ES2271186T3 - Procedimiento e instalacion para la formacion de baldosas o losas ceramicas. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de formación de baldosas o losas cerámicas en una prensa formadora (3) provista de unos medios distribuidores de polvos móviles (100) aptos para depositar una capa de polvos que se ha de prensar en una cavidad de moldeo de la prensa formadora (3) que comprende las siguientes etapas de funcionamiento: - en una tolva (6) provista de una boca de descarga de dimensiones por lo menos iguales a las dimensiones de la cavidad de moldeo, tanto en la dirección de traslación de los medios distribuidores (100) como en la dirección perpendicular a ésta, - depositar de manera predeterminada y/o aleatoria una mezcla de polvos de distintas características de tal manera que se cree la tolva (6) una masa de polvos que presenta un veteado dispuesto de manera variada dentro de la masa, caracterizado porque comprende las siguientes etapas de funcionamiento adicionales; - de dicha masa de polvos, retirar unas porciones que presentan, en la dirección de traslación de los medios distribuidores (100),una dimensión igual a una fracción de la longitud de la boca de la tolva, y en la dirección perpendicular a ésta una dimensión igual a la dimensión de la boca de la tolva, de tal manera que se retira una capa entera de dicha masa, - depositar dicha capa en el interior de dicha cavidad de moldeo, y - prensar los polvos.
Description
Procedimiento e instalación para la formación de
baldosas o losas cerámicas.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para depositar polvos en las cavidades de moldes
formadores para su prensado mediante prensas, y a la instalación
para la implementación del procedimiento.
Las investigaciones realizadas en el sector de
la cerámica van dirigidas en la actualidad a la obtención de
productos que imitan a la piedra natural, como el mármol y granito.
Estos productos se caracterizan por la presencia de un veteado
continuo de dibujo aleatorio que se extiende a través de todo el
espesor de la losa.
Estas baldosas o losas cerámicas se producen
compactando, mediante prensas hidráulicas, unos polvos triturados o
regranulados atomizados y semi-secos mezclados de
forma variada de manera predispuesta o aleatoria. Específicamente,
las mezclas de polvos de depositan por medios apropiados en las
cavidades formadoras de moldes de acero rígidos de los cuales están
provistas las prensas, y a continuación se prensan para obtener el
producto.
Un sistema adoptado ampliamente para suministrar
los polvos en las cavidades de moldeo comporta el empleo de un
carro provisto de una bandeja de carga sin fondo que se desplaza de
forma deslizante a lo largo de una superficie de apoyo alineada con
la estampa del molde. El carro se desplaza entre una posición de
carga en la cual la bandeja está por debajo de una tolva de carga,
y una posición de descarga en la cual la bandeja está por encima de
la cavidad formadora del molde, que de esta manera recibe los polvos
que caen de la bandeja.
En la práctica, el procedimiento de carga con el
empleo del equipo descrito comprende la preparación de una mezcla
de polvos dentro de la tolva de carga, la transferencia de esta
mezcla a la bandeja de carga y el desplazamiento de dicha bandeja
de la posición de carga a la posición de descarga para depositar la
mezcla de polvos contenida en la bandeja en el interior de las
cavidades de los moldes de la prensa.
El documento
GB-A-1 326 638 da a conocer una
instalación de moldeo de baldosa encáustica que comprende una
unidad llenadora de polvo para un molde de baldosa.
La unidad llenadora de polvos comprende una
tolva con cuatro compartimientos para polvos de diferentes
colores.
Situado por debajo del orificio de salida de
cada compartimiento de la tolva se halla un dispositivo para verter
el polvo en el molde en el cual se forma una baldosa por
compresión.
El dispositivo vertedor consiste en una placa
dosificadora fija que presenta una boca cuya forma se corresponde
con la parte monocromática del dibujo, un carro que presenta una
rendija que se mueve en vaivén sobre la placa y por debajo de la
boca de la tolva.
Una compuerta y un pico vertedor subyacente
controlan la transferencia de los polvos a la cavidad de moldeo.
El documento EP-A 0 693 352 da a
conocer un dispositivo para suministrar material en forma de polvo a
un carro cargador de cavidades de moldeo en la fabricación de
baldosas cerámicas, presentando dicho carro cargador por lo menos
un compartimiento de carga con dimensiones en planta
substancialmente iguales a las de una cavidad de moldeo, y siendo
accionado con movimiento en vaivén entre una posición retraída en la
cual el compartimiento de carga recibe el material y una posición
avanzada en la cual el compartimiento de carga libera el material
en la cavidad de moldeo subyacente.
El dispositivo comprende una superficie
horizontal que es substancialmente igual a la proyección en planta
del compartimiento de carga del carro y está por encima de éste
cuando el carro está en su posición retraída, y una pluralidad de
aberturas para el paso de los materiales. Unos medios están
previstos para abrir y cerrar respectivamente las aberturas de la
superficie perforada.
Las aberturas están distribuidas en forma de por
lo menos dos pluralidades separadas y unos medios están previstos
para transportar el material que se origina en un respectivo
contenedor de suministro a cada pluralidad de aberturas.
Un sistema de carga como el antes descrito
realiza perfectamente el trabajo de alimentar la prensa
continuamente sin limitar su productividad, pero muestra ciertos
inconvenientes en aquellos casos en los que el objetivo principal
es de depositar en las cavidades de moldeo una masa de polvos
mezclados de manera que se mantenga la misma disposición que
adoptaron al ser depositados en la tolva de carga.
En este sentido en el sistema descrito, durante
la transferencia por gravedad de la tolva de suministro a la
bandeja de carga, se produce un mezclado indeseable que perjudica en
parte o en su totalidad la disposición de polvos lograda dentro de
la tolva de suministro. Un mezclado indeseable adicional se produce
durante el desplazamiento del carro entre la posición de carga y la
posición de descarga de la masa de polvos contenida en la bandeja.
Ello es así porque durante el desplazamiento del carro la bandeja
desliza sobre la superficie de deslizamiento alineada con la
superficie superior de la estampa del molde. Este deslizamiento da
como resultado un remezclado parcial de los polvos dentro de la
bandeja, con lo cual se generan a menudo efectos estéticos
indeseables.
Se ha encontrado también que el empleo de un
sistema como el descrito determina en el producto final una
apariencia que presenta numerosas inexactitudes en el dibujo
deseado.
Un objetivo de la presente invención es superar
los inconvenientes de la técnica conocida dentro del marco de una
solución sencilla y racional, que no perjudique la productividad de
las cadenas formadoras.
Éste y otros objetivos se alcanzan según la
invención por un sistema de carga de las cavidades en las prensas
formadoras que minimiza el remezclado de los polvos mezclados
durante su transferencia de la tolva de carga a la bandeja y de la
bandeja a la cavidad de moldeo formador de la prensa. La invención
comprende un procedimiento según la reivindicación 1.
Específicamente, el procedimiento de formación según la invención
comprende las siguientes etapas de funcionamiento:
- -
- en una tolva provista de una boca de descarga de dimensiones por lo menos iguales a las dimensiones de la por lo menos una cavidad de moldeo de una prensa formadora, tanto en la dirección de traslación del carro como en la dirección perpendicular a ésta,
- -
- depositar de manera predeterminada y/o aleatoria una mezcla de polvos de distintas características de manera tal como para crear en la tolva una masa de polvos que presenta un veteado dispuesto variamente dentro de la masa,
- -
- de dicha masa de polvos, retirar porciones que presentan, en la dirección de traslación de la bandeja, una dimensión igual a una fracción de la dimensión de la boca de la tolva, y en la dirección perpendicular a ésta una dimensión igual a la dimensión de la boca de la tolva, de manera de retirar una capa entera de polvos de dicha masa,
- -
- depositar dicha capa de manera ordenada en el interior de dicha por lo menos una cavidad, y prensar los polvos.
De acuerdo con el procedimiento de la invención,
dichas porciones de polvos se depositan en el interior de una
bandeja capaz de traslación que presenta dimensiones en planta por
lo menos iguales a las dimensiones de dicha por lo menos una
cavidad de la prensa de moldeo. Dicha bandeja puede trasladarse
entre una posición de carga en la cual está por debajo de dicha
tolva y una posición de descarga en la cual está por encima de
dicha por lo menos una
cavidad.
cavidad.
Cabe observar que la tolva según la invención
presenta una capacidad tal como para contener una masa de polvos
suficiente para varias cargas. Si se han de proporcionar baldosas
que imitan la piedra natural, se deposita una masa de polvos en la
tolva que presenta un veteado que se extiende dentro de la masa, a
la manera de un bloque de piedra. Ello ofrece la ventaja de obtener
baldosas o losas que presentan un veteado que varía de forma
continua, como se obtendría seccionando dicho bloque de piedra
natural en capas sucesivas.
La invención comprende también la instalación
para implementar en procedimiento antes expuesto, de acuerdo con la
reivindicación 6. esta instalación comprende una tolva para contener
una mezcla de polvos que presenta un veteado dentro de la masa en
imitación de una piedra natural, teniendo dicha tolva unas
dimensiones en planta por lo menos iguales a la por lo menos una
cavidad de una prensa formadora, estando asociado con la boca
inferior de dicha tolva unos medios distribuidores de polvos móvil
capaces de depositar en dicha por lo menos una cavidad una sucesión
de porciones de polvo retiradas de dicha tolva, hasta llenar
completamente dicha por lo menos una cavidad.
De acuerdo con una forma de realización
preferida de la invención, dicha tolva está fijada a dichos medios
distribuidores de polvos, que están asociados con la boca inferior
de la tolva, son móviles y están dispuestos para retirar dichas
porciones de polvo y depositarlas en sucesión en el interior de la
bandeja de carga sin fondo de un carro que se traslada entre una
posición de carga, en la cual la bandeja está por debajo de la
tolva de carga de polvos, y una posición de descarga de polvos, en
la cual dicha por lo menos una bandeja está por encima de por lo
menos una cavidad de moldeo de una prensa formadora.
Dichos medios distribuidores comprenden una
placa capaz de traslación provista en su centro de una rendija
perpendicular a la dirección de traslación de dicho carro, estando
dotada dicha placa de una longitud igual a por lo menos dos veces
la longitud de la boca inferior de dicha tolva, y una anchura
superior a la anchura de la boca inferior de la tolva, presentando
dicha rendija una anchura por lo menos igual a la anchura de la
cavidad de moldeo, y una dimensión en la dirección de traslación del
carro que es función de la resolución gráfica que se haya de
obtener en la baldosa acabada. En este sentido, cuanto mayor sea la
dimensión de dicha rendija en la dirección de traslación del carro,
menos será la resolución gráfica del producto acabado.
Adicionalmente, con dicha bandeja puede ir
asociado un panel obturador móvil, que puede trasladarse entre una
posición retirada en la cual está por debajo de la bandeja durante
la carga de ésta, y una posición avanzada en la cual el borde
delantero del panel móvil se apoya en la estampa del molde de prensa
y es coplanario con ella.
El empleo del panel móvil proporciona la ventaja
de reducir el remezclado de los polvos durante el avance del carro
entre la posición de carga y la posición de descarga.
De acuerdo con una variante de la invención,
dichos medios distribuidores de polvos comprenden dos correas
coplanarias opuestas, cada una de las cuales tiene un extremo
enrollado alrededor de un rodillo cargado elásticamente, siendo
rígido su otro extremo con un elemento retenedor fijo, estando
dirigida cada una de dichas correas alrededor de un rodillo loco,
estando espaciados uno del otro dichos rodillos opuestos en una
magnitud predeterminada basada en la resolución gráfica que se haya
de obtener en la baldosa acabada. Los rodillos locos están
soportados por un bastidor móvil inducido a trasladarse por una
unidad motriz apropiada que tiene el efecto de hacer que la
abertura entre dichos rodillos se mueva en vaivén por lo menos más
allá de los bordes delantero y trasero de dicha tolva, de manera
que se retiran las porciones de polvo y se depositan en la bandeja
de carga subyacente a través de dicha abertura.
En otra forma de realización simplificada de la
invención dicha tolva y dichos medios distribuidores son móviles
entre una posición de carga retirada en la cual están separados de
dicha por lo menos una cavidad, y una posición de descarga avanzada
en la cual están por encima de dicha por lo menos una cavidad. Los
polvos se cargan en dicha por lo menos una cavidad haciendo que
dichos medios distribuidores se trasladen respecto de la tolva
cuando ésta está en la posición de descarga de material.
Otras características del procedimiento e
instalación de la invención se definen en las reivindicaciones.
El funcionamiento del procedimiento de la
invención y las características constructivas y méritos de los
medios pertinentes para su implementación se comprenderán mejor a
partir de la descripción siguiente facilitada con referencia a las
figuras de los dibujos adjuntos que ilustran una forma de
realización preferida particular de dichos medios y de algunas de
sus variantes constructivas a título de ejemplo no limitativo.
La Figura 1 es una vista lateral esquemática de
la instalación de acuerdo con la invención.
La Figura 2 es una vista ampliada por el plano
II-II de la Figura 1.
Las Figuras 3 a 15 inclusive muestran
esquemáticamente las etapas implicadas en dos ciclos de carga de las
cavidades de moldeo de acuerdo con la invención.
La Figura 16 es una vista parcialmente en
sección de una variante de la invención.
La Figura 17 es una vista en planta desde arriba
de otra variante de un detalle de la invención.
Las Figuras 18, 19 y 20 muestran las etapas de
funcionamiento implicadas en otra variante de la invención.
Dichas figuras muestran la instalación 1, que se
halla situada corriente arriba de una prensa formadora 3.
La instalación 1 comprende un carro cargador 4
provisto de una bandeja sin fondo 5 dotada de tabiques deflectores
internos 50, presentando la bandeja preferentemente las mismas
dimensiones en planta que la matriz inferior 30 de la prensa
formadora 3.
A los extremos delantero y trasero de la bandeja
están fijadas dos placas o pestañas horizontales planas, cuya
finalidad se explicará más adelante.
El carro 4 se traslada en vaivén entre una
posición para cargar los polvos que se han de prensar, en la cual
la bandeja 5 está por debajo de una tolva superpuesta 6, y una
posición de descarga de polvos en la cual la bandeja está
exactamente por encima de la matriz inferior 30 de la prensa
formadora 3.
Con referencia a la Figura 2, el carro 4 está
limitado por unas ruedas 7 a trasladarse a lo largo de dos guías
paralelas rectilíneas 8 fijadas a un bastidor de soporte, no
mostrado.
El carro 4 está fijado, mediante dos bloques 40,
a dos correas paralelas 9, cada una de las cuales pasa alrededor de
dos poleas 10 y 11, estando fijada la polea 11 al árbol de salida de
un motorreductor 12, cuyo funcionamiento hace que el carro se
traslade.
Por debajo del carro 4 se encuentra un panel 14
para cerrar el fondo de la bandeja 5. El panel 14 se traslada entre
una posición retirada, en la cual está por debajo de la bandeja
cuando ésta está en la etapa de carga de polvo, como se aprecia en
la Figura 1, y una posición avanzada en la cual el borde delantero
del panel se apoya en la estampa 31 del molde de la prensa 3 y está
coplanario con ella (Figura 5).
Como se aprecia en la Figura 2, el panel 14 es
impulsado por un sistema de cremallera accionado por un
motorreductor 15.
Específicamente, dicho panel está soportado por
un bastidor 16 capaz de trasladarse a lo largo de dos guías
longitudinales 160 mediante ruedas 17. A la superficie inferior del
bastidor 16 se halla fijada una cremallera 18 que coopera con un
piñón 19 cuyo giro lo provoca dicho motorreductor 15.
Entre el carro 4 y la tolva superior 6 se halla
situado unos medios distribuidores 100 para los polvos contenidos
en la tolva. En la forma de realización ilustrada, dichos medios
comprenden una placa de traslación 20 y provista de rendija 21 para
distribuir los polvos contenidos en la tolva 6, estando la rendija
21 perpendicularmente a la dirección de desplazamiento del carro
4.
Con referencia a la Figura 2, la placa 20 está
soportada en dos guías paralelas 22 a lo largo de las cuales puede
deslizar mediante ruedas 23. En cada una de las dos guías 22 está
fijada una correa 24 y 25 que cooperan con poleas 26 y 27 fijadas
al árbol de un motorreductor 28, cuyo accionamiento promueve la
traslación de la placa 20.
El motorreductor 28 acciona la placa en vaivén
más allá del extremo delantero y trasero de las dos pestañas 520 de
la bandeja 5.
La placa 20 presenta una dimensión en la
dirección perpendicular a la dirección de avance del carro que
supera la dimensión de la cavidad de moldeo de la prensa en la
dirección de avance del carro, y una dimensión en la dirección de
avance del carro que es por lo menos dos veces la dimensión
correspondiente de la cavidad. La rendija 21 presenta una dimensión
en la dirección perpendicular a la dirección de avance del carro que
es igual a la dimensión correspondiente de la bandeja 5, y una
dimensión en la dirección de avance del carro que depende de la
resolución gráfica que se pretenda obtener en la baldosa acabada. De
las pruebas realizadas, se ha encontrado que para obtener una
calidad suficiente de resolución gráfica de la baldosa prensada, la
dimensión de la rendija en la dirección de avance del carro no debe
superar cuatro veces la profundidad de la cavidad de moldeo.
Preferentemente esta dimensión se halla entre una y dos veces la
profundidad de la cavidad de moldeo.
La tolva 6 presenta unas dimensiones en planta
por lo menos iguales a las dimensiones de la cavidad de moldeo, y
una altura de por lo menos tres veces la altura de la bandeja de
carga, de manera que los polvos depositados por medios conocidos,
no mostrados, en la tolva forman globalmente una masa que presenta
un veteado dentro de la masa que reproduce el que se halla presente
en la piedra natural. O sea, puede decirse que esta masa reproduce
un bloque de piedra natural, que posteriormente se secciona en capas
que se depositan en la bandeja a través de la rendija 26. Para
limitar el derrumbe de los polvos durante la carga y descarga de la
tolva, su volumen interior está dividido por tabiques rígidos
60.
La instalación descrita para implementar el
procedimiento de la invención está provista también, entre sus
varias partes susceptibles de movimiento mutuo, de medios de sellado
deslizantes conocidos, no mostrados por ser de tipo conocido, para
impedir derrames indeseables de los polvos. Específicamente, dichos
medios de sellado deslizantes están situados entre la boca inferior
de la bandeja 5 y el panel 14, por debajo de la boca superior de la
bandeja 5 y la placa 20, y entre la boca inferior de la tolva 6 y la
placa
20.
20.
La Figura 16 muestra una variante de la
invención que difiere de la forma de realización descrita respecto
de dichos medios distribuidores de polvos 100, que están situados
entre la tolva de carga 6 y la bandeja 5 del carro 4.
En la descripción de la variante de la invención
los elementos ya descritos en la forma de realización ilustrada se
indican con las mismas referencias numéricas.
En esta variante de la invención, dichos medios
distribuidores de polvos 100 comprenden dos corres o cortinas
coplanarias opuestas 50, uno de cuyos extremos está fijado a un
elemento retenedor fijo 52, y el otro extremo está enrollado
alrededor de un árbol 53 cargado elásticamente por un resorte, cuya
finalidad es mantener la cortina tensada. Entre dicho árbol 53 y
dicho elemento fijo 52, cara cortina pasa alrededor de un rodillo
loco 54 soportado por un bastidor 55 susceptible de traslación.
Dicho bastidor móvil es accionado por una unidad motriz
apropiada.
En la forma de realización ilustrada dicha
unidad motriz consiste en un sistema de cremallera impulsado por un
motorreductor 58.
Como puede apreciarse en la Figura 16 los dos
rodillos alrededor de los cuales pasan las cortinas 50 son
coplanarios y están separados en una distancia ajustable para
proporcionar una abertura a través de la cual, durante la
traslación del bastidor, se retiran porciones de polvo de la tolva
superior 6 y se depositan en la bandeja de carga subyacente 5.
La Figura 17 muestra otra variante de la
invención en lo que concierne a la bandeja de carga 5. En esta
variante, la bandeja de carga 5 está provista de dos tabiques o
placas paralelas longitudinales 71 en la proximidad de sus bordes
laterales. Las dimensiones de la cavidad de moldeo serán entonces
iguales a la sección de la bandeja delimitada por los bordes
delantero y trasero de dichos tabiques 71.
La finalidad de los tabiques 71 es eliminar las
imperfecciones debidas al derrumbe de los polvos contra las paredes
de la tolva 6 durante la carga de la bandeja. Las Figuras 18, 19 y
20 muestran una variante simplificada de la invención. En esta
variante de la invención, no se hallan presentes ni el carro 4
dotado de la bandeja 5 ni el panel subyacente 14. Las figuras
muestran una tolva de carga 81 totalmente similar a la tolva 6 ya
descrita con la única diferencia de estar asociada con un bastidor
de soporte, no mostrado, para su traslación entre una posición
retraída en la cual unos medios apropiados depositan una masa de
polvos en la tolva 81, y una posición avanzada (Figura 19) en la
cual la tolva 81 está exactamente por encima de la cavidad de moldeo
de la prensa 3.
Los medios distribuidores de polvos 100 se
hallan presentes por debajo de la tolva 81.
Dichos medios comprenden una placa 82 totalmente
similar a la placa 20, salvo que dicha placa es susceptible de
traslación, al igual que la tolva, hasta por encima de la cavidad de
moldeo (Figura 19).
La placa 82 presenta una rendija 820 idéntica a
la ya descrita rendija 21. Una vez están en posición la tolva 81 y
la placa 82, se hace que la placa 82 se traslade respecto de la
tolva de manera que los polvos se depositen directamente en la
cavidad de moldeo de la prensa 3 a través de la rendija 820.
No se muestran los medios de accionamiento y
control de la tolva 81 y placa 82 ya que los conoce el experto en
la materia.
La instalación descrita se regula por un
procesador, no mostrado, que controla la implementación del
procedimiento de la siguiente manera.
Con referencia a las Figuras 3 a 15 inclusive,
en el comienzo del ciclo de formación la placa distribuidora 20
está retirada de manera que la bandeja 5 del carro 4 se llena de una
sucesión de porciones de polvo que pasan de la tolva 6 a la bandeja
a través de la rendija 21.
Como es evidente de las Figuras 3 y 9, en el
comienzo de cada ciclo de carga la bandeja 5 está por debajo de la
tolva, pero se ha desplazado en la dirección de avance del carro en
una magnitud por lo menos igual a la dimensión de la rendija 21 en
la misma dirección, de modo que una porción de las pestañas 520 está
por debajo de dicha tolva 6. Ello es necesario para transferir las
porciones de polvo en la bandeja sin variar su disposición.
Al llenar la bandeja a través de dicha rendija,
se reduce a un mínimo el mezclado indeseable de los polvos.
Una vez llena la bandeja el carro 4 avanza,
junto con el panel 14, hasta que el panel se apoya en la estampa de
la prensa con el cual es coplanario (Figura 5) con lo cual se impide
el mezclado indeseable de los polvos, que podría producirse si el
carro deslizara sobre una mesa de operaciones fija como en la
técnica conocida. En su lugar, el carro sigue desplazándose hasta
quedar posicionado exactamente sobre la matriz inferior de la
prensa 3 (Figura 6). Una vez en posición, el procesador provoca el
descenso de la matriz inferior de la prensa, como se aprecia en la
Figura 7, para formar la cavidad de moldeo para recibir los polvos
contenidos en la bandeja. Una vez cargada la cavidad de moldeo el
panel es devuelto a su posición retraída, por debajo de la boca de
la tolva 6 (Figura 8), después de lo cual se provoca la retirada de
la bandeja 5 hasta por debajo de la boca de la tolva 6 al retraer
el carro 4 (Figura 9). En este momento se prensan los polvos
contenidos en la cavidad de moldeo. Prensados ya los polvos, se
eleva la matriz superior de la prensa de manera que, durante el
próximo ciclo de carga, el avance del carro promueve la retirada de
la baldosa formada por la prensa 3 mediante el empujador habitual,
no mostrado, fijado al borde delantero del
carro 4.
carro 4.
Las Figuras 10 a 15 muestran el siguiente ciclo
de carga de la invención. Dicho ciclo difiere del anterior sólo en
el sentido de que los polvos se cargan en la bandeja 5 desplazando
la placa distribuidora 20 en el sentido opuesto a su desplazamiento
durante la carga anterior.
La variante de la invención mostrada en la
Figura 16 funciona de manera totalmente idéntica a la forma de
realización antes descrita.
El funcionamiento de la variante de la invención
mostrada en las Figuras 18, 19, 20 viene controlado por un
procesador de la siguiente manera.
Con referencia a la Figura 18, al comienzo del
ciclo de carga, la tolva 81 y la placa 82 están en su posición
retraída, o sea, alejadas de la prensa formadora 3. Mientras están
en esta posición, unos medios, no mostrados, depositan en la tolva
81 una mezcla de polvos de manera predispuesta y/o aleatoria, para
crear en ella una masa de polvos que presenta un veteado que imita
la piedra natural. Una vez cargada la tolva 81, el procesador hace
que la tolva y la placa 82 se desplacen por encima de la cavidad de
moldeo de la prensa 3. Cuando la tolva 81 se halla exactamente por
encima de la cavidad de moldeo, el procesador promueve el descenso
de la matriz 30 y la traslación de sólo la placa 82 para depositar
en la cavidad, a través de la rendija 820, una sucesión de
porciones de polvo hasta su llenado total.
Una vez cargada la cavidad, se retiran la tolva
81 y la placa 82 para comenzar el ciclo de prensado. En este
momento se repite el ciclo de forma idéntica.
Cabe señalar que la invención puede someterse a
numerosas variaciones constructivas, todas ellas comprendidas
dentro del concepto inventivo descrito anteriormente.
Claims (18)
1. Procedimiento de formación de baldosas o
losas cerámicas en una prensa formadora (3) provista de unos medios
distribuidores de polvos móviles (100) aptos para depositar una capa
de polvos que se ha de prensar en una cavidad de moldeo de la
prensa formadora (3) que comprende las siguientes etapas de
funcionamiento:
- -
- en una tolva (6) provista de una boca de descarga de dimensiones por lo menos iguales a las dimensiones de la cavidad de moldeo, tanto en la dirección de traslación de los medios distribuidores (100) como en la dirección perpendicular a ésta,
- -
- depositar de manera predeterminada y/o aleatoria una mezcla de polvos de distintas características de tal manera que se cree la tolva (6) una masa de polvos que presenta un veteado dispuesto de manera variada dentro de la masa, caracterizado porque comprende las siguientes etapas de funcionamiento adicionales;
- -
- de dicha masa de polvos, retirar unas porciones que presentan, en la dirección de traslación de los medios distribuidores (100), una dimensión igual a una fracción de la longitud de la boca de la tolva, y en la dirección perpendicular a ésta una dimensión igual a la dimensión de la boca de la tolva, de tal manera que se retira una capa entera de dicha masa,
- -
- depositar dicha capa en el interior de dicha cavidad de moldeo, y
- -
- prensar los polvos.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el depósito de dicha capa de polvos se
realiza directamente en dicha cavidad de moldeo, disponiendo dicha
tolva (6) sobre dicha cavidad de moldeo, pudiendo desplazarse la
tolva en la misma dirección que los medios distribuidores de
polvos.
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el depósito de dicha capa de polvos en
la cavidad se realiza depositando dicha capa en una bandeja móvil
(5) provista de unas dimensiones en planta por lo menos iguales a
las dimensiones de dicha cavidad de moldeo, y hacer que dicha
bandeja (5) se traslade desde una posición de carga en la cual se
encuentra por debajo de dicha boca de tolva hasta una posición de
descarga en la cual se encuentra por encima de dicha cavidad de
moldeo, estando la tolva (6) en una posición fija respecto de la
bandeja (5).
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la dimensión de dichas porciones de
polvo en la dirección de traslación de los medios distribuidores
(100) es a lo sumo cuatro veces la profundidad de la cavidad.
5. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la dimensión de dichas porciones de
polvo en la dirección de traslación de los medios distribuidores
(100) está comprendida entre una y dos veces la profundidad de la
cavidad.
6. Instalación para la formación de baldosas o
losas cerámicas en una prensa formadora (3) provista de unos medios
distribuidores de polvos móviles (100) aptos para depositar una capa
de polvos que se ha de prensar en una cavidad de moldeo de la
prensa (3), que comprende una tolva (6) para contener una mezcla de
polvos de diferentes características de modo que se crea en la
tolva (6) una masa de polvos que presenta un veteado dispuesto de
manera variada dentro de la masa, presentando la boca de descarga de
la tolva unas dimensiones en planta por lo menos iguales a las
dimensiones de la cavidad de moldeo, caracterizada porque
dichos medios distribuidores de polvos (100) comprenden una placa
(20) provista de una rendija libre (21) que presenta una dimensión
en la dirección de traslación de los medios distribuidores (100),
igual a una fracción de la longitud de la boca de la tolva, y en la
dirección perpendicular a ésta igual a la dimensión de la boca de la
tolva, y siendo obligada a desplazarse en vaivén por debajo de la
boca de la tolva para permitir la caída de porciones de polvos por
gravedad a través de la rendija (21) y formar dicha capa de
polvos.
7. Instalación según la reivindicación 6,
caracterizada porque dicha tolva (81) es móvil entre una
posición de carga retraída en la cual está alejada de la cavidad, y
una posición de descarga avanzada en la cual está por encima de
dicha cavidad, depositando los medios distribuidores de polvos (82)
dicha capa de polvos directamente en dicha cavidad de moldeo.
8. Instalación según la reivindicación 6,
caracterizada porque comprende una bandeja móvil (5) que
presenta unas dimensiones en planta por lo menos iguales a las
dimensiones de dicha cavidad, siendo capaz dicha bandeja (5)
trasladarse desde una posición de carga en la cual está por debajo
de dicha boca de la tolva para ser cargada con la capa a través de
la rendija (21) a una posición de descarga en la cual está por
encima de dicha cavidad para descargar dicha capa en la cavidad,
estando interpuestos dichos medios distribuidores de polvos (100)
entre la tolva (6) y la bandeja (5).
9. Instalación según la reivindicación 6,
caracterizada porque la dimensión de dicha rendija (21) en la
dirección de traslación de los medios distribuidores (100) es a lo
sumo cuatro veces la profundidad de la cavidad.
10. Instalación según la reivindicación 6,
caracterizada porque la dimensión de dicha rendija (21) en la
dirección de traslación de los medios distribuidores (100) está
comprendida entre una y dos veces la profundidad de la cavidad.
11. Instalación según la reivindicación 6,
caracterizada porque la rendija (21; 820) está formada en una
placa de traslación (20; 82).
12. Instalación según la reivindicación 9,
caracterizada porque dicha placa (20) tiene una dimensión en
la dirección de traslación de los medios distribuidores (100) que
es por lo menos dos veces la dimensión de la boca inferior de dicha
tolva (6) en la misma dirección, y una dimensión en la dirección
perpendicular a la anterior que es por lo menos igual a la
dimensión de la boca inferior de la tolva (6) en la misma
dirección.
13. Instalación según la reivindicación 8,
caracterizada porque dicha placa (20) es accionada por debajo
de dicha tolva (6) por un motorreductor que causa la traslación de
la placa (20) de tal manera que lleva a dicha rendija (21) de forma
alternante por lo menos más allá de los bordes delantero y trasero
de la boca de dicha tolva (6).
14. Instalación según la reivindicación 8,
caracterizada porque un panel obturador móvil (14) está
asociado con dicha bandeja (5), siendo capaz dicho panel (14) de
traslación conjuntamente con la bandeja (5) entre una posición
retraída en la cual está por debajo de la bandeja (5) durante la
carga de ésta, y una posición avanzada en la cual alcanza el borde
delantero de la estampa de molde con la cual es coplanario.
15. Instalación según la reivindicación 14,
caracterizada porque dicho panel (14) se traslada mediante
una unidad motriz (15).
16. Instalación según la reivindicación 6,
caracterizada porque dichos medios distribuidores de polvos
comprenden dos correas coplanarias opuestas (50), cada una de las
cuales tiene un extremo enrollado alrededor de un rodillo cargado
elásticamente (53), siendo su otro extremo rígido con un elemento
retenedor fijo (52), haciendo pasar a cada una de dichas correas
(50) alrededor de un rodillo loco (54) espaciado del rodillo
correspondiente alrededor del cual pasa la otra correa, en una
magnitud predeterminada basada en el espesor de la baldosa que se
va a formar.
17. Instalación según la reivindicación 16,
caracterizada porque dichos rodillos locos (54) están
soportados por un bastidor móvil (55) impulsado en traslación por
una unidad motriz (58) que hace que la abertura entre dichos
rodillos se traslade en vaivén por lo menos más allá de los bordes
delantero y trasero de dicha tolva (6).
18. Instalación según la reivindicación 6,
caracterizada porque dicha bandeja (5) presenta dos tabiques
paralelos (71) situados en la proximidad de sus bordes
longitudinales, siendo el área entre dichos tabiques (71) y los
bordes delantero y trasero de la bandeja (5) por lo menos igual a
las dimensiones de dicha cavidad de moldeo.
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