CO_{3} 2,025 g
Agua 270 g 
\vskip1.000000\baselineskip
La tabla 3 muestra las características reológicas y mecánicas de los morteros obtenidos.
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 3
nº de ensayo 1 2 3 4 5
DP* Vicat 20 min 12 min 45 min 45 min 50 min
Rc** 3 h (MPa) 30 4,0 5 2 8,5
Rc 24 h (Mpa) 46 3,5 28 2 31,5
Rc 28 d (Mpa) 60 11,5 47,5 15,5 50
Observaciones RAS Fisuras a 28 d RAS RAS RAS
* DP Vicat: inicio de fraguado medido según el método "Vicat"
** Rc = Resistencias a la compresión, medidas en muestras de 4x4x16 cm de tamaño 
\vskip1.000000\baselineskip
Estos ensayos demuestran que los morteros según la invención presentan muy buenas resistencias mecánicas a la compresión a corto plazo, presentando al mismo tiempo un tiempo de fraguado suficientemente largo y ajustable mediante la elección de la dosificación del retardador.
Se puede observar asimismo que los morteros de la técnica anterior, que comprenden cementos aluminosos habituales (fase CA mayoritaria) y una adición complementaria de cemento Portland y/o cal, no permiten, para tiempos de fraguado equivalentes, obtener unas resistencias mecánicas satisfactorias a corto plazo (de 4 a 8 MPa, en comparación con 30 MPa para el mortero según la invención).
Asimismo, en algunos casos en presencia de cal, las resistencias a largo plazo siguen presentando un nivel muy bajo.
Ejemplo 6
Ejemplos comparativos 7, 8
Se prepara un mortero según la invención, con un aglomerante según la invención (nº 6) y dos morteros según la técnica anterior, a título comparativo, preparados con un aglomerante de la técnica anterior (nº 7, 8).
Las composiciones de los morteros y sus características reológicas y mecánicas se muestran en la tabla 4.
TABLA 4
nº de ensayo 6 7 8
Compuesto mineral de aluminatos de calcio (SSB: 3000 cm^{2}/g):
\hskip0,2cm - C/A útil 1,77 1 1
\hskip0,2cm - (C+A) útiles (%) 87 70 70
\hskip0,2cm - fases mayoritarias C12 CA CA
\hskip0,2cm - cantidad (% en peso) A7 19 22,5 19
Sulfato de calcio (% en peso) 11 7,5 11
Sulfato de calcio/Al_{2}O_{3} (relación molar) 0,92 - -
Escoria (% en peso) 20 20 20
Arena silícea (% en peso) 47,25 47,25 47,25
RE523Z (% en peso) 2 2 2
Lifetech 115 (% en peso) 0,1 0,1 0,1
Citrato trisódico (% en peso) 0,1 0,1 0,1
Melment F10 (% en peso) 0,3 0,3 0,3
Gluconato de sodio (% en peso) 0,05 0,05 0,05
MT400PFV (% en peso) 0,05 0,05 0,05
Dehydran 1922 (% en peso) 0,15 0,15 0,15
Agua 20 20 20
DP Vicat (min) 105 60 65
Rc 4 h (MPa) 14,5 9,5 11
Rc 24 h (MPa) 25,5 20,5 21
Rc 7 días (MPa) 41 28,5 28,5
Retracción a los 7 días (mm/m) -0,6 -1,6 -1,05
Etringita formada a los 7 días (d/g) 135 70 110
Anhidrita residual a los 7 días 315 280 500
El sulfato de calcio es anhidrita de 95% de pureza.
La escoria es una escoria de alto horno.
\begin{minipage}[t]{160mm} La arena silícea proviene de la sociedad Sifraco, y se comercializa bajo el nombre Sable NE14, cuya granulometría es inferior a 500 \mu m (d50 = 210 \mu m). \end{minipage}
RE523Z es una resina comercializada por la sociedad Wacker. Es un copolímero de acetato de vinilo y etileno.
Lifetech 115: es un carbonato de litio comercializado por FMC.
Melment F10: melamina formaldehído sulfonada comercializada por SKW.
Gluconato de sodio: comercializado por Roquette Frères.
MT400PFV: éter de celulosa comercializada por Wolf Walsrode.
Dehydran 1922: agente anti-espuma comercializado por Rhodia.
La cantidad de anhidrita residual (proporcionada en una unidad arbitraria) se mide por la altura del pico obtenido por difracción de rayos X.
\newpage
La cantidad de etringita formada se mide por el flujo de calor producido en DSC (Differential Scanning Calorimetry).
La retracción se mide a los 7 días, en muestras de 2 x 2 x 16 cm almacenadas a una temperatura de 20ºC y en una humedad relativa de 50%.
Las resistencias mecánicas se miden en muestras de 2 x 2 x 16 cm almacenadas a 20ºC y con una higrometría del 70%.
Se puede observar que el compuesto mineral de aluminatos de calcio según la invención permite un mejor compromiso de prestaciones:
-
la cinética de adquisición de las resistencias mecánicas es mucho mejor que en el caso de morteros formulados con compuestos minerales de la técnica anterior,
-
el control de las variaciones dimensionales también es mejor,
-
se logra un mejor rendimiento de formación de etringita, como lo demuestra la cantidad mayor de etringita formada y la cantidad menor de anhidrita residual.
Ejemplos 9, 10 y Ejemplo comparativo 11
Se preparan unos morteros de reparación según la invención (ensayos 9 y 10) y un mortero comparativo de la técnica anterior (ensayo 11). Sus composiciones se muestran en la tabla 5.
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 5
nº de ensayo 9 10 11
Compuesto mineral de aluminatos de calcio (SSB: 3000 cm^{2}/g):
\hskip0,2cm - C/A útil 1,77 1,77 1
\hskip0,2cm - (C+A) útiles (%) 87 87 70
\hskip0,2cm - fases mayoritarias C12A7 C12A7 CA
\hskip0,2cm - cantidad (% en peso) 28 30 33
Sulfato de calcio (% en peso) 15 13 10
Sulfato de calcio /Al_{2}O_{3} (relación molar) 0,85 0,69 -
Arena silícea Palvadeau 0 - 315 Pm (% en peso) 19 19 19
Arena silícea Palvadeau 315 Pm - 1 mm (% en peso) 19 19 19
Arena silícea Palvadeau 1- 4 mm (% en peso) 19 19 19
Gluconato de sodio (% en peso) 0,1 0,1 0,1
Ácido tártrico (% en peso) - 0,15 -
Li_{2}CO_{3} (% en peso) 0,1 0,05 0,1
TOTAL 100 100 100
Agua 17,2 17,2 17,2
Sulfato de calcio: semi-hidrato con una pureza de 95%
Las características reológicas y mecánicas del mortero se muestran en la tabla 6.
TABLA 6
nº de ensayo 9 10 11
DP Vicat 15 min 48 min 35 min
FP Vicat 22 min 62 min 45 min
Rc 4 h (MPa) 37 33 14
Rc 24 h (MPa) 51 45 40
Rc 28 d (MPa) 61 52 55
FP Vicat: fin de fraguado Vicat
Las resistencias mecánicas se miden en muestras 4 x 4 x 16 cm, almacenadas a una temperatura de 20ºC y una higrometría del 70%.
Se puede observar que los morteros según la invención presentan una mejor cinética de adquisición de las resistencias (resistencias a las 4 horas) y esto para tiempos de fraguado equivalentes.
Ejemplo 12
Se prepara un mortero adhesivo según la invención. Su composición se muestra en la tabla 7.
TABLA 7
nº de ensayo 12
Compuesto mineral de aluminatos de calcio (SSB: 3000 cm^{2}/g):
\hskip0,2cm - C/A útil 1,77
\hskip0,2cm - (C+A) útiles (%) 87
\hskip0,2cm - fases mayoritarias C12A7
\hskip0,2cm - cantidad (% en peso) 26,5
Sulfato de calcio (% en peso) 13,5
Sulfato de Calcio/Al_{2}O_{3} (relación molar) 0,81
Durcal 15 (% en peso) 9
Arena silícea Sifraco NE14 (% en peso) 48,65
RE530Z (% en peso) 1,5
Tylose MH3001 P6 (% en peso) 0,35
Citrato trisódico (% en peso) 0,2
Bicarbonato de sodio (% en peso) 0,2
Li_{2}CO_{3} (% en peso) 0,1
TOTAL 100
Agua 25,5
Sulfato de calcio: semi-hidrato con una pureza del 95%.
\begin{minipage}[t]{160mm} Durcal 15: Carbonato de calcio comercializado por OYMA con un tamaño de grano d50 de 15 \mu m con 1% de los granos con un tamaño superior a 100 \mu m. \end{minipage}
RE530Z es una resina comercializada por la sociedad Wacker. Es un copolímero de acetato de vinilo y etileno.
Tylose MH3001P6: éter de celulosa comercializado por Clariant.
Las propiedades mecánicas se muestran en la tabla 8.
TABLA 8
nº de ensayo 12
Tiempo abierto en pavimentación 20 min
DP Vicat 45 min
Adherencia a las 4 h (MPa) 0,5
Adherencia a las 24 h (MPa) 1,2
Adherencia a los 28 d (MPa) 2,1
La adhesión se mide en un dinamómetro SATTEC según el modo de funcionamiento descrito en el pliego de prescripciones técnicas de realización "Rev\hat{e}tements de sols intérieurs et extérieurs en carreaux céramiques ou analogues collés au moyen de mortiers colles" pliegos del CSTB 3267.
Se obtiene un producto que tiene un tiempo abierto de 20 minutos y buenas propiedades mecánicas.
Ejemplo 13
Se prepara una chapa fluida rápida con un compuesto mineral de aluminatos de calcio según la invención y yeso (ensayo 13).
La composición y los resultados reológicos y mecánicos se muestran en la tabla 9.
\vskip1.000000\baselineskip
nº 13
Compuesto mineral de aluminatos de calcio (SSB = 2010 cm^{2}/g):
\hskip0,2cm - C/A útil 1,77
\hskip0,2cm - (C+A) útiles (%) 87
\hskip0,2cm - fases mayoritarias C12A7
\hskip0,2cm - cantidad (% en peso) 14,3
Sulfato de calcio (% en peso) 7,2
Sulfato de calcio/Al_{2}O_{3} (relación molar) 0,80
Fuente complementaria de iones calcio:
- naturaleza C
- cantidad (% en peso) 0,2
Arena silícea 1- 4 mm (% en peso) 49,4
Arena silícea 0 - 315 Pm (% en peso) 15,3
E10 (% en peso) 8,0
D130 (% en peso) 3,9
RE523Z (% en peso) 1
Dehydran 1922 (% en peso) 0,1
Éter de celulosa (% en peso) 0,07
Li_{2}CO_{3} (% en peso) 0,05
(Continuación)
nº 13
Caseína (% en peso) 0,3
K_{2}SO_{4} (% en peso) 0,2
Gluconato de sodio (% en peso) 0,06
Ácido tártrico (% en peso) 0,12
TOTAL 100
Agua 14
Auto expansión 7 min (mm) 260
Auto expansión 20 min (mm) 260
Tiempo abierto (min) 95
DP Vicat (min) 115
FP Vicat (min) 145
Rc 5 h (Mpa) 15,8
Rc 24 h (Mpa) 20,3
C: cal, comercializada por Balthazar \amp{1} Cotte.
Sulfato de calcio: yeso con una pureza del 95%.
Arena silícea: arena Palvadeau.
E10: Arena silícea Sifraco con un tamaño de grano d50 = 21 \mum.
\begin{minipage}[t]{160mm} D130: Durcal 130, piedra caliza, comercializada por OYMA, 76% de los granos tienen un tamaño superior a 100 \mu m y 0,2% de los granos tiene un tamaño inferior a 500 \mu m. \end{minipage}
Caseína: comercializada por Unilait. 
\vskip1.000000\baselineskip
La autoexpansión se mide con un cono troncocónico ASTM (descrito en la norma ASTM 230).
El tiempo abierto corresponde al tiempo al final del cual la pasta ha perdido su capacidad de fluir por sí sola.
Las resistencias mecánicas se miden en muestras de 4 x 4 x 16 cm almacenadas a 20ºC y una higrometría de 70%.
Las propiedades reológicas (expansión) de lachapa son buenas, incluso con un tiempo abierto muy largo (1 h 30), la cinética de endurecimiento permanece muy rápida a pesar de la falta de cemento Portland y una superficie específica Blaine baja del compuesto mineral de aluminatos de calcio según la invención.
Ejemplos 14 y 15
Ejemplos comparativos 16, 17, 18 y 19
Se preparan unos revestimientos niveladores con unos compuestos minerales de aluminatos de calcio y sulfato de calcio según la invención (ensayos 14, 15) que se comparan con unas mezclas testigo a base de compuestos minerales de aluminatos de calcio de la técnica anterior y cemento Portland (ensayos 16, 17, 18, 19). Las composiciones se muestran en la tabla 10.
Con el objeto de facilitar la comparación de las prestaciones entre los morteros de la técnica anterior y morteros según la invención, la tabla 10 muestra la cantidad total en peso de alúmina en el aglomerante.
TABLA 10
Invención Técnica anterior
nº de ensayo 14 15 16 17 18 19
Compuesto mineral de aluminatos de calcio
(SSB: 3000 cm^{2}/g):
\hskip0,2cm - C/A útil 1,77 1,77 1 1 1 1
\hskip0,2cm - (C+A) útiles (%) 87 87 55 70 55 70
\hskip0,2cm - fases mayoritarias C12A7 C12A7 CA CA CA CA
\hskip0,2cm - cantidad (% en peso) 18 17 20 20 20 20
Fuente complementaria de iones calcio
\hskip0,2cm - naturaleza - C P P P/C P/C
\hskip0,2cm - cantidad (% en peso) - 0,4 4 4 6/0,2 6/0,2
% de alúmina total 7,4 7 8 10,6 8,1 10,7
Sulfato de calcio (% en peso) 9 7 7 7 7 7
Sulfato de calcio/Al_{2}O_{3} (relación molar) 0,79 0,65 - - - -
Durcal 15 (% en peso) 23 27 19 19 18 18
Durcal 130 (% en peso) 9 10 9 9 10 10
NE14 (% en peso) 37,8 36 37,8 37,8 36 36
RE523Z (% en peso) 2 2,5 2 2 2,5 2,5
Li_{2}CO_{3} (% en peso) 0,05 0,05 0,1 0,1 0,05 0.05
Ácido cítrico (% en peso) - - 0,02 0,02 - -
Ácido tártrico (% en peso) 0,075 0,1 0 0 0,07 0,07
Melflux PP100F (% en peso) 0,2 - 0,2 0,2 - -
Éter de celulosa MT400PFV (% en peso) 0,06 0,06 0,05 0,07 0,06 0,06
Dehydran 1922 (% en peso) 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
K_{2}SO_{4} (% en peso) - 0,2 - - 0,2 0,2
Caseína (% en peso) - 0,4 - - 0,4 0,4
Gluconato de sosa (% en peso) - 0,06 - - 0,03 0,03
Agua 24 24 24 24 24 24
Sulfato de calcio: semi-hidrato con 95% de pureza.
P: cemento Portland CPA CEM 52.5 CP2; C = cal.
Durcal 15:piedra caliza comercializada por OMYA.
Durcal 130: piedra caliza comercializada por OMYA.
Las propiedades mecánicas y reológicas se muestran en la tabla 11.
TABLA 11
Invención Técnica anterior
nº de ensayo 14 15 16 17 18 19
Autoexpansión 7 min (mm) 144 148 150 151 143 149
Autoexpansión 20 min (mm) 145 146 150 120 145 144
Tiempo de gelificación (min) 29 42 30 26 50 45
DP Vicat (min) 35 55 80 35 120 95
FP Vicat (min) 40 65 90 40 140 120
Puesta en servicio^{1} 1 h 30 1 h 30 3 h 2 h 30 3 h 3 h
Rc 2 h (MPa) 5 10 1,5 3 1 0,5
Rc 4 h (MPa) 17,5 12,5 4 7,5 6,5 6,5
Rc 24 h (MPa) 24,5 18 18 24 15,5 17,5
Rc 28 d (MPa) 38 29 28 35 28,5 29
Plazo de recubrimiento ^{2} 12 h 12 h 24 h 24 h 24 h 24 h
Etringita 4 h^{3} - 140 - - 100 110
Etringita 24 h^{4} - 160 - - 140 150
Adherencia^{5} - 2,8 - - 2,3 -
Retracción^{6} - 0,8 - - 1 -
1. \begin{minipage}[t]{155mm} Puesta en servicio: tiempo al final del cual la resistencia mecánica a la compresión del revestimiento nivelador alcanza 3 Mpa. \end{minipage}
2. \begin{minipage}[t]{155mm} Tiempo de revestimiento: el tiempo al final del cual el revestimiento nivelador presenta una humedad residual (medida de acuerdo con el método de carburo de calcio (liberación de acetileno al entrar en contacto con la humedad del material) empleando el CM Tester de Riedel y Haën) inferior a 3%, medido en un espesor de 9 mm en la losa de hormigón a 23^{o}C e higrometría del 50%. \end{minipage}
3. \begin{minipage}[t]{155mm} Etringita 4 h: cantidad de agua de mezclado cristalizada en forma de etringita en g/kg de producto formulado, a t = 4 h 00, de acuerdo con lo medido según el método de carburo de calcio (liberación de acetileno al entrar en contacto con la humedad del material) empleando el probador CM de Riedel \amp{1} Haën). \end{minipage}
4. \begin{minipage}[t]{155mm} Etringita 24 h: cantidad de agua de mezclado cristalizada en forma de etringita en g/kg de producto formulado, a t = 24 h 00. \end{minipage}
5. \begin{minipage}[t]{155mm} Adherencia: medida con un dinamómetro Sattec de acuerdo con el protocolo de funcionamiento descrito en la guía técnica para asesoría técnica y la clasificación P. Pliego CSTB n{o} 2893, sobre un soporte de hormigón a 28 días, sin capa de imprimación, en Mpa. \end{minipage}
6. \begin{minipage}[t]{155mm} Retracción: retracción al secado, medida a los 28 días en muestras de 2 x 2 x 16 cm, almacenadas a 20^{o}C con una humedad relativa del 70%, en mm/m.\end{minipage} 
\vskip1.000000\baselineskip
El tiempo de formación de gel y la autoexpansión se miden de acuerdo con el protocolo de funcionamiento descrito en una guía técnica para asesoría técnica y la clasificación P. Pliego CSTB nº 2893.
Las resistencias mecánicas se miden en muestras de 2 x 2 x 16 cm almacenadas a 20ºC con una higrometría del 70%.
La figura 1 muestra las curvas de flujo térmico de los ensayos 15 (curva 2) según la invención y 18 (curva 1) según la técnica anterior, obtenidas a través de microcalorimetría isotérmica. La cantidad de etringita formada a corto plazo es visualizada a través del flujo de calor liberado por la reacción.
\newpage
Las propiedades reológicas (expansión) son buenas con los revestimientos niveladores de la invención y con los de la técnica anterior, pero las propiedades mecánicas (resistencia a la compresión) mejoran claramente con el aglomerante según la invención.
Como se muestra en la figura 1, la etringita se forma, en el mortero formulado con el aglomerante de la invención, en un tiempo más corto que con el mortero formulado con el aglomerante de la técnica anterior y en una sola etapa, a diferencia del mortero formulado con el aglomerante de la técnica anterior.
Además, el compuesto mineral de aluminatos de calcio según la invención permite un tiempo de puesta en servicio dos veces más rápido, sin ninguna adición complementaria de cemento Portland en el aglomerante y con un contenido total de alúmina en la composición más bajo.
Por último, las prestaciones futuras, ya sea retracción de secado, o resistencia a la compresión o adhesión al soporte, son también superiores.
Ejemplos 20, 21 y 22
Se preparan según la invención tres clinkers (A, B y C) de mineralogía diferente.
Los clinkers A y B se fabrican por fusión de bauxita y piedra caliza en un crisol refractario a una temperatura de 1.400ºC. El clinker C se fabrica por sinterización de bauxita, piedra caliza y anhidrita en un crisol refractario a una temperatura de 1.300ºC durante 2 horas.
Las composiciones mineralógicas (expresadas en porcentaje en peso con respecto al peso total del clinker) de estos clinkers se proporcionan en la tabla 12 siguiente:
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 12
A B C
Fases útiles Ca 5
C12A7 45 65 45
C3A 5
C4A3\textdollar 40
Fases inertes 50 30 15
SSB 3010 2000 2900
C/A útil 1,61 1,8 1,53
C + A útil 50% 70% 85% 
\vskip1.000000\baselineskip
La composición de los morteros obtenidos a partir de dichos clinkers y sus características mecánicas y reológicas se muestran en la tabla 13.
TABLA 13
N° Ensayo 20 21 22
Compuesto mineral de aluminatos de calcio (% en peso) 20 20 20
Sulfato de calcio (% en peso) 9 9 7
Sulfato de calcio/Al_{2}O_{3} (relación molar) 1,21 0,91 0,73
Durcal 15 (% en peso) 22 22 24
Durcal 130 (% en peso) 8 8 8
NE14 (% en peso) 38,6 38,6 38,6
RE523Z (% en peso) 2 2 2
Li_{2}CO_{3} (% en peso) 0,05 0,05 0,05
Ácido tártrico (% en peso) 0,06 0,04 0,05
Melflux PP100F (% en peso) 0,15 0,1 0,15
Éter de celulosa MT400PFV (% en peso) 0,06 0,06 0,06
Dehydran 1922 (% en peso) 0.08 0.08 0.08
Agua 24% 24% 24%
Autoexpansión 7 min (mm) 150 148 148
Autoexpansión 20 min (mm) 138 144 140
Tiempo de gelificación (min) 23 30 35
DP Vicat (min) 32 40 42
FP Vicat (min) 35 55 52
Rc 2 h (MPa) 3,5 5 3
Rc 4 h (MPa) 4,5 7 10,5
Rc 24 h (MPa) 17 17,5 20,5
Rc 28 d (MPa) 26,5 22,5 30,5
Sulfato de calcio: semi-hidrato con una pureza del 95%.
Las resistencias mecánicas se miden en muestras de 2 x 2 x 10 cm almacenadas a 20ºC y con una higrometría del 70%.
Los aglomerantes según la invención permiten obtener unos morteros con buenos compromisos de comportamiento tanto reológico como mecánico.

Claims (18)

1. Mortero que contiene un aglomerante de etringita para mortero denso, comprendiendo dicho aglomerante unos sulfatos de calcio y un compuesto mineral de aluminatos de calcio, caracterizado porque el compuesto mineral de aluminatos de calcio comprende unos óxidos de calcio C y de aluminio A, solubles y combinados en una o varias fases mineralógicas cristalizadas y/o amorfas, en unas proporciones tales que:
-
la relación molar C/A útil del compuesto mineral de aluminatos de calcio está comprendida entre 1,2 y 2,7;
-
la suma en peso de las fases (C+A) útiles representa por lo menos 30% del peso total del compuesto mineral;
-
la relación molar sulfato de calcio/óxido de aluminio A en el aglomerante de etringita está comprendida entre 0,5 y 2.
2. Mortero según la reivindicación 1, caracterizado porque, en el aglomerante de etringita, la relación ponderal compuesto mineral de aluminatos de calcio/sulfato de calcio está comprendida entre 0,5 y 2, preferentemente entre 1,5 y 3.
3. Mortero según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque, en el aglomerante de etringita, la relación molar C/A útil del compuesto mineral de aluminatos de calcio está comprendida entre 1,3 y 2,5, preferentemente entre 1,6 y 2.
4. Mortero según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque, en el aglomerante de etringita, la relación molar sulfato de calcio/óxido de aluminio A en el aglomerante de etringita está comprendida entre 0,6 y 1,8, preferentemente entre 0,8 y 1,7.
5. Mortero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el mortero presenta en el momento del mezclado con agua una relación ponderal agua/sólidos inferior a 0,5.
6. Mortero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el mortero no comprende cemento Portland ni cal hidráulica, o comprende cemento Portland y/o cal hidráulica con un contenido inferior a 3,5% en peso con respecto al peso total del mortero seco.
7. Mortero según cualquiera de las reivindicaciones de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque, en el aglomerante de etringita, la suma en peso de las fases (C+A) útiles representa por lo menos 50% en peso del peso total del compuesto mineral de aluminatos de calcio.
8. Mortero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque, en el aglomerante de etringita, el compuesto mineral de aluminatos de calcio se obtiene por cocción en un horno a una temperatura superior a 1.100ºC, en forma de uno o varios clinkers fundidos o sinterizados que pueden contener unas fases cristalizadas o unas fases amorfas.
9. Mortero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque, en el aglomerante de etringita, el compuesto mineral de aluminatos de calcio está bajo una fase mineralógica cristalizada seleccionada de entre CA, C12A7, C3A, C4A3\textdollar, o bajo una fase amorfa, o en forma de una mezcla de por lo menos una de dichas fases mineralógicas cristalizadas y una fase amorfa.
10. Mortero según la reivindicación 9, caracterizado porque, en el aglomerante de etringita, el compuesto mineral de aluminatos de calcio comprende por lo menos 30% en peso de C12A7, preferentemente por lo menos 50% en peso de C12A7, más preferentemente entre 50% y 85% en peso de C12A7 con respecto al peso total del compuesto mineral.
11. Mortero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque, en el aglomerante de etringita, el compuesto mineral de aluminatos de calcio comprende por lo menos una fase mineralógica cristalizada seleccionada de entre C2A(1-x)Fx, C2S, C2AS, C3S y sus mezclas, siendo x un entero que pertenece a [0; 1].
12. Mortero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque, en el aglomerante de etringita, el compuesto mineral de aluminatos de calcio está molido y presenta una superficie específica Blaine superior o igual a 1.500 cm^{2}/g.
13. Mortero según la reivindicación 12, caracterizado porque, en el aglomerante de etringita, el compuesto mineral de aluminatos de calcio está molido con una superficie específica Blaine comprendida entre 2.000 cm^{2}/g y 5.000 cm^{2}/g.
14. Mortero según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque, en el aglomerante de etringita, el sulfato de calcio procede de un compuesto seleccionado de entre las anhidritas, los semi-hidratos, el yeso y sus mezclas.
\newpage
15. Mortero seco, caracterizado porque comprende:
-
aglomerante de etringita tal como el definido en las reivindicaciones 1 a 14: entre 15% y 75% en peso con respecto al peso total del mortero seco;
-
agregados calcáreos o arenas silíceas: entre 25 y 85% en peso con respecto al peso total del mortero seco;
-
cal y/o cemento Portland: entre 0 y 3,5% en peso con respecto al peso total del mortero seco;
-
polímeros en polvo redispersable: entre 0% y 8% en peso con respecto al peso total del mortero seco y/o: polímeros en dispersión sólido-líquido: entre 0% y 20% en peso con respecto al peso total del mortero seco; y
-
aditivos de reología y/o unos aditivos de regulación de fraguado.
16. Mortero seco según la reivindicación 15, caracterizado porque comprende:
-
aglomerante de etringita tal como el definido en las reivindicaciones 1 a 14: entre 20% y 50% en peso con respecto al peso total del mortero seco;
-
agregados calcáreos o arenas silíceas: entre 50 y 80% en peso con respecto al peso total del mortero seco;
-
cal y/o cemento Portland: entre 0 y 0,5% en peso con respecto al peso total del mortero seco;
-
polímeros en polvo redispersable: entre 0% y 5% en peso con respecto al peso total del mortero seco y/o: polímeros en dispersión sólido-líquido: entre 0% y 15% en peso con respecto al peso total del mortero seco; y
-
aditivos de reología y/o unos aditivos de regulación de fraguado.
17. Mortero seco según las reivindicaciones 15 ó 16, caracterizado porque los aditivos de reología representan entre 0,1% y 0,5% del peso total del mortero seco, y los aditivos de regulación de fraguado representan entre 0,1% y 0,5% del peso total del mortero seco.
18. Mortero húmedo obtenido mediante el mezclado del mortero seco tal como el definido en las reivindicaciones 1 a 17, con agua en una cantidad tal que la relación ponderal agua/sólidos sea inferior a 0,5.
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