ES2274089T3

ES2274089T3 - Uso de un molde pulido en el moldeo por inyeccion mediante soplado de recipientes contenedores de polietileno con metaloceno de capa individual.

Info

Publication number: ES2274089T3
Application number: ES02767432T
Authority: ES
Inventors: Eric Maziers; Valerie Smits
Original assignee: Total Petrochemicals Research Feluy SA
Current assignee: Total Petrochemicals Research Feluy SA
Priority date: 2001-08-24
Filing date: 2002-08-23
Publication date: 2007-05-16
Anticipated expiration: 2022-08-23
Also published as: US20060269709A1; WO2003018290A8; CN1585693A; CN100404236C; AU2002331183A1; ATE344126T1; KR100898940B1; DE60215828T2; KR20040037067A; EP1427579A1; US7807096B2; JP2005500220A; EP1427579B1; US20050037166A1; WO2003018290A1; EP1287969A1; DE60215828D1

Abstract

Uso de un molde pulido para preparar un envase hueco de una capa individual, mediante moldeo por inyección mediante soplado, consistiendo, el citado envase, en polietileno preparado con dicloruro de etilen-bis-(tetrahidroindenil)zirconio y que tiene una densidad comprendida dentro de unos márgenes que van desde 0, 910 g/cm3 hasta 0, 966 g/cm3, y un índice de fluidez MI2 comprendido dentro de unos márgenes que van desde 0, 5 hasta 2, 5 g / 10 minutos, y teniendo, el citado envase hueco, un brillo externo de por lo menos un valor de 30, según se mide mediante la utilización del procedimiento del test de ensayo standard ASTM D 2457 - 90.

Description

Uso de un molde pulido en el moldeo por inyección mediante soplado de recipientes contenedores de polietileno con metaloceno de capa individual.

La presente invención, se refiere a envases huecos que tienen propiedades ópticas mejoradas y, de una forma particular, a la producción de botellas, jarras, etc., formadas por moldeo mediante inyección por soplado.

Se han buscado diversos procedimientos, para producir botellas de alto brillo, que presenten una buena procesabilidad y una buenas propiedades mecánicas, pero, todas las mezclas y técnicas utilizadas hasta la fecha, presentan varias desventajas.

Se ha utilizado el polietileno de alta densidad (HDPE), de alto brillo: éste se caracteriza por una distribución molecular muy estrecha, la cual es típicamente de un valor inferior a 8. La distribución del peso molecular, puede definirse completamente por mediación de una curva obtenida mediante cromatografía de permeación en gel. Generalmente, la distribución del peso molecular (MWD), se define, de una forma más simple, mediante un parámetro conocido como el índice de dispersión D, el cual es el factor de relación entre el peso molecular medio, referido a peso (Mw), y el peso molecular medio, numérico (Mn). El índice de dispersión, constituye una medida de la anchura de la distribución del peso molecular. Se conoce el hecho de que, una resina de una estrecha distribución del peso molecular, producirá recipientes contenedores plásticos de muy alto brillo, pero que, simultáneamente, serán muy difícil de procesar y se caracterizarán por unas propiedades mecánicas muy pobres. Se ha observado, también, el hecho de que, tales tipos de resinas, tienen unas propiedades mecánicas muy bajas, particularmente, una resistencia muy baja, al agrietamiento por el efecto del estrés medioambiental (Modern Plastic International, August 1993, página
45).

Se ha utilizado la coextrusión de polietileno de alta densidad (HDPE) con una delgada capa externa de poliamida, para producir botellas de muy alto brillo, pero, el procedimiento, sufre del inconveniente mayor en cuanto a la necesidad de una capa de adhesivo entre el HDPE y las capas de poliamida.

La coextrusión de polietileno de alta densidad y una capa externa de polietileno de baja densidad, conduce a un brillo bastante bueno. Estas botellas, no obstante, tienen un tacto grasoso desagradable y ofrecen una resistencia muy reducida al rayado.

En otro procedimiento, dado a conocer en la solicitud de patente europea EP-A-1 138 604, se presentan contenedores de plástico, de alto brillo, los cuales comprenden una capa interna que incluye una poliolefina y una capa externa que incluye un componente estirénico que contiene de un 40 a un 85%, en peso, de estireno, basado en el peso de la capa externa.

El documento de patente internacional WO 01/72 856, perteneciente al arte anterior de la técnica especializada, da a conocer recipientes contenedores de plástico, de alto brillo, preparados a partir de polietileno producido con metaloceno, que tiene una densidad comprendida dentro de unos márgenes que van de 0,930 a 0,966 g/cm^{3} y un índice de fusión (índice de fluidez) MI2, comprendido dentro de unos márgenes que van de 0,5 a 2,5 dg/minuto.

El documento de patente internacional WO 01/23 168, perteneciente al arte anterior de la técnica especializada, da a conocer recipientes contenedores de plástico, brillantes, preparados a partir de composiciones de moldeo, basadas en poliolefinas producidas con metaloceno, que tienen una densidad de por lo menos 0,89 g/cm^{3}. Estas botellas, se preparan mediante moldeo por soplado, en una cámara de moldeo por soplado, que tiene una pluralidad de poros, para dejar que se escape aire y gas, hacia fuera de la citada cámara, mejorando de esta forma el brillo.

Así, de esta forma, existe una necesidad en cuanto a disponer de un procedimiento para producir de una forma eficiente envases huecos de muy alto brillo, así como una buena procesabilidad y propiedades mecánicas, mediante moldeo por inyección.

Un objetivo de la presente invención, es el de producir envases huecos, los cuales ofrezcan, de una forma simultánea, la deseada apariencia brillante y una buena resistencia al rayado.

Es también un objetivo de la presente invención, el obtener envases huecos, con una buena procesabilidad y buenas propiedades mecánicas.

La presente invención, proporciona el uso de un molde pulido para preparar un envase hueco de una capa individual, de polietileno preparado con dicloruro de etilen-bis-(tetrahidroindenil)zirconio y que tiene una densidad comprendida dentro de unos márgenes que van desde 0,910 g/cm^{3} hasta 0,966 g/cm^{3}, y un índice de fluidez MI2 comprendido dentro de unos márgenes que van desde 0,5 hasta 2,5 g/10 minutos, mediante moldeo por inyección mediante
soplado.

En esta especificación, la densidad del polietileno, se mide a una temperatura de 23ºC, utilizando los procedimientos de la norma ASTM D 1505.

El índice de fluidez MI2, se mide utilizando los procedimientos de la norma ASTM D 1238, a una temperatura de 190ºC, utilizando una carga de 2,16 kg. El índice de fusión de alta carga HLMI, se mide utilizando los procedimientos de la norma ASTM D 1238, a una temperatura de 190ºC, utilizando una carga de 21,6 kg.

Se han dado a conocer un determinado número de sistemas de catalizadores de metaloceno para la fabricación de polietileno, de una forma particular, polietileno de densidad media (MDPE) y polietileno de alta densidad (HDPE), apropiados para moldeo por inyección mediante soplado. Se conoce, en el arte especializado de la técnica, el hecho de que, las propiedades físicas, de una forma particular, las propiedades mecánicas, de un producto de polietileno, varía en dependencia de cuál sistema catalítico ha sido empleado para fabricar el polietileno.

El HDPE, puede polimerizarse con un sistema catalizador de metaloceno capaz de producir una distribución mono-,
bi- ó multimodal, bien ya sea en un procedimiento de dos etapas, tal y como el que se describe, por ejemplo, en la solicitud de patente europea EP-A-0 881 237, ó bien ya sea como un catalizador dual o de doble sitio, en un reactor individual, tal y como se describe, por ejemplo, en la solicitud de patente europea EP-A-0 619 325.

El metaloceno usado en la presente invención, es el dicloruro de etilen-bis-(tetrahidroindenil)zirconio

El metaloceno, puede soportarse en concordancia con cualquier procedimiento conocido en el arte especializado de la técnica. En el caso en el que éste se encuentre soportado, el soporte utilizado en la presente invención, puede ser cualquier sólido orgánico o inorgánico, de una forma particular, soportes porosos tales como el talco, óxidos inorgánicos, y materiales de soporte resinoso, tales como poliolefina. De una forma preferible, el material de soporte, es un óxido inorgánico y su forma finamente dividida.

Debe crearse un sitio activo, procediendo a añadir un agente de activación que tenga una acción ionizante.

De una forma activa, se utiliza alumoxano, como agente de activación, durante el proceso de polimerización y, para ello, es apropiado cualquier alumoxano conocido en el arte especializado de la técnica.

Los alumoxanos preferidos, comprenden a los alil-alumoxanos oligoméricos, lineales y/o cíclicos, representados por la fórmula:

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(IV)R --- (

\delm{Al}{\delm{\para}{R}}

--- O)_{n} --- AlR_{2}

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para alumoxanos oligoméricos, lineales;

y

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(V)(---

\delm{Al}{\delm{\para}{R}}

--- O)_{m}

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para alumoxanos oligoméricos, cíclicos,

en donde,

n, es 1 - 40, de una forma preferible, 10 - 10

m, es 3 - 40, de una forma preferible, 3 - 20, y

R, es un grupo alquilo C_{1}-C_{8} y, de una forma preferible, metilo.

De una forma preferible, se utiliza el metilalumoxano.

Cuando no se utiliza alumoxano como cocatalizador, se utilizan, entonces, uno o más alquilaluminio(s), representados por la fórmula AIR_{X}, en donde, cada R, es la misma o diferente y se selecciona entre los haluros o a partir de grupos alcoxi o alquilo, que tienen de 1 a 12 átomos de carbono y, x, es de 1 a 3. Los alquil-aluminios especialmente apropiados, son los trialquilaluminios, siendo el triisobutil-aluminio (TIBAL) el mayormente preferido.

El catalizador de metaloceno utilizado para producir un polietileno, tal y como se requiere para la preparación de los envases huecos de alto brillo de la presente invención, puede utilizarse en la polimerización en fase de gas, en solución o en suspensión. De una forma preferible, el proceso de polimerización, se lleva a cabo bajo condiciones de polimerización en fase de suspensión. La temperatura de polimerización, se encuentra comprendida dentro de unos márgenes que van de 20 a 125ºC, de una forma preferible, de 60 a 95ºC y, la presión, se encuentra comprendida dentro de unos márgenes que van de 0,1 a 5,6 MPa, de una forma preferible, de 2 a 4 MPa, durante un transcurso de tiempo que va desde los 10 minutos hasta las 4 horas, de una forma preferible, de 1 a 2,5 horas.

Se prefiere el hecho de que, la reacción de polimerización, se realice en un diluyente, a una temperatura, a la cual, el polímero permanezca como un sólido suspendido en el diluyente.

Un reactor continuo de doble lazo, es el que se utiliza, de una forma preferible, para realizar la polimerización.

Pueden también utilizarse reactores de doble lazo.

El peso molecular medio, se controla procediendo a añadir hidrógeno, durante el proceso de polimerización. Las cantidades relativas de hidrógeno y de olefina, introducidas en el reactor de polimerización, son las correspondientes a unos porcentajes molares comprendidos dentro de unos márgenes que van desde un 0,001 hasta un 15% molar, de hidrógeno, y de un 99,99 a un 85%, molar, de olefina, en base al total de hidrógeno y de olefina presentes, de una forma preferible, de un 0,2 a un 3% molar, de hidrógeno, y de un 99,8 a un 97% molar, de
olefina.

La densidad del polietileno, se regula mediante la cantidad de comonómero inyectado en el reactor; los ejemplos de comonómero que pueden utilizarse, incluyen a las 1-olefinas, buteno, hexeno, octeno, 4-metil-penteno, y por estilo, siendo el mayormente preferido el hexeno.

Las densidades de los polietilenos requeridas para preparar los envases huecos de la presente invención, pueden encontrarse comprendidos dentro de unos márgenes que van de 0,915 g/cm^{3} a 0,966 g /cm^{3} y, de una forma preferible, de 0,915 g/cm^{3} a 0,966 g/cm^{3}.

El índice de fluidez del polietileno, se regula mediante la cantidad de hidrógeno inyectada en el reactor. Los índices de fluidez utilizados en la presente invención, se encuentran comprendidos dentro de unos márgenes que van desde 0,5 a 2,5 g/10 minutos y, de una forma preferible, de 0,5 g/10 minutos a 2,5 g/10 minutos.

La resina de polietileno utilizada en la presente invención, tiene una distribución del peso molecular monomodal o bimodal. La distribución del peso molecular, es de 2 a 20, de una forma preferible, de 2 a 7 y, de una forma mayormente preferible, de 2 a 5.

Las resinas de polietileno producidas en concordancia con los procedimientos anteriormente descritos, arriba, tienen unas propiedades físicas que las convierte en particularmente apropiadas para el uso como polietilenos del grado de moldeo por inyección mediante soplado. Adicionalmente, se ha observado, de una forma sorprendente, el hecho de que, éstas, tienen una excelente procesabilidad, incluso cuando su distribución del peso molecular, es
estrecha.

Las resinas de polietileno de la presente invención, se utilizan, de una forma preferible, para la producción de recipientes contenedores con una capacidad comprendida dentro de unos márgenes que van de 0,0005 a 2 l. Estos se utilizan, de una forma más preferible, para la producción de envases de alimentos, tales como, por ejemplo, botellas para leche o botellas para zumos, envases para productos cosméticos o farmacéuticos y envases domés-
ticos.

La máquina de moldeo por inyección, puede ser cualquiera de las máquinas generalmente utilizadas para el moldeo por inyección mediante soplado, tales como, por ejemplo, las máquinas de las marcas JOMAR o UNILOY. Éstas son máquinas de moldeo por inyección mediante soplado, con hasta 16 matrices de inyección mediante soplado, las cuales pueden utilizarse para la producción de recipientes contenedores de polietileno de hasta 0,8 litros de
capacidad.

Los envases huecos de la presente invención, se caracterizan por un brillo muy alto, para ambas, las superficies interiores y exteriores, tal y como se mide utilizando el test de ensayo de la norma ASTM D 2457-90, una reducida turbidez u opacidad, según se mide mediante la norma ASTM 1003-92, y una excelente resistencia al goteo. Adicionalmente, debido a las superficies interiores, muy lisas, es posible el incrementar la velocidad de colada e incrementar la cantidad de residuo dejado en el envase.

La resistencia al impacto, se midió en placas moldeadas, a una temperatura de -30ºC, siguiendo el procedimiento del test de ensayo standard ISO 8256.

Adicionalmente y, de una forma sorprendente, la tasa de producción, es muy alta, incluso a pesar de que, el índice de fluidez, sea bajo. El proceso, es muy estable y, los envases, se producen con una excelente tasa de éxito. El efecto de la presente invención, se ilustra mediante los ejemplos que se facilitan a continuación.

Ejemplos

Se procede a preparar algunas resinas de polietileno y se ensayan para los tests de ensayo brillo, de opacidad, de resistencia al impacto y al goteo.

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Resina R1

La resina de polietileno R1, se obtiene mediante polimerización continua, en un reactor de lazo, de suspensión, con un catalizador de metaloceno preparado y ionizado, en dos etapas, procediendo a hacer reaccionar, en primer lugar, SiO_{2} con MAO, para producir SiO_{2}MAO y, a continuación, haciendo reaccionar un 94%, en peso, del SiO_{2}MAO producido en la primera etapa, con un 6%, en peso, de dicloruro de etilen-bis(tetrahidroindenil)zirconio. El catalizador seco, se suspende en isobutano y se pone en contacto previo con triisobutilaluminio (TIBAI, al 10% en hexano), antes de la inyección en el reactor. La reacción, se conduce en un reactor de lazo, de suspensión, manteniéndose, al temperatura de polimerización, a un nivel de 90ºC. Las condiciones operativas, eran según se indica a
continuación.

Concentración de TIBAI (ppm): 100 - 200

Alimentación con iC4 (Kg/h): 1940

Alimentación con C2 (Kg/h): 3900

Alimentación con C6 (g/Kg): 22

Alimentación con H2 (g/t): 42

En donde, C2, es etileno, C6, es 1-hexeno, iC4, es isobutano y, TIBAI, es triisobutilaluminio.

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Resina R2

La resina de polietileno R2, se preparó siguiendo el mismo procedimiento que el utilizado para la polimerización de la resina R1, excepto en cuanto a lo referente al hecho de que, el catalizador de metaloceno, era dicloruro de bis-(butilciclopentadienil)zirconio. El cocatalizador, era también TIBAI (10% en hexano) y, la temperatura de polimerización, era de 90ºC. Las condiciones operativas, eran las siguientes:

Alimentación con iC4 (Kg/h): 24

Alimentación con C2 (cc/h): 9

Alimentación con C6 (cc/h): 27

Alimentación con H2 (lN/h): 1,9

Concentración de TIBAI (ppm): 292

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Resina R3

La resina R3, es resina de polietileno monomodal, producida con un catalizador de cromo, comercializado con el nombre ®Finanthène 5502: Éste, se preparó con un catalizador de cromo soportado.

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Resina R4

La resina R4, es una resina de polietileno de baja densidad, producida por la firma Dupont, con el nombre de ®DuPont 20-6064, para aplicaciones en moldeo por inyección mediante soplado.

Las resinas R1 y R3, se prepararon en hexano, como monómero.

Las propiedades de estas resinas, se encuentran recopiladas en la tabla I.

Se procedió a medir la resistencia al impacto, en placas moldeadas, a una temperatura de -30ºC, y siguiendo el procedimiento standard ISO 8256.

TABLA I

1

Las resinas R1 y R3, se inyectaron por inyección mediante soplado, con la máquina de inyección mediante soplado de la marca UNILOY, bajo las condiciones de procesado resumidas en la tabla II.

Las resinas R2 y R4, se procesaron con la máquina de inyección mediante soplado (IBM) 15, modelo éste comercialmente disponible, de la casa Jomar. El proceso de moldeo por inyección mediante soplado, se divide en tres etapas.

1.- la etapa de inyección, en donde, el polímero molido, se inyecta mediante toberas de inyección, al interior de moldes preformados calentados, que forman una capa externa, fijándose, los citados moldes, alrededor de barras núcleo, que conforman la forma interior;

2.- la etapa de soplado, en donde, las barras núcleo, permiten la entrada de aire comprimido al interior de las preformas, las cuales se inflan a la forma de los moldes inflados enfriados; y

3.- la etapa de inyección, en donde, después del período de enfriamiento, el artículo acabado, se retira de la barra núcleo.

Las características de la máquina y del molde, se encuentran recopiladas en la tabla III. El husillo helicoidal de mezclado, para propósitos generales, tiene un diámetro de 25,4 mm y una relación del diámetro, con respecto a la longitud, L/D, de 30 : 1.

Los artículos extrusionados, exhiben, todos ellos, un brillo muy alto, y una excelente resistencia al impacto.

TABLA II

2

Durante el procesado, las resinas R1 y R2, mostraron una alta estabilidad de procesado, un alto porcentaje de botellas bien formadas, y una buena consistencia al peso. Las botellas obtenidas, eran muy brillantes, al compararse con las obtenidas con las resinas R3 y R4. Esto puede verse claramente en la figura 1, la cual representa botellas preparadas por moldeo por inyección mediante soplado, con un polietileno de baja densidad, producido con el catalizador de metaloceno dicloruro de etilen-bis(tratrahidroindenil)-zirconio y una polietileno de baja densidad, producido por Dupont y, en la figura 2, la cual representa botellas preparadas mediante moldeo por inyección mediante soplado, respectivamente, con un polietileno de densidad media, producido con el catalizador de metaloceno dicloruro de etilen-bis(tetrahidroindenil)zirconio, y un polietileno de densidad media, producido con un catalizador de
cromo.

TABLA III

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3

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Se procedió a someter a test de ensayo, cinco resinas de polietileno adicionales producidas con metaloceno, R5 a R9, en las instalaciones de la firma Jomar, de EEUU. Las resinas R5 y R6, se prepararon con dicloruro de bis(butilciclo-pentadienil)zirconio y, las resinas R7 a R9, se prepararon con dicloruro de etilen-bis(tetrahidroindenil)
zirconio.

A efectos de comparación, se procedió también a someter a test de ensayo, resina R10, preparada con un sistema catalizador a base de cromo y resina de polietileno R11, preparada con un sistema catalizador de Ziegler-Natta, bajo unas condiciones similares.

Las propiedades de estas resinas, se recopilan en la tabla IV.

TABLA IV

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4

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Se utilizaron dos moldes diferentes para someter a test de ensayo las ejecuciones de moldeo por inyección mediante soplado de estas resinas:

- un sistema equipado con un molde de cuatro cavidades para botellas champú, de 1-oz (28,3 g), y

- un sistema equipado con un molde de cuatro cavidades para jarras redondas, de 3-oz (85,05 g).

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Los resultados obtenidos, confirman las tendencias ya observadas con las resinas R1 a R4:

- las propiedades ópticas de las resinas de metaloceno producidas, R5 a R9, son significativamente mejores que las correspondientes a las resinas R10 y R11 preparadas, respectivamente, con un catalizador a base de cromo y de Ziegler-Natta;

- el tiempo de ciclo para las resinas producidas con metaloceno, R a R9, es significativamente más corto, que el correspondiente a las resinas R10 y R11;

- el incremento del índice de fusión, MI2, de la resina, hace decrecer el tiempo de ciclo, pero, hace estrechar la amplitud o marco de procesado, siendo, la amplitud o marco de procesado, menos severo para las resinas a base de metaloceno, R5 a R9, que para las resinas a base de cromo y de Ziegler Natta, R10 y R11:

- las resinas R7 a R9, preparadas con dicloruro de etilen-bis(tetrahidroindenil)zirconio, tienen un tiempo de ciclo más corto, y una viscosidad de cizallamiento más pequeña (en la región correspondiente a una tasa de cizallamiento de 1000 s-1) y, con ello, una mejor procesabilidad que la correspondiente a las resinas R5 y R6, preparadas con dicloruro de bis(butilciclopentil)zirconio;

- las resinas R7 u R9, proporcionan una mejor replicación de moldeo, que las resinas R11.

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Adicionalmente, se evaluaron las siguientes características, para cada una de las botellas de 1-oz (28,35 g):

- peso

- distribución del espesor de pared

- brillo

- altura

- diámetro de las botellas

- diámetro de los cuellos

El brillo, se midió procediendo a variar la temperatura de fusión, el índice de fluidez MI2, y el molde: se utilizó un molde pulido, y un molde tratado con chorro de con arena a presión.

Los resultados correspondientes al brillo, se presentan en la tabla V y, el resto de mediciones, se recopilan en la tabla VI.

TABLA V

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5

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Puede concluirse, a raíz de la tabla V, el hecho de que, para un molde pulido, las propiedades ópticas, mejoran con el incremento de la temperatura de fusión, a un índice de fluidez (fusión), similar. Esto es debido a una mejor replicación del molde, tal y como puede deducirse cuando se comparan los resultados de brillo obtenidos, para los moldes pulidos y tratados con chorro de arena, a alta temperatura, para la resina R8. Al incrementar el índice de fluidez, se reducen las propiedades ópticas, tal y como puede verse, al comparar los resultados de brillo obtenidos, para los moldes pulidos, con las resinas R7 a R8.

TABLA VI

6

Puede concluirse, a raíz de la tabla IV, el hecho de que, las resinas de polietileno preparadas con metaloceno, R5, R7 y R8, producen botellas con un cuello más estrecho, que las correspondientes a las resinas R10 y R11. Se observa, también, el hecho de que, el reducir la temperatura de fusión, conduce a un ligero incremento en el peso de las botellas.

Se ha estudiado también la distribución del espesor de las botellas de 1-oz (28,3 g). Para este propósito, la altura de la botella, se dividió en cuatro partes iguales y, para cada una de estas cuatro alturas, se procedió a medir el espesor, en cuatro puntos igualmente distanciados, en la circunferencia de la botella. Las paredes de las botellas, tienen un espesor de aproximadamente 1 mm. Se ha observado que, las resinas R5 a R9, tienen una excelente distribución del espesor, muy ligeramente afectado por la temperatura de fusión, y mejor que la correspondiente a la obtenida para las botellas producidas con resinas R10 y R11. Se ha observado, también, el hecho de que, el incrementar el índice de fluidez (de fusión) a los valores anteriores de 2 g/10 minutos, conduce una pobre distribución del espesor, para las botellas producidas con las resinas de polietileno, a base de metaloceno.

Estos resultados, muestran, de una forma nada ambigua, las cualidades mejoradas del brillo, el tiempo de ciclo, la estabilidad dimensional y la resistencia al impacto de los envases huecos obtenidos con el polietileno producido con metaloceno.

Claims

1. Uso de un molde pulido para preparar un envase hueco de una capa individual, mediante moldeo por inyección mediante soplado, consistiendo, el citado envase, en polietileno preparado con dicloruro de etilen-bis-(tetrahidroin-
denil)zirconio y que tiene una densidad comprendida dentro de unos márgenes que van desde 0,910 g/cm^{3} hasta 0,966 g/cm^{3}, y un índice de fluidez MI2 comprendido dentro de unos márgenes que van desde 0,5 hasta 2,5 g/10 minutos, y teniendo, el citado envase hueco, un brillo externo de por lo menos un valor de 30, según se mide mediante la utilización del procedimiento del test de ensayo standard ASTM D 2457 - 90.

2. El uso de la reivindicación 1, en donde, el polietileno, tiene un índice de fluidez MI2 comprendido dentro de unos márgenes que van de 0,5 a 2,0 g/10 minutos.

3. El uso de la reivindicación 1 ó 2, en donde, el brillo externo, se incrementa con el incremento de la temperatura de fusión, a un índice de fluidez similar.

4. El uso de una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde, el polietileno, tiene una distribución del peso molecular comprendido dentro de unos márgenes que van de 2 a 7.

5. El uso, según la reivindicación 2, en donde, el envase hueco de capa individual, tiene una distribución del espesor de pared, uniforme.

6. El uso, según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde, el envase de capa individual, se produce con un corto tiempo de ciclo.