ES2272864T3 - Cable de guia. - Google Patents
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Abstract
Cable de guía (1A; 1B; 1D; 1E; 1F) que comprende: un primer cable (2) dispuesto en la cara distal de dicho cable de guía; y un segundo cable de guía (3) dispuesto en la cara proximal de dicho primer cable (2); en el que dicho primer cable (2) y dicho segundo cable (3) están unidos entre sí mediante soldadura, formando un parte soldada (14); caracterizado porque en dicha parte soldada (14) se forma una proyección (15) que se proyecta en la dirección periférica externa.
Description
Cable de guía.
La presente invención se refiere a un cable de
guía, particularmente a un cable de guía utilizado para guiar un
catéter en una cámara o cavidad del cuerpo, tal como un vaso
sanguíneo.
Los cables guía se utilizan para guiar un
catéter en el tratamiento de lugares en los que la cirugía abierta
es difícil o que requieren una invasión mínima en el cuerpo, por
ejemplo, PTCA (Angioplastia Coronaria Transluminal Percutánea), o en
exámenes, tales como cardio-angiografía. Un cable de
guía utilizado en el procedimiento de la PTCA se inserta, con el
extremo distal proyectándose desde el extremo distal de un catéter
de balón, en las proximidades de una parte de angiostenosis diana
junto con el catéter de balón, y se acciona para guiar la parte del
extremo distal del catéter de balón a la parte de angiostenosis
diana.
Una cable de guía utilizado para insertar un
catéter en una curvatura complicada de un vaso sanguíneo requiere
una flexibilidad y un comportamiento de recuperación de la curvatura
apropiado, capacidad de empuje y comportamiento de transmisión de
par (generalmente denominado ("operatividad") para transmitir
una fuerza operativa desde la parte del extremo próximo hasta la
parte distal, y resistencia al estrangulamiento (denominado
frecuentemente "resistencia contra una curvatura brusca". Para
obtener una flexibilidad apropiada como uno de los comportamientos
descritos anteriormente, es conocido un cable de guía configurado de
manera que una bobina de metal con flexibilidad se dispone alrededor
de un elemento de núcleo de tamaño pequeño en el extremo distal del
cable de guía, o un cable de guía que incluye un elemento de núcleo
fabricado a partir de un material superelástico, tal como una
aleación de Ni-Ti para mejorar el comportamiento de
flexibilidad y recuperación.
Entre los cables guías convencionales se
incluyen un elemento de núcleo que está sustancialmente fabricado a
partir de un material único. En particular, para aumentar la
operatividad del cable de guía, se utiliza un material que tiene un
módulo elástico relativamente elevado como material del elemento de
núcleo. Sin embargo, el cable de guía que incluye dicho elemento de
núcleo tiene el inconveniente de que la parte del extremo distal del
cable de guía presenta una flexibilidad inferior. Por otro lado, si
se utiliza un material que tiene un módulo elástico relativamente
bajo como material del elemento de núcleo para aumentar la
flexibilidad de la parte del extremo distal del cable de guía, se
degrada la operatividad de la parte del extremo próximo del cable de
guía. De esta manera, se considera difícil satisfacer ambas
necesidades asociadas con la flexibilidad y operatividad utilizando
un elemento de núcleo fabricado a partir de un único material.
Se ha descrito un cable de guía dirigido a
resolver dicho problema, por ejemplo, en la Patente de Estados
Unidos No. 5.171.383, en la que un cable de aleación de
Ni-Ti se utiliza como elemento de núcleo, y la cara
distal y la cara proximal del cable de aleación se tratan
térmicamente bajo diferentes condiciones con el fin de mejorar la
flexibilidad de la parte del extremo distal del cable de aleación, a
la vez que se mejora la rigidez de la cara proximal del cable de
aleación. Sin embargo, dicho cable de guía tiene el problema de que
el control de la flexibilidad de la parte del extremo distal
mediante tratamiento térmico tiene una limitación. Por ejemplo,
incluso si se consigue obtener una flexibilidad suficiente de la
parte del extremo distal del cable de aleación, frecuentemente no se
consigue obtener una rigidez suficiente en la cara proximal del
cable de aleación.
El documento EP 0 838 230 de la técnica anterior
da a conocer un cable de guía. Este cable de guía tiene un conector
tubular para unir un primer cable y un segundo cable.
El objetivo de la presente invención es dar a
conocer un cable de guía capaz de mejorar la resistencia de una
parte de unión entre un primer cable en la cara distal y un segundo
cable en la cara proximal, mejorando de esta manera la operatividad
del cable de guía.
Este objetivo se consigue mediante un cable de
guía que tiene las características de la nueva reivindicación 1.
Las realizaciones ventajosas adicionales son
materia de las reivindicaciones adicionales.
Tal como se ha descrito anteriormente, según la
presente invención, disponiendo el primer cable en la cara distal y
el segundo cable en la cara proximal del primer cable, es posible
disponer un cable de guía que tiene una buena operatividad. En
particular, disponiendo el primer cable con una flexibilidad elevada
y el segundo cable fabricado a partir de un material que tiene un
módulo elástico superior que el del primer cable, es posible
disponer un cable de guía que tiene la parte del extremo distal con
una flexibilidad elevada y la parte del extremo próximo con una
rigidez elevada, mejorando de esta manera el comportamiento de
empuje, el comportamiento de transmisión de par y la capacidad de
seguimiento.
Debido a que el primer cable y el segundo cable
están unidos entre sí mediante soldadura y la proyección se forma en
la parte de la soldadura, es posible para la resistencia a la unión
de la parte de unión (parte de la soldadura), y por lo tanto,
transmitir realmente un par de torsión y una fuerza de empuje desde
el segundo cable al primer cable.
Dado que la proyección está dispuesta en la
parte soldada entre el primer cable y el segundo cable, la parte
soldada se hace fácilmente visible bajo fluoroscopia, para mejorar
la operatividad del cable de guía y un catéter utilizado con el
cable de guía, acortando así el tiempo de operación y mejorando la
seguri-
dad.
dad.
La disposición de la proyección también es
eficaz en la reducción del área de contacto del cable de guía con la
pared interna de un catéter utilizado junto con el cable de guía,
para reducir la resistencia a la fricción del cable de guía durante
el movimiento del cable de guía en relación al catéter, mejorando de
esta manera el comportamiento de deslizamiento. Como resultado, es
posible mejorar la operatividad del cable de guía en el catéter.
En el caso de disponer de una capa de
recubrimiento fabricada a partir de un material capaz de reducir la
fricción, es posible mejorar el comportamiento de deslizamiento del
cable de guía en el catéter, mejorando de esta manera adicionalmente
la operatividad del cable de guía. Dado que se reduce la resistencia
al deslizamiento del cable de guía, es posible evitar con más
seguridad el estrangulamiento (curvado brusco) o torsión,
especialmente, de una parte de las proximidades de la parte
soldada.
Mediante el cambio de los materiales utilizados
para la capa de la recubrimiento en las partes pertinentes, es
posible mejorar la resistencia al deslizamiento en cada una de las
partes y, por tanto, expandir la versatilidad para un operador.
Estos y otros objetivos, características y
ventajas de la presente invención serán más evidentes a partir de la
siguiente descripción detallada conjuntamente con los dibujos que se
acompañan, en los que:
La figura 1 es una vista, en sección
transversal, longitudinal que muestra una primera realización de un
cable de guía de la presente invención;
las figuras 2A a 2C son vistas que muestran
etapas de un procedimiento para conectar un primer cable y un
segundo cable del cable de guía mostrado en la figura 1;
la figura 3 es una vista típica que ilustra un
ejemplo de la forma para utilizar el cable de guía de la presente
invención;
la figura 4 es una vista típica que ilustra un
ejemplo de la forma para utilizar el cable de guía de la presente
invención;
la figura 5 es una vista, en sección
transversal, longitudinal que muestra una segunda realización de un
cable de guía de la presente invención;
la figura 6 es una vista, en sección
transversal, longitudinal que muestra una tercera realización de un
cable de guía de la presente invención;
la figura 7 es una vista, en sección
transversal, longitudinal que muestra una modificación del cable de
guía de la presente invención;
la figura 8 es una vista, en sección
transversal, longitudinal que muestra otra modificación del cable de
guía de la presente invención;
la figura 9 es una vista, en sección
transversal, longitudinal que muestra una modificación adicional del
cable de guía de la presente invención;
la figura 10 es una vista, en sección
transversal, longitudinal que muestra una modificación de la forma
de una proyección del cable de guía de la presente invención;
la figura 11 es una vista, en sección
transversal, longitudinal que muestra otra modificación de la forma
de una proyección del cable de guía de la presente invención;
la figura 12 es una vista, en sección
transversal, longitudinal que muestra una modificación adicional de
la forma de una proyección del cable de guía de la presente
invención;
la figura 13 es una vista, en sección
transversal, longitudinal que muestra una modificación adicional de
la forma de una proyección del cable de guía de la presente
invención; y
la figura 14 es una vista, en sección
transversal, longitudinal que muestra una modificación de la forma
de parte, en las proximidades de una parte soldada, del cable de
guía de la presente invención.
A continuación se describirá en detalle un cable
de guía de la presente invención, mediante realizaciones preferentes
mostradas en los dibujos que se adjuntan.
La figura 1 es una vista, longitudinal en
sección, de una primera realización de un cable de guía de la
presente invención, y las figuras 2A a 2C son vistas que muestran un
procedimiento para unir entre sí un primer cable y un segundo cable
del cable de guía mostrado en la figura 1. Para claridad en la
descripción, la parte de la derecha de la figura 1 se toma como la
"cara próxima" y la parte de la izquierda de la figura 1 se
toma como la "cara distal". Debe indicarse que en la figura 1 y
las figuras 2A a 2C (y en las figuras 5 a 9 que se describen
posteriormente), para una comprensión más sencilla, las dimensiones
del cable de guía en la dirección del grosor están a mayor escala de
forma exagerada mientras que las dimensiones del cable de guía en la
dirección de longitud están acortadas y, por lo tanto, la proporción
del grosor con respecto a la longitud es significativamente
diferente de la proporción real.
Un cable de guía (1A) mostrado en la figura 1,
que es del tipo utilizado para insertar en un catéter, incluye un
primer cable (2) dispuesto en la cara distal, un segundo cable (3)
dispuesto en la cara proximal del primer cable (2), y una bobina en
espiral (4). La longitud completa del cable de guía (1A) no está
particularmente limitada, pero está preferiblemente en un intervalo
de aproximadamente de 200 a 5.000 mm. El diámetro externo del cable
de guía (1A) no está particularmente limitado, pero está
preferiblemente comprendido en un intervalo de aproximadamente de
0,2 a 1,2 mm.
El primer cable (2) está configurado como un
elemento de cable que tiene elasticidad. La longitud del primer
cable (2) no está particularmente limitada, pero está
preferiblemente en un intervalo de aproximadamente de 20 a 1.000
mm.
Según esta realización, el primer cable (2)
tiene una parte (16) con reducción gradual del diámetro externo, de
manera que su diámetro externo se reduce gradualmente en la
dirección hacia el extremo distal. Esto reduce gradualmente la
rigidez (rigidez de flexión, rigidez torsional) del primer cable (2)
en dirección hacia el extremo distal. Como resultado, la parte del
extremo distal del cable de guía (1A) tiene una flexibilidad
elevada, para mejorar la capacidad de seguimiento y la seguridad a
un vaso sanguíneo, y evitar el curvado brusco y similares.
La longitud de la parte (16) de reducción
gradual del diámetro externo (denominado por la letra -L_{1}- en
la figura 1) no está particularmente limitada, pero está
preferiblemente comprendida en un intervalo de aproximadamente de 10
a 1.000 mm, más preferiblemente, aproximadamente 20 a 300 mm.
Mediante el ajuste de la longitud (L_{1}) en el intervalo
anterior, el cambio en la rigidez en la dirección longitudinal se
vuelve moderado (o suave).
Según esta realización, la parte (16) de
reducción gradual del diámetro externo se estrecha de manera que el
diámetro externo se reduce continuamente con una proporción de
reducción casi constante en la dirección hacia el extremo distal. En
otras palabras, el ángulo de estrechamiento de la parte (16) de
reducción gradual del diámetro externo se mantiene casi constante a
lo largo de la dirección longitudinal. Por lo tanto, en el cable de
guía (1A) según esta realización, el cambio en la rigidez se vuelve
más moderado (o suave) a lo largo de la dirección longitudinal. A
diferencia de esta configuración, la proporción de reducción del
diámetro externo de la parte (16) de reducción gradual del diámetro
externo (ángulo de estrechamiento de la parte (16) de reducción
gradual del diámetro externo) se puede cambiar a lo largo de la
dirección longitudinal. Por ejemplo, las partes en las que la
proporción de reducción del diámetro externo es relativamente grande
y las partes en las que la proporción de reducción del diámetro
externo es relativamente pequeña se pueden repetir alternativamente
por una pluralidad de números. En este caso, la parte (16) de
reducción gradual del diámetro externo puede tener una parte en la
que la proporción de reducción del diámetro externo en la dirección
hacia el extremo distal se hace cero.
El material para formar el primer cable (2) no
está particularmente limitado, pero se puede seleccionar de
materiales metálicos, por ejemplo, aceros inoxidables, tales como
SUS304, SUS303, SUS316, SUS316L, SUS316J1, SUS316J1L, SUS405,
SUS430, SUS434, SUS444, SUS429, SUS430F y SUS302 y aleaciones que
tienen pseudo-elasticidad, por ejemplo, aleaciones
superelásticas. De estos materiales, las aleaciones superelásticas
son las preferidas. Las aleaciones superelásticas son relativamente
flexibles, buenas en el comportamiento de recuperación, y con poca o
sin deformación plástica. Por consiguiente, si el primer cable (2)
está fabricado a partir de una aleación superelástica, el cable de
guía (1A) que incluye dicho primer cable (2) tiene, en su parte
distal, una flexibilidad elevada y un comportamiento de recuperación
elevada contra el curvado, y una capacidad de seguimiento elevada a
un vaso sanguíneo curvado o doblado de forma complicada, para
mejorar así la operatividad del cable de guía (1A). Incluso si el
primer cable (2) está deformado repetidamente, es decir, curvado o
doblado, el primer cable (2) está poco o nada deformado
plásticamente a causa de su comportamiento de recuperación elevada.
Esto evita la degradación de la operatividad debido a la deformación
plástica del primer cable (2) durante la utilización del cable de
guía (1A).
Las aleaciones pseudo-elásticas
incluyen aquellas de un tipo en que la curva de
tensión-deformación en una prueba de tracción tiene
cualquier forma, aquellas de un tipo en que un punto de
transformación, tal como As, Af, Ms o Mf se pueden medir o no
significativamente, y todas de un tipo en que la forma se deforma
ampliamente mediante tensión y, a continuación, se recuperan casi
hasta su forma original mediante la eliminación de la tensión.
Entre los ejemplos de aleaciones superelásticas
se incluyen aleaciones de Ni-Ti, tales como una
aleación de Ni-Ti que contiene Ni en una cantidad de
49-52% atómica, una aleación de
Cu-Zn que contiene Zn en una cantidad de 38,5 a
41,5% en peso, una aleación de
Cu-Zn-X que contiene X en una
cantidad de 1 a 10% en peso (X: como mínimo un tipo seleccionado del
grupo que consiste en Be, Si, Sn, Al y Ga), y una aleación de
Ni-Al que contiene Al en una cantidad de 36 a 38%
atómica. De estos materiales, la aleación de Ni-Ti
es preferible.
El extremo distal del segundo cable (3) se une
al extremo próximo del primer cable (2). El segundo cable (3) es un
elemento de cable que tiene elasticidad. La longitud del segundo
cable (3) no está particularmente limitada, pero puede estar en el
intervalo de aproximadamente 20 a 4.800 mm.
El segundo cable (3) se fabrica generalmente de
un material que tiene un módulo elástico (módulo de Young o módulo
de elasticidad longitudinal, módulo de rigidez o módulo de
elasticidad transversal, o módulo de masa) diferente del primer
cable (2). El cable de guía (1A) obtenido mediante la unión del
primer cable (2) y el segundo cable (3) diferentes entre sí en el
módulo elástico muestra una operatividad deseada.
El material para formar el segundo cable (3) no
está particularmente limitado, pero se puede seleccionar de
materiales metálicos, por ejemplo, aceros inoxidables (todos los
tipos especificados en SUS, por ejemplo, SUS304, SUS303, SUS316,
SUS316L, SUS316J1, SUS316J1L, SUS405, SUS430, SUS434, SUS444,
SUS429, SUS430F y SUS302), aceros de cuerda de piano, aleaciones de
cobalto, y aleaciones que tienen
pseudo-elasticidad.
En particular, las aleaciones de cobalto se
utilizan preferentemente para el segundo cable (3). Esto es debido a
que el segundo cable (3) fabricado de una aleación de cobalto tiene
un módulo elástico elevado y un límite elástico apropiado. Dicho
segundo cable (3) muestra un comportamiento de transmisión de
torsión elevada, causando casi de esta manera un problema asociado
con las dobleces o similares. Se puede utilizar cualquier tipo de
aleación de cobalto, siempre y cuando contenga cobalto. En
particular, se prefiere utilizar una aleación de cobalto que
contiene cobalto como componente principal (es decir, una aleación
de base cobalto que contiene cobalto en una cantidad [en % en peso]
que es la cantidad más grande de todos los componentes de la
aleación) y, además, una aleación de
Co-Ni-Cr es más preferente. La
utilización de la aleación de cobalto que tiene dicha composición
como material para formar el segundo cable (3) es eficaz para
mejorar adicionalmente los efectos descritos anteriormente. La
aleación de cobalto que tiene dicha composición también es ventajosa
en que, dado que la aleación muestra plasticidad en la deformación a
temperatura ambiente, el segundo cable (3) fabricado de dicha
aleación de cobalto es fácilmente deformable en una forma deseada,
por ejemplo, durante la utilización del cable de guía. Una ventaja
adicional de la aleación de cobalto que tiene dicha composición es
la siguiente: concretamente, dado que el segundo cable (3) fabricado
de dicha aleación de cobalto tiene un módulo elástico elevado y es
formable en frío incluso cuando muestra un límite elástico elevado,
el segundo cable (3) se puede hacer más fino a la vez que evita
suficientemente la aparición de torsiones y, por lo tanto, puede
mostrar una flexibilidad elevada y una rigidez elevada suficiente
para ser insertado en un lugar deseado.
La aleación de
Co-Ni-Cr se ejemplifica mediante una
aleación que contiene un 28-50% en peso de Co,
10-30% en peso de Ni y 10-30% en
peso de Cr, siendo el equilibrio Fe. En esta aleación, una parte de
cualquier componente se puede sustituir por otro elemento (elemento
de sustitución). La incorporación de dicho elemento de sustitución
muestra un efecto inherente al tipo del mismo. Por ejemplo, la
incorporación, como mínimo, de un tipo seleccionado del grupo que
consiste en Ti, Nb, Ta, Be y Mo mejora adicionalmente la resistencia
del segundo cable (3). En el caso de incorporar uno o más elementos
de sustitución diferentes a Co, Ni y Cr, el contenido total de los
elementos de sustitución está preferentemente en el intervalo de 30%
en peso o menos.
Por ejemplo, una parte del Ni se puede sustituir
por Mn, que es eficaz para mejorar adicionalmente la capacidad de
trabajo. Una parte de Cr se puede sustituir por Mo y/o W, que es
eficaz para mejorar adicionalmente el límite elástico. De las
aleaciones de Co-Ni-Cr, una aleación
de Co-Ni-Cr-Mo es
particularmente preferente.
Entre los ejemplos de composiciones de las
aleaciones de Co-Ni-Cr se incluyen
(1) 40% en peso de Co-22% en peso de
Ni-25% en peso de Cr-2% en peso de
Mn-0,17% en peso de C-0,03% en peso
de Be-Fe (equilibrio), (2) 40% en peso de
Co-15% en peso de Ni-20% en peso de
Cr-2% en peso de Mn-7% en peso de
Mo-0,15% en peso de C-0,03% en peso
de Be-Fe (equilibrio), (3) 42% en peso de
Co-13% en peso de Ni-20% en peso de
Cr-1,6% en peso de Mn-2% en peso de
Mo-2,8% en peso de W-0,2% en peso de
C-0,04% en peso de Be-Fe
(equilibrio), (4) 45% en peso de Co-21% en peso de
Ni-18% en peso de Cr-1% en peso de
Mn-4% en peso de Mo-1% en peso de
Ti-0,02% en peso de C-0,3% en peso
de Be-Fe (equilibrio), y (5) 34% en peso de
Co-21% en peso de Ni-14% en peso de
Cr-0,5% en peso de Mn-6% en peso de
Mo-2,5% en peso de Nb-0,5% en peso
de Ta-Fe (equilibrio). La denominación "aleación
de Co-Ni-Cr" utilizada en la
presente invención está en el concepto que incluye estas aleaciones
de Co-Ni-Cr.
Si se utiliza un acero inoxidable como material
para formar el segundo cable (3), la capacidad de empuje y el
comportamiento de transmisión de par se puede mejorar
adicionalmente.
El primer cable (2) y el segundo cable (3)
pueden estar fabricados a partir de diferentes aleaciones y,
particularmente, el primer cable (2) se fabrica preferentemente a
partir de un material que tiene un módulo elástico más pequeño que
el material del segundo cable (3). Con esta configuración, la parte
del extremo distal del cable de guía (1A) tiene una flexibilidad
elevada, y la parte del extremo próximo del cable de guía (1A) tiene
una rigidez elevada (rigidez flexural, rigidez torsional). Como
resultado, el cable de guía (1A) tiene una capacidad de empuje
elevada y un comportamiento de transmisión de par elevada, mejorando
de esta manera la operatividad, y también muestra, en la cara
distal, una flexibilidad elevada y un comportamiento de recuperación
elevada, mejorando de esta manera la capacidad de seguimiento y la
seguridad para un vaso sanguíneo.
Como una combinación preferente de materiales
del primer cable (2) y el segundo cable (3), el segundo cable (2) se
fabrica de una aleación superelástica y el segundo cable (3) se
fabrica de una aleación de Co-Ni-Cr
o un acero inoxidable. Con esta configuración, los efectos descritos
anteriormente se vuelven más significativos.
En la configuración mostrada en la figura 1, el
segundo cable (3) tiene un diámetro externo casi constante en toda
su longitud; sin embargo, el segundo cable (3) tiene partes con
diámetros externos cambiados en la dirección longitudinal.
Desde el punto de vista de mejorar la
flexibilidad y el comportamiento de recuperación de la parte del
extremo distal del primer cable (2), se prefiere utilizar una
aleación de Ni-Ti como aleación superelástica para
formar el primer cable (2).
La bobina (4) es un elemento formado mediante el
enrollamiento en espiral de un cable, particularmente un cable fino,
y se dispone para cubrir la parte del extremo distal del primer
cable (2). En la configuración mostrada en la figura 1, la parte del
extremo distal del primer cable (2) está dispuesta en una parte
central aproximadamente axial de la bobina (4), de manera que no
está en contacto con la superficie interna de la bobina (4). Debe
indicarse que, en la configuración mostrada en la figura 1, la
bobina (4) está dispuesta de manera suelta, de manera que existe un
pequeño intersticio entre las partes de cable adyacentes enrolladas
en espiral en un estado en el que no se aplica una fuerza externa a
la bobina (4); sin embargo, la bobina (4) se puede disponer de
manera ajustada, de manera que no existen intersticios entre las
partes de cable adyacentes enrolladas en espiral en un estado en el
que no se aplica una fuerza externa a la bobina (4).
La bobina (4) se puede fabricar a partir de un
material metálico, tal como un acero inoxidable, una aleación
superelástica, una aleación de cobalto, un metal noble, tal como
oro, platino, o tungsteno, o una aleación que contiene dicho metal
noble. En particular, la bobina (4) se fabrica preferentemente de un
material radiopaco, tal como un metal noble. Si la bobina (4) está
fabricada de dicho material radiopaco, el cable de guía (1A) puede
mostrar un comportamiento de contraste por Rayos X. Esto posibilita
insertar el cable de guía (1A) en un cuerpo vivo a la vez que se
confirma la posición de la parte del extremo distal del cable de
guía (1A) bajo fluoroscopia. La cara distal y la cara proximal de la
bobina (4) se pueden fabricar de diferentes aleaciones. Por ejemplo,
la cara distal de la bobina (4) se puede formar de una bobina
fabricada de un material radiopaco y la cara proximal de la bobina
(4) se puede formar de una bobina fabricada de un material
relativamente radiolucente, tal como material inoxidable. La
longitud completa de la bobina (4) no está particularmente limitada,
pero puede estar en un intervalo de aproximadamente 5 a 500 mm.
La parte del extremo próximo y la parte del
extremo distal de la bobina (4) se fijan al primer cable (2)
mediante un material de fijación (11) y un material de fijación
(12), respectivamente, y una parte intermedia (próxima al extremo
distal) de la bobina (4) se fija al primer cable (2) mediante un
material de fijación (13). Cada uno de los materiales de fijación
(11), (12) y (13) es una soldadura (material de latón).
Alternativamente, cada uno de los materiales de fijación (11), (12)
y (13) puede ser un adhesivo. Además, en lugar de utilizar el
material de fijación, la bobina (4) se puede fijar al primer cable
(2) mediante soldadura. Para evitar un daño en la pared interna de
un vaso sanguíneo, la superficie del extremo principal del material
de fijación (12) es preferentemente redondeada.
Según esta realización, dado que el primer cable
(2) está parcialmente cubierto con la bobina (4), el área de
contacto del primer cable (2) con la pared interna de un catéter
utilizado junto con el cable de guía (1A) es pequeña, con el
resultado de que es posible reducir la resistencia de deslizamiento
del cable de guía (1A) en el catéter. Esto es eficaz para mejorar
adicionalmente la operatividad del cable de guía (1A).
En esta realización, se utiliza el cable que
tiene una forma circular en su sección transversal para la bobina
(4); sin embargo, la forma de la sección transversal del cable
utilizado para la bobina (4) puede tener otra forma, tal como una
forma elíptica o una forma cuadrilateral (especialmente, forma
rectangular).
En el cable de guía (1A), el primer cable (2) y
el segundo cable (3) se unen entre sí mediante soldadura. La parte
soldada (parte de unión) (14) entre el primer cable (2) y el segundo
cable (3) tiene una fuerza de unión elevada.
En particular, según la presente invención, en
la parte soldada (14) se forma una proyección (15) que se proyecta
en la dirección periférica exterior. La formación de dicha
proyección (15) es eficaz para aumentar el área de unión entre el
primer cable (2) y el segundo cable (3), para aumentar
significativamente la fuerza de unión entre el primer cable (2) y el
segundo cable (3). Como resultado, el cable de guía (1A) es
ventajoso en que el par de torsión y fuerza de empuje se pueden
transmitir con seguridad desde el segundo cable (3) al primer cable
(2).
La formación de la proyección (15) tiene otra
ventaja en la que la parte soldada (14) entre el primer cable (2) y
el segundo cable (3) puede ser fácilmente visible bajo fluoroscopia.
Esto puede posibilitar el reconocimiento fácil y seguro del estado
de avance del cable de guía (1A) y un catéter en un vaso sanguíneo
mediante la comprobación de la imagen fluoroscópica de la proyección
(15) y, por lo tanto, para acortar el tiempo de operación y mejorar
la seguridad.
En la configuración mostrada en la figura 1,
cada una de las caras (cara superior) y la otra cara (cara inferior)
de la proyección (15) está conformada en forma de arco
aproximadamente circular en sección transversal longitudinal, y la
parte soldada (14) se localiza en la parte de diámetro externo
máximo de la proyección (15). Con esta configuración, el área de la
superficie soldada de la parte soldada (14) se hace grande, para
obtener una fuerza de unión más elevada (fuerza de soldadura). Otra
ventaja es que, cuando el cable de guía (1A) se dobla, dado que la
superficie soldada de la parte soldada (14) se localiza en la parte
de diámetro externo máximo, la tensión se desconcentra a una parte
de diámetro externo pequeño próximo a la proyección (15). Esto
posibilita evitar la concentración de tensiones en la parte soldada
(14). Debe observarse que, según la presente invención, la forma de
la proyección (15) y la localización de la parte soldada (14) con
respecto a la proyección (15) no está limitada a las descritas
anteriormente.
Tal como se ha descrito anteriormente, el primer
cable (2) y el segundo cable (3) se fabrican generalmente a partir
de materiales que tienen módulos elásticos diferentes. Por
consiguiente, debido a la existencia de la proyección (15), un
operador puede reconocer fácilmente, y con seguridad, una parte en
la que el módulo elástico está cambiado de manera relativamente
grande, del cable de guía (1A). Esto mejora la operatividad del
cable de guía (1A), para acortar el tiempo de operación y mejorar la
seguridad.
La formación de la proyección (15) tiene la
ventaja adicional al minimizar el área de contacto del cable de guía
(1A) con la pared interna de un catéter utilizado junto con el cable
de guía (1A), para reducir la resistencia al deslizamiento del cable
de guía (1A) cuando el cable de guía (1A) se mueve con respecto al
catéter, mejorando de esta manera el rendimiento de deslizamiento
del cable de guía (1A). Esto mejora la operatividad del cable de
guía (1A) en el catéter.
La altura de la proyección (15) no está
particularmente limitada, pero está preferentemente en un intervalo
entre 0,001 y 0,3 mm, más preferentemente entre 0,01 y 0,05 mm. Si
la altura de la proyección (15) es inferior al límite inferior,
puede que no se consiga obtener de manera suficiente los efectos
descritos anteriormente, dependiendo de los materiales del primer
cable (2) y el segundo cable (3). Si la altura de la proyección (15)
es superior al límite superior, dado que el diámetro interno de una
cavidad, en el que se va a insertar cable de guía (1A), de un
catéter de balón está fijado, el diámetro externo del segundo cable
(3) en la cara proximal debe ser delgado con respecto a la altura de
la proyección (15), con un resultado que puede ser difícil para
asegurar propiedades físicas suficientes del segundo cable (3).
En esta realización, una cara en el extremo de
conexión (21) del primer cable (2) al segundo cable (3) y una cara
en el extremo de conexión (31) del segundo cable (3) al primer cable
(2) están, cada una de ellas, formadas en un plano casi
perpendicular a la dirección axial (longitudinal) de ambos cables
(2) y (3). Esto facilita significativamente el trabajo para formar
las caras del extremo de conexión (21) y (31), para conseguir los
efectos descritos anteriormente sin complicar las etapas de
producción del cable de guía (1A).
Debe indicarse que cada una de las caras del
extremo de conexión (21) y (31) puede estar inclinada con respecto
al plano perpendicular a la dirección axial (longitudinal) de ambos
cables (2) y (3), o pueden conformarse en una forma rebajada o en
relieve.
El procedimiento para soldar el primer cable (2)
y el segundo cable (3) entre sí no está particularmente limitado,
pero se ejemplifica generalmente mediante soldadura de punto
utilizando láser o soldadura por resistencia a tope, tal como
soldadura de tope. En particular, para asegurar una fuerza de unión
elevada de la parte soldada, es preferente la soldadura por
resistencia a tope.
El procedimiento de unión del primer cable (2) y
el segundo cable (3) entre sí mediante soldadura de tope como
ejemplo de soldadura de resistencia a tope se describirá haciendo
referencia a las figuras 2A a 2C. Las figuras 2A a 2C muestran las
etapas 1 a 3 del procedimiento de unión del primer cable (2) y el
segundo cable (3) entre sí mediante soldadura de tope.
En la etapa 1, el primer cable (2) y el segundo
cable (2) se fijan (montan) al soldador a tope (no mostrado).
En la etapa 2, la cara del extremo de conexión
(21) en la cara proximal del primer cable (2) y la cara del extremo
de conexión (31) en la cara distal del segundo cable (3) chocan
entre sí mientras se aplica un voltaje específico mediante la
soldadura a tope. Con esta operación, se forma una capa fusionada
(superficie soldada) en la parte de contacto, mediante la cual el
primer cable (2) y el segundo cable (3) están fuertemente unidos
entre sí. En este punto, se forma la proyección (15) que se proyecta
en la dirección periférica externa en la parte soldada (14). El
tamaño (altura) de la proyección (15) se puede controlar mediante el
ajuste, por ejemplo, de un voltaje aplicado y una fuerza de presión
aplicada entre el primer cable (2) y el segundo cable (3).
Alternativamente, el tamaño (altura) de la proyección (15) se puede
ajustar, por ejemplo, mediante afilado.
En la etapa 3, la cara distal del primer cable
(2) se afila para formar la parte (16) de reducción gradual del
diámetro externo con su diámetro externo gradualmente reducido en la
dirección hacia el extremo distal.
Las figuras 3 y 4 son vistas que muestran el
estado operativa del cable de guía (1A) de la presente invención
durante la utilización en el proceso de PTCA.
En las figuras 3 y 4, el número de referencia
(40) indica un arco aórtico, (50) es una arteria coronaria derecha
del corazón, (60) es el ostium de la arteria coronaria derecha (50),
y (70) es una parte de la angiostenosis diana. Además, el número de
referencia (30) indica un catéter guía para guiar con precisión el
cable de guía (1A) desde una arteria femoral a la arteria coronaria
derecha (50), y (20) es un catéter de balón que tiene en su extremo
distal un balón (201) expandible y contráctil para dilatar la parte
de la angiostenosis diana (70).
Tal como se muestra en la figura 3, el cable de
guía (1A) se mueve de manera que el extremo distal del mismo que se
proyecta desde el extremo distal del catéter guía (30) se inserta en
la arteria coronaria derecha (50) a través del ostium (60) de la
arteria coronaria derecha (50). El cable de guía (1A) es avanzado
adicionalmente, y se detiene cuando el extremo distal del mismo pasa
la parte de angiostenosis diana (70) en la arteria coronaria derecha
(50). En este estado, se asegura una trayectoria de avance del
catéter de balón. En este punto, la parte soldada (14) del cable de
guía (1A) se localiza en el cuerpo vivo, más específicamente, en las
proximidades de la parte distal del arco aórtico (40).
Tal como se muestra en la figura 4, el catéter
de balón (20) es insertado alrededor del cable de guía (1A) de la
cara proximal del cable de guía (1A). A continuación, el catéter de
balón (20) es avanzado de manera que el extremo distal del mismo se
proyecta desde el extremo distal del catéter guía (30), sigue a lo
largo del cable de guía (1A) y entra en la arteria coronaria derecha
(50) del ostium (60) de la arteria coronaria derecha (50). El
catéter de balón (20) se detiene cuando el balón (201) alcanza una
posición correspondiente a la parte de la angiostenosis diana
(70).
Se inyecta un fluido para inflar el balón (201)
en el catéter de balón (20) de la cara proximal del catéter de balón
(20), para inflar el balón (201), dilatando así la parte de la
angiostenosis diana (70). Como resultado, los depósitos, tales como
colesterol, que se adhieren a la pared arterial de la parte de la
angiostenosis diana (70), se comprimen físicamente contra la pared
arterial, para eliminar el bloqueo del flujo sanguíneo.
La figura 5 es una vista en sección longitudinal
que muestra una segunda realización del cable de guía de la presente
invención. La segunda realización del cable de guía de la presente
invención se describirá a continuación con referencia a la figura 5,
principalmente, con respecto a las diferencias con la realización
previa, con la descripción de las mismas características
omitidas.
Según un cable de guía (1B) en esta realización,
se forma la parte (16) de reducción gradual del diámetro externo en
un segundo cable (3), y un primer cable (2) tiene un diámetro
externo casi constante casi por toda la longitud excepto para la
proyección (15). En otras palabras, en el cable de guía (1B), la
parte (16) de reducción gradual del diámetro externo se dispone en
la cara próxima de la parte soldada (14).
En el cable de guía (1B), el extremo próximo de
una bobina (4) hace tope en la proyección (15).
La figura 6 es una vista en sección longitudinal
que muestra una tercera realización del cable de guía de la presente
invención. La tercera realización del cable de guía de la presente
invención se describirá a continuación con referencia a la figura 6,
principalmente, con respecto a las diferencias con las realizaciones
previas, siendo omitidas la descripción de las mismas
características.
Según un cable de guía (1F) en esta realización,
un primer cable (2) tiene una parte (16) de reducción gradual del
diámetro externo y una parte (18) de reducción gradual del diámetro
externo dispuesto en la cara próxima de la parte (16) de reducción
gradual del diámetro externo. De esta manera, según el cable de guía
de la presente invención, se pueden formar las partes de reducción
gradual del diámetro externo en una serie de posiciones del primer
cable (2) (o segundo cable -3-).
En el cable de guía (1F), el segundo cable (3)
tiene una parte (16') de reducción gradual del diámetro externo
localizado en las proximidades del extremo distal. Más
específicamente, el segundo cable (3) tiene una primera parte
dispuesta en las proximidades del extremo distal y una segunda parte
dispuesta en la cara próxima de la primera parte, en la que la
segunda parte tiene una rigidez superior a la de la primera parte.
En el cable de guía (1F), la primera parte se configura como la
parte (16') de reducción gradual del diámetro externo. Esto ocasiona
un efecto de transición de cambio suave de elasticidad del segundo
cable (3) al primer cable (2). La primera parte se puede configurar
como una combinación de la parte (16') de reducción gradual del
diámetro externo y una parte constante del diámetro externo
dispuesto en la cara distal de la parte (16') de reducción gradual
del diámetro externo. La parte constante del diámetro externo tiene
preferentemente una rigidez que es casi igual a la de la parte
próxima del primer cable (2).
El cable de guía (1F) tiene una capa de
recubrimiento (7) en la cara de la superficie externa (superficie
periférica externa). De esta manera, el cable de guía de la presente
invención se puede configurar para tener una capa de recubrimiento
que recubre toda o parte de la superficie externa (superficie
periférica externa). Dicha capa de recubrimiento (7) se forma para
cumplir varios objetivos, uno de los cuales es reducir la fricción
(fricción de deslizamiento) del cable de guía (1F) para mejorar el
comportamiento de deslizamiento del cable de guía (1F), aumentando
así la operatividad del cable de guía (1F).
Para satisfacer el objetivo descrito
anteriormente, la capa de recubrimiento (7) se fabrica
preferentemente a partir de un material capaz de reducir la fricción
del cable de guía (1F). Con esta configuración, dado que se reduce
la resistencia a la fricción (resistencia al deslizamiento) del
cable de guía (1F) contra la pared interna de un catéter utilizado
junto con el cable de guía (1F), se mejora la resistencia al
deslizamiento del cable de guía (1F), para aumentar la operatividad
del cable de guía (1F) en el catéter. Además, dado que se reduce la
resistencia al deslizamiento del cable de guía (1F), es imposible
evitar con mayor precisión, en el momento del movimiento y/o
rotación del cable de guía en el catéter, el estrangulamiento
(curvado brusco) o torsión del cable de guía (1F), particularmente,
en las proximidades de una parte soldada del cable de guía (1F).
Entre los ejemplos de materiales capaces de
reducir la fricción del cable de guía (1F) se incluyen poliolefinas,
tales como polietileno y polipropileno, cloruro de polivinilo,
poliésteres (tales como PET y PBT), poliamida, poliimida,
poliuretano, poliestireno, policarbonato, resinas de silicona,
resina de fluorocarbono (tales como PTFE y ETFE), gomas de silicona,
varios tipos de elastómeros (por ejemplo, elastómeros
termoplásticos, tales como elastómeros basados en poliamidas y
elastómeros basados en poliéster), y materiales compuestos de los
mismos. En particular, es preferente una resina de fluorocarbono o
un material compuesto del mismo, y más preferente PTFE.
Según esta realización, también se puede
utilizar un material hidrofílico o un material hidrofóbico como otro
ejemplo preferente del material capaz de reducir la fricción del
cable de guía (1F). En particular, es preferente el material
hidrofílico.
Entre los ejemplos de materiales hidrofílicos se
incluyen un polímero basado en celulosa, un polímero basado en óxido
de polietileno, un polímero basado en anhídrido maleico (por
ejemplo, un copolímero de anhídrido maleico, tal como copolímero de
metil vinil éter-anhídrido maleico), un polímero
basado en amida acrílica (por ejemplo, amida poliacrílica o
copolímero de bloque poliglicidil metacrilato-amida
dimetil acrílica [PGMA-DMAA]), nylon soluble en
agua, polivinil alcohol, y polivinil pirrolidona.
En muchos casos, el material hidrofílico puede
mostrar un comportamiento lubricante en un estado húmedo (absorbente
de agua). La utilización de la capa de recubrimiento (7) fabricada
de dicho material hidrofílico es eficaz para reducir la resistencia
a la fricción (resistencia al deslizamiento) del cable de guía (1F),
contra la pared interna de un catéter utilizado junto con el cable
de guía (1F) para mejorar el comportamiento de deslizamiento del
cable de guía (1F), aumentando así la operatividad del cable de guía
(1F) en el catéter.
La capa de recubrimiento (7) se puede conformar
de manera que cubre todo o parte del cable de guía (1F) en la
dirección longitudinal. En particular, la capa de recubrimiento (7)
está preferentemente conformada de manera que cubre una parte
soldada (14) y, específicamente, conformada en la región que incluye
la parte soldada (14).
La capa de recubrimiento (7) recubre la parte
(16') con reducción gradual del diámetro externo y una proyección
(15) de manera que tenga un diámetro externo constante. La expresión
"diámetro externo sustancialmente constante" utilizada en la
presente invención significa un diámetro externo que cambia
ligeramente hasta un punto que no provoca ningún impedimento en la
utilización del cable de guía (1F).
El grosor (en promedio) de la capa de
recubrimiento (7) no está particularmente limitado, pero está
comprendido preferentemente en un intervalo entre aproximadamente 1
y 20 \mum, más preferentemente, aproximadamente entre unos 2 y 10
\mum. Si el grosor de la capa de recubrimiento (7) es inferior al
límite inferior, el efecto obtenido mediante la formación de la capa
de recubrimiento (7) no se puede conseguir de manera suficiente y
puede ser sometida a pelado frecuentemente la capa de recubrimiento
(7). Si el grosor de la capa de recubrimiento (7) es superior al
límite superior, las propiedades físicas del cable se pueden
bloquear y la capa de recubrimiento (7) puede ser sometida a pelado
frecuentemente.
Según la presente invención, la superficie
periférica externa del cuerpo del cable de guía (que incluye el
primer cable -2-, el segundo cable -3-, y la bobina -4-) se puede
someter a un tratamiento (tal como un tratamiento químico o un
tratamiento térmico) para mejorar la característica de adhesión de
la capa de recubrimiento (7), o se puede disponer con una capa
intermedia para mejorar la característica de adhesión de la capa de
recubrimiento (7).
La capa de recubrimiento (7) puede tener una
composición casi constante o composiciones diferentes en las partes
respectivas. Por ejemplo, la capa de recubrimiento (7) puede tener
una primera región (primera capa de recubrimiento) para cubrir, como
mínimo, la bobina (4) y una segunda región (segunda capa de
recubrimiento) en la cara proximal de la primera región, de manera
que la primera capa de recubrimiento y la segunda capa de
recubrimiento pueden fabricarse a partir de diferentes materiales.
Preferentemente, la primera capa de recubrimiento se fabrica de
material hidrofílico y la segunda capa de recubrimiento se fabrica
de material hidrofóbico. Tal como se muestra en la figura, la
primera capa de recubrimiento y la segunda capa de recubrimiento se
pueden conformar de manera que estén continuas entre sí en la
dirección longitudinal. Alternativamente, el extremo próximo de la
primera capa de recubrimiento se puede separar del extremo distal de
la segunda capa de recubrimiento, o la primera capa de recubrimiento
se puede solapar parcialmente a la segunda capa de
recubrimiento.
Dicha capa de recubrimiento (incluyendo el
recubrimiento fabricado de material hidrofílico o material
hidrofóbico) se puede disponer en el cable de guía según cualquiera
de la primera y la segunda realizaciones.
Aunque el cable de guía de la presente invención
se ha descrito mediante las realizaciones mostradas en las figuras 1
a 6, la presente invención no se limita a las mismas. Cada uno de
los elementos que componen el cable de guía de la presente invención
se pueden sustituir por un elemento componente que tiene cualquier
otra configuración que muestra el efecto similar, y se puede
disponer con cualquier otro elemento adicional.
Por ejemplo, según el cable de guía de la
presente invención, las proyecciones que se proyectan en la
dirección periférica externa se pueden disponer adicionalmente a la
proyección (15) descrita anteriormente en la parte soldada (14).
Las figuras 7 y 8 muestran dichas modificaciones
del cable de guía de la presente invención, en los que en cada una
de ellas se disponen proyecciones (17) que se proyectan en la
dirección periférica externa adicionalmente a la proyección (15)
dispuesta en la parte soldada (14). La formación de estas
proyecciones (17) es eficaz para reducir adicionalmente el área de
contacto del cable de guía con la pared interna de un catéter
utilizado junto con el cable de guía y, por lo tanto, reducir
adicionalmente la resistencia a la fricción del cable de guía cuando
el cable de guía se mueve en relación al catéter. Esto posibilita
mejorar adicionalmente el comportamiento de deslizamiento del cable
de guía y, por lo tanto, mejorar adicionalmente la operatividad del
cable de guía en el catéter.
En las realizaciones previas, el cable de guía
tiene dos cables, es decir, el primer cable (2) y el segundo cable
(3), que están unidos entre sí sólo en la parte de unión; aunque,
sin embargo, el cable de guía de la presente invención puede tener
dos o más cables unidos entre sí en dos o más partes de unión. En
otras palabras, el cable de guía de la presente invención puede
tener uno o dos cables diferentes del primer cable (2) y el segundo
cable (3).
La figura 9 muestra dicha modificación del cable
de guía de la presente invención. Tal como se muestra en esta
figura, un cable de guía (1E) tiene un tercer cable (5) en la cara
proximal del segundo cable (3). Con esta configuración, es posible
establecer con más precisión características, tales como
elasticidad, de las partes respectivas del cable de guía en la
dirección longitudinal y, por lo tanto, mejorar la operatividad de
todo el cable de guía.
En este cable de guía (1E), el segundo cable (3)
se une al tercer cable (5) mediante una parte soldada (14) similar a
la parte soldada (14) descrita en las realizaciones previas. En este
caso, preferentemente, se forma una proyección (17) similar a la
proyección (15) descrita en las realizaciones previas en la parte
soldada (14).
Además, aunque la parte soldada (14) se sitúa en
la cara proximal del extremo próximo de la bobina (4) en las
realizaciones previas, la parte soldada (14) se puede disponer en la
cara distal del extremo próximo de la bobina (4).
Según la presente invención, la forma de la
proyección (15) ó (17) formada en la parte soldada (14) se puede
modificar de forma variada. Los ejemplos de las formas de la
proyección (15) ó (17) se describirán a continuación con respecto a
las figuras 10 a 13.
La figura 10 muestra una modificación de la
proyección del cable de guía de la presente invención. Tal como se
muestra en esta figura, se forman cada una de las caras (parte
superior de la figura) y la otra cara (parte inferior de la figura)
de una proyección (15) en una forma trapezoidal en sección
transversal longitudinal. De esta manera, según las realizaciones
previas, cada una de las caras y la otra cara de la proyección (15)
se conforman en forma de arco aproximadamente circular curvado en
una forma saliente en sección transversal longitudinal; sin embargo,
según la presente invención, cada una de las caras y la otra cara de
la proyección (15) se pueden conformar en otra forma, por ejemplo,
una forma no circular (arco no circular), tal como una forma
trapezoidal o una forma triangular en sección transversal
longitudinal.
En la proyección (15) mostrada en la figura 10,
una parte, en las proximidades de la parte soldada (14), de la
proyección (15) (cuya parte está compuesta de dos regiones en la
cara proximal y la cara distal de la parte soldada -14-, es decir,
cuya parte es equivalente a la base superior de la forma
trapezoidal) tiene un diámetro externo casi constante. La parte
soldada (14) se localiza en una parte, que tiene el diámetro externo
máximo, de la proyección (15) y, en este caso, se localiza
aproximadamente en el centro de dicha parte que tiene un diámetro
externo casi constante. Con esta configuración, es posible evitar o
aliviar la concentración de tensiones en la parte soldada (14) y,
por lo tanto, para evitar con precisión la rotura de la parte
soldada (14) debido a la concentración de tensiones en la parte
soldada (14) cuando se aplica un par de torsión o una fuerza de
empuje del segundo cable (3) al primer cable (2).
La parte, que tiene un diámetro externo casi
constante, de la proyección (15) se puede sustituir por una parte
que tiene una forma lisa de arco circular.
Las figuras 11 a 13 muestran modificaciones de
la proyección del cable de guía de la presente invención, en cada
una de las cuales la cara proximal y la cara distal de una
proyección están conformadas en formas asimétricas entre sí con
respecto a la superficie soldada (cara del extremo de conexión -21-,
-31-) de la parte soldada (14).
La figura 11 muestra otra modificación de la
proyección del cable de guía de la presente invención. Tal como se
muestra en esta figura, en el extremo distal (cara del primer cable
-2-) de la superficie soldada de la parte soldada (14), se forman
cada una de las caras (cara superior) y la otra cara (cara inferior)
de una proyección (15) en una forma de arco aproximadamente circular
en sección transversal longitudinal que es similar a la descrita en
cada una de las realizaciones previas, mientras que en la cara
proximal (cara del segundo cable -3-) de la superficie soldada de la
parte soldada (14), se forman cada una de las caras y la otra cara
de la proyección (15) en una forma curvada ligeramente rebajada en
la dirección de la parte soldada (14) al extremo próximo en sección
transversal longitudinal. Además, la parte soldada (14) se localiza
en la parte, que tiene un diámetro externo máximo, de la proyección
(15).
Con esta configuración, es posible suavizar la
transición de la rigidez y evitar o disminuir la concentración de
tensiones en la parte extrema próxima de la parte soldada (14) y,
por lo tanto, evitar con precisión la rotura, deformación, o
similares del extremo próximo de la parta soldada (14) debido a la
concentración de tensiones cuando se aplica un par de torsión o una
fuerza de empuje del segundo cable (3) al primer cable (2).
La figura 12 muestra una modificación adicional
de la proyección del cable de guía de la presente invención. Una
proyección (14), según esta modificación, tiene una configuración
inversa a la de la proyección (15) mostrada en la figura (11). Tal
como se muestra en esta figura, en la cara proximal (cara del
segundo cable -3-) de la superficie soldada de la parte soldada
(14), se forman cada una de las caras (cara superior) y la otra cara
(cara inferior) de una proyección (15) en una forma de arco
aproximadamente circular en sección transversal longitudinal que es
similar a la descrita en cada una de las realizaciones previas,
mientras que en la cara distal (cara del primer cable -2-) de la
superficie soldada de la parte soldada (14), se forman cada una de
las caras y la otra cara de la proyección (15) en una forma curvada
ligeramente rebajada en la dirección de la parte soldada (14) al
extremo próximo en sección transversal longitudinal. La parte
soldada (14) se localiza en una parte, que tiene un diámetro externo
máximo, de la proyección (15). La forma curvada rebajada en la
figura 11 y la figura 12 se puede sustituir por una forma cónica
próxima constante.
Con esta configuración, es posible evitar o
aliviar la concentración de tensiones en la parte del extremo distal
de la parte soldada (14) y, por lo tanto, evitar con precisión la
rotura, deformación, o similares del extremo próximo de la parte
soldada (14) debido a la concentración de tensiones cuando se aplica
un par de torsión o una fuerza de empuje del segundo cable (3) al
primer cable (2).
Desde luego, en cada una de las caras distal y
proximal de la superficie soldada de la parte soldada (14), se puede
formar cada una de las caras y la otra cara de una proyección (15)
en una forma curvada ligeramente rebajada en la dirección que se
separa de la parte soldada (14) en sección transversal
longitudinal.
La figura 13 muestra una modificación adicional
de la proyección del cable de guía de la presente invención. Tal
como se muestra en esta figura, se forma una proyección (15) en
forma de arco aproximadamente circular similar como conjunto a la
descrita en las realizaciones previas generales; sin embargo, en
esta proyección (15), la superficie soldada de la parte soldada (14)
está desplazada con respecto a la cara próxima (cara del segundo
cable -3-). Inversamente, en esta proyección (15), la superficie
soldada de la parte soldada (14) puede estar compensada con respecto
a la cara distal (cara del primer cable -2-).
Con esta configuración, dado que la superficie
soldada de la parte soldada (14) no se sitúa en una parte central de
la proyección (15) en la dirección axial, es decir, está fuera de la
parte del diámetro externo máximo de la proyección (15), es posible
evitar o disminuir la concentración de tensiones en la parte soldada
(14) y, por lo tanto, evitar con precisión la rotura de la parte
soldada (14) debido a la concentración de tensiones en la parte
soldada (14) cuando se aplica un par de torsión o una fuerza de
empuje del segundo cable (3) al primer cable (2).
La configuración en la que la proyección (15),
la superficie soldada de la parte soldada (14) esta desplazada en la
cara proximal o se puede aplicar la cara distal, por ejemplo, a la
configuración en que cada una de las caras y la otra cara de la
proyección (15) tiene forma no circular (arco no circular) en
sección transversal longitudinal, tal como se muestra en la figura
10.
Tal como se ha descrito anteriormente, al hacer
que las formas de la cara proximal y la cara distal de la proyección
(15) sean asimétricas entre sí con respecto a la superficie soldada
de la parte soldada (14), es posible evitar o disminuir la
concentración de tensiones en la parte soldada (14) y, por lo tanto,
evitar con seguridad la rotura de la parte soldada debido a la
concentración de tensiones en la parte soldada (14) cuando se aplica
un par de torsión o una fuerza de empuje del segundo cable (3) al
primer cable (2).
La figura 14 muestra una modificación adicional
de una parte, en la proximidad de la parte soldada, del cable de
guía de la presente invención. Tal como se muestra en esta figura,
una parte, en la proximidad de una parte de unión (parte soldada
-14-) entre el primer cable (2) y el segundo cable -3, del cable de
guía es más delgada que la parte restante, y se forman una parte
soldada (14) y una proyección (15) en una parte intermedia de una
parte estrecha (19) en dirección longitudinal.
Con esta configuración, es posible evitar o
disminuir la concentración de tensiones en la parte soldada (14) y,
por lo tanto, para evitar con más precisión la rotura de la parte
soldada (14) debido a la concentración de tensiones en la parte
soldada (14) cuando se aplica un par de torsión o una fuerza de
empuje desde el segundo cable (3) al primer cable (2).
Preferentemente, el diámetro externo máximo de
la proyección (15) es igual o inferior al diámetro externo de una
parte en la cara proximal o cara distal de la parte estrechada (19).
Esto es eficaz para suavizar adicionalmente el movimiento del cable
de guía con respecto al catéter.
En la configuración mostrada en la figura 14, la
forma de la proyección (15) es casi igual a la mostrada en la figura
10; sin embargo, la forma de la proyección (15) puede tener
cualquiera de las formas mostradas en la figura 1 y las figuras 5 a
13.
La configuración de cada una de las
modificaciones mostradas en las figuras 11 a 14 se puede aplicar a
cualquiera de la primera, segunda y tercera realizaciones. En
particular, la configuración de cada una de las modificaciones
mostradas en las figuras 11 a 14 se puede aplicar a la proyección
(17) descrita en la tercera realización mostrada en la figura 6.
Si bien se han descrito las realizaciones
preferentes de la presente invención utilizando términos
específicos, dicha descripción sólo tiene objetivos ilustrativos, y
debe entenderse que pueden realizarse cambios y variaciones sin
escapar del ámbito de las siguientes reivindicaciones.
Claims (8)
1. Cable de guía (1A; 1B; 1D; 1E; 1F) que
comprende:
un primer cable (2) dispuesto en la cara distal
de dicho cable de guía; y
un segundo cable de guía (3) dispuesto en la
cara proximal de dicho primer cable (2);
en el que dicho primer cable (2) y dicho segundo
cable (3) están unidos entre sí mediante soldadura, formando un
parte soldada (14);
caracterizado porque
en dicha parte soldada (14) se forma una
proyección (15) que se proyecta en la dirección periférica
externa.
2. Cable de guía, según la reivindicación 1, que
comprende además una capa de recubrimiento (7) dispuesta sobre, como
mínimo, dicha parte soldada (14).
3. Cable de guía, según la reivindicación 1, en
el que dicha proyección (15) es visible bajo fluoroscopia.
4. Cable de guía, según la reivindicación 1, que
comprende además una bobina en espiral (4) que cubre, como mínimo,
una parte del extremo distal de dicho primer cable (2).
5. Cable de guía, según la reivindicación 4, en
el que el extremo próximo de dicha bobina (4) hace tope con dicha
proyección (15).
6. Cable de guía, según la reivindicación 1, en
el que la cara proximal y la cara distal de dicha proyección (15)
tienen formas asimétricas entre sí con respecto a la superficie
soldada de dicha parte soldada (14).
7. Cable de guía, según la reivindicación 1, en
el que la proximidad de dicha parte soldada (14) entre dicho primer
cable (2) y dicho segundo cable (3) tiene una parte estrecha (19), y
dicha proyección (15) se dispone en dicha parte estrecha (19).
8. Cable de guía, según cualquiera de las
reivindicaciones 1-7, en el que dicho segundo cable
(3) tiene una rigidez superior que la de dicho primer cable (2);
en el que dicho segundo cable (3) tiene una
primera parte (16') dispuesta en la proximidad del extremo distal de
dicho segundo cable (3) y una segunda parte dispuesta en la cara
proximal de dicha primera parte (16'); y
dicha primera parte (16') tiene una rigidez
inferior que dicha segunda parte.
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