ES2263817T3 - Procedimiento para preparar policarbonatos aromaticos ramificados. - Google Patents
Procedimiento para preparar policarbonatos aromaticos ramificados.Info
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Abstract
Un procedimiento para la producción de un policarbonato aromático ramificado, comprendiendo el procedimiento: reacción de un carbonato de diarilo y un alcohol polihídrico en presencia de un catalizador alcalino para producir un oligómero de policarbonato; adición de un agente de ramificación y un diéster de ácido carbónico al oligómero de policarbonato, en el que el agente de ramificación comprende un compuesto seleccionado del grupo que consiste en la fórmula (I): AGy (I) en la que A es un polimetileno C1-C20, alquileno o alquilideno C2-C20, cicloalquileno o cicloalquilideno C5- C36, arileno o alquilarileno C6-C36 o arilalquileno C6- C36, en la que G es un hidrocarburo C6-C30 monovalente que tiene al menos un grupo hidroxilo unido directamente a un anillo aromático o cicloalifático e y es un número entero mayor que 2, en la que cada G puede ser igual o diferente y en la que el diéster de ácido carbónico comprende un compuesto seleccionado del grupo que consiste en la fórmula (IV): en la que R1 y R2 pueden ser iguales o diferentes y se seleccionan del grupo que consiste en grupos fenilo, arilo C6-C20, arilalquilo C6-C20 y en la que R1 y R2 pueden estar opcionalmente sustituidos con grupos de activación; y producción de un policarbonato aromático ramificado que tiene una proporción de índice de fusión mayor que la de un policarbonato aromático ramificado producido a partir del oligómero de policarbonato sin la adición del agente de ramificación y el diéster de ácido carbónico.
Description
Procedimiento para preparar policarbonatos
aromáticos ramificados.
Esta descripción se refiere a un procedimiento
para la producción de policarbonatos ramificados.
Los policarbonatos aromáticos se usan en una
diversidad de aplicaciones debido a sus excelentes propiedades
mecánicas y físicas que incluyen, entre otras, resistencia al
impacto y térmica, resistencia mecánica y transparencia. Hay tres
procedimientos generales conocidos para la fabricación comercial de
policarbonatos aromáticos, que se ilustran en las Figuras 1 a 3. El
procedimiento interfacial convencional, según se muestra en la
Figura 1, y el procedimiento de fusión basado en fosgeno, según se
muestra en la Figura 2, se inician con la reacción de fosgeno con
monóxido de carbono. El tercer procedimiento general, un
procedimiento de fusión "sin fosgeno" según se muestra en la
Figura 3, se desarrolló para eliminar el uso de fosgeno de alta
toxicidad en el flujo de procedimiento. De estos procedimientos
generales, se prefiere el procedimiento de fusión "sin fosgeno"
mostrado (referido también como procedimiento de
transesterificación de fusión) dado que prepara policarbonatos de
forma menos costosa y con mejores propiedades ópticas que el
procedimiento interfacial y evita el uso de fosgeno de alta
toxicidad.
Ambos tipos de procedimientos de fusión (Figuras
2, 3) hacen uso de un carbonato de diarilo, como carbonato de
difenilo como producto intermedio, que se polimeriza con un fenol
dihídrico como bisfenol A en presencia de un catalizador alcalino
para formar un policarbonato según el esquema de reacción general
mostrado en la Figura 4. Este policarbonato puede extrudirse o
procesarse de otras formas, y puede combinarse con aditivos como
tintes y estabilizadores UV.
En ciertas aplicaciones, es deseable usar un
policarbonato ramificado con alta resistencia a la fusión. Por
ejemplo, el moldeo por soplado de frascos y la extrusión de
productos en láminas de policarbonato requieren que el
policarbonato tenga alta resistencia a la fusión. Por otra parte,
pueden usarse resinas de policarbonatos ramificados en
procedimientos de extrusión para la producción de perfiles, láminas
sólidas, láminas multicapa o láminas corrugadas.
Por ejemplo, el documento
DE-1.570.533 de Fritz y col. desvela un
procedimiento para preparar policarbonato ramificado añadiendo del
0,25 al 1,5% en moles (con respecto al bisfenol) de un fenol con una
funcionalidad mayor que 2. El ejemplo del documento
DE-1.570.533 enseña el uso de
4,6-dimetil-2,4,6-tri-(4-hidroxifenil)-2-hepteno
o isopropenilfenol trimérico. Debe observarse, sin embargo, que el
uso de agentes de ramificación que tienen hidrógenos bencílicos y
dobles enlaces como isopropenilfenol trimérico conducen al
desarrollo de decoloración en policarbonatos procesados por
fusión.
El documento DE-19.727.709 de
Bunzar y col. desvela un procedimiento para preparar policarbonato
fundido ramificado usando de 3 a 6 alcoholes alifáticos
funcionales. En particular, los ejemplos de
DE-19.727.709 enseñan un procedimiento de
polimerización de los agentes de ramificación pentaeritritol o
dipentaeritritol directamente junto con los monómeros Bisfenol A y
carbonato de difenilo. El uso de monómeros alcohólicos alifáticos en
lugar de monómeros fenólicos aromáticos conduce a reducciones en
las velocidades de reacción durante la polimerización de fusión,
menor estabilidad térmica y decoloración en el polímero resultante.
Además, la polimerización directa de agentes de ramificación junto
con compuesto dihidroxi aromático y monómeros de carbonato de
diarilo requiere normalmente el uso de complicadas unidades de
separación en sistemas de reactores de fusión continuos si el
subproducto de fenol y/o el carbonato de diarilo se van a reciclar
después de su eliminación de los reactores. Además, añadir un
agente de ramificación al primer reactor o a la sección de
oligomerización de un sistema de reactor continuo requiere largos
tiempos operativos para la transición desde la operación estable
para producir policarbonato lineal a la de producción de un
policarbonato ramificado que tenga las propiedades objeto deseadas.
Este largo tiempo de transición requiere también la producción de
grandes cantidades de un material de transición que tiene niveles
variables de ramificación.
El documento US-5.693.722 de
Priddy Jr. y col. desvela un procedimiento para preparar un
policarbonato ramificado primero por síntesis de un oligocarbonato
policíclico y a continuación por mezcla por fusión del
oligocarbonato policíclico junto con una resina de policarbonato.
Este procedimiento de etapas múltiples requiere sistemas de
reacción separados y complicados para preparar cada uno de los dos
reactivos, el oligocarbonato policíclico y el policarbonato, y para
la reacción posterior. Debe observarse que los oligocarbonatos
policíclicos se preparan a partir de cloroformiatos en solución, y
como consecuencia los policarbonatos fundidos contienen disolventes
residuales y compuestos clorados, siendo ambas características
indeseables en términos de manipulación y desde el punto de vista
ambiental y de calidad del producto.
El documento EP-708.130 de King
y col. desvela un procedimiento para producir un policarbonato
moldeable por soplado produciendo primero una preforma de
policarbonato por un procedimiento de transesterificación de fusión
que contiene un agente de ramificación polifuncional. A continuación
se equilibra en estado fundido la preforma de policarbonato con un
segundo policarbonato para producir una calidad moldeable por
soplado de policarbonato. Este procedimiento de etapas múltiples
requiere sistemas de reacción separados y complicados para preparar
cada uno de los dos reactivos, la preforma de policarbonato y el
policarbonato, y para su reacción conjunta.
\newpage
En consecuencia, sigue existiendo una necesidad
de un procedimiento mejorado para la producción de policarbonatos
ramificados que tengan altas resistencias a la fusión en un sistema
de reacción de fusión continua.
Los inconvenientes y desventajas mencionados
anteriormente se superan o mitigan mediante un procedimiento para
la producción de policarbonatos aromáticos ramificados que incluye
la reacción de un carbonato de diarilo y un alcohol polihídrico en
presencia de un catalizador alcalino para producir un oligómero de
policarbonato; añadiendo un agente de ramificación en combinación
con un diéster de ácido carbónico al oligómero de policarbonato, en
el que el agente de ramificación tiene la fórmula (I):
(I)AGy
en la que A es un polimetileno
C_{1}-C_{20}, alquileno o alquilideno
C_{2}-C_{20}, cicloalquileno o cicloalquilideno
C_{5}-C_{36}, arileno o alquilarileno
C_{6}-C_{36} o arilalquileno
C_{6}-C_{36}, en la que G es un hidrocarburo
C_{6}-C_{30} monovalente que tiene al menos un
grupo hidroxilo unido directamente a un anillo aromático o
cicloalifático e y es un número entero mayor que 2, y en la que cada
G puede ser igual o diferente y en la que el diéster de ácido
carbónico comprende un compuesto seleccionado del grupo que consiste
en compuestos que tienen fórmula
(IV):
(IV)R_{1} ---
O ---
\uelm{C}{\uelm{\dpara}{O}} --- O ---
R_{2}
en la que R_{1} y R_{2} pueden
ser iguales o diferentes y se seleccionan del grupo que consiste en
grupos fenilo, arilo C_{6}-C_{20}, arilalquilo
C_{6}-C_{20} y en la que R_{1} y R_{2}
pueden estar opcionalmente sustituidos con grupos de activación; y
producción de un policarbonato aromático ramificado que tiene un
valor de índice de fusión mayor que el de un policarbonato
aromático producido a partir del oligómero de policarbonato sin la
adición del agente de ramificación y el diéster de ácido
carbónico.
Estas y otras características serán evidentes a
partir de la siguiente breve descripción de los dibujos, la
descripción detallada y los dibujos adjuntos.
A continuación se hace referencia a las
siguientes Figuras, en las que:
La Figura 1 ilustra un procedimiento
interfacial para la producción de policarbonato;
La Figura 2 ilustra un procedimiento de
fusión basado en fosgeno para la producción de policarbonato;
La Figura 3 ilustra un procedimiento de
fusión sin fosgeno para la producción de policarbonato; y
La Figura 4 ilustra un procedimiento de la
técnica anterior realizado en una reacción de policondensación de
fusión catalizada por base.
El procedimiento para preparar policarbonatos
ramificados incluye la adición de un agente de ramificación en
combinación con un compuesto de diéster de ácido carbónico al
oligómero de policarbonato formado durante un procedimiento para la
producción de un policarbonato acabado.
Los solicitantes han encontrado
sorprendentemente que, al añadir el agente de ramificación al
oligómero de policarbonato en combinación con el diéster de ácido
carbónico, el agente de ramificación puede incorporarse rápidamente
en el policarbonato para un establecimiento controlado de
resistencia a la fusión. Por otra parte, se ha encontrado que la
adición del agente de ramificación al oligómero de policarbonato en
combinación con el diéster de ácido carbónico simplifica la
transición y recuperación de monómeros y subproductos de reacción
en sistemas de reacción continuos.
El agente de ramificación tiene preferentemente
la estructura general según se muestra en la fórmula (I):
(I)AGy
en la que A es un polimetileno
C_{1}-C_{20}, alquileno o alquilideno
C_{2}-C_{20}, cicloalquileno o cicloalquilideno
C_{5}-C_{36}, arileno o alquilarileno
C_{6}-C_{36} o arilalquileno
C_{6}-C_{36}. A está opcionalmente sustituido
con grupos hidroxilo adicionales. G es un hidrocarburo
C_{6}-C_{30} monovalente que tiene al menos un
grupo hidroxilo unido directamente a un anillo aromático o
cicloalifático e y es un número entero mayor que 2, en la que cada
G puede ser igual o
diferente.
En una forma de realización, G comprende la
siguiente fórmula (II); y
en otra forma de realización, G
comprende la siguiente fórmula
(III):
en la que R_{1} de fórmulas (II)
y (III) es un hidrógeno, alquilo C_{1-8}, arilo
C_{6-20} o arilalquilo
C_{6-20}, y todos los R_{1} pueden ser iguales o
diferentes. En una forma de realización preferida, la estructura
del agente de ramificación está libre de hidrógenos bencílicos, cuya
presencia se ha determinado que contribuye de manera indeseable a
la coloración del policarbonato ramificado
final.
El diéster de ácido carbónico tiene la
estructura general según se muestra en la fórmula (IV):
(IV)R_{1} ---
O ---
\uelm{C}{\uelm{\dpara}{O}} --- O ---
R_{2}
en la que R_{1} y R_{2} pueden
ser iguales o diferentes y se seleccionan del grupo que consiste en
grupos fenilo, arilo C_{6-20}, arilalquilo
C_{6-20}. R_{1} y R_{2} pueden estar
opcionalmente sustituidos con grupos de activación.
Preferentemente, el diéster de ácido carbónico no activado es
carbonato de
difenilo.
Alternativamente, el diéster de ácido carbónico
es un carbonato de difenilo activado con grupos atractores de
electrones orto de la estructura general mostrada en la estructura
(V):
en la que B es un sustituyente
electronegativo y m es un número entero de 1 a 5. Los sustituyentes
electronegativos preferidos incluyen grupos que contienen
carbonilo, grupos nitro y grupos
halo.
En la estructura (VI) se muestra la estructura
de un carbonato de difenilo activado preferido:
en la que R_{3} y R_{4} pueden
ser iguales o diferentes y se seleccionan del grupo que consiste en
alcoxi C_{1-8}, fenoxi, benciloxi, ariloxi
C_{6-20}, fenilo y arilo
C_{6-20}. Más preferentemente, R_{3} y R_{4}
se seleccionan del grupo que consiste en metoxi, etoxi,
n-propoxi, benciloxi, fenoxi y fenilo. Algunos
ejemplos ilustrativos no limitativos de diésteres de ácido carbónico
adecuados incluyen carbonato de difenilo, carbonato de ditolilo,
carbonato de bis(clorofenilo), carbonato de
m-cresilo, carbonato de dinaftilo y carbonato de
bis(metilsalicilo).
Los procedimientos adecuados para la fabricación
de policarbonato para los que se añade una combinación de agente de
ramificación y diéster de ácido carbónico incluyen un procedimiento
de policondensación interfacial, un procedimiento de
transesterificación de fusión o similares.
\newpage
Preferentemente, el procedimiento de fabricación
de policarbonato hace reaccionar un compuesto de dihidroxi
aromático con un compuesto capaz de introducir un enlace de
carbonato. Entre estos procedimientos, el uso del procedimiento de
transesterificación de fusión es el más preferido.
El agente de ramificación se añade
preferentemente al oligómero de policarbonato en una cantidad de
aproximadamente el 0,1 a aproximadamente el 2% en moles con
respecto al oligómero de policarbonato y el diéster de ácido
carbónico se añade preferentemente en una concentración de
aproximadamente el 0,1 hasta aproximadamente el 2,5% en moles con
respecto al oligómero de policarbonato, más preferentemente, el
diéster de ácido carbónico se da con una proporción molar entre
aproximadamente x/1 y aproximadamente x/3 con respecto a la
funcionalidad (x) del agente de ramificación.
Según se usa en la presente memoria descriptiva,
el término "oligómero de policarbonato" incluye composiciones
que tienen unidades estructurales de la fórmula (VII):
(VII)---
R_{1} --- O ---
\uelm{C}{\uelm{\dpara}{O}} --- O
---
en la que al menos aproximadamente
el 60% del número total de grupos R_{1} son radicales orgánicos
aromáticos y el balance de los mismos son radicales alifáticos,
alicíclicos o aromáticos. Preferentemente, R_{1} es un radical
orgánico aromático y, más preferentemente, un radical de la fórmula
(VIII):
(VIII)-A^{1}-Y^{1}-A^{2}-
en la que cada uno de A^{1} y
A^{2} es un radical arilo divalente monocíclico e Y^{1} es un
radical de formación de puentes que tiene uno o dos átomos que
separan A^{1} de A^{2}. En una forma de realización de ejemplo,
un átomo separa A^{1} de A^{2}. El radical de formación de
puentes Y^{1} puede ser un grupo hidrocarburo o un grupo
hidrocarburo saturado como metileno, ciclohexilideno o
isopropilideno.
Pueden producirse también oligómeros de
policarbonato adecuados por reacción de compuestos dihidroxi en los
que sólo un átomo separa A^{1} y A^{2}. Según se usa en la
presente memoria descriptiva, el término "compuesto dihidroxi"
incluye, por ejemplo, compuestos bisfenol que tienen la fórmula
general (IX) siguiente:
en la que R^{a} y R^{b}
representan cada uno un átomo de halógeno o un grupo hidrocarburo
monovalente y pueden ser iguales o diferentes; p y q son cada uno
independientemente números enteros de 0 a 4; y X^{a} representa
uno de los grupos de fórmula
(X):
(X)---
\melm{\delm{\para}{R ^{d} }}{C}{\uelm{\para}{R ^{c} }}
--- \hskip0.5cmo
\hskip0.5cm---
\uelm{C}{\uelm{\dpara}{R ^{c} }}
---
en la que R^{c} y R^{d}
representan cada uno independientemente un átomo de hidrógeno o un
hidrocarburo lineal o cíclico monovalente y R^{c} es un grupo
hidrocarburo
divalente.
Algunos ejemplos ilustrativos no limitativos de
compuestos dihidroxi adecuados para formación de oligómeros de
policarbonato incluyen los hidrocarburos aromáticos sustituidos con
dihidroxi desvelados por nombre o fórmula (genéricos o específicos)
en la patente de EE.UU. 4.217.438, que se incorpora en la presente
memoria descriptiva como referencia. Una lista no exclusiva de
ejemplos específicos de los tipos de compuestos bisfenol que pueden
estar representados por la fórmula (VI) incluye
bis(hidroxiaril)alcanos como
bis(4-hidroxifenil)metano;
1,1-bis(4-hidroxifenil)etano;
2,2-bis(4-hidroxifenil)propano
(también conocido como bisfenol A);
2,2-bis(4-hidroxifenil)butano;
2,2-bis(4-hidroxifenil)octano;
bis(4-hidroxifenil)fenilmetano;
2,2-bis(4-hidroxi-1-metilfenil)propano;
1,1-bis(4-hidroxi-t-butifenil)propano;
y
2,2-bis(4-hidroxi-3-bromofenil)propano;
bis(hidroxiaril)cicloalcanos como
1,1-(4-hidroxifenil)ciclopentano y
1,1-bis(4-hidroxifenil)ciclohexano;
éteres dihidroxiarílicos como éter
4,4'-dihidroxidifenílico y éter
4,4'-dihidroxi-3,3'dimetilfenílico;
sulfuros de dihidroxidiarilo como sulfuro de
4,4'-dihidroxidifenilo y sulfuro de
4,4'-dihidroxi-3,3'-dimetildifenilo;
sulfóxidos de dihidroxidiarilo como sulfóxido de
4,4'-dihidroxidifenilo y sulfóxido de
4,4'-dihidroxi-3,3'-dimetildifenilo;
y dihidroxidiarilsulfonas como
4,4'-dihidroxidifenilsulfona y
4,4'-dihidroxi-3,3'-dimetildifenilsulfona.
Es posible también emplear dos o más fenoles
dihídricos diferentes o un copolímero de un fenol dihídrico con un
glicol o con un poliéster terminado en hidroxi o ácido o con un
ácido dibásico o ácido hidroxi en caso de que se desee usar un
copolímero de carbonato en vez de un homopolímero. También pueden
emplearse poliarilatos y resinas de
poliéster-carbonato o sus mezclas. Preferentemente,
los policarbonatos son homopolicarbonatos lineales que son capaces
de ramificación tras la adición del agente de ramificación según
esta descripción.
En la preparación de los oligómeros de
policarbonato, se utilizan normalmente de aproximadamente 1,0 moles
a aproximadamente 1,30 moles de un diéster de ácido carbónico
(similar a las estructuras empleadas con el agente de ramificación)
por cada 1 mol del compuesto dihidroxi aromático. En una forma de
realización, se utilizan de aproximadamente 1,01 moles a
aproximadamente 1,20 moles del diéster carbónico. Opcionalmente, el
componente ácido del diéster carbónico para preparar los oligómeros
puede contener una cantidad minoritaria, por ejemplo, hasta
aproximadamente el 50% en moles de un ácido dicarboxílico o su
éster, como ácido tereftálico o isoftalato de difenilo, para
preparar policarbonatos de poliéster.
La síntesis de policarbonatos puede realizarse
en presencia de un catalizador, por ejemplo, para promover la
reacción de transesterificación. Algunos ejemplos de catalizadores
adecuados incluyen compuestos de amonio cuaternario, compuestos de
fosfonio cuaternario, metales alcalinos y metales alcalinotérreos,
óxidos, hidróxidos, compuestos de amidas, alcoholatos y fenolatos,
óxidos metálicos básicos como ZnO, PbO y Sb_{2}O_{3}, compuestos
de organotitanio, compuestos de manganeso solubles, compuestos
básicos que contienen nitrógeno y acetatos de calcio, magnesio,
cinc, plomo, estaño, manganeso, cadmio y cobalto, y sistemas de
catalizadores compuestos como un compuesto básico que contiene
nitrógeno y un compuesto de boro, una combinación de un compuesto
básico que contiene nitrógeno y un compuesto de metal alcalino
(alcalinotérreo), una combinación de un compuesto básico que
contiene nitrógeno, un compuesto de metal alcalino (alcalinotérreo)
y un compuesto de boro, o combinaciones que comprenden al menos uno
de los catalizadores precedentes. Cuando se emplea más de un
catalizador, cada uno puede incorporarse en la fusión en diferentes
fases de la reacción.
Preferentemente, el catalizador es un compuesto
de amonio cuaternario o un compuesto de fosfonio cuaternario.
Algunos ejemplos ilustrativos no limitativos incluyen hidróxido de
tetrametilamonio, acetato de tetrametilamonio, fluoruro de
tetrametilamonio, tetrafenilborato de tetrametilamonio, fluoruro de
tetrafenilfosfonio, tetrafenilborato de tetrafenilfosfonio,
hidróxido de tetrabutilfosfonio, acetato de tetrabutilfosfonio e
hidróxido de dimetildifenilamonio.
El nivel apropiado de catalizador dependerá en
parte del número de catalizadores que se estén empleando. En
general, la cantidad total de catalizador está normalmente en el
intervalo de aproximadamente 1 x 10^{-8} a aproximadamente 1,0
moles por mol del compuesto dihidroxi. Opcionalmente, cuando se
emplea más de un catalizador, cada uno puede incorporarse en la
fusión en una fase diferente de la reacción.
Durante la fabricación del policarbonato pueden
usarse también terminadores o agentes de rematado. Los ejemplos de
terminadores incluyen fenol,
p-terc-butilfenol,
p-cumilfenol, octilfenol, nonilfenol y otros agentes
de rematado bien conocidos en la técnica.
Para obtener una acumulación más rápida y/o
mayor en peso molecular del oligómero de policarbonato puede
añadirse también al oligómero de policarbonato un agente de
acoplamiento (similar a las estructuras empleadas con el agente de
ramificación) como un carbonato de
bis-alquilsalicilo, por ejemplo, carbonato de
bis-metil o etil o propil salicilo, carbonato de
bis-fenil o bencil salicilo, carbonato de
bis(2-benzoilfenilo), carbonato de
BPA-bis-2-alcoxifenilo,
carbonato de
BPA-bis-2-ariloxifenilo
o carbonato de
BPA-bis-2-benzoilfenilo.
El procedimiento de fabricación de
policarbonatos ramificados tiene lugar generalmente en una serie de
reactores. En general, la temperatura se aumenta y la presión se
reduce a lo largo del tren del reactor. Como la reacción es una
reacción en equilibrio, se elimina continuamente el subproducto de
fenol de los reactores para asegurar el peso molecular deseado u
objeto. Preferentemente, la reacción se produce a temperaturas
mayores que 230°C aproximadamente, prefiriéndose más de 270°C
aproximadamente a 310°C aproximadamente. La presión de la reacción
se reduce preferentemente a una presión inferior a 1,0664 x 10^{2}
Pa (0,8 torr) aproximadamente, prefiriéndose más de 0,2666 x
10^{2} Pa (0,2 torr) aproximadamente a 0,7998 x 10^{2} Pa (0,6
torr) aproximadamente. Una vez alcanzadas las especificaciones
objeto del policarbonato ramificado final, puede añadirse una
composición inactivadora y hacerse pasar la mezcla a través de un
extrusor y granularse. La reacción puede llevarse a cabo bien en
modo de lotes o bien en modo
continuo.
continuo.
El policarbonato obtenido puede contener además
un estabilizador térmico, un absorbente ultravioleta, un agente de
liberación de moldes, un colorante, un agente antiestático, un
lubricante, un agente antinebuloso, un aceite natural, un
pirorretardante, un antioxidante, un aceite sintético, una cera, una
carga orgánica y una carga inorgánica, que se usan generalmente en
la técnica.
El agente de ramificación y el diéster de ácido
carbónico pueden añadirse al oligómero de policarbonato en
cualquier fase durante el procesamiento, incluyendo durante el
procedimiento de extrusión para producir policarbonatos
ramificados. En otra forma de realización, la combinación de agente
de ramificación y diéster de ácido carbónico se añade después de
que el oligómero de policarbonato haya alcanzado un peso molecular
(Pm) mayor que 4.000 daltons. Preferentemente, el Pm de la resina
del policarbonato ramificado final es al menos de 24.000 daltons
aproxi-
madamente.
madamente.
Ventajosamente, el agente de ramificación y el
diéster de ácido carbónico pueden añadirse a oligómeros de
policarbonato que contienen estructuras de Fries para producir
polímeros ramificados con propiedades controladas de resistencia a
la fusión. Según se usa en la presente memoria descriptiva, los
términos "Fries" y "estructuras de Fries" denotan una
unidad repetida en el policarbonato que tiene la fórmula (XI) o
(XII):
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
en las que R^{a}, R^{b}, p, q y
X^{a} son según se describe en las fórmulas (IX) y
(X).
En una forma de realización preferida, la
cantidad de estructuras de Fries presentes es menor que 2.000 partes
por millón (ppm), prefiriéndose menos de 1.500 ppm, siendo todavía
más preferido menos de 1.000 ppm y con la máxima preferencia menos
de 500 ppm.
Debe observarse que el policarbonato aromático
ramificado puede contener aún cantidades residuales de fenoles sin
recuperar, agente de ramificación sin reaccionar y similares.
Preferentemente, el policarbonato ramificado contiene menos de 500
ppm aproximadamente de fenoles sin recuperar, menos de 500 ppm
aproximadamente de agente de ramificación sin reaccionar y menos de
500 ppm aproximadamente de diéster de ácido carbónico sin
reaccionar.
reaccionar.
En algunos sistemas de reactores y extrusores,
puede ser difícil alcanzar la magnitud deseada de reacción del
agente de ramificación debido a un mezclado deficiente, bajo tiempo
de residencia o rápida volatilización de uno o más componentes. En
tal caso, la magnitud de reacción de agente de ramificación puede
aumentarse favorablemente mediante mezclado por fusión del agente
de ramificación y el diéster de ácido carbónico con una pequeña
cantidad de catalizador básico (como hidróxido de tetrametilamonio)
para producir un diéster de ácido carbónico de mayor peso molecular
del agente de ramificación que puede añadirse a continuación al
oligómero de policar-
bonato.
bonato.
Para aplicaciones de resinas moldeables por
soplado y láminas se desea aumentar la resistencia a la fusión de
la resina final. Una medida de la resistencia a la fusión es la
Proporción del Índice de Fusión (PIF), es decir, la proporción de
Índice Volumétrico de Fusión (IVF) determinada a dos cargas
diferentes. Los policarbonatos ramificados producidos por
cualquiera de las formas de realización tienen preferentemente una
proporción de índice de fusión (PIF) mayor que 1,3 aproximadamente,
siendo más preferido mayor que 1,5 aproximadamente, siendo más
preferido todavía mayor que 1,7 aproximadamente y con la máxima
preferencia mayor que 1,8 aproximadamente. Se prefiere también una
proporción de índice de fusión menor de 4 aproximadamente, siendo
más preferido menor de 3 aproximadamente, siendo todavía más
preferido menor de 2,75 aproximadamente, con la máxima preferencia
menor de 2,6 aproximadamente. Preferentemente, el valor PIF de la
resina final se aumenta en al menos 0,04 unidades con respecto al
del oligómero de policarbonato al que se añade el agente de
ramificación, siendo más preferido todavía mayor que 0,4
unidades.
Para los fines de esta descripción, la PIF se
basa en una medida de los índices volumétricos de fusión expuestos
para dos cargas diferentes (es decir, fuerzas) según un
procedimiento de la Organización Internacional de Normalización
identificado como ISO 1133. El índice volumétrico de fusión (IVF) se
define generalmente como la cantidad, en centímetros cúbicos
(cm^{3}), de una resina termoplástica que puede forzarse a través
de un orificio de dimensiones conocidas cuando se somete a una
fuerza conocida a una temperatura elevada dentro de un período de
tiempo
dado.
dado.
La descripción se ilustra además mediante los
siguientes ejemplos no limitativos. En los siguientes ejemplos, se
añadió un agente de ramificación o una combinación de un agente de
ramificación y un diéster de ácido carbónico a un oligómero de
policarbonato y se estudió su efecto resultante en el comportamiento
de fusión. Los ejemplos incluyen además datos comparativos para
oligómeros de policarbonato procesados de forma similar sin la
adición del agente de ramificación o una combinación del agente de
ramificación y el diéster de ácido carbónico. En la Tabla 1 se
muestran las propiedades del oligómero de policarbonato empleado
preparado mediante un procedimiento de transesterificación de
fusión continuo. El peso molecular medio en peso (Pm) y el peso
molecular medio en número (Mn) se midieron por análisis de
cromatografía de permeación en gel (CPG) de 1 miligramo por
mililitro (mg/ml) de soluciones de polímero en cloruro de metileno
frente a patrones de poliestireno y se corrigió para policarbonato.
Se llevaron a cabo índices volumétricos de fusión (cm^{3}/10
minutos) usando condiciones estándar de la Organización
Internacional de Normalización (ISO-1133) para
policarbonato a una temperatura de 280°C y a cargas de 2,16 kg o
21,6 kg. Se determinó la PIF a partir del valor de IVF para las dos
cargas diferentes y se calculó con la siguiente fórmula: PIF = (IVF
a 21,6 kg / IVF a 2,16 kg)/10. Generalmente, al aumentar la PIF
aumentan también las propiedades de resistencia a la fusión.
| Oligómero de | Pm (g/mol) | Mn (g/mol) | Polidispersidad | IVF 4 min. | IVF 4 min. | PIF |
| policarbonato (PC) | 2,16 kg 280°C | 21,6 kg 280°C | ||||
| A | 8.111 | 4.050 | 2,003 | NM | NM | NM |
| B | 18.522 | 8.373 | 2,212 | 59,95 | NM | NM |
| C | 26.365 | 11.418 | 2,309 | 9,97 | 123 | 1,23 |
| NM = No medible |
Los oligómeros de policarbonatos caracterizados
en la Tabla 1 se obtienen en diferentes fases a partir de un
reactor continuo, en el que el policarbonato A (peso molecular bajo)
representa el oligómero obtenido en las fases tempranas en el flujo
del procedimiento de reactor continuo. El policarbonato B (peso
molecular intermedio) se obtiene del reactor continuo en una fase
intermedia en el flujo del procedimiento. El policarbonato C (peso
molecular alto) se obtiene del reactor continuo en una fase
posterior en el flujo de procedimiento.
Ejemplo
1
En este Ejemplo, se cargó un tubo de reactor por
lotes con 50 g de oligómero de policarbonato A en nitrógeno. A
continuación se calentó el oligómero de policarbonato A (sin la
adición de ningún agente de ramificación o la adición de la
combinación de un agente de ramificación y un diéster de ácido
carbónico) a una temperatura de 310°C y se agitó durante 20
minutos. Después de la fase de mezclado de fusión, se aplicó un
vacío al sistema a una presión de 0,5 milibar (0,05 kPa). Se
continuó con la reacción durante 30 minutos adicionales. A
continuación se tomó una muestra del polímero de policarbonato
final del tubo de reacción, cuyos resultados se muestran en la
Tabla 2.
Ejemplo
2
En este Ejemplo, se carga el tubo de reactor por
lotes con 50 gramos de oligómero de policarbonato A y 0,25 g (0,816
x 10^{-3} mol) de
1,1,1-tris-(4-hidroxifenil)etano
(THPE) y se procesa como en el Ejemplo 1. La fórmula (XIII) ilustra
la estructura química de THPE.
Ejemplo
3
En este Ejemplo, se cargó el tubo de reactor por
lotes con 50 gramos de oligómero de policarbonato A, 0,25 g (0,816
x 10^{-3} mol) de THPE y 0,404 g (1,223 x 10^{-3} mol) de
carbonato de metilsalicilo (MSC) en nitrógeno y se procesó como en
el Ejemplo 1. La fórmula (XIV) ilustra la estructura química de
MSC.
Ejemplo
4
En este Ejemplo, se cargó el tubo de reactor por
lotes con 50 gramos de oligómero de policarbonato A, 0,25 g (0,816
x 10^{-3} mol) de THPE y 0,262 g (1,223 x 10^{-3} mol) de
carbonato de difenilo (DPC) en nitrógeno y se procesó como en el
Ejemplo 1. La fórmula (XIV) ilustra la estructura química de
DPC.
Ejemplo
5
En este Ejemplo, se cargó el tubo de reactor por
lotes con 50 gramos de oligómero de policarbonato A, (0,589 x
10^{-3} mol)
4,4'-[1-[4-[1-(4-hidroxifenil)-1metiletil]fenil]etilidin]bisfenol
(TrisP-PA) y 0,189 g (0,883 x 10^{-3} mol) de DPC
en nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo 1. La fórmula (XVI)
ilustra la estructura de TrisP-PA.
Ejemplo
6
En este Ejemplo, se cargó el tubo de reactor por
lotes con 50 gramos de oligómero de policarbonato A, 0,25 gramos
(0,718 x 10^{-3} mol) de
2,6-bis[(2-hidroxi-5-metilfenil)metil]-4-metilfenol
(MetilenTrisP-CR) y 0,231 g (1,076 x 10^{-3} mol)
de DPC en nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo 1. La fórmula
(XVII) ilustra la estructura de
MetilenTrisP-CR.
Ejemplo
7
En este Ejemplo, se cargó el tubo de reactor por
lotes con 50 gramos de oligómero de policarbonato A, 0,25 g (0,805
x 10^{-3} mol) de
4,4',4''-metilidin-tris-ciclohexanol
(9H-TPPHBA) y 0,259 g (1,208 x 10^{-3} mol) de
DPC en nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo 1. La fórmula
(XVIII) ilustra la estructura de 9H-TPPHBA.
Ejemplo
8
En este Ejemplo, se cargó el tubo de reactor por
lotes con 50 gramos de oligómero de policarbonato A, 0,25 g (0,565
x 10^{-3} mol) de
4,4'-[1-[4-[1-(4-hidroxiciclohexil)-1-metiletil]fenil]etilidin]bisciclohexanoI
(9H-TPPA) y 0,181 g (0,847 x 10^{-3} mol) de DPC
en nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo 1. La fórmula (XIX)
ilustra la estructura de 9H-TPPA.
Ejemplo
9
En este Ejemplo, se cargó el tubo de reactor por
lotes con 50 g de oligómero de policarbonato B en nitrógeno (sin la
adición de ningún agente de ramificación o la adición de la
combinación de un agente de ramificación y diéster de ácido
carbónico) y se procesó como en el Ejemplo 1.
Ejemplo
10
En este Ejemplo, se cargó el reactor por lotes
con 50 g de oligómero de policarbonato B y 0,25 g (0,816 x
10^{-3} mol) de THPE en nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo
1.
Ejemplo
11
En este Ejemplo, se cargó el tubo de reactor por
lotes con 50 g de oligómero de policarbonato B, 0,25 g (0,816 x
10^{-3} mol) de THPE y 0,262 g (1,223 x 10^{-3} mol) de DPC en
nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo 1.
Ejemplo
12
En este Ejemplo, se cargó el tubo de reactor por
lotes con 50 gramos de oligómero de policarbonato B, 0,25 g (0,816
x 10^{-3} mol) de THPE y 0,404 g (1,223 x 10^{-3} mol) de MSC en
nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo 1.
Ejemplo
13
En este Ejemplo, se carga el reactor por lotes
con 50 g de oligómero de policarbonato C en nitrógeno (sin la
adición de ningún agente de ramificación o la adición de la
combinación de un agente de ramificación y un diéster de ácido
carbónico) y se procesó como en el Ejemplo 1.
Ejemplo
14
En este Ejemplo, se cargó el reactor por lotes
con 50 g de oligómero de policarbonato C y 0,25 g (0,816 x
10^{-3} mol) de THPE en nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo
1.
Ejemplo
15
En este Ejemplo, se cargó el tubo de reactor por
lotes con 50 g de oligómero de policarbonato C, 0,25 g (0,816 x
10^{-3} mol) de THPE y 0,262 g (1,223 x 10^{-3} mol) de DPC en
nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo 1.
Según se muestra en la Tabla 2, la adición del
agente de ramificación individualmente o en combinación con un
diéster de ácido carbónico (Ejemplos 2 a 8, 10 a 12, 14 a 15)
aumentó la PIF en comparación con el procesamiento de los
oligómeros de policarbonato sin el agente de ramificación (Ejemplos
1, 9 y 13). Individualmente, la adición del agente de ramificación
al oligómero de policarbonato produjo un policarbonato ramificado
con un aumento en la resistencia a la fusión de aproximadamente
0,04 a aproximadamente 0,7 unidades PIF. La adición del agente de
ramificación en combinación con un diéster de ácido carbónico
aumentó sinérgicamente la resistencia a la fusión en más de 0,6 a
aproximadamente 1,3 unidades PIF. Por otra parte, se observó un
aumento en PIF para oligómeros de peso molecular superior
(policarbonato C), lo que indica que el agente de ramificación, o
la combinación del agente de ramificación y el diéster de ácido
carbónico, puede añadirse en diversas fases (incluyendo durante la
extrusión) en el flujo del procedimiento para aumentar la
resistencia a la fusión del policarbonato ramificado final.
Los ejemplos comparativos 16 a 21 ilustran el
efecto de la adición de un diéster de ácido carbónico sin un
aditivo de ramificación al oligómero de policarbonato. Generalmente,
como se muestra en la Tabla 3, la adición de un diéster de ácido
carbónico sin un agente de ramificación no afectó a las propiedades
de resistencia a la fusión. La Tabla 3 incluye también los datos de
índices de fusión para policarbonatos ramificados producidos sin la
adición de un agente de ramificación o diéster de ácido carbónico
(Ejemplos Comparativos 1, 9 y 13).
Ejemplo
16
En este Ejemplo, se cargó el tubo de reactor por
lotes con 50 g de oligómero de policarbonato A y 0,262 g (1,223 x
10^{-3} mol) de DPC en nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo
1.
Ejemplo
17
En este Ejemplo, se cargó el tubo de reactor por
lotes con 50 g de oligómero de policarbonato A y 0,404 g (1,223 x
10^{-3} mol) de MSC en nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo
1.
Ejemplo
18
En este Ejemplo, se cargó el reactor por lotes
con 50 g de oligómero de policarbonato B y 0,262 g (1,223 x
10^{-3} mol) de DPC en nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo
1.
Ejemplo
19
En este Ejemplo, se cargó el reactor por lotes
con 50 g de oligómero de policarbonato B y 0,404 g (1,223 x
10^{-3} mol) de MSC en nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo
1.
Ejemplo
20
En este Ejemplo, se cargó el reactor por lotes
con 50 g de oligómero de policarbonato C y 0,262 g (1,223 x
10^{-3} mol) de DPC en nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo
1.
Ejemplo
21
En este Ejemplo, se cargó el reactor por lotes
con 50 g de oligómero de policarbonato C y 0,404 g (1,223 x
10^{-3} mol) de MSC en nitrógeno y se procesó como en el Ejemplo
1.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
Los resultados muestran claramente que la
adición del diéster de ácido carbónico produjo un policarbonato
aromático que tenía propiedades de resistencia a la fusión
comparables a un policarbonato aromático producido sin la adición
de ningún agente de ramificación o diéster de ácido carbónico.
Aunque la invención se ha descrito con
referencia a una forma de realización ilustrativa, se entenderá
entre los expertos en la materia que pueden realizarse diversos
cambios y pueden sustituirse los elementos por equivalentes de los
mismos sin apartarse del ámbito de la invención. Además, pueden
realizarse muchas modificaciones para adaptar una situación
particular o el material a las enseñanzas de la invención sin
apartarse del ámbito esencial de la misma. Por tanto, se pretende
que la invención no esté limitada a la forma de realización
particular desvelada como el mejor modo contemplado para llevar a
cabo la invención, sino que la invención incluirá todas las formas
de realización que estén dentro del ámbito de las reivindicaciones
adjuntas.
Claims (10)
1. Un procedimiento para la producción de
un policarbonato aromático ramificado, comprendiendo el
procedimiento:
reacción de un carbonato de diarilo y un alcohol
polihídrico en presencia de un catalizador alcalino para producir
un oligómero de policarbonato;
adición de un agente de ramificación y un
diéster de ácido carbónico al oligómero de policarbonato, en el que
el agente de ramificación comprende un compuesto seleccionado del
grupo que consiste en la fórmula (I):
(I)AGy
en la que A es un polimetileno
C_{1}-C_{20}, alquileno o alquilideno
C_{2}-C_{20}, cicloalquileno o cicloalquilideno
C_{5}-C_{36}, arileno o alquilarileno
C_{6}-C_{36} o arilalquileno
C_{6}-C_{36}, en la que G es un hidrocarburo
C_{6}-C_{30} monovalente que tiene al menos un
grupo hidroxilo unido directamente a un anillo aromático o
cicloalifático e y es un número entero mayor que 2, en la que cada G
puede ser igual o diferente y en la que el diéster de ácido
carbónico comprende un compuesto seleccionado del grupo que consiste
en la fórmula
(IV):
(IV)R_{1} ---
O ---
\uelm{C}{\uelm{\dpara}{O}} --- O ---
R_{2}en la que R_{1} y R_{2} pueden
ser iguales o diferentes y se seleccionan del grupo que consiste en
grupos fenilo, arilo C_{6}-C_{20}, arilalquilo
C_{6}-C_{20} y en la que R_{1} y R_{2}
pueden estar opcionalmente sustituidos con grupos de activación;
y
producción de un policarbonato aromático
ramificado que tiene una proporción de índice de fusión mayor que
la de un policarbonato aromático ramificado producido a partir del
oligómero de policarbonato sin la adición del agente de
ramificación y el diéster de ácido carbónico.
2. El procedimiento de la reivindicación
1, en el que G tiene la fórmula (II):
\vskip1.000000\baselineskip
o en el que G tiene la fórmula
(III):
\vskip1.000000\baselineskip
en la que R_{1} es un hidrógeno,
alquilo C_{1-8}, arilo C_{6-20}
o arilalquilo C_{7-20}, y todos los R_{1}
pueden ser iguales o
diferentes.
3. El procedimiento de la reivindicación
1, en el que el agente de ramificación está libre de un hidrógeno
bencílico.
4. El procedimiento de la reivindicación
1, en el que el agente de ramificación se añade durante un
procedimiento de extrusión.
5. El procedimiento de la reivindicación
1, en el que el oligómero de policarbonato comprende menos de
aproximadamente 2.000 partes por millón de una estructura de punto
de ramificación de Fries.
6. El procedimiento de la reivindicación
1, en el que los grupos funcionales reactivos del agente de
ramificación consisten en restos hidroxilos fenólicos.
\newpage
7. El procedimiento según la
reivindicación 1, en el que el diéster de ácido carbónico comprende
un carbonato de difenilo con grupos atractores de electrones orto
activados de la estructura general mostrada en la estructura
(V):
en la que B es un sustituyente
electronegativo y m es un número entero de 1 a
5.
8. El procedimiento según la
reivindicación 1, en el que el diéster de ácido carbónico comprende
un carbonato de difenilo con un grupo atractor de electrones orto
activado de la estructura general mostrada en la estructura
(VI):
en la que R_{3} y R_{4} pueden
ser iguales o diferentes y se seleccionan del grupo que consiste en
grupos alcoxi C_{1-8}, fenoxi, benciloxi, ariloxi
C_{6-20}, fenilo y arilo
C_{6-20}.
9. El procedimiento de la reivindicación
1, en el que el agente de ramificación se añade en una cantidad de
aproximadamente el 0,1 a aproximadamente el 2% en moles basándose en
el oligómero de policarbonato.
10. El procedimiento de la reivindicación
1, en el que el agente de ramificación se añade después de que el
oligómero de policarbonato ha alcanzado un peso molecular mayor que
4.000 daltons.
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