ES2271175T3

ES2271175T3 - Procedimiento para dotar una superficie metalica de una capa de tipo vidrio.

Info

Publication number: ES2271175T3
Application number: ES02025558T
Authority: ES
Inventors: Martin Mennig; Gerhard Jonschker; Helmut Schmidt
Original assignee: INM Leibniz Institut fuer Neue Materialien Ggmbh
Current assignee: INM Leibniz Institut fuer Neue Materialien Ggmbh
Priority date: 1997-04-10
Filing date: 1998-04-09
Publication date: 2007-04-16
Anticipated expiration: 2018-04-09
Also published as: EP0973958B1; JP2001518979A; EP0973958A1; CZ287099A3; AU7523498A; CN1252107A; PT973958E; DE59808913D1; DE19714949A1; JP4147496B2; ES2202854T3; HUP0001688A2; EP1284307B1; CZ294830B6; WO1998045502A1; CN1168850C; KR100587243B1; DE59813747D1; TR199902502T2; HU226919B1

Abstract

Procedimiento para dotar una superficie metálica con una capa de tipo vidrio, caracterizado porque se aplica sobre dicha superficie metálica una composición de recubrimiento que se obtiene por un procedimiento que consiste en la hidrólisis y policondensación de uno o de varios silanos de la fórmula general (I) RnSiX4-n (I) en la que los grupos X son iguales o distintos entre sí y significan grupos hidrolizables o grupos hidroxilo; los restos R son iguales o distintos entre sí y significan hidrógeno, grupos alquilo, alquenilo o alquinilo de hasta 12 átomos de carbono y grupos arilo, aralquilo o alcarilo de 6 a 10 átomos de carbono; y n es el número 0, 1 ó 2; con la condición de que se utilice por lo menos un silano que tenga n = 1 ó 2; o los oligómeros derivados de los anteriores, en presencia de a) por lo menos un compuesto del grupo de los óxidos e hidróxidos de metales alcalinos y alcalinotérreos, b) partículas nanoescalares de SiO2 y/o y se compacta térmicamente el recubrimiento resultante para obtener una capa transparente de tipo vidrio.

Description

Procedimiento para dotar una superficie metálica de una capa de tipo vidrio.

La presente invención se refiere a un procedimiento para dotar una superficie metálica de una capa de tipo vidrio.

Las capas de tipo vidrio sobre por ejemplo acero se obtienen por lo general mediante procesos de esmaltado. A tal fin se aplica una capa de anclaje y después mediante una suspensión (barniz o esmalte) se aplica una composición provista de partículas que al calentar funde y da lugar a un vidrio. Por lo general son sistemas de vidrio provistos de plomo (con el fin de rebajar el punto de fusión), que se caracterizan por un contenido relativamente alto de álcalis, tal contenido de álcalis sirve para adaptar el coeficiente de dilatación del vidrio al del acero. Sin embargo, esto tiene el inconveniente de que las capas de esmalte resultantes por lo general no son del todo satisfactorias en lo tocante a su resistencia química. Para lograr capas compactas y cerradas, el grosor de capa tiene que situarse por lo general por encima de los 50 \mum. Este grosor hace que las capas inflexibles y frágiles y, por tanto, susceptibles de desprenderse (desconcharse) en caso de flexión, golpe o impacto. Otro método consiste en la deposición galvánica de capas de interferencia de óxido de cromo. Sin embargo, estas capas no son resistentes al rayado y, por efecto de color de interferencia, son muy sensibles en lo referente a la suciedad y al marcado de huellas digitales.

Se han realizado abundantes estudios sobre la aplicación de capas finas sobre superficies de acero mediante técnicas llamadas sol-gel. Se ha intentado por ejemplo depositar capas de dióxido de circonio sobre superficies de acero inoxidable con el fin de mejorar su resistencia a la corrosión. Se han estudiado también capas de vidrio del tipo borosilicato. Sin embargo se ha constatado que los sistemas refractarios (óxidos de alto punto de fusión, p. ej. ZrO_{2}) resultantes de esta técnica no conducen a capas compactas y que las capas de vidrio de borosilicato solo pueden aplicarse en grosores de capa muy por debajo de 1 \mum, de modo que no quedaba garantizada una protección mecánica y química suficiente.

Según el Chemical Abstracts, tomo 124, nº 2, resumen nº 11139, el documento JP-A-7-228840 describe un procedimiento para recubrir las superficies interiores de hornos microondas. En un ejemplo se mezclan el NaNO_{3}, el MeSi(OMe)_{3}, el (EtO)_{4}Si y sílice coloidal junto con PrOH. Esta composición se aplica sobre aluminio y se somete a un tratamiento térmico a una temperatura de 250ºC.

Ahora se ha encontrado según la invención que, empleando sistemas especiales, modificados orgánicamente, se pueden obtener capas de tipo vidrio, basadas en el SiO_{2}, sobre superficies metálicas, cuyo grosor puede alcanzar incluso 10 \mum, sin que durante el secado y compactación aparezcan fisuras. Este efecto se atribuye al mejor comportamiento de relajación de las estructuras de gel de sílice o de ácido silícico. De modo sorprendente se ha constatado ahora que tales capas pueden convertirse ya a temperaturas relativamente bajas (por lo general a partir de 400ºC) en películas compactas de SiO_{2} (por ejemplo sobre superficies de acero o de acero inoxidable). Tales películas tienen por lo general un grosor de 3 a 5 \mum y forman una capa herméticamente cerrada, que evita o reduce drásticamente la penetración del oxígeno en la superficie metálica, incluso a temperaturas elevadas, y asegura una formidable protección anticorrosiva. Por otro lado, estas capas son resistentes a la abrasión, de modo que se puede frotar su superficie con lana de acero sin que queden marcas. Incluso después de 1000 ciclos en un abrasímetro Taber (CS-10F, 500 g) apenas quedan trazas visibles. Por otro lado, estas capas son flexibles, es decir, las flexiones o doblados de la superficie no provocan fisuras ni otro tipo de deterioros en las capas.

Además, estas capas son transparentes como el vidrio y pueden aplicarse de tal manera que la superficie metálica no sufre cambio alguno de aspecto. De este modo se puede por ejemplo aplicar estas capas sobre componentes de acero inoxidable sin que su aspecto sufra cambio alguno.

Finalmente con estas capas de tipo vidrio se pueden aportar capas adicionales, ya conocidas, de color y de tipo vidrio, por ejemplo capas finas de tipo vidrio, coloreadas con coloides. Estas capas coloreadas de tipo vidrio se fabrican con preferencia mediante composiciones de recubrimiento que contienen por ejemplo precursores de coloides metálicos, por consiguiente con ellas se puede incluso evitar que la superficie metálica (p. ej. los iones metálicos desprendidos de ella) influya negativamente en las reacciones de los precursores de coloides metálicos, ya que no se produce ningún contacto directo entre la superficie metálica y la capa coloreada de tipo vidrio.

Además, para la obtención de las capas propuestas según la invención, se emplean silanos de cadenas laterales fluoradas, lo cual se traduce en una baja energía superficial.

En concreto, la presente invención aporta un procedimiento para dotar una superficie metálica de una capa de tipo vidrio, caracterizado porque se aplica sobre la superficie metálica una composición de recubrimiento que puede obtenerse por un procedimiento que consta de la hidrólisis y policondensación de uno o de varios silanos de la fórmula general (I)

(I)R_{n}SiX_{4-n}

en la que los grupos X son iguales o distintos entre sí y significan grupos hidrolizables o grupos hidroxilo; los restos R son iguales o distintos entre sí y significan hidrógeno, grupos alquilo, alquenilo y alquinilo de hasta 12 átomos de carbono y grupos arilo, aralquilo o alcarilo de 6 a 10 átomos de carbono; y n es el número 0, 1 ó 2; con la condición de que se utilice por lo menos un silano que tenga n = 1 ó 2; o los oligómeros derivados de los anteriores, en presencia de

a) por lo menos un compuesto del grupo de los óxidos e hidróxidos de metales alcalinos y alcalinotérreos,

b) partículas nanoescalares de SiO_{2}

y se compacta térmicamente el recubrimiento resultante eventualmente (y con preferencia) después de un secado previo, para obtener una capa de tipo vidrio.

En el presente contexto se entiende por las "partículas nanoescalares de SiO_{2}" recién mencionadas las partículas de SiO_{2} que tienen un tamaño medio (o bien un diámetro medio) no superior a 200 nm, con preferencia no superior a 100 nm y en especial no superior a 50 nm, siendo preferido en especial un límite superior de 30 nm.

A continuación se ilustra el procedimiento de la invención con mayor detalle.

Entre los silanos anteriores de la fórmula general (I) se encuentra por lo menos un silano, en cuya fórmula n adopta el valor 1 ó 2. Por lo general se emplean por lo menos dos silanos de la fórmula general (I) combinados. En este caso, dichos silanos se emplean en una proporción tal que la proporción R:Si, es decir, el valor medio de n (referido a una base molar) se sitúe entre 0,2 y 1,5, con preferencia entre 0,5 y 1,0. El valor medio de n se sitúa con preferencia especial entre 0,6 y 0,8.

En la fórmula general (I), los grupos X, que pueden ser iguales o distintos entre sí, significan grupos hidrolizables o grupos hidroxilo. Son ejemplos concretos de grupos hidrolizables X los átomos de halógenos (en especial cloro y bromo), los grupos alcoxi y los grupos aciloxi de hasta 6 átomos de carbono. Son preferidos en especial los grupos alcoxi, en especial los grupos alcoxi C_{1-4}, por ejemplo metoxi, etoxi, n- e i-propoxi. Los grupos X son con preferencia idénticos dentro de un silano concreto, utilizándose con preferencia especial los grupos metoxi o etoxi.

Los grupos R de la fórmula general (I), que en el caso de que n sea 2 pueden ser iguales o idénticos, son hidrógeno, grupos alquilo, alquenilo o alquinilo de hasta 12 (por lo general de hasta 8 y con preferencia de hasta 4) átomos de carbono y grupos arilo, aralquilo o alcarilo de 6 a 10 átomos de carbono. Son ejemplos concretos de tales grupos el metilo, etilo, propilo y butilo, el vinilo, alilo y propargilo, el fenilo, tolilo, bencilo y naftilo. Por lo general, los grupos R no tienen sustituyentes. Sin embargo, tal como se ha dicho anteriormente, puede ser ventajoso el uso por lo menos parcial de grupos R que lleven átomos de flúor, en especial grupos alquilo y grupos arilo con átomos de flúor (pero con preferencia no unidos a átomos de C que ocupen una posición \alpha o \beta con respecto al Si). Los grupos alquilo correspondientes presentan con preferencia más de 3 átomos de carbono que están con preferencia perfluorados, excepto los átomos de C que ocupan las posiciones \alpha o \beta.

Son grupos R preferidos los grupos alquilo (sin sustituir) de 1 a 4 átomos de carbono, en especial el metilo y el etilo y también el fenilo; así como también los grupos alquilo fluorados que tienen de 4 a 12 átomos de carbono.

Es preferido según la invención que se utilicen por lo menos dos silanos de la fórmula general (I), en los que por lo menos en un caso n = 0 y en el otro caso n = 1. Tales mezclas de silanos contienen por ejemplo por lo menos un alquiltrialcoxisilano (p. ej. el (m)etiltri(m)etoxisilano) y por lo menos un tetraalcoxisilano (p. ej. el tetra(m)etoxisilano), que se utilizan con preferencia en una proporción tal que el valor promedio de n se sitúe dentro de los intervalos preferidos indicados anteriormente.

Las partículas nanoescalares de SiO_{2}, empleadas además de los silanos hidrolizables de la fórmula general (I) con arreglo a la variante (b) del procedimiento de la invención, se utilizarán con preferencia en una cantidad tal que la proporción entre todos los átomos de Si de los silanos de la fórmula general (I) y todos los átomos de Si de las partículas nanoescalares de SiO_{2} se sitúe entre 5:1 y 1:2, en especial entre 4:1 y 2:1. Tales partículas nanoescalares pueden utilizarse por ejemplo en forma de soles de silicio comerciales (suministrados p. ej. por la empresa Bayer).

Como alternativa o como complemento (con preferencia como alternativa) a la presencia de las partículas nanoescalares de SiO_{2} puede efectuarse la hidrólisis y policondensación del o de los silanos de la fórmula general (I) en presencia por lo menos de un compuesto elegido entre los óxidos y los hidróxidos de los metales alcalinos y alcalinotérreos. Tales óxidos e hidróxidos son con preferencia los de Li, Na, K, Mg, Ca y/o Ba. Se utilizan con preferencia especial los hidróxidos de metales alcalinos, en particular el NaOH y el KOH. Si se utiliza un óxido o un hidróxido de metal alcalino, este se utilizará con preferencia en una cantidad tal que la proporción atómica entre Si:metal alcalino se sitúe entre 20:1 y 5:1, en particular entre 15:1 y 10:1. En cualquier caso, la proporción atómica entre el silicio y el metal alcalino(térreo) se elegirá de tal manera que el revestimiento resultante no sea soluble en agua.

Se parte de que también en el caso del procedimiento de la invención están presentes las partículas nanoescalares de SiO_{2} (en el caso de la variante (b) se emplean como tales), es decir, que se forman "in situ". Se da por supuesto que la presencia de las partículas nanoescalares de SiO_{2} en el revestimiento es de una importancia esencial con vistas a la consecución de grosores de capa suficientes. Se supone además que la presencia de los grupos R en los silanos de partida está encaminada entre otras a impedir una reticulación excesiva de la estructura orgánica del SiO_{2} (y por tanto una rigidización o fragilización excesiva de la capa).

La hidrólisis y la policondensación se llevan a cabo al parecer en medio alcalino, lo cual puede ser ventajoso en especial cuando las superficies metálicas (p. ej. de acero), no resistentes o poco resistentes al ataque de los ácidos, tengan que dotarse según la presente invención con un revestimiento de tipo vidrio. Otra ventaja consiste en que con la fracción alcalino(térrea) se mejora el compactado, de modo que el recubrimiento puede realizarse p. ej. en atmósfera de aire, sin que resulte dañada (se deslustre) la superficie metálica (p. ej. de acero inoxidable) subyacente. Se logra además dotar el acero de la construcción (p. ej. ST37, ST50) de una capa de tipo vidrio, sin que el acero se deslustre cuando tal capa se compacta, suponiendo que esto ocurra con exclusión del aire (atmósfera de
N_{2}).

A continuación se compacta térmicamente la composición de recubrimiento aplicada sobre la superficie metálica, obteniéndose una capa de tipo vidrio. Antes de esta compactación térmica se realiza normalmente un secado convencional de la composición de recubrimiento a temperatura ambiente y/o a temperatura elevada (por ejemplo a una temperatura de hasta 100ºC, en especial de hasta 80ºC).

Aunque la temperatura (final) de la compactación térmica dependerá también de la resistencia térmica de la superficie metálica, esta temperatura se situará normalmente por lo menos en 300ºC, en especial por lo menos en 400ºC y con preferencia especial por lo menos en 500ºC. Si la superficie metálica es susceptible de oxidación, sobre todo a estas temperaturas elevadas, entonces se recomienda llevar a cabo la compactación térmica en una atmósfera exenta de oxígeno, p. ej. en atmósfera de nitrógeno o de argón.

El grosor de la capa tipo vidrio resultante de la compactación térmica se sitúa según la invención con preferencia entre 1 y 10 \mum, en especial entre 2 y 7 \mum y con preferencia especial entre 3 y 5 \mum.

Tal como se ha indicado anteriormente, sobre la capa de tipo vidrio (transparente e incolora) obtenida con arreglo a la presente invención se puede prever (por lo menos) otra capa (de tipo vidrio), por ejemplo una capa funcional de tipo vidrio, tal como se describe en la solicitud de patente PCT/EP94/03423 (equivalente a la EP-A-729442) o en la DE-A-19645043.

Estas capas adicionales se aplican por ejemplo mezclando una composición, obtenida por hidrólisis y policondensación de determinados silanos (funcionalizados), con por lo menos un soporte funcional elegido entre los colorantes y pigmentos resistentes a la temperatura, óxidos metálicos y no metálicos, iones metálicos colorantes, coloides de metales y de compuestos metálicos así como iones metálicos que reacciones en condiciones reductoras para formar coloides metálicos, aplicando la composición mezclada con el soporte funcional sobre la superficie a recubrir y compactando térmicamente el revestimiento para obtener una capa (coloreada) de tipo vidrio. Como alternativa se puede aportar una capa (coloreada) si se aplica sobre la superficie a recubrir una composición de recubrimiento, que como componente estructural contiene por lo menos un elemento que puede formar un óxido cristalino o semicristalino de tipo vidrio, en forma de un compuesto que por tratamiento térmico produzca dicho óxido y esté presente en un medio por lo menos predominantemente acuoso en forma de solución o de sol, y como componente colorante contiene por lo menos un miembro del grupo de los coloides metálicos, de compuestos metálicos o de aleaciones metálicas, que en condiciones reductoras pueden dar lugar a coloides metálicos, y se reticula térmicamente el revestimiento resultante. Como elementos que pueden formar un óxido cristalino o semicristalino de tipo vidrio se pueden mencionar por ejemplo el Ti y el Zr.

Tal capa coloreada de tipo vidrio puede aplicarse sobre la capa de tipo vidrio obtenida con arreglo a la invención p. ej. dotando el revestimiento previsto según la invención sobre la superficie metálica antes de su compactación térmica (y con preferencia después de su secado a temperatura ambiente y/o a temperatura elevada) con una composición de recubrimiento de la capa coloreada de tipo vidrio y después compactando ambos revestimientos a la vez por vía térmica. Obviamente es también posible incorporar los componentes colorantes (por ejemplo los citados anteriormente) directamente a la composición de recubrimiento que se aplicará según la invención, pero tal incorporación no es preferida.

Como superficies metálicas a recubrir según la invención son idóneas todas aquellas superficies que son de un metal o de una aleación metálica (o bien que contengan dicho metal o dicha aleación).

Como ejemplos de aleaciones metálicas cabe mencionar en especial el acero (inoxidable), el latón y el bronce, siendo preferido en particular según la invención el recubrimiento del acero inoxidable.

Como ejemplos de superficies metálicas pueden mencionarse las de aluminio, de estaño, de cinc, de cromo o de níquel (incluyendo las superficies cincadas y cromadas).

Antes de la aplicación de la composición de recubrimiento, la superficie metálica se limpiará con preferencia a fondo (eliminando en especial la grasa y el polvo que pudiera tener). Antes del recubrimiento puede efectuarse también un tratamiento superficial (p. ej. un raspado o una descarga o bombardeo corona), sin embargo tal tratamiento no es necesario ni preferido según la invención.

La hidrólisis y policondensación de los silanos de la fórmula general (I) puede realizarse en ausencia o en presencia de un disolvente orgánico. Con preferencia sin la presencia de un disolvente orgánico. Si se utiliza un disolvente orgánico, los componentes de partida serán con preferencia solubles en el medio de reacción (que normalmente incluye agua). Como disolventes orgánicos son idóneos en especial los disolventes miscibles con agua, por ejemplo los alcoholes alifáticos mono- o polivalentes (p. ej. el metanol, etanol), los éteres (p. ej. el éter de dietilo), los ésteres (p. ej. el acetato de etilo), las cetonas, las amidas, los sulfóxidos y las sulfonas. Estos disolventes pueden añadirse también eventualmente a la composición de recubrimiento acabada con el fin de ajustar la viscosidad para que sea adecuada para el recubrimiento.

Por lo demás, la hidrólisis y la policondensación pueden efectuarse por los métodos habituales que el experto ya conoce.

La composición de recubrimiento empleada según la invención puede aplicarse sobre la superficie metálica por los métodos de recubrimiento habituales. Las técnicas a utilizar son por ejemplo la inmersión, la colada, la centrifugación, la pulverización o la aplicación a brocha. Es preferido en especial el método de la inmersión.

Cabe reseñar además que la compactación térmica puede llevarse también a cabo eventualmente por radiación IR o láser. También es posible producir revestimientos estructurados mediante la aplicación selectiva del calor.

El procedimiento de la invención es apropiado en especial, aunque no exclusivamente, para recubrir objetos de uso diario que presentan una superficie metálica o son de metal. Pueden recubrirse por ejemplo superficies metálicas (p. ej. superficies de acero), como las que encontramos por ejemplo en chapas, cubiertos, fuentes, fregaderos, tiradores de puertas y ventanas y similares.

La presente invención proporciona un sistema decorativo que puede aplicarse con ventaja sobre superficies metálicas (p. ej. de acero (inoxidable)), es estable a la intemperie y resistente al rayado y evita también en especial la fijación de suciedad, p. ej. por huellas dactilares, etc.

Los siguientes ejemplos ilustran la invención.

Ejemplo 1 Preparación de un sol de recubrimiento de silicato sódico

Se agitan a temperatura ambiente durante una noche (por lo menos 12 horas) 25 ml (124,8 mmoles) de metiltrietoxisilano (MTEOS) junto con 7 ml (31,4 mmoles) de tetraetoxisilano (TEOS) y 0,8 g (20 mmoles) de hidróxido sódico, hasta que se haya disuelto la totalidad del hidróxido sódico y se haya formado una solución amarilla transpa-
rente.

A continuación se añaden lentamente, por goteo, 3,2 ml (177,8 mmoles) de agua a temperatura ambiente, con lo cual la solución se calienta. Una vez finalizada la adición del agua se agita a temperatura ambiente la solución amarilla transparente hasta que se vuelve a enfriar y después se filtra a través de un filtro cuyos poros tienen un diámetro de
0,8 \mum.

Ejemplo 2 Obtención de un sol de recubrimiento de silicato potásico

Se repite el ejemplo 1, pero en lugar de 0,8 g de hidróxido sódico se utilizan 0,8 g (12,1 mmoles) de hidróxido potásico.

Ejemplo 3

Se recubren por inmersión sustratos limpios (acero inoxidable 1,4301, latón y aluminio) con las composiciones de recubrimiento descritas en los ejemplos 1 y 2 con una velocidad de avance de 4-6 mm/s, se someten a un secado previo breve (10 min) a temperatura ambiente y después se secan a 80ºC durante 1 hora. Para la compactación se calientan a 500ºC (o bien a 400ºC en el caso del aluminio) los sustratos que se han secado en el aire (o bien en atmósfera de nitrógeno en el caso de recubrimiento de acero inoxidable con la composición del ejemplo 1) con una velocidad de 1 K/min y se mantienen a esta temperatura durante 1 hora.

Los grosores de capa después de la compactación son de 2 a 4 \mum. Los análisis HREM de los recubrimientos del acero y del aluminio indican que la capa formada es intachable.

Gracias al recubrimiento se puede evitar casi por completo el deslustrado del acero inoxidable durante la compactación. Además, la capa no presenta deterioro alguno incluso después de 1000 horas de ensayo de pulverización con niebla salina.

Después de 3000 horas de ensayo de corrosión en la cámara de niebla salina (DIN 50021), el latón y el aluminio recubiertos no presentan daños de corrosión, mientras que una pieza no recubierta resulta totalmente corroída.

Ejemplo 4 Sistema hidrolizado en medio alcalino con un 11% molar de FTS

En un matraz Schott adecuado se depositan 0,1 mol (17,9 g) de MTEOS, 0,027 moles (5,6 g) de TEOS y 0,016 moles (8,16 g; 11% molar con respecto al Si) de FTS. A continuación se añaden con agitación 0,018 moles (0,72 g) de NaOH y se agita durante 16 horas. A la solución que ha adquirido una coloración amarilla se le añaden por goteo 0,15 moles (2,7 g) de H_{2}O. Una vez finalizada la adición se prosigue la agitación durante 30 minutos más. Seguidamente se diluye con 35 g de etanol y se filtra con presión a través de un filtro de 1 \mum.

El sol acabado se aplica por pulverización sobre una plancha de acero inoxidable y se reticula a 350ºC en atmósfera de aire. En este sistema queda reprimida la coloración de los sustratos de acero inoxidable que se observa en los demás casos para estas temperaturas. La capa es totalmente transparente y presenta un ángulo de contacto de 95º con el agua y de 40º con el hexadecano.

Claims

1. Procedimiento para dotar una superficie metálica con una capa de tipo vidrio, caracterizado porque se aplica sobre dicha superficie metálica una composición de recubrimiento que se obtiene por un procedimiento que consiste en la hidrólisis y policondensación de uno o de varios silanos de la fórmula general (I)

(I)R_{n}SiX_{4-n}

en la que los grupos X son iguales o distintos entre sí y significan grupos hidrolizables o grupos hidroxilo; los restos R son iguales o distintos entre sí y significan hidrógeno, grupos alquilo, alquenilo o alquinilo de hasta 12 átomos de carbono y grupos arilo, aralquilo o alcarilo de 6 a 10 átomos de carbono; y n es el número 0, 1 ó 2; con la condición de que se utilice por lo menos un silano que tenga n = 1 ó 2; o los oligómeros derivados de los anteriores, en presencia de

b) partículas nanoescalares de SiO_{2} y/o

y se compacta térmicamente el recubrimiento resultante para obtener una capa transparente de tipo vidrio.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el valor promedio de n en los silanos de partida de la fórmula general (I) se sitúa entre 0,2 y 1,5, en especial entre 0,5 y 1,0.

3. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque en los materiales de partida de la fórmula general (I), X significa alcoxi, en especial alcoxi C_{1-4}.

4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque X significa metoxi o etoxi.

5. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 4, caracterizado porque R significa alquilo C_{1-4}, en especial metilo o etilo, o fenilo.

6. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 5, caracterizado porque como silanos de partida de la fórmula (I) se emplean el (m)etiltri(m)etoxisilano y el tetra(m)etoxisilano en combinación.

7. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 6, caracterizado porque por lo menos uno de los silanos de partida de la fórmula general (I) utilizados presenta un resto fluorado R.

8. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 7, caracterizado porque las partículas nanoescalares de SiO_{2} se utilizan en una cantidad tal que la proporción entre todos los átomos de Si dentro de los silanos de partida de la fórmula (I) y todos los átomos de Si de las partículas de SiO_{2} se sitúe entre 5:1 y 1:2, en especial entre 4:1 y 2:1.

9. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 8, caracterizado porque por lo menos un compuesto del grupo de los óxidos e hidróxidos de metales alcalinos y alcalinotérreos abarca por lo menos un óxido o un hidróxido de Li, Na, K, Mg, Ca o Ba.

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque el compuesto se elige entre el hidróxido sódico y el hidróxido potásico.

11. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 10, caracterizado porque el óxido o hidróxido de metal alcalino se utiliza en una cantidad tal que la proporción atómica entre el Si y el metal alcalino se sitúa entre 20:1 y 5:1, en especial entre 15:1 y 10:1.

12. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 11, caracterizado porque la composición de recubrimiento aplicada sobre la superficie metálica se seca antes de realizar la compactación térmica.

13. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 12, caracterizado porque la compactación térmica se realiza a una temperatura de por lo menos 400ºC, con preferencia por lo menos de 500ºC.

14. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 13, caracterizado porque el grosor de capa después de la compactación térmica se sitúa entre 1 y 10 \mum, con preferencia entre 2 y 7 \mum.

15. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 14, caracterizado porque después del secado o compactación térmica del revestimiento se aplica una segunda composición de recubrimiento, que después de la compactación térmica da lugar a una capa coloreada de tipo vidrio, y se compacta térmicamente.

16. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 15, caracterizado porque la superficie metálica es una constituida por una aleación metálica, en especial por acero (inoxidable), latón o bronce.

17. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 16, caracterizado porque la superficie metálica es una constituida por aluminio, estaño, cinc, cromo o níquel.

18. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 17, caracterizado porque las chapas o cubiertos, batería de cocina, fregaderos, tiradores de puertas o ventanas se dotan de un recubrimiento de tipo vidrio.

19. Objetos con una superficie metálica dotada de una capa de tipo vidrio según una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 18.