ES2263870T3 - Dispositivo de rotura para bandas de material. - Google Patents

Abstract

Dispositivo de rotura para obtener segmentos (46) de una banda de material (18) con un mecanismo de tracción (10) para el transporte de la banda de material (18) y con un mecanismo de rotura (12) que presenta, como mínimo, dos elementos de prensado (24; 26; 70) dispuestos en caras opuestas de la banda de material (18), del que, como mínimo, uno puede ser acercado hacia la banda de material (18) mediante un dispositivo de regulación, presentando el dispositivo de regulación, como mínimo, un motor (60) y un dispositivo de control (43) para el mando temporizado del motor (60) con el que el elemento de prensado (24; 26; 70) puede ser acercado en un momento controlable, caracterizado porque los elementos de prensado (24; 26; 70) presentan cada uno segmentos de rodillos o excéntricas (54) montados de forma giratoria y que pueden ser accionados individualmente o en conjunto de forma rotativa por los motores (60) o el motor (60) del dispositivo de regulación, pudiendo con el dispositivo de control(43) regularse el acercamiento del elemento de prensado (24; 26; 70) mediante un movimiento de giro del segmento de rodillo o de la excéntrica (54) en un momento controlable.

Description

Dispositivo de rotura para bandas de material.

La presente invención se refiere a un dispositivo de rotura para obtener segmentos de una banda de material con un mecanismo de tracción y un mecanismo de rotura, según el preámbulo de la reivindicación 1.

Los dispositivos de rotura de este tipo se utilizan, por ejemplo, en extrusoras de tubos como parte de una línea de bolsas para cortar en lugares perforados la banda tubular en segmentos de la banda. Habitualmente, la banda tubular es transportada por el mecanismo de tracción entre cintas transportadoras sin fin opuestas entre sí y conducida al mecanismo de rotura.

Por el documento DE 44 40 660 se conoce un dispositivo de rotura para obtener segmentos tubulares. A ambas caras de la banda tubular, su mecanismo de rotura presenta rodillos de presión opuestos entre sí, montados en brazos pivotantes. Cada uno de los brazos pivotantes está montado sobre ejes pivotantes. Los mismos son opuestos entre sí a cada cara de la banda tubular, de manera tal que en el extremo libre de cada brazo pivotante en una primera cara de la banda tubular es adyacente al eje de pivotamiento del brazo pivotante en la segunda cara de la banda tubular.

Inicialmente, las cintas transportadoras del mecanismo de rotura no están en contacto con la banda tubular. Entonces, mediante el pivotamiento de uno hacia el otro de los brazos pivotantes, los rodillos de presión opuestos entre sí son acercados hacia las cintas transportadoras y la banda tubular dispuesta entre ambas. Debido a que el mecanismo de rotura presenta una mayor velocidad de las cintas transportadoras que el mecanismo de tracción, se produce una rotura de un segmento de banda tubular en un punto preparado con perforaciones. El pivotamiento de los brazos pivotantes se realiza mediante una varilla de empuje o varilla de tracción montada a manera de biela en una palanca. El movimiento de la palanca es accionado por medio de un resorte de prensado y de un disco de levas que se mueve en un sentido de giro y produce procesos de rotura periódicos.

Por el documento EP 0 227 896 se conoce otro dispositivo de rotura para obtener segmentos de tubo en el que en el mecanismo de rotura se encuentra montado en una cara de las cintas transportadoras, de forma fija tres rodillos de presión, mientras en la otra cara de las cintas transportadoras tres rodillos de presión se encuentran montados de manera tal que, con la ayuda de un disco excéntrico, pueden ser empujados hacia los demás rodillos de presión.

Por el documento DE 41 13 792 se conoce un dispositivo de rotura, que se diferencia de los mencionados anteriormente en particular porque los rodillos de presión están montados de forma desplazable en ambas caras de las cintas transportadoras y pueden ser movido sincronizadamente mediante un varillaje de acoplamiento.

Además, por el documento EP 0 716 036 A1 se conoce un dispositivo de rotura en el que un rodillo de presión, montado en un brazo de palanca es acercado hacia otro rodillo de presión mediante el pivotamiento de la palanca. El pivotamiento de la palanca es producido por un accionamiento controlado por una unidad de procesamiento y activado, por ejemplo, en un momento preestablecido. A la unidad de procesamiento puede estar conectado un sensor para la detección de un borde de rotura.

El documento GB 2 277 924 describe un dispositivo de rotura en el que, del mismo modo, un rodillo de presión está montado en una palanca y es acercado hacia un rodillo de presión opuesto mediante el pivotamiento de la palanca. El pivotamiento de la palanca se produce por una varilla montada a manera de biela en una excéntrica. La excéntrica es accionada por un servomotor sincronizado con un dispositivo alimentador de banda.

El objetivo de la invención es crear un dispositivo de rotura del tipo mencionado anteriormente que permita un mando temporal variable y preciso del proceso de rotura.

Partiendo de un dispositivo de rotura, según el preámbulo de la reivindicación 1, en el que, como mínimo, un elemento de prensado puede ser acercado mediante un dispositivo de regulación y el dispositivo de regulación presenta, como mínimo, un motor y un dispositivo de control para el mando temporal del motor con el que puede acercarse el elemento de prensado en un momento predeterminable, el objetivo de la invención se consigue porque, según la invención, los elementos de prensado aplicables presentan cada uno segmentos de rodillo o excéntricas, montados de manera giratoria y que son accionados individualmente o en conjunto por los motores o el motor del dispositivo de acercamiento, pudiendo el elemento de prensado acercarse en un momento predeterminable mediante un movimiento giratorio del segmento de rodillo o de la excéntrica.

Ello está basado en el concepto de que el momento del acercamiento del elemento de prensado no está determinado por un disco excéntrico u otro mecanismo rígido, sino que es realizado mediante un mando motorizado. El movimiento, por ejemplo, de un servomotor puede ser comandado exactamente en tiempo, mediante un dispositivo de mando conocido en sí mismo.

Esto tiene la ventaja de la adaptabilidad del proceso de acercamiento a diferentes condiciones de trabajo y bandas de material, por ejemplo, bandas tubulares de distintos formatos tubulares, particularmente de diferentes longitudes de los segmentos de tubo. De este modo, en un cambio de formato de los segmentos no es necesaria una reforma del dispositivo de rotura.

Formas de realización preferentes de la invención resultan de las subreivindicaciones.

Preferentemente, el dispositivo de control es un dispositivo de control programable con el que puede ajustarse el momento del movimiento de acercamiento y, según la forma de realización, también el momento del movimiento de separación respecto del transporte de la banda de material.

En una forma de realización ventajosa, el movimiento de acercamiento y separación de, como mínimo, un elemento de prensado se produce de modo tal que el motor realiza sólo un pequeño movimiento hacia adelante y atrás produciendo el movimiento de acercamiento y separación del elemento de prensado. De esta manera, los parámetros de trabajo, como el tiempo de carrera durante el acercamiento o separación del elemento de prensado, pueden ajustarse de forma individual. Además de los momentos de los movimientos de acercamiento y separación también puede ser programable el ajuste del motor.

En otras formas de realización ventajosas, el motor ejecuta un movimiento giratorio en un sentido de giro en el que los elementos de prensado son acercados y separados alternativamente, siendo la velocidad del motor preferentemente variable e incluso preferentemente variable hasta el paro del motor. Un movimiento de este tipo del motor es de igual modo controlable exactamente en el tiempo mediante un dispositivo de control conocido en sí mismo y tiene la ventaja de que se requieren menores aceleraciones porque no se produce ningún accionamiento inverso del motor. Preferentemente, los elementos de prensado están montados en uno o ambas caras de la banda de material de manera tal, que junto con su soporte son desplazables mediante un segundo motor hacia la banda de material y los elementos de prensado opuestos. De este modo, mediante la variación de la distancia de desplazamiento del segundo motor, es variable la fuerza de prensado.

Ambas variantes mencionadas del movimiento del motor tienen la ventaja de la adaptación de sus parámetros en distintas condiciones de trabajo y bandas de material, por ejemplo, distintas bandas tubulares con diferentes formatos de tubo, diferentes tipos de bandas, por ejemplo, diferentes tipos de papel, y a distintas velocidades de máquina. La duración, así como la fuerza del proceso de prensado es adaptable de la manera más sencilla a las diferentes clases de bandas, que pueden presentar, por ejemplo, diferentes coeficientes de rozamiento o en las que se necesita diferente fuerza para la rotura de la perforación. El ajuste exacto de los parámetros de trabajo para el proceso de rotura permite, además, la utilización de velocidades de máquina mayores que las que son posibles con dispositivos de rotura convencionales con un desarrollo del proceso de rotura fijado rígidamente.

Es ventajoso, además, que los servomotores puedan ofrecer un elevado par motor o bien una gran fuerza incluso a bajas velocidades o durante el paro y puedan presentar una dinámica elevada, pudiéndose conseguir un control de posición exacto mediante un circuito regulador dotado de un sensor de posición. La fuerza de prensado del elemento de prensado acercado puede determinarse, conocidas las propiedades elásticas de los elementos de prensado, de la banda de material y de las cintas transportadoras eventuales, según la forma de realización mediante la variación de la distancia de desplazamiento del motor o la posición del segundo motor.

Del mismo modo, en lugar de un servomotor puede estar dispuesto un accionamiento directo o un motor paso a paso.

La posibilidad ventajosa de adaptación de los parámetros de trabajo del dispositivo de rotura, según la invención, puede mejorarse de manera preferente porque el mecanismo de tracción y el mecanismo de rotura presentan cada uno su motor propio. Esto permite que las velocidades de transporte puedan ajustarse adaptadas individualmente a las diferentes clases de banda. En particular, el exceso de velocidad en que la velocidad de transporte del mecanismo de rotura supera la del mecanismo de tracción puede ser adaptada, según la clase de banda, a la medida necesaria para el proceso de rotura. En relación con el tiempo de permanencia del elemento de prensado en posición acercada está dada, además, la adaptabilidad del proceso de rotura a la longitud de los segmentos de la banda de material, así como a la velocidad de transporte de un dispositivo de elaboración sucesivo.

En una primera forma de realización de la invención, los elementos de prensado aplicables son rodillos de presión montados cada uno de forma giratoria sobre una excéntrica, y las excéntricas pueden accionarse de forma giratoria individual o en conjunto mediante, como mínimo, un motor del dispositivo de acercamiento. Como mínimo, es aplicable un rodillo de presión dispuesto sobre una primera cara de la banda de material. Mediante un movimiento de giro, el rodillo de presión montado sobre la excéntrica puede ser acercado o separado respecto del rodillo de presión opuesto y de la banda de material situada entre ambos. Alternativamente, de dos rodillos de presión opuestos entre sí también pueden ser movidos ambos el uno hacia del otro.

Según la distancia entre dos elementos de prensado opuestos, el movimiento giratorio de la excéntrica puede realizarse hacia adelante y atrás a través de una distancia de desplazamiento limitada o puede realizarse girando en un sentido a velocidad variable. En este caso, el elemento de prensado es desplazable, preferentemente junto con su soporte hacia la banda de material y el elemento de prensado opuesto, mediante, como mínimo, un segundo motor, de modo que la fuerza de prensado es variable.

Esta última característica preferentemente también presenta una segunda forma de realización, en la que los elementos de prensado aplicables presentan en cada caso segmentos de rodillo montados de forma giratoria y que individualmente o en conjunto pueden ser accionados de forma giratoria mediante un motor o el motor del dispositivo de acercamiento. En la segunda forma de realización, al comienzo del proceso de rotura se giran los elementos de prensado de manera tal, que los segmentos de rodillo son orientados hacia la banda de material o las cintas transportadoras, de manera que entran en contacto con la banda de material. El momento de acercamiento de los segmentos de rodillo es preferentemente ajustable con el dispositivo de acercamiento programable del motor respecto del transporte de la banda de material. Mientras los segmentos de rodillo están acercados, pueden continuar siendo accionado o girar libremente con cintas transportadoras eventuales.

A continuación se explicarán con mayor detalle ejemplos de realizaciones preferentes de la invención, basados en los dibujos, que muestran:

la figura 1, una vista lateral esquemática de un ejemplo no perteneciente a la invención de un dispositivo de rotura con brazos pivotantes;

la figura 2, el dispositivo de rotura de la figura 1, con rodillos de presión acercados;

la figura 3, una vista parcial de una variante del ejemplo de la figura 1, con motor rotativo accionable;

la figura 4, una vista lateral esquemática del ejemplo de la figura 1, con motores lineales;

la figura 5, una vista lateral esquemática de una primera forma de realización de la invención, con rodillos de presión desplazables de manera excéntri-
ca;

la figura 6, una sección longitudinal a través de un rodillo de presión de la figura 5, incluidos soporte y motor;

la figura 7, una vista en detalle de dos rodillos de presión de la figura 5, en posición separada;

la figura 8, los rodillos de presión de la figura 7, en posición acercada; y

la figura 9, una vista lateral esquemática de una segunda forma de realización, con segmentos de
rodillo.

La figura 1 muestra un dispositivo de rotura con un mecanismo de tracción (10) y un mecanismo de rotura (12). El mecanismo de tracción (10) y el mecanismo de rotura (12) presentan cada uno cintas transportadoras sin fin superiores (14) e inferiores (16). Entre las cintas transportadoras (14) y (16) se transporta una banda de material (18). Las cintas transportadoras (14) y (16) se mueven alrededor de rodillos inversores (20) y son accionadas mediante accionamientos (22) con dispositivos de control de accionamiento (23). El mecanismo de rotura (12) presenta en la cara superior de la banda de material (18) tres rodillos de presión superiores (24) a los que sobre la cara inferior de la banda de material (18) se oponen tres rodillos de presión inferiores (26).

Cada uno de los rodillos de presión (24) y (26) están montados en brazos pivotantes (28), que a su vez están montados en ejes pivotantes (30). La banda de material (18) es movida en el sentido de transporte (32), indicado por una flecha, entre las cintas transportadoras (14) y (16) del mecanismo de rotura, en las que están acercados los rodillos de presión (24) y (26). Al mismo tiempo, las cintas transportadoras (14) y (16) del mecanismo de rotura (12), en la posición de los rodillos de presión (24) y (26) mostrada en la figura 1, no se encuentran en contacto con la banda de material (18), de modo que la velocidad de transporte de la banda de material (18) es determinada por las cintas transportadoras (14) y (16) del mecanismo de tracción (10).

Los brazos pivotantes (28) están dispuestos opuestos entre sí sobre ambas caras de la banda de material (18) de tal manera, que cada uno de los extremos libres del brazo pivotante (28) en una primera cara de la banda de material (18) es adyacente al eje de pivotamiento (30) del brazo pivotante (28) en la segunda cara de la banda de material (18). Por lo tanto, los brazos pivotantes (28) pueden pivotar en los extremos opuestos. En el extremo del brazo pivotante inferior (28), opuesto a su eje de pivotamiento (30), se encuentra acoplada una varilla de empuje (34), mientras que en el brazo pivotante superior (28) se encuentra acoplada una varilla de tracción (36). La varilla de tracción (36) y la varilla de empuje (34) están montadas a modo de biela en brazos laterales (37) opuestos entre sí de un árbol (40) giratorio de un servomotor (42), de manera que los brazos pivotantes (28) pueden pivotar mediante un movimiento rotativo del árbol (40) producido por el servomotor (42) y los brazos laterales (37).

La posición del servomotor (42) puede controlarse de forma selectiva en el tiempo por medio de un dispositivo de control electrónico (43). El dispositivo de control (43) puede tratarse, por ejemplo, de un dispositivo de control de memoria programable. En el dispositivo de control (43) está integrada una unidad electrónica de control (44) de un circuito de regulación del servomotor (42). El circuito de regulación presenta un sensor de posición (45) dispuesto en el servomotor (42) o integrado en el mismo, que detecta la posición del servomotor (42). Mientras que con el dispositivo de control (43) puede programarse la distancia de desplazamiento y el control de tiempo del servomotor (42), la unidad electrónica de regulación (44) regula mediante el sensor de posición (45) cada posición momentánea deseada del servomotor (42). El dispositivo de control (43) y los dispositivos de control de accionamiento (23), que pueden presentar de manera correspondiente circuitos de regulación con sensores de posición, actúan en conjunto en el control de funcionamiento del dispositivo de rotura. De este modo, por ejemplo, con el dispositivo de control (43) pueden ajustarse los momentos de los movimientos de acercamiento y separación respecto del transporte de la banda de material (18).

La figura 2 muestra el dispositivo de rotura de la figura 1 en la que los rodillos de presión (24) y (26) están acercados uno hacia el otro. Con este fin, ambos brazos pivotantes (28) han pivotado sobre su eje de pivotamiento (30). Como puede verse en la figura 2, es suficiente un pequeño movimiento de giro del árbol (40) con los brazos laterales (37) para pivotar de manera tal los brazos pivotantes (28) a través de la varilla de empuje (34) y la varilla de tracción (36), que se acerquen los rodillos de presión (24) y (26). Debido a que la velocidad de las cintas transportadoras (14) y (16) del mecanismo de rotura (12) es mayor que la del mecanismo de tracción (10), la banda de material (18), tomada por las cintas transportadoras (14) y (16) del mecanismo de rotura (12) dispuestas entre los rodillos de presión (24) y (26), es desgarrada en un punto señalado con una flecha (X) y se corta un segmento de material (46). Debido a una velocidad de transporte (v_{2}) del mecanismo de rotura (12) mayor que la velocidad de transporte (v_{1}) del mecanismo de tracción (10), el segmento de material (46) separado es alejado durante el transporte posterior del resto de la banda de material (18). Las velocidades de transporte (v_{1}) y (v_{2}) pueden especificarse independientemente entre sí, según sea necesario, mediante los dispositivos de accionamiento (22).

La figura 3 muestra un detalle de una forma de realización modificada del dispositivo de rotura de la figura 1, en la que la varilla de tracción (36) y la varilla de empuje (34) están montadas en forma de biela en ruedas (47), que están acopladas a una rueda (48). La rueda (48) puede accionarse mediante un motor (40). En este caso, a diferencia del ejemplo mostrado en la figura 1 y 2, la carrera de las varillas de tracción y de empuje montadas en forma de biela es tal, que se produce alternativamente un acercamiento o separación de los rodillos de presión (24) y (26), mediante un motor (40) girando en un sentido de giro. En particular es ventajoso que con ello se requieren aceleraciones menores, porque se evita un funcionamiento en sentido inverso del motor. Por consiguiente, el dispositivo de control (43) puede acelerar o incluso parar el motor (40) de modo tal que los rodillos de presión (24) y (26) pueden permanecer un tiempo variable en posición de acercamiento.

El ejemplo mostrado en la figura 3 también puede modificarse en el sentido de que sólo una varilla de tracción (36) o varilla de empuje (34) está montada en forma de biela sobre una rueda accionada (47) y los brazos pivotantes (28) estén conectados con un varillaje de acoplamiento de manera que pueden ser pivotantes de forma sincronizada.

En las figura 5 a 9 de las formas de realización de la invención que se describirán a continuación, así como en la figura 4, se muestra sólo una parte del mecanismo de rotura (12). El accionamiento de las cintas transportadoras (14) y (16) y el mecanismo de tracción (10) así como las partes designadas con los mismos numerales corresponden al ejemplo descrito anteriormente.

La figura 4 muestra una forma de realización modificada del dispositivo de rotura de la figura 1, en el que la varilla de empuje (34) y la varilla de tracción (36) se encuentran cada una montadas en un motor lineal (49) de manera tal que los brazos pivotantes (28) pueden pivotarse por medio de un movimiento de tracción o de empuje, generado por los motores lineales (49). De este modo, se consigue un tiempo de carrera muy reducido al aplicar o separar los brazos pivotantes (28). A su vez, las posiciones de los motores lineales (49) son controlables selectiva y temporalmente, de manera conocida en sí misma, mediante dispositivos de control (43) y presentan unidades de control electrónicos (44) y sensores de
posición (45).

La figura 5 muestra una primera forma de realización de la invención. Los rodillos de presión superiores (24) y los rodillos de presión inferiores (26) están montadas cada uno de ellos giratorios en los ejes de rodillos (54) (figura 6), que están montadas mediante ejes del de accionamiento dispuestas excéntricos (56) en placas de soporte (58). Mediante un movimiento de giro de los ejes de accionamiento correspondientes (56) pueden pivotar los rodillos de presión (24) y (26) alrededor del eje de accionamiento (56). El accionamiento de los ejes (56) tiene lugar a través de servomotores (60). Los ejes de accionamiento (56) de los rodillos de presión superiores (24) y de los rodillos de presión inferiores (26) están acoplados a una transmisión de fuerza a través de correas dentadas (62) y se accionan por un servomotor (60). En vez de las correas dentadas (62) pueden tener lugar un acoplamiento de fuerza de los rodillos de presión (24) y (26), por ejemplo, también mediante combinaciones de engranajes.

En la posición de los rodillos de presión (24) y (26) mostrada en la figura 5 la cinta transportadora superior (14) y la cinta transportadora inferior (16) del mecanismo de rotura (12) no se encuentran en contacto entre sí.

Análogamente a los ejemplos ya descritos, los dispositivos de control (43) de los servomotores (60) están dotados de unidades electrónicas de control (44) y sensores de posición (45) (figura 6) que detectan las posiciones de los servomotores (60).

La figura 6 muestra una sección transversal de un rodillo inferior de prensado (26) y el servomotor (60) respectivo de la figura 5, correspondiente al plano (A) designado en la figura 5. El rodillo de presión (26) está montado de forma rotativa mediante rodamientos (64) encasquillados sobre el eje de rodillo (54). En los extremos del eje de rodillo (54) se encuentra en cada caso fijado de forma excéntrica una parte del árbol de accionamiento (56). Alternativamente, el eje de rodillo (54) y el árbol de accionamiento (56) también pueden estar fabricados de una sola pieza. El árbol de accionamiento (56) está montado de forma rotativa mediante rodamientos (66) en las placas de soporte (58). El servomotor (60), sujetado por una placa (68) no mostrada en la figura 5, acciona el árbol de accionamiento (56). En el servomotor (60) está dispuesto el sensor de posición (45).

Mediante un movimiento de rotación del árbol de accionamiento (56), el eje de rodillo (54) es obligado a pivotar sobre el eje de accionamiento (56). De esta manera, el rodillo de presión inferior (26) montado de forma rotativa sobre el eje de rodillo (54) puede acercarse hacia el rodillo de presión superior
opuesto (24).

Sobre el árbol de accionamiento (56) está fijada una rueda dentada (69) en la que encaja una correa dentada (62) con la que se transmite la fuerza del servomotor (60) a los demás ejes de accionamiento (56) de los rodillos inferiores de prensado (26). Sin embargo, la disposición de los elementos descritos en los ejes de rodillo (54) y ejes de rodillo (56) representa solamente un ejemplo.

La figura 7 muestra un detalle de la figura 5 con ambos rodillos de presión (24) y (26) de la derecha. Se muestran los ejes de accionamiento (56), los servomotores (60), las correas dentadas (62) y las placas de soporte (58). Mientras los ejes de accionamiento (56) están detenidos, los rodillos de presión (24) y (26) son arrastrados por las cintas transportadoras (14) y (16) y giran sobre sus ejes de rodillo (54) (figura 6). Sin embargo, la distancia entre un rodillo de presión (24) o (26) y la cinta transportadora (14) y (16) respectivamente que pasa por delante del mismo también puede ser lo suficientemente grande como para que el rodillo de presión no sea arrastrado.

La figura 8 muestra la misma vista que la figura 7, pero en ella los rodillos de presión (24) y (26) se encuentran en la posición acercada hacia las cintas transportadoras (14) y (16). Para ello, los rodillos de presión (24) y (26) han sido obligados a pivotar en contra del sentido de transporte (32) de la banda de material (18), mediante movimientos rotativos en sentido contrario de los ejes de accionamiento (56) respectivos. En la figura 8, la distancia entre los ejes de accionamiento (56) es tan reducida, que los rodillos de presión (24) y (26) chocan entre sí aún antes de su desviación vertical máxima, de manera que los ejes de accionamiento (56) no pueden realizar una revolución completa. Por ello se realiza la separación de un rodillo de presión (24) o (26) mediante la inversión del sentido de giro del motor (60).

Sin embargo, si la distancia entre los ejes de accionamiento (56) es, tan grande como para que los rodillos de presión (24) y (26) solamente con su desviación vertical máxima choquen entre sí, también es posible de esta manera un funcionamiento del motor (60) en un sentido de giro fijo. Por un lado, no parando el motor (60) se consigue de esta manera un tiempo extremadamente corto del proceso de rotura. Esto puede ser una ventaje, por ejemplo, con papeles frágiles. Por otra parte, mediante la permanencia de los ejes de accionamiento (56) en la posición con rodillos de presión (24) y (26) acercados, se consigue un mayor tiempo de parada entre acercamiento y separación de los rodillos de presión.

Alternativamente al ejemplo de realización descrito, los rodillos de presión también pueden ser acercados solamente a una cara de la banda de material (18) hacia los rodillos de presión opuestos dotados de ejes de rodillos fijos (54).

Si los rodillos de presión pueden acercarse a ambas caras de la banda de material, todos los ejes de accionamiento (56) pueden estar acoplados mediante una correa dentada o escalones de rueda dentada y ser accionados por un solo servomotor (60).

En todo caso, para el acercamiento de un rodillo de presión, en el primer ejemplo de realización sólo es necesario un movimiento de rotación de los servomotores (60). Un movimiento de este tipo puede realizarse muy rápido, de modo que mediante el dispositivo de control (43) el desarrollo del acercamiento o separación de los rodillos de presión para la rotura de material (46) de la banda de material (18) puede ajustarse de manera selectiva.

La figura 9 muestra una segunda forma de realización con elementos de prensado (70) con segmentos de rodillo acercables, acoplados cada uno a ambas caras de la banda de material (18) mediante ruedas dentadas (72), montados de forma giratoria sobre un bastidor (74). Los elementos de prensado (70) son accionados por los motores (60) en el sentido de giro indicado por la flecha. La figura 9 muestra el momento en el que los segmentos de rodillo de los elementos de prensado (70) son acercados entre sí y entran en contacto con las cintas transportadoras (14) y (16) y la banda de material (18). Siguen girando, entonces, en posición acercada y transportan el segmento arrancado de la banda de material (18), pudiendo continuar siendo accionados o girar libremente con las cintas transportadoras (14) y (16). En el ejemplo mostrado el estado acercado de los elementos de prensado (70) termina después de un giro de acercamiento 180º. Mediante los dispositivos de control (43) de los motores (60) puede controlarse el momento del siguiente proceso de acercamiento.

Los bastidores (74) son desplazables verticalmente mediante dos motores (76). De este modo puede variarse la fuerza de prensado de los elementos de prensado (70) acercados y efectuarse una adaptación a bandas de materiales de diferentes espesores.

Del mismo modo, también puede utilizarse ventajosamente un montaje desplazable de los elementos de prensado (70) de este tipo en el ejemplo de realización mostrado en la figura 5.

Alternativamente al ejemplo mostrado en la figura 9, también es posible que los elementos de prensado (70) presenten segmentos de rodillo acercables sobre sólo una cara de la banda de material (18) o estén montados en un bastidor desplazable.

En todas las formas de realización de la invención, los dispositivos de control (43) de los motores (60) permiten una adaptabilidad programable de parámetros de funcionamiento como, por ejemplo, la distancia de desplazamiento de los motores o los momentos de los movimientos de acercamiento y separación respecto del transporte de la banda de material (18). Junto con los accionamientos independientes (22) del mecanismo de tracción (10) y mecanismo de rotura (12), con cuyos dispositivos de control de accionamiento (23) pueden actuar en conjunto los dispositivos de control (43), el dispositivo de rotura, según la invención, puede adaptarse especialmente bien a diferentes parámetros de la banda de material (18) a elaborar. Ejemplo de ello son los distintos formatos de los segmentos de la banda de material, bandas de material con diferentes espesores, distintos tipos de papel u otras clases de materiales de la banda de material, así como diferentes velocidades de transporte. Para aplicaciones especiales puede imaginarse, además, que el mecanismo de tracción y/o el mecanismo de rotura presenten cada uno un accionamiento propio de las cintas transportadoras en una primera y en una segunda cara de la banda de
material.

En los ejemplos mostrados, los ejes de los elementos de prensado opuestos entre sí en ambas caras de la banda de material están dispuestos cada uno de forma horizontal uno respecto del otro. Sin embargo, la invención abarca también aquellas disposiciones en las que los elementos de prensado están dispuestos sobre ambas caras de la banda de material de manera desplazable relativa entre sí, de manera que la banda de material, con elementos de prensado acercados, pasa de forma ondulante a través del mecanismo de rotura.

Aún cuando los ejemplos descritos presentan cada uno bandas de materiales (14) y (16), también puede prescindirse de ellas y el transporte de la banda de material (18) realizarse de otra forma.

Claims (11)

1. Dispositivo de rotura para obtener segmentos (46) de una banda de material (18) con un mecanismo de tracción (10) para el transporte de la banda de material (18) y con un mecanismo de rotura (12) que presenta, como mínimo, dos elementos de prensado (24; 26; 70) dispuestos en caras opuestas de la banda de material (18), del que, como mínimo, uno puede ser acercado hacia la banda de material (18) mediante un dispositivo de regulación, presentando el dispositivo de regulación, como mínimo, un motor (60) y un dispositivo de control (43) para el mando temporizado del motor (60) con el que el elemento de prensado (24; 26; 70) puede ser acercado en un momento controlable, caracterizado porque los elementos de prensado (24; 26; 70) presentan cada uno segmentos de rodillos o excéntricas (54) montados de forma giratoria y que pueden ser accionados individualmente o en conjunto de forma rotativa por los motores (60) o el motor (60) del dispositivo de regulación, pudiendo con el dispositivo de control (43) regularse el acercamiento del elemento de prensado (24; 26; 70) mediante un movimiento de giro del segmento de rodillo o de la excéntrica (54) en un momento controlable.

2. Dispositivo de rotura, según la reivindicación 1, caracterizado porque el motor es un servomotor (60).

3. Dispositivo de rotura, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el mecanismo de tracción (10) y el mecanismo de rotura (12) presentan cada uno un accionamiento propio (22).

4. Dispositivo de rotura, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el dispositivo de control (43) es un dispositivo de control programable con el que pueden regularse los momentos de los movimientos de acercamiento y/o de separación respecto del transporte de la banda de
material (18).

5. Dispositivo de rotura, según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los elementos de prensado (24; 26) son rodillos de presión, cada uno montado sobre una excéntrica (54), y porque las excéntricas (54) pueden ser accionados rotativamente de forma individual o en conjunto por los motores (60) o el motor (60) del dispositivo de regulación.

6. Dispositivo de rotura, según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los elementos de prensado (70) presentan cada uno segmentos de rodillo montados de forma rotativa y que pueden ser accionados rotativamente de forma individual o en conjunto por los motores (60) o el motor (60) del dispositivo de acercamiento.

7. Dispositivo de rotura, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, como mínimo, uno de los elementos de prensado (24; 26; 70) está montado de modo tal que es desplazable de forma esencialmente perpendicular a la banda de material (18), mediante, como mínimo, un segundo motor (76).

8. Dispositivo de rotura, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, como mínimo, un motor (60) del dispositivo de acercamiento puede ser accionado en sentidos opuestos mediante una distancia de desplazamiento limitada y porque los movimientos de desplazamiento del motor (60) son controlables temporalmente mediante el dispositivo de control (43).

9. Dispositivo de rotura, según reivindicaciones 4 y 8, caracterizado porque la distancia de desplazamiento del motor (60) es programable.

10. Dispositivo de rotura, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, como mínimo, un motor (60) puede ser accionado a velocidad variable girando en un sentido de rotación.

11. Dispositivo de rotura, según la reivindicación 10, caracterizado porque la velocidad del motor (60) es variable hasta la situación de paro.