ES2269170T3 - Metodo de laminado en caliente de acabado para acero en barras. - Google Patents
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Abstract
Un método de laminado en caliente de acabado pa- ra aceros estructurales que usa una laminadora de acabado de 3 rodillos y 2 cajas de laminación, caracterizado por establecer una tasa de reducción de área de la pasada de acabado final del 10 al 20%, y el valor de una tasa de re- ducción de área de la pasada de acabado final dividida por la correspondiente tasa de reducción de área de la pasada precedente a la pasada de acabado final de 0, 7 a 1, 3.
Description
Método de laminado en caliente de acabado para
acero en barras.
La presente invención se refiere a un método de
laminado en caliente de acabado, para aceros estructurales y, más
específicamente, a un método de laminado en caliente capaz de
laminar con precisión barras, alambres y varillas de acero.
Un conocido método para dar un laminado en
caliente de acabado a aceros estructurales con alta exactitud
dimensional comprende la aplicación de una ligera tasa de reducción
de área del 10%, o menos, en una pasada de laminado final para
suprimir las extensiones debidas a las pasadas. Según "Precision
Rolling Method of Structural Steels" (Método de laminado de
precisión de aceros estructurales), descrito la Publicación de
Patente Japonesa no examinada, número H4-371301,
por ejemplo, cuando se da una laminado de acabado a aceros
estructurales mediante un laminado en caliente, se aplica una
considerable tasa de reducción de área del 10% o más en una pasada
de laminado antes de la pasada de laminado final y se aplica una
ligera tasa de reducción de área por debajo del 10% en la pasada de
laminado final. Además, según "Continuous Hot Rolling Method of
Long Structural Steels" (Método de laminado continuo, en
caliente, de aceros estructurales largos), descrito en la Patente
Japonesa número 2857279, se aplica una muy ligera tasa de reducción
de área del 20%, o menos, de una tasa total de reducción de área de
todas las pasadas de laminado post-acabado en la
pasada final de la pasada del laminado de
post-acabado. Ambos métodos de laminado para aceros
estructurales, descritos en las dos publicaciones anteriores,
apuntan a suprimir los granos anormales por acumulación de tensiones
mediante las sucesivas pasadas de laminado. Cuando, sin embargo,
las distancias entre las cajas de laminación son largas o la
velocidad del laminado es lenta, es difícil acumular tensiones y,
por lo tanto, es imposible suprimir la presencia de granos
anormales. Además, aunque los métodos propuestos pueden suprimir la
presencia de grandes granos, debido a la ligera reducción del área
en la pasada de laminado de acabado, es difícil refinar granos
cristalinos en la medida en que no requieren tratamiento de
normalizado u otros tratamientos
térmicos.
térmicos.
Algunas tecnologías emplean laminadoras de 3
rodillos para el laminado de acabado de los aceros estructurales.
Por ejemplo, según "Sizing Rolling Method of Steel Bars, Wire and
Rods" (Método de laminado para dar las dimensiones finales de
barras, alambres y varillas de acero), descrito en la Publicación de
Patente Japonesa examinada número H3-50601, el
laminado para dar las dimensiones finales desde un diámetro del
material al diámetro del 85% del diámetro del material se realiza
usando dos laminadoras de 3 rodillos. También, según "Free Size
Rolling Method of Steel Bars, Wire and Rods" (Método de laminado
a tamaño discrecional de barras, alambres y varillas de acero),
descrito en la Publicación de Patente Japonesa no examinada, número
H7-265904, el laminado para dar las dimensiones
finales desde un diámetro del material al diámetro del 95% del
diámetro del material se realiza usando tres laminadoras de 3
rodillos. Ambos métodos de laminado de barras, alambres y varillas
de acero descritos en las publicaciones anteriores no describen
ningún método de laminado para, al mismo tiempo, conseguir una
buena exactitud dimensional e impedir microestructuras anormales. Es
imposible obtener un diámetro del producto previamente definido
mediante el método de laminado para dar las dimensiones finales de
la Publicación de Patente Japonesa examinada número
H3-50601 porque, según el método, el diámetro del
arco del calibre de un rodillo para la pasada final de acabado es
mayor que el diámetro previamente definido del correspondiente
producto. Usando el método de laminado a tamaño discrecional,
descrito en la Publicación de Patente Japonesa no examinada, número
H7-265904, es imposible obtener al mismo tiempo la
exactitud dimensional y microestructuras
uniformes.
uniformes.
El objeto de la presente invención es
proporcionar un método de laminado en caliente, para aceros
estructurales, capaz, a la vez, de aumentar la exactitud
dimensional y de homogeneizar la microestructura.
El método de laminado en caliente de acabado
para aceros estructurales, según la presente invención, usa una
laminadora de acabado de 3 rodillos y 2 cajas de laminación y se
caracteriza porque una tasa de reducción del área de la pasada del
rodillo de acabado final de la laminadora es del 10 al 20% y porque
el valor de una tasa de reducción de área de la pasada de acabado
final dividida por la correspondiente tasa de reducción de área de
la pasada del rodillo que precede a la pasada de acabado final es de
0,7 a 1,3.
Usando la presente invención, es posible
minimizar las extensiones debidas a las pasadas en una pasada de
laminado ya que se usa un método de laminado con tres rodillos. Es
posible, según la presente invención, obtener una microestructura
uniforme sin depender de una tensión acumulada, estableciendo una
tasa de reducción de área de la pasada de acabado final del 10 al
20%. Estableciendo el valor de una tasa de reducción de área de la
pasada de acabado final dividida por la correspondiente tasa de
reducción de área de la pasada precedente de 0,7 a 1,3, es posible
aplicar una tasa de reducción de área del 10% o más en la pasada de
acabado final sin deteriorar la exactitud de las dimensiones del
producto.
En el método de laminado en caliente de acabado
para aceros estructurales anteriormente descrito, es preferible que
el radio del arco del calibre de un rodillo de la pasada precedente
sea 1,0 a 1,3 veces el radio del arco del calibre del
correspondiente rodillo de la pasada de acabado final. Esto hace
viable un laminado de acabado de alta precisión de los productos de
acero.
También es preferible formar un calibre de la
pasada de acabado final tal que el radio del arco sea igual al
radio que se pretende para el producto correspondiente, el ángulo
central del arco es de 90 a 100°, y una porción de la pared lateral
a cada lado del calibre se extiende en línea recta desde un extremo
de la porción del arco hasta el tope del rodillo. Esto hace posible
obtener una alta exactitud incluso al aplicar una alta tasa de
reducción de área del 10%, o más, en la pasada de acabado final. Se
aumenta también la exactitud de las dimensiones por el hecho de que
las porciones de los productos laminados reducidas en la pasada
precedente se reducen de nuevo en la pasada de acabado final.
Cuando se hace el laminado de acabado a una
temperatura del acero de 700 a 800°C en el lado de entrada de la
laminadora de acabado en el método de laminado en caliente de
acabado para aceros estructurales anteriormente descrito, se
consigue un Nº 8, o mejor, en el número de tamaño de grano del
cristal austenítico, de la Japanese Industrial Standard (Normativa
Industrial Japonesa), y se pueden eliminar por ello el normalizado y
otros tratamientos
térmicos.
térmicos.
También es aceptable proporcionar una laminadora
de 3 rodillos que comprenda 2 o más cajas de laminación en la parte
frontal de la laminadora de acabado, que aplica una tasa de
reducción de área total del 30% o más a través de todas las cajas
de laminación, y que controla la temperatura del acero en el lado de
entrada de la laminadora de acabado de 700 a 900°C. Esto hace más
fino al grano cristalino del material de acero introducido en la
laminadora de acabado con 2 cajas de laminación y 3 rodillos, y hace
viable el laminado de acabado de precisión, para obtener aceros
estructurales que tengan una microestructura uniforme transversal y
granos cristalinos refinados, permitiendo la eliminación del
normalizado y otros tratamientos térmicos.
La Figura 1 consiste en micrografías que
muestran las estructuras metalográficas correspondientes a las
puntuaciones de granos grandes de 1, 2 y 3, respectivamente.
La Figura 2 es una representación gráfica que
muestra la relación entre la puntuación del grano grande y la tasa
de reducción de área en la pasada de acabado final.
La Figura 3 consiste en dibujos que muestran
esquemáticamente un calibre de la pasada del rodillo que precede a
la pasada de acabado final de un calibre del rodillo de la pasada de
acabado final.
Las Figuras 4 (a) y 4 (b) son vistas
tranversales, respectivamente, de un rodillo del calibre de la
pasada precedente y del de la pasada de acabado final.
La Figura 5 es una representación gráfica que
muestra la relación entre la exactitud de las dimensiones y una
relación del radio del arco del calibre.
La Figura 6 es un dibujo detallado de un rodillo
de calibre de la pasada de acabado final.
La Figura 7 es una representación gráfica que
muestra la relación entre la cantidad de rebajado en los topes del
rodillo y el diámetro de los materiales laminados.
La Figura 8 es una representación gráfica que
muestra la relación entre el ángulo central de un arco del calibre
del rodillo y el diámetro de los materiales laminados.
La Figura 9 es una representación gráfica que
muestra la relación entre el número del tamaño de grano del cristal
austenítico y la temperatura del acero en el lado de la entrada de
una laminadora de acabado.
La Figura 10 es otra representación gráfica que
muestra la relación entre el número del tamaño de grano del cristal
austenítico y la temperatura del acero en el lado de la entrada de
una laminadora de acabado.
Según la presente invención, a los aceros
estructurales se les da un laminado en caliente de acabado mediante
una laminadora de acabado de 2 cajas de laminación y 3 rodillos, en
la que las pasadas de los rodillos consisten en una pasada de
acabado final y la pasada precedente a ella. En el laminado en
caliente de acabado, la tasa de reducción de área de la pasada de
acabado final se establece en un 10 al 20% y la proporción relativa
de reducción de área (la tasa de reducción de área de la pasada de
acabado final dividida por la correspondiente tasa de reducción de
área de la pasada preferente) en un 0,7 a 1,3.
\newpage
La Figura 2 muestra la relación entre la
puntuación del grano grande y la tasa de reducción de área de la
pasada de acabado final obtenida mediante ensayos en una instalación
de producción comercial. En los ensayos, se laminaron materiales de
un acero de calidad JIS S45C, en barras, bajo la condición de un
diámetro de 45 mm y una temperatura de 900 a 950°C en el lado de la
entrada de la laminadora de acabado. La figura 1 muestra
estructuras metalográficas de las puntuaciones de granos grandes de
1, 2 y 3, respectivamente. La puntuación del grano grande de 1,0
significa que no se observan en absoluto granos grandes, y 1,5 es el
valor del límite permisible. La Figura 2 muestra que la presencia
de grandes granos está controlada dentro del límite permisible por
el establecimiento de la tasa de reducción de área de la pasada de
acabado final a un 10% o más. Obsérvese que, cuando la tasa de
reducción de área de la pasada de acabado final excede del 20%, la
tasa de reducción de área de la pasada precedente tiene que
elevarse, pero esto origina la formación de ángulos agudos en la
sección de las esquinas del materia laminado en la pasada precedente
y el material no entra en la pasada de acabado final.
La Tabla 1 muestra la relación entre la relación
de reducción relativa y el comportamiento del conformado obtenido
mediante ensayos en una instalación de producción comercial. El
material y la temperatura del acero en el lado de la entrada de la
laminadora de acabado, empleada en estos ensayos en una instalación
de producción comercial, fueron los mismos que los de la Figura 2
empleados en los ensayos en una instalación de producción
comercial. En la Tabla, el ensayo Nº 2, representa los casos según
la presente invención con una relación de reducción relativa de
área que oscila entre 0,7 y 1,3. El comportamiento del conformado de
las operaciones de laminado de ensayo completo bajo estas
condiciones estaba dentro de un intervalo permisible. En el ensayo
Nº 1, donde la relación de reducción relativa de área era de 1,4, se
observó una arruga de laminación en la silueta transversal de los
productos después de la pasada de acabado final y la exactitud de
las dimensiones estaba fuera del límite permisible. Por otro lado,
en el ensayo Nº 3, donde la relación de reducción relativa de área
era de 0,6, se dio una imperfección en la sección transversal e la
pasada de acabado final.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
\newpage
Los resultados anteriores indican que es
necesario establecer la tasa de reducción de área de la pasada de
acabado final en el 10 al 20% y la relación de reducción relativa de
área en 0,7 a 1,3 con el fin de obtener una buena exactitud en las
dimensiones junto con una microestructura uniforme.
La Figura 3 muestra esquemáticamente un calibre
10 de una pasada precedente y un calibre 15 de una pasada de
acabado final. El arco del radio en el calibre 10 de la pasada
precedente es mayor que en el del calibre 15 de la pasada de
acabado final, y el calibre 15 de la pasada de acabado final está
dispuesto a 180° en relación con el calibre 10 de la pasada
precedente. Mediante esta disposición una porción 13 correspondiente
a un espacio 12 entre los rodillos en el calibre 10 de la pasada
precedente se reduce al final de la pasada de acabado mediante una
porción central 17 de un rodillo. Considerando el hecho de que la
forma de un calibre de la pasada precedente queda impresa en las
porciones del producto no reducidas por el calibre de la pasada de
acabado final, la forma del calibre de la pasada precedente es de
importancia crítica.
La Figura 4 (a) muestra un rodillo 21 de calibre
de la pasada precedente, y la Figura 4 (b) un rodillo 25 de calibre
de la pasada de acabado final. R_{1}, en la figura, es un radio
fijado como objetivo de un producto laminado 1. Mediante la
presente invención, es posible aumentar más la exactitud de las
dimensiones del producto especificando las dimensiones del calibre
y las formas de las pasadas de acabado final y la precedente. Es
decir, es preferible dar forma a los calibres de manera que el radio
del arco R_{3} de un calibre de la pasada precedente sea 1,0 a
1,3 veces el radio R_{2} del arco del correspondiente calibre de
la pasada de acabado final.
La Figura 5 muestra la relación entre la
exactitud dimensional y una relación del radio del arco del calibre
(el radio R_{3} del arco de un calibre de la pasada precedente
dividido por el radio R_{2} del arco del correspondiente calibre
de la pasada de acabado final) obtenida mediante ensayos en una
instalación de producción comercial. Cuando el radio R_{2} del
arco de un calibre de la pasada de acabado final es mayor que el
radio R_{3} del arco de un calibre de la pasada precedente, el
área transversal de los materiales de acero no se puede reducir
mientras que se asegure una forma apropiada. Por esta razón la
relación de los radios de los arcos de los calibres debe ser
siempre 1 o mayor. Según la Figura 5, la desviación dimensional
puede ser controlada dentro de un límite permisible de 0,1 mm o
menos cuando la relación de radios de los arcos de los calibres se
establece en 1,3 o menos.
Es preferible, para aumentar la exactitud
dimensional, hacer el radio R_{2} del arco de un calibre de la
pasada de acabado final igual al radio R_{1} fijado como objetivo
de un producto laminado, incluso cuando la tasa de reducción de
área de la pasada de acabado final sea tan elevada como del 10% o
más. Es preferible, teóricamente, formar un calibre de un rodillo
completo en un arco y hacer su radio igual al radio R_{1}, fijado
como objetivo, de un producto. Sin embargo, una operación real de
laminado implica la formación de extensiones debidas a las pasadas
en las pasadas de laminado que dependen de los cambios en la
temperatura del material y de la calidad del acero. Con el fin de
absorber la fluctuación de las extensiones de las pasadas, la
presente invención proporciona, a cada lado de una porción 26 de
arco, una porción 27 de barrera que se extiende desde un extremo de
la porción 26 del arco a un tope 28 del rodillo a lo largo de la
tangente en el extremo de la porción del arco, como se muestra en
la Figura 6, y el radio A del tope (distancia entre el centro C del
arco y el tope) se hace ligeramente más grande que el radio R_{2}
del arco en una extensión lo más pequeña posible. Obsérvese que las
porciones de las barreras laterales lineales cubren las porciones
del material reducidas en la pasada precedente (indicada mediante la
referencia numérica 19 en la Figura 3) para formar productos en
forma de barra, alambre o varilla que tengan una buena
exactitud
dimensional.
dimensional.
Se puede definir un valor apropiado del radio A
del tope para eliminar el recrecimiento y minimizar la desviación
del tamaño obteniendo el valor de un relieve \delta en el tope a
través de los ensayos. El valor del relieve \delta del tope se
define como el radio A del tope menos el radio R_{2} del arco. El
valor apropiado de un relieve \delta del tope, que depende del
radio R_{1} fijado como objetivo de un producto laminado (que es
igual al radio R_{2} del arco de un calibre de la pasada de
acabado final), se muestra en la Figura 7 según se obtuvo mediante
los ensayos. El ángulo central \theta requerido de la porción de
arco se puede calcular geométricamente a partir del radio A del
tope obtenido a partir del relieve \delta del tope y del radio
R_{2} del arco. La Figura 8 muestra que el ángulo central \theta
del arco apropiado calculado como se hizo anteriormente, oscila
entre 90 y 100°. Cuando la temperatura del acero en el lado de la
entrada de la laminadora de acabado está controlada dentro de un
intervalo de 700 a 800°C en el anterior método de laminación de
acabado, se puede obtener una microestructura que tenga un tamaño
de grano de cristal austenítico del Nº 8 o mejor, de la Japanese
Industrial Standard, y grano uniformemente refinados, permitiendo
la eliminación del normalizado y de otros tratamientos térmicos.
La Figura 9 muestra la relación entre el número
del tamaño de grano del cristal austenítico y la temperatura del
acero en el lado de la entrada de una laminadora de acabado obtenida
mediante ensayos en una instalación de producción comercial. En los
ensayos, los materiales de un acero de calidad S45C, de la Japanese
Industrial Standard, que tenían un diámetro de 45 mm en el lado de
la entrada de la laminadora de acabado se laminaron mediante la
pasada de acabado final y la precedente con una tasa de reducción de
área del 10% cada una. Según la Figura 9, es posible conseguir un
número 8, o mejor, en el tamaño del cristal austenítico de la
Japanese Industrial Standard, controlando la temperatura del acero
en el lado de la entrada de la laminadora de acabado dentro de un
intervalo de 700 a 800°C. Obsérvese que cuando la temperatura del
acero en el lado de la entrada de la laminadora de acabado cae por
debajo de 700°C, habrá problemas tales como defectos en el material
y un pobre comportamiento del laminado (carga de laminación
aumentada, dificultad de entrar en una pasada de laminado,
etc.).
En el anterior método de laminación de acabado,
se puede obtener una microestructura que tenga una distribución del
tamaño de grano de los cristales austeníticos similar a la anterior,
proporcionando también una laminadora de 3 rodillos que consta de 2
o más cajas de laminación en la parte frontal de la laminadora de
acabado, aplicando la tasa total de reducción de área del 30% o más
a través de todas las cajas de laminación, y controlando la
temperatura del acero en el lado de la entrada de la laminadora de
acabado dentro de un intervalo de 700 a 900°C. El límite superior
de la tasa de reducción de área total es diferente dependiendo de
factores tales como el equipo y las condiciones del laminado: por
ejemplo, en el caso de una laminadora de 5 bloques, el laminado es
viable con una tasa de reducción de área total del 65%.
La Figura 10 muestra la relación entre el número
del tamaño del grano del cristal austenítico y la temperatura del
acero en el lado de la entrada de la laminadora de acabado obtenida
mediante ensayos en una instalación de producción comercial. Los
ensayos se llevaron a cabo en un tren de laminación provisto de
laminadora de 3 rodillos y 2 cajas de laminación en el lado de la
entrada de su laminadora de acabado. Se laminaron en estos ensayos
materiales de acero de calidad S45C, de la Japanese Industrial
Standard, que tenían un diámetro de 45 mm en el lado de la entrada
de la laminadora de acabado con una tasa de reducción de área del 7%
en cada una de las dos pasadas antes de la laminadora de acabado y
una tasa de reducción de área del 10% en cada una en las pasadas,
de acabado final y en la precedente, siendo la tasa de reducción de
área total a través de la totalidad de las cuatro pasadas del 30%.
Según la Figura 10, es posible conseguir un número 8, o mejor, de
tamaño de grano del cristal austenítico, de la Japanese Industrial
Standard, controlando la temperatura del acero en el lado de la
entrada de la laminadora de acabado a 900°C o menos, con el anterior
programa de pasadas.
En la fabricación de barras de acero al carbono
para usar en estructuras de máquinas (S45C de la Japanese
Industrial Standard) que tenían un diámetro de 45 mm mediante
laminado en caliente, se usó una laminadora de acabado 3 rodillos y
2 cajas de laminación que tenía una disposición de calibres de los
rodillos mostrada en la figura 3, la temperatura del acero en el
lado de la entrada de la pasada precedente se controló a 900°C, y
se aplicó una tasa de reducción de área del 10% en cada una de las
pasadas, de acabado final y la precedente. En las formas de los
calibres de los rodillos aquí usado, el radio del arco del calibre
de la pasada precedente era de 24,4 mm, el radio del arco del
calibre de la pasada de acabado final era de 20,24 mm, el relieve
del tope 0,23 mm, y el ángulo central del arco del calibre era de
94°. Se examinó la estructura metalográfica después del laminado de
acabado final de las barras laminadas bajo las condiciones
anteriores, y se consiguió una puntuación 1 del grano grande (véase
la figura 1), lo que significa que no se formaron granos
gruesos.
Como resultado de la laminación de las barras,
usando la misma laminadora de acabado y controlando la temperatura
de entrada a 800ºC, se obtuvo una microestructura que tenía un
número 8, o mejor, de tamaño de grano del cristal austenítico, de
la Japanese Industrial Standard, y granos uniformemente refinados.
La desviación del tamaño era tan pequeña como \pm 0,1 mm o menos,
mostrando una excelente exactitud dimensional.
El laminado se llevó a cabo además después de
añadir una laminadora de 3 rodillos y 2 cajas de laminación en la
parte frontal de la anterior laminadora de acabado, controlando la
temperatura del acero, en el lado de la entrada de la laminadora de
3 rodillos y 2 cajas de laminación añadida, a 900ºC y aplicando una
tasa de reducción de área del 7% en cada una de las 2 pasadas
anteriores a la laminadora de acabado y una tasa de reducción de
área del 10% en cada una de las pasadas, de acabado final y
precedente, de la laminadora de acabado, siendo la tasa total de
reducción de área a través de las 4 pasadas del 30%. Se usaron las
mismas formas de los calibres de los rodillos que las especificadas
anteriormente aquí para las pasadas, de acabado final y la
precedente, de la laminadora de acabado. Como resultado, se obtuvo
una microestructura que tenía tamaño de grano de cristal
austenítico del número 8, o mejor, de la Japanese Industrial
Standard, y granos uniformemente refinados. La desviación del
tamaño era tan pequeña como de \pm 0,1 mm o menos, mostrando una
excelente exactitud dimensional.
Mediante la presente invención, es posible dar
un acabado a aceros estructurales mediante laminado en caliente con
una alta exactitud dimensional sin originar una microestructura
anormal sin tener en cuenta las distancias entre cajas de
laminación o la velocidad del laminado. Como consecuencia,
procesadores secundarios pueden pasar por alto un proceso de dibujo
ya que los productos están exentos de curvaturas y otros problemas
originados por una microestructura anormal. Además, los
procesadores secundarios pueden reducir costes ya que la presente
invención hace viable la fabricación de productos en línea, no
requiriendo normalizado ni otros tratamientos térmicos controlando
apropiadamente la temperatura del acero en el lado de la entrada de
la laminadora de acabado.
Claims (5)
1. Un método de laminado en caliente de
acabado para aceros estructurales que usa una laminadora de acabado
de 3 rodillos y 2 cajas de laminación, caracterizado por
establecer una tasa de reducción de área de la pasada de acabado
final del 10 al 20%, y el valor de una tasa de reducción de área de
la pasada de acabado final dividida por la correspondiente tasa de
reducción de área de la pasada precedente a la pasada de acabado
final de 0,7 a 1,3.
2. Un método de laminado en caliente de
acabado para aceros estructurales según la reivindicación 1,
caracterizado por formar el radio del arco de un calibre del
rodillo de la pasada que precede a la pasada de acabado que va a
ser 1,0 a 1,3 veces el radio del arco del correspondiente calibre de
la pasada de acabado final.
3. Un método de laminado en caliente de
acabado para aceros estructurales según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado por formar un calibre de la pasada de acabado
final tal que el radio del arco del calibre sea igual al radio que
se pretende para el correspondiente producto, el ángulo central del
arco del calibre es 90 a 100°, y una porción de la pared lateral a
cada lado del calibre se extiende en línea recta desde un extremo
de la porción del arco hasta el tope del rodillo.
4. Un método de laminado en caliente de
acabado para aceros estructurales según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por controlar la
temperatura del acero en el lado de la entrada de la laminadora de
acabado de 700 a 800°C.
5. Un método de laminado en caliente de
acabado para aceros estructurales según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por emplear una
laminadora de 3 rodillos que consta de 2 o más cajas de laminación
en la parte frontal de la laminadora de acabado, que asegura una
tasa total de reducción de área del 30%, o más, a través de todas
las cajas de laminación, y que controla la temperatura del acero en
el lado de la entrada de la laminadora de acabado de 700 a
900°C.
Applications Claiming Priority (2)
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