ES2275323T3

ES2275323T3 - Manipulador automatico para introducir y extraer recipientes de un instrumento analitico.

Info

Publication number: ES2275323T3
Application number: ES99112798T
Authority: ES
Inventors: Beri Cohen; Thomas W. Deyoung; Krunoslav Esteban Draganovic; Paul E. Purpura
Original assignee: Bayer Corp
Current assignee: Bayer Corp
Priority date: 1998-07-14
Filing date: 1999-07-02
Publication date: 2007-06-01
Anticipated expiration: 2019-07-02
Also published as: US6444472B1; DK0979999T3; DE69933625T2; US6451259B1; NO993159D0; DE69933625D1; US6426044B1; EP0979999A2; US6426228B1; BR9904604A; US6440368B1; CA2275036A1; EP0979999A3; AU3905899A; US6331437B1; JP2000131329A; US6489169B1; JP4458577B2; ATE343138T1; NO993159L

Abstract

Un instrumento analítico tiene un elemento de manejo de muestras para la entrada de estantes de contendores, incluyendo varios tipos y tamaños de tubos de ensayos, tanto cubiertos como descubiertos, y piezas insertadas dentro del instrumento. El dispositivo de manejo de muestras tiene un lado de alimentación y un lado de salida y un alimentador cruzado entre el lado de alimentación y el lado de salida. El lado de alimentación y el lado de salida avanzan los estantes de contendores usando mecanismo de la viga balancín que eleva los estantes por pestañas en los lados derecha e izquierdo de estante, que se sitúa en una altura a esencialmente idéntica. Los estantes puestos en el lado de entrada son trasmitidos por el mecanismo de la viga balancín a un estante sobre el alimentado cruzado. Son entonces empujados por un subconjunto de transporte que tiene una plataforma son dedos empujadores pivotables hacia la leva el estante y empujarlo únicamente en una dirección, desde detrás del lado de alimentación hasta una posición fija detrás del lado de salida. Durante este transporte, la alimentación cruzada mantiene los estantes en la posición vertical y los estantes pasan un lector de código de barras para leer la etiqueta del código de barras sobre los estantes y los tubos de ensayos y a continuación bajo un sensor ultrasónico de nivel de nivel de líquido que toma múltiples lecturas para determinar los tipos de los contenedores, si los contenedores tiene tapas que necesiten ser retiradas, y si los contendores están descubiertos, el nivel del líquido en las muestras de contenedores. Los dedos de empuje soportan el estante en la posición fija detrás de la salida de alimentación para permitir que un brazo autómata sobre el instrumento retire los contenedores. Tras la retirada de los contenedores, una bandeja sobre el mecanismo de la viga balancín del lado de alimentación se usa para retirar los estantes de la alimentación cruzada y transferida a la al lado de salida. El lado de salida tiene un reten para soportar los estantes por las pestañas en posiciones fijas para la introducción de contendores en una posición disponible sobre un estante. El alimentador cruzado puede ser transformado en un disparador bidireccional para transportar contenedores entre una línea de laboratorio de transporte de contenedores automática y el instrumento. El dispositivo de manejo de muestras también puede tener un disparador estático en el cual los tubos de ensayos, piezas insertadas y otros contenedores, incluyendo los reagentes y los paquetes de diluyentes pueden ser alimentados.

Description

Manipulador automático para introducir y extraer recipientes de un instrumento analítico.

Campo de la invención

Esta solicitud se refiere a un manipulador de muestras automatizado para un instrumento analítico, en el cual unas gradillas que soportan unos tubos de ensayo con tapas o unos tubos de ensayo sin tapas u otro tipo de recipientes, son introducidas dentro, y retiradas del instrumento.

Antecedentes de la invención

Se han usado varios tipos distintos de manipuladores de muestras en varios instrumentos analíticos para introducir/extraer unos tubos de ensayo múltiples dentro y fuera del instrumento. Varios fabricantes han utilizado un sistema manipulador de muestras, con lo cual el manipulador de muestras comprende una fila en espera de entrada, una fila en espera de salida y una fila de alimentación cruzada. La fila en espera de entrada consta de un área en la cual unas gradillas de tubos de ensayo son introducidas dentro del instrumento y son transportadas hacia la fila de alimentación cruzada. Las gradillas se transfieren entonces a la fila de alimentación cruzada, en donde una o más gradillas pueden permanecer durante un tiempo determinado. Las gradillas están indexadas (indicadas) en unas posiciones fijadas a lo largo de la fila de alimentación cruzada en donde se realizan las operaciones sobre los tubos de ensayo, tales como, la aspiración de las muestras de los tubos de ensayo, y se mueven entonces las gradillas hasta el extremo de la fila de alimentación cruzada adyacente a la fila en espera de salida, desde donde son expulsadas hacia la fila en espera de salida. En la patente U.S. n° 5.207.986 se describe uno de dichos sistemas. Se usan varios procedimientos para transportar las gradillas comprendidas dentro de la fila en espera de entrada y de la fila en espera de salida. En algunos instrumentos, como el sistema Chem I comercializado por Bayer Corporation, la fila en espera de entrada y la fila en espera de salida están indexadas y se usan unas bielas para elevar la base de las gradillas y trasladarlas desde una posición indexada hasta una posición indexada adyacente.

El documento EP 628823 revela un manipulador de muestras en el que una gradilla es transferida por un mecanismo de biela, dicho mecanismo comprende unas paredes laterales con unos fiadores sobre su parte superior, atrapando los fiadores a las pestañas situadas a los lados de la gradilla.

Es deseable proporcionar un manipulador de muestras que manipule unos recipientes de varios tipos, diámetros y alturas, ya sean tapados o destapados, y para permitir que un brazo robot transporte los recipientes hacia, y desde el manipulador de muestras para acelerar el procesamiento en otra parte sin tener que devolver los recipientes a una gradilla o a una posición en dicha gradilla, particulares.

Estos instrumentos de la técnica anterior no proporcionan esta flexibilidad. En primer lugar, ellos manipulan solamente un tipo y estilo únicos de tubos de ensayo dentro de un instrumento particular. En segundo lugar, estos manipuladores de muestras no están diseñados para trabajar conjuntamente con un robot que retire individualmente los recipientes, tales como los tubos de ensayo, de las gradillas para transportarlos, ya sea dentro del instrumento, o entre el instrumento y una fila automática de transporte de un laboratorio. En los instrumentos de la técnica anterior se levantará una gradilla completa en el caso de que un robot tratara de levantar un tubo de ensayo desde una gradilla. En tercer lugar, la fila en espera de entrada y la fila en espera de salida no están diseñadas generalmente para manipular unos tubos de ensayo destapados, dado que no estabilizan suficientemente las gradillas y las muestras contenidas en los tubos de ensayo abiertos podrían derramarse. En cuarto lugar, deberán mantenerse las posiciones de los tubos de ensayo comprendidas dentro de una gradilla particular o los instrumentos no serán capaces de rastrear ni de ejecutar las operaciones apropiadas sobre los tubos de ensayo.

Resumen de la invención

Un objeto de la invención es el de proporcionar un manipulador automatizado para alimentar unas gradillas de tubos de ensayo, las cuales pueden sostener unos tubos de ensayo tapados o destapados, dentro de un instrumento analítico y de retirar del instrumento unos tubos de ensayo destapados (conocidos también como "tubos de ensayo abiertos") una vez que los contenidos del tubo de ensayo hayan sido analizados.

Un objeto adicional de esta invención es el de proporcionar un manipulador automatizado para un instrumento analítico que pueda funcionar, ya sea en un modo autoestable, en el cual unas gradillas de tubos de ensayo se insertan manualmente dentro, y se retiran del manipulador, o como un subsistema en un sistema de automatización de un laboratorio, en el cual los tubos de ensayo se retiran desde, o se devuelven a una fila de transporte que contiene tubos de ensayo.

Un manipulador de muestras de acuerdo con la presente invención está definido por las reivindicaciones 1 a 12 y un procedimiento de la presente invención está definido en las reivindicaciones 13 y 14.

Breve descripción de los dibujos

Las invenciones y las modificaciones de las mismas se harán aparentes a partir de la descripción detallada a continuación conjuntamente con las siguientes figuras, en las cuales los caracteres de referencia iguales se refieren a unos elementos iguales, en los que:

la Figura 1A es una vista en perspectiva de un manipulador de muestras de la presente invención para un instrumento analítico y de algunos componentes adyacentes del instrumento, con varios paneles y puertas del instrumento situadas por encima del manipulador de muestras;

la Figura 1B es una vista en planta superior del manipulador de muestras mostrado en la Figura 1A;

la Figura 1C es una vista en perspectiva del manipulador de muestras mostrado en la Figura 1A sin los paneles ni las puertas del instrumento situadas por encima del manipulador de muestras;

la Figura 2A es una vista en perspectiva de la parte inferior de la gradilla de tubos de ensayo;

la Figura 2B es una vista en planta de la gradilla que sostiene los tubos de ensayo y de los dedos impulsores mostrados en filas punteadas, posicionados dentro de las aberturas de la parte inferior de la gradilla una vez que la gradilla esté situada sobre la trayectoria de la fila de alimentación cruzada por detrás de la fila de alimentación de entrada;

la Figura 3A es una vista en perspectiva de unas porciones de la fila de alimentación de entrada y de la fila de alimentación cruzada del manipulador de muestras, con una gradilla de tubos de ensayo situada en un área frontal accesible para el operador;

la Figura 3B es una vista en perspectiva de unas porciones de la fila de alimentación de entrada y de la fila de alimentación cruzada, con una gradilla de tubos de ensayo situada en un área posterior de la fila de alimentación de entrada que no es accesible para el operador;

la Figura 3C es una vista en perspectiva de unas porciones de la fila de alimentación de entrada y de la fila de alimentación cruzada, con la gradilla de tubos de ensayo posicionada en el extremo de la fila de alimentación de entrada de la fila de alimentación cruzada;

la Figura 3D es una vista en perspectiva de unas porciones de la fila de alimentación de salida y de la fila de alimentación cruzada, con la gradilla de tubos de ensayo posicionada en el extremo de la fila de alimentación de salida de la fila de alimentación cruzada;

la Figura 3E es una vista en perspectiva de unas porciones de la fila de alimentación de salida y de la fila de alimentación cruzada, con la gradilla de tubos de ensayo posicionada en el área posterior de la fila de alimentación de salida, la cual es inaccesible para un operador;

la Figura 3F es una vista en perspectiva de unas porciones de la fila de alimentación de salida y de la fila de alimentación cruzada, con la gradilla de tubos de ensayo posicionada en la posición más adelantada del área posterior de la fila de alimentación de salida con unas pestañas sobre la gradilla que están posicionadas por debajo de las sujeciones que están situadas en su posición abierta;

la Figura 4A es una vista en planta superior de la fila de alimentación de entrada con la bandeja retirada;

la Figura 4B es una vista en perspectiva del mecanismo de biela y de varios balancines cruzados de la fila de alimentación de entrada, que está acoplado solamente a la pared derecha de la fila de alimentación de entrada, siendo similar al mecanismo de biela de la fila de alimentación de salida;

la Figura 4C es una vista en sección transversal tomada a lo largo de la fila C-C de la Figura 4B del bloque deslizante del mecanismo de biela con un tornillo de soporte de la bandeja de la fila de alimentación de entrada, mostrado en la Figura 5C, alojado dentro de un canal del bloque deslizante;

la Figura 5A es una vista en planta superior de la bandeja de la fila de alimentación de entrada;

la Figura 5B es una vista lateral de una porción de la bandeja de la fila de alimentación de entrada tomada a lo largo de la fila C-C de la Figura 5B;

la Figura 6A es una vista frontal de la fila de alimentación cruzada;

la Figura 6B es una vista en perspectiva de la fila de alimentación cruzada tomada desde la parte posterior de la fila de alimentación cruzada;

la Figura 6C es una vista en perspectiva de la fila de alimentación cruzada mostrada en la Figura 6B, tomada desde la parte posterior de la fila de alimentación cruzada, con el suelo principal, la pared posterior, el tope final de la gradilla, la horquilla de montaje y la trayectoria, retirados.

la Figura 6D es una vista en perspectiva de la fila de alimentación cruzada mostrada en la Figura 6C con la pared frontal retirada;

la Figura 6E es una vista en perspectiva frontal de la fila de alimentación cruzada con el sensor ultrasónico del nivel de líquido posicionado por encima de una gradilla con recipientes;

la Figura 6F es una vista en perspectiva de la suspensión (rótula) sobre la cual está montado el sensor ultrasónico del nivel de líquido;

la Figura 6G es una vista en perspectiva de un soporte del sensor, al cual está montada la suspensión;

la Figura 6H es una vista en perspectiva de la plataforma;

la Figura 7A es una vista en planta superior de la bandeja de la fila de alimentación de salida;

la Figura 7B es una vista lateral de la bandeja de la fila de alimentación de salida;

la Figura 7C es una vista en sección transversal de una porción de la bandeja de la fila de alimentación de salida tomada a lo largo de la fila C-C de la Figura 7B;

la Figura 8A es una vista isométrica frontal del adaptador de automatización de laboratorio;

la Figura 8B es una vista despiezada del adaptador de automatización de laboratorio de la Figura 8A;

la Figura 9 es una vista isométrica de un manguito lanzadera que puede estar incluido en el manipulador de muestras;

la Figura 10A es una vista lateral en alzado del perfil de la leva para el mecanismo de biela de la fila de alimentación de entrada; y

la Figura 10B es una vista lateral en alzado del perfil de la leva para el mecanismo de biela de la fila de alimentación de salida.

Descripción detallada de la realización preferente

Haciendo referencia a las Figuras 1 y 2, un instrumento analítico 10 tiene un manipulador de muestras 20 de acuerdo con la presente invención para introducir y expulsar unos recipientes al instrumento 10. El manipulador de muestras 20 comprende una fila de alimentación de entrada 80 (o, "fila en espera de entrada"), una fila de alimentación cruzada 95 y una fila de alimentación de salida 100 (o, "fila en espera de salida"). La fila de entrada 80 y la fila de salida 100 están posicionadas paralelamente entre sí a lo largo de su longitud. La fila de alimentación cruzada 95 está posicionada por detrás de la fila de entrada 80 y de la fila de salida 100 y se extiende, al menos, desde detrás de la pared situada más a la izquierda de la fila de entrada 80 hasta detrás de la pared situada más a la derecha de la fila de salida 100.

El instrumento 10 tiene uno o más módulos (no mostrados) además del manipulador de muestras 20, para realizar varias operaciones, que incluyen análisis, sobre los contenidos de un tubo de ensayo. Varios paneles 30, 40 que incluyen unas puertas 35, 45 y una torre 50 para los controles electrónicos, están posicionados por encima del manipulador de muestras 20 y evitan el acceso por un operador a la parte posterior del manipulador de muestras 20, que incluye un área posterior 82 de la fila de entrada 80 y el área posterior 102 de la fila de salida 100, así como toda la fila de alimentación cruzada. 95, durante la operación del manipulador de muestras. En caso de que se abran las puertas 35 ó 40, entonces el manipulador de muestras 20 (y uno o más brazos robóticos que pueden interactuar con el manipulador de muestras) se detiene. No obstante, el operador puede acceder a una área frontal 81 de la fila de entrada 80 y a una área frontal 101 de la fila de salida 100, mientras que el instrumento 10 esté en funcionamiento.

Unos microcontroladores múltiples controlan el funcionamiento del instrumento 10 y se comunican entre sí sobre una barra colectora CAN. Uno de estos controladores es un controlador manipulador de muestras, el cual puede comprender un tablero de control basado en el microprocesador Intel 386EX. El controlador manipulador de muestras se comunica con, y sirve como un controlador principal para un controlador separado para la fila de alimentación cruzada 95, así como para los controladores separados para la robótica, los cuales operan conjuntamente con el manipulador de muestras 20. La fila de alimentación cruzada 95 puede ser un Nodo CAN y el controlador de la fila de alimentación cruzada puede comprender un microprocesador Phillips 8051 para controlar el motor de velocidad gradual de alta corriente de la fila de alimentación cruzada 95. El software en el controlador manipulador de muestras proporciona al usuario una interfaz para permitir al usuario controlar varios aspectos del manipulador de muestras 20.

Preferiblemente, a fin de economizar el tiempo de procesamiento por los controladores, una rejilla de todas las "posiciones de los registros" potenciales desde, y hacia las cuales un recipiente puede ser movido está proyectada en el software de la estación de trabajo antes de que se active primero el instrumento 10. En la realización revelada, estas posiciones de los registros incluyen ocho posiciones en el lado de la fila de salida de la fila de alimentación cruzada 95, una posición por cada receptáculo 66 de tubo sobre una de las posiciones de las gradillas 60, 72 en el área posterior 102 de la fila de salida 100, incluyendo ocho posiciones del receptáculo de tubo, posibles, sobre cada una de las 9 gradillas posibles en el área posterior 102.

Se incorpora un teclado de control dentro de la torre 50 en la parte frontal del manipulador de muestras, para permitir que el operador detenga el movimiento de la fila de entrada 80, de la fila de alimentación cruzada 95 ó de la fila de salida 100, en caso de un atasco o para limpiar un vertido.

Gradillas de Tubos de Ensayo

Unos tubos de ensayo o inserciones, tales como Microtainers®, o unos tubos con unas inserciones Ezee-Nest® (conocidos genéricamente a continuación como "tubos de ensayo") están situados dentro de las gradillas 60 de tubos de ensayo (véase la Figura 2B), diseñadas específicamente para transportar los tubos de ensayo a través del manipulador de muestras 20. Una etiqueta de código de barras 70, o cualquier otra forma de código de identificación de lectura a máquina, está fijada a cada una de las gradillas 60 y, de igual manera, una etiqueta de código de barras 71, o cualquier otra forma de código de identificación de lectura a máquina, está fijada a cada tubo de ensayo para permitir que el instrumento 10 pueda identificar las gradillas 60 y los tubos de ensayo y se usan para identificar, a través de una orden de trabajo introducida generalmente por el operador en la estación de trabajo, o descargada desde un sistema de laboratorio de un hospital, qué se debe hacer con los tubos de ensayo. Unas gradillas 60 diseñadas de encargo son el objeto de la solicitud de referencia asignada al Registro interno n° MST-2302.

Cada una de las gradillas puede sostener tantos como ocho tubos de ensayo, los cuales deben ser unos tubos de ensayo de varios tipos, alturas, diámetros, en unos receptáculos 66 de tubos individuales, separados por unas paredes laterales 64. Una pared lateral frontal 61 de cada gradilla tiene unas aberturas 63 enfrente de cada posición del tubo de ensayo que sean lo suficientemente largas para exponer la etiqueta de código de barras 71 sobre cada tubo de ensayo que va a ser leído por un lector 55 de código de barras (véase la Figura 1B)(o si se usa un código de identificación de lectura a máquina distinto a los códigos de barras, un dispositivo apropiado para leer ese código), al tiempo que se cierra una pared lateral posterior 65 de cada gradilla. El operador coloca Los tubos de ensayo en la gradilla 60 y se mantienen en su posición mediante un muelle, preferentemente un muelle de hoja vertical, situado en cada receptáculo 66 de tubo. Los tubos de ensayo deberán estar asentados firmemente en los receptáculos 66 de los tubos para mantener los tubos de ensayo asegurados, para evitar las colisiones de un tubo de ensayo que esté asentado indebidamente contra varias obstrucciones (tal como el panel 30) y para proporcionar un posicionamiento preciso de los tubos de ensayo de tal manera que permita que un lector 55 de códigos de barras identifique cada tubo de ensayo y un sensor ultrasónico 90 de nivel de líquido, para determinar el nivel de líquido dentro de los mismos y para detectar la presencia de unas tapas en los tubos de ensayo.

Las pestañas 110, 111 (u "orejetas") situadas en cada lado de las gradillas 60, están situadas a la misma altura en cada lado de las gradillas 60 y se usan para mantener verticalmente las gradillas 60 y para elevar y hacer avanzar la posición de la gradilla 60 en la fila de entrada 80 y en la fila de salida 100, según se describirá a continuación. Las pestañas 110, 111 son usadas también por unos sensores 92, 93 (véanse las Figuras 3A y 3E) en la fila de alimentación cruzada 95, para detectar la presencia de una gradilla 60 en cualquier lado de la fila de alimentación cruzada 95 y para proporcionar un nivel de referencia que va a ser perfilado por el sensor ultrasónico 90 de nivel de líquido. Están provistos unos recesos 115, 116 sobre cada una de las pestañas 110, 111, respectivas, para permitir que un par de sujecciones 103, 104, en la fila de salida 100, mantengan la gradilla 60 en su posición.

Dos aberturas 68, 69, están provistas en la parte inferior de las gradillas 60 (véase la Figura 2A), para que las gradillas 60 viajen sobre unos raíles guía 130, 131 situados en la bandeja 120 de la fila de entrada, según se describirá adicionalmente a continuación. Las aberturas 68, 69 provistas en la parte inferior de las gradillas 60 tienen una anchura W suficiente para ajustar los dedos impulsores 94A, 94B, dentro de las aberturas 68, 69, estando los dedos impulsores situados en la posición alzada sin estar en contacto con la gradilla y para evitar que la gradilla oscile sobre los raíles guía 130, 131 situados en la bandeja 120 y los raíles 500, 501, situados en la fila de salida 100 (según se indica por los dedos impulsores mostrados en filas punteadas en la Figura 2B), En el lado derecho de cada abertura está situada una ventana 72, 74, respectiva, que va a ser trabada por los dedos impulsores 94A, 94B, respectivos, (véase la Figura 6C) en la fila de alimentación cruzada 95. En el lado izquierdo de, y de manera continua con las aberturas 68, 69, están conformados unos vacíos 76, 78 internos, que proporcionan el huelgo adicional necesario para que los dedos 94 A, 94B, se destraben primero de las ventanas 72, 74, antes de que sean girados hacia abajo a la derecha a medida que la plataforma 410, a la cual están acoplados, se mueva hacia la izquierda de la trayectoria 336 de la fila de alimentación cruzada (descrita anteriormente) cuando los dedos impulsores 94A, 94B, golpeen las paredes 79A, 79B, respectivas, en las gradillas 60. Las aberturas 68, 69, están posicionadas asimétricamente a lo largo de la longitud de la gradilla 60 (como lo están los raíles guía 130, 131, en la bandeja 120 de la fila de entrada), para guiar intuitivamente al operador a insertar las gradillas 60 dentro de la fila de entrada 80 solamente en una dirección con la pared frontal 61 de las gradillas 60, estando las etiquetas 70, 71 de los códigos de barras en las gradillas 69 y en los tubos de ensayo, respectivamente, enfrentadas hacia la parte frontal de la fila de entrada 80, que van a ser leídas por el lector 55 de códigos de barra en la fila de alimentación cruzada 95.

Un lastre (no mostrado) que pesa aproximadamente de 35 a 40 gramos se incorpora, durante el montaje, dentro de cada una de las gradillas 60 y está colocado entre las ventanas 72, 74, para estabilizar las gradillas 60.

El movimiento de las gradillas 60 dentro del manipulador de muestras 20 se describirá más detalladamente a continuación.

Linea de entrada

Un operador inserta unos tubos de ensayo dentro de las gradillas 60 e inserta las gradillas 60 dentro de la fila de entrada 80. La fila de entrada 80, sostiene una multitud de gradillas, cada una de las cuales puede contener uno o más tubos de ensayo o, en una situación particular que va a ser descrita, no puede contener intencionadamente tubos de ensayo. En una realización preferente, la fila de entrada 80 sostiene tantas como 21 gradillas.

La fila de entrada 80 usa un mecanismo de "biela" bidireccional que está montado por encima de un bastidor 57 (véase la Figura 1A) para mover las gradillas dentro de la fila de entrada 80 y de la fila de salida 100 y para mover las gradillas 60 hacia, y desde la fila de alimentación cruzada 95. El mecanismo de biela es algo similar al mecanismo para mover las gradillas 60 en las filas en espera de entrada y de salida, según se describe en la solicitud de patente U.S. Serie n° 08/822.585, registrada el 20 de Marzo de 1997 y asignada comúnmente a Bayer Corporation, correspondiente a la Publicación EP 866 335. Sin embargo, entre varias diferencias, en la fila de entrada 80 de la presente invención, el mecanismo de biela tiene unos balancines móviles que tienen, sustancialmente, la misma altura para estabilizar las gradillas 60.

Además, en la presente invención, el mecanismo de biela mueve las gradillas 60, generalmente hacia la parte posterior de la fila de entrada 80, en lugar de hacia la parte frontal, moviendo la bandeja 120 de la fila de entrada, en la cual las gradillas 60 están colocadas secuencialmente, en un movimiento hacia arriba, seguido por un movimiento hacia atrás, por un movimiento hacia abajo y por un movimiento hacia delante.

La Figura 4A ilustra la fila de entrada 80, con la bandeja 120 de la fila de entrada, retirada. La fila de entrada 80 comprende dos paredes laterales paralelas 121, 122, que están conectadas entre sí con unos balancines cruzados, tal como los balancines 123, 126. Las paredes laterales 121, 122, tienen la misma altura de tal manera que las pestañas 110 sobre las gradillas 60 puedan estar suspendidas de los bordes superiores de las paredes laterales 121, 122, respectivas. La fila de entrada 80 carece de paredes frontales y posteriores que permitan una inserción fácil de las gradillas 60 dentro de la fila de entrada 80 y la transferencia de las gradillas 60 a la fila de alimentación cruzada 95. Una bandeja de goteo 140 está acoplada a la parte frontal de la fila de entrada 80 para capturar los vertidos (véase la Figura 1B).

Haciendo referencia a las Figuras 5A hasta 5C, la bandeja 120 de la fila de entrada es una bandeja móvil colocada en la fila de entrada 80. La bandeja 120 tiene una parte inferior 150 y unas paredes laterales 151, 152 (los balancines móviles), no obstante, está abierta en su parte frontal y posterior igual que la fila de entrada 80 de tal manera que no obstruya las aberturas frontales y posteriores de la fila de entrada 80. Una sección media 153 sobre la parte posterior de cada una de las paredes laterales 151, 152, se inclina hacia la parte frontal de la bandeja 120 y la sección inferior 154 de las paredes laterales 151, 152, cae entonces verticalmente para coincidir con la parte inferior 150. De esta manera, las partes superiores de las paredes laterales 151, 152, se extienden por encima de la fila de alimentación cruzada 95 a medida que la bandeja 120 se mueve hacia atrás por encima de la fila de alimentación cruzada 95, sin que la bandeja 120 golpee la fila de alimentación cruzada 95. Esto da como resultado también que las gradillas de más atrás en la bandeja 120 no estén posicionadas por encima de la parte inferior 150 de la bandeja 120 cuando alcancen la parte posterior de la bandeja 120. Un labio pequeño 155 se proyecta hacia arriba en la parte posterior de la bandeja 120, para contener los vertidos sin impedir el movimiento de las gradillas 60, fuera de la parte posterior de la fila de entrada 80, estando una bandeja de goteo 156 acoplada a la parte frontal de la bandeja 120.

Las paredes laterales 151, 152, son ligeramente más bajas, aproximadamente 1,5 mm. en la realización preferente, que, y no se solapan sobre las partes superiores de, las paredes laterales 121, 122, de la fila de entrada 80 cuando el mecanismo de biela esté situado en la posición inicial. La anchura de la fila de entrada 80 y de la bandeja 120 deberá ser un poco mayor que la anchura de las gradillas 60, de tal manera que un deslizamiento de las gradillas 60 no haga que las gradillas 60 oscilen entre las paredes laterales 151, 152 de la bandeja 120. Se monta una horquilla 160 en forma de U en la parte inferior de la bandeja 120 y un tornillo de soporte 165 está montado dentro de la horquilla 160.

Dos raíles guía estacionarios 130, 131, se extienden desde la parte frontal hasta la parte posterior de la bandeja 120. Cada uno de los raíles guía 130, 131 son más estrechos que las aberturas 68, 69 en las gradillas 60 para permitir que las aberturas se muevan sobre los raíles guía 130, 131. Actualmente, las gradillas 60 no están asentadas sobre los raíles guía 130, 131 o en la parte inferior de la bandeja 120, sino más bien, según se ha descrito anteriormente, están suspendidas por encima de la parte inferior de la bandeja 120, suspendidas de las pestañas 110, 111 las cuales descansan ya sea sobre la parte superior de las paredes laterales 151, 152 de la bandeja 120, o sobre la parte superior de las paredes laterales 121, 122 de la fila de entrada. Las aberturas 68, 69 en las gradillas 60 coinciden con los raíles guía 130, 131 para guiar las gradillas 60 a lo largo de la fila de entrada 80, al tiempo que evitan que dichas gradillas se inclinen o se torsionen más que ligeramente dentro de la fila de entrada 80. Las aberturas 68, 69 permiten un huelgo adecuado para que las gradillas 60 pasen sobre los raíles guía 130, 131 para permitir que se inclinen ligeramente de tal manera que el operador no tenga que insertar las gradillas 60 dentro de la fila de entrada 80, con extrema precisión. Estas características sobre la bandeja 120 y las gradillas 60 son significativas dado que las gradillas 60 pueden contener unos tubos de ensayo destapados, cuyos contenidos podrían derramarse si las gradillas 60 no estuvieran preparadas para evitar caerse dentro de la bandeja 120.

Según se ha descrito anteriormente, los raíles guía 130, 131 están situados asimétricamente a lo largo de la anchura de la bandeja 120 para asegurar que las gradillas 60 solamente puedan ser insertadas dentro de la fila de entrada 80 en una orientación apropiada con la pared frontal 61 de cada una de las gradillas 60, enfrentada al operador para exponer las etiquetas de código de barras 70, 71 de las gradillas 60 y cada uno de los tubos de ensayo en las gradillas 60, al lector 55 de códigos de barras. Como resultado de lo anterior, el operador es guiado intuitivamente por los raíles guía 130, 131 para no insertar las gradillas 60 en la orientación inversa. Los bordes superiores de las paredes laterales 151, 152 de la bandeja 120 son lisos de tal manera que el operador pueda deslizar libremente las gradillas 60 hacia la parte posterior de la fila de entrada 80, o hacia la parte frontal de la fila de entrada 80 cuando las gradillas 60 estén situadas aun en el área frontal 81, la cual es accesible para el operador.

El mecanismo de biela se muestra en la Figura 4B con la bandeja 120 retirada y con otros componentes varios, que incluyen la pared derecha 122 de la fila de entrada 80 y el balancín cruzado 123, recortado para mostrar con mayor claridad como funciona el mecanismo de biela. Una primera barra elevadora 170 está montada hacia la parte posterior de la fila de entrada 80. La barra elevadora 170 comprende una barra 172, cuyos extremos se alojan dentro de unos orificios en cada una de las paredes laterales 121, 122 y los cuales definen un primer eje de pivote alrededor del cual gira la barra elevadora 170, una barra 174 en forma de I y una segunda barra 176 a la cual están montados tres rodillos 177, uno de los rodillos está situado de manera adyacente a cada extremo de la barra 174 en forma de I y uno de los rodillos está situado a medio camino entre los extremos de la barra 174 en forma de I. Un separador tubular de plástico 173 circunda a la segunda barra 176 y mantiene los rodillos 177 separados en los intervalos deseados. La segunda barra 176 puede moverse arriba y abajo dentro de una ranura 178 conformada en cada una de las paredes laterales. (Solamente se muestra la ranura 178 conformada en la pared izquierda 121 pero la ranura conformada en la pared derecha 122 es idéntica). Una tercera barra 179 está conectada entre una horquilla 180 en la parte inferior de la barra elevadora 170. Un rodillo 182 está montado en la tercera barra 179, por debajo del eje de pivote de la barra elevadora 170.

Una segunda barra elevadora 190 está montada hacia la parte frontal de la fila de entrada 80. Esta barra elevadora 190 comprende también una barra 192, cuyos extremos se alojan dentro de unos orificios conformados en cada una de las paredes laterales 120, 121 y los cuales definen un segundo eje de pivote alrededor del cual gira la segunda barra elevadora 190; una barra 194 en forma de I y una segunda barra 196 a la cual están montados tres rodillos 197, uno de los rodillos está situado de manera adyacente a cada extremo de la barra 194 en forma de I y uno de los rodillos está situado a medio camino entre los extremos de la barra 194 en forma de I. Un segundo separador tubular de plástico 193 circunda la segunda barra 196 y mantiene los rodillos 197 separados en los intervalos deseados. La segunda barra 196 puede moverse arriba y abajo dentro de una ranura 198 conformada en cada una de las paredes laterales 121, 122. (Solamente se ilustra la ranura conformada en la pared lateral izquierda 121). Una tercera barra 199 está conectada entre la horquilla 200 en la parte inferior de la segunda barra elevadora 190, no obstante, ningún rodillo está montado en la tercera barra 199. Una pieza de unión larga 230 sirve como una barra de conexión que conecta la tercera barra 199 situada en el bloque de elevación frontal 190 a la tercera barra 179 situada en el bloque de elevación posterior 170, desplazando así la segunda barra elevadora 190 en sincronización con la primera barra elevadora 170.

Un motor 210, preferentemente, un solo motor de engranaje sin escobillas de CC, está montado enfrente de la barra elevadora posterior 170. El motor 210 tiene unos dispositivos electrónicos de control integrados que se interconectan al controlador del manipulador de muestras. Una leva de disco 220, que tiene un perfil según se muestra en la Figura 10A, está montada a un eje de accionamiento en el motor 210 en el centro de la leva 220. La leva 220 está acoplada al rodillo de leva 182 situado en la barra elevadora 170.

Un bloque deslizante 240 se desliza por encima de la pieza de unión larga 230 y es atrapado alrededor de la pieza de unión larga 230 con una placa de sujeción 250 que está montada en el bloque deslizante 240 por debajo de la pieza de unión larga 230 (véase la Figura 4C), Uno de los extremos de una segunda, pieza de unión más corta 260, se monta en el lado izquierdo del bloque deslizante 240, generalmente hacia la parte posterior del bloque deslizante 240 para minimizar la longitud de la pieza de unión más corta 260 y que no interfiera con el emplazamiento de la bandeja 120 dentro de la fila de entrada 80, simplemente tirando del bloque deslizante 240 hacia atrás sobre la pieza de unión larga 230. Cuando el manipulador de muestras 20 esté diseñado de manera que pueda alojar las gradillas 60 de acuerdo con la realización preferente, en la cual las gradillas pueden moverse unos 25 mm. por ciclo del mecanismo de biela, entonces el extremo opuesto de la pieza de unión más corta 260 se monta en el lado derecho de la biela 220 en un punto situado unos 12,5 mm. alejado del centro de la leva 220, de tal manera que haga que la bandeja 120 avance unos 25 mm. hacia la parte posterior de la fila de entrada 80 con un giro de 180° de la leva 220. La cantidad precisa de movimiento hacia atrás de las gradillas 60, ocasionado por cada rotación de la leva 220 no es significativa en la fila de entrada 80 mientras que las gradillas 60 se muevan de una manera relativamente rápida hacia la parte posterior de la fila de entrada 10.

Un canal 270 que se extiende lateralmente a través del centro del bloque deslizante 240 proporciona un medio para colocar la bandeja 120 dentro de la fila de entrada 80, insertando un tornillo de soporte 165 dentro del canal 270. La horquilla 160 en forma de U se ajusta alrededor de los lados del bloque deslizante 240 y ayuda a colocar y a estabilizar la bandeja 120. Cuando la bandeja 120 esté insertada en la fila de entrada 80, con el mecanismo de biela desactivado, entonces la parte superior de las paredes laterales 151, 152 de la bandeja se asientan, preferentemente, a 1,5 mm. por debajo de la parte superior de las paredes laterales 121, 122 en la fila de entrada 80.

Con la bandeja 120 posicionada dentro de la fila de entrada 80 y asentada en su posición apropiada en el bloque deslizante 240, entonces el operador puede colocar una o más gradillas 60 dentro de la fila de entrada 80. Un sensor ultrasónico de largo alcance 280 está posicionado en la fila de alimentación cruzada 95 por detrás de la fila de entrada 80. El sensor de alcance 280 emite unas ondas ultrasónicas que viajan hacia la parte frontal de la fila de entrada 80. Las gradillas 60 están fabricadas de un material que refleja un eco que vuelve hacia el sensor de alcance 280, si las gradillas 60 han sido insertadas dentro de la bandeja 120 de la fila de entrada. Una onda emitida, que es reflejada de nuevo hacia, y detectada por el sensor de alcance 280 como un eco, indica que una o más gradillas están posicionadas en la bandeja 120.

El sensor de alcance 280 puede apuntar directamente hacia la parte frontal de la fila de entrada 80 pero no en la realización preferente, dado que sería deseable posicionar otros componentes del instrumento 10 por detrás de la fila de alimentación cruzada 95 y dado que sería deseable usar también el sensor de alcance como un sensor inclinado, así como determinar si el lado derecho de una gradilla ha sido colocado en la fila de alimentación cruzada 95 inclinado lejos del sensor 280. Por lo tanto, en la realización preferente, el sensor de alcance 280 está posicionado lateralmente a lo largo del eje de la fila de alimentación cruzada 95, dirigido hacia la fila de salida 100 y hacia el interior de un espejo acústico 290 diseñado de encargo, el cual está montado en la pared posterior 332 de la fila de alimentación cruzada 95 y el cual está descentrado hacia el lado derecho de la fila de entrada 80. El espejo acústico 290, un reflector pasivo de plástico, está construido de un policarbonato, o de cualquier tipo de plástico que tenga una superficie reflectante.

Un sensor de alcance 290, preferente, está fabricado por Cosense Sensors Inc. de Hauppauge, New York, como modelo n| 123-10002. Dicho sensor está incluido en un cuerpo de protección que tiene 10,625 mm. de diámetro y 1,91 mm, de largo. Cuando el sensor emita una onda en una frecuencia preferente de 0,5 MHz durante unos 150 milisegundos para tener un alcance suficiente para detectar las gradillas 60 insertadas en la parte frontal de la fila de entrada 80, entonces la zona muerta (insensible), la cual es igual a la distancia desde el sensor 280 en la cual la onda de 0,5 MHz. no puede ser detectada es de aproximadamente 5,1 cm. (la longitud de la zona muerta es igual a la distancia que la onda viaja antes de que el sensor de alcance 280 vuelva a escuchar un eco de la onda). Por lo tanto, el espejo acústico 290 tiene aproximadamente 6,38 cm. de largo en la realización preferente. La parte más a la izquierda 292 de 5,1 cm. del espejo acústico 290 se toma en consideración a efectos de la zona muerta, dentro de la cual no podrá detectarse el movimiento directamente dentro del espejo acústico 290 enfrente de un sensor de alcance 280. Una porción angular 294 de 1,28 cm. situada en la parte derecha del espejo acústico 290 tiene una superficie reflectante la cual conforma un ángulo de 45° hacia el frente de la fila de entrada 80. Esto hace que la onda emitida por el sensor 280 se incline unos 90° una vez que haya pasado la zona muerta y concentra la onda hacia el frente de la fila de entrada para detectar la presencia de las gradillas en la bandeja 120.

A fin de detectar mejor una inclinación hacia el lado derecho de una gradilla en la fila de alimentación cruzada 95, mientras que se realiza una detección de alcance, entonces el espejo acústico 290 debería estar montado sobre la fila de alimentación cruzada 95 por detrás de la fila de entrada 80 con una conexión, tanto como sea posible, hacia el lado derecho de la fila de entrada, pero la porción angular 294 debería estar posicionada de tal manera que refleje la onda hacia el frente de la fila de entrada 80 entre los raíles guía 130, 131.

El software en el instrumento 10 puede determinar la distancia del objeto desde la parte posterior de la fila de alimentación cruzada 95, basada en el tiempo que tarda el sonido en volver a reflejarse en el sensor de alcance 280. No obstante, no es necesario que el software rastree la posición precisa en la cual está insertada la gradilla que dispara el mecanismo de biela, aunque podría incluirse el software para determinar esta información. Si el sensor de alcance 280 está configurado y opera de manera que pueda detectar unos objetos situados más allá de la parte frontal de la fila de entrada 80, entonces el software deberá programarse también para rechazar las señales detectadas por el sensor 280 que son generadas por unos objetos que están situados a una mayor distancia que una distancia cierta máxima del espejo acústico 290, tal como una persona que camina frente a la fila de entrada 80, para evitar la activación del mecanismo de biela por las señales emitidas fuera de la fila de entrada 80.

El mecanismo de biela se activa por la detección, por medio del sensor de alcance 280, de las gradillas 60 en la fila de entrada 80, a menos que exista una gradilla en el lado de la fila de entrada de la fila de alimentación cruzada 95. Una vez que el mecanismo de biela haya sido activado, entonces la leva 220 comienza a girar y a rodar contra el rodillo de la leva 182, haciendo que la barra elevadora 170 gire alrededor de la barra 179 con la barra 176 moviéndose hacia arriba dentro de la ranura 178. Dado que la barra elevadora frontal 190 está unida a la barra elevadora posterior 170 a través de la pieza de unión larga 230, entonces la rotación de la barra elevadora posterior 170 hace que la barra elevadora frontal 190, gire también en la misma dirección. Esto hace que la bandeja 120 se mueva hacia arriba unos 3 mm. en total, con la parte superior de las paredes laterales 121, 122 de la bandeja 120, elevadas unos 1,5 mm. por encima de la parte superior de las paredes laterales 151, 153 de la fila de entrada 80, cuando la bandeja 120 esté completamente alzada. A medida que la bandeja 120 se mueve hacia arriba, las pestañas 110 conformadas en cada una de las gradillas 60 son retiradas de la parte superior de las paredes laterales 121, 122 de la fila de entrada 80 y transferidas hacia la parte superior de las paredes laterales 151, 152 en la bandeja 120. En caso de que el sensor de alcance 280 falle y no active el mecanismo de biela, entonces el mecanismo de biela puede ser activado manualmente. La velocidad a la cual el mecanismo de biela es activado, preferentemente, es de 25 rpm +/- 2 rpm. Esta velocidad, así como la elevación de la leva 220, se selecciona para minimizar el ruido generado por la transferencia de las gradillas 60 entre las paredes laterales 121, 122 y las paredes laterales 151, 152. La posición del mecanismo de biela para la fila de entrada 80 (y para la fila de salida 100) se controla activando el motor 210 durante un cierto tiempo a una velocidad conocida.

Cuando la bandeja 120 esté cerca de completar su movimiento hacia arriba y después de que las gradillas 60 hayan sido transferidas hacia la parte superior de las paredes laterales 151, 152 en la bandeja 120, entonces la pieza de unión corta 260 tira del bloque deslizante 240 hacia atrás, según está previsto por la posición del montaje de la pieza de unión corta a la leva 220, moviendo así la bandeja 120 con las gradillas 60 hacia atrás aproximadamente unos 25 mm. La leva 220 comienza a bajar las barras elevadoras 170, 190 cuando la bandeja 120 esté cerca de completar su movimiento hacia atrás, bajando así la bandeja 120. Cuando la parte superior de las paredes laterales 151, 152 de la bandeja 120 se mueven por debajo de la parte superior de las paredes laterales 121, 122 de la fila de entrada 80, entonces las pestañas 180 en las gradillas 60 son transferidas nuevamente, de estar siendo soportadas en la parte superior de las paredes laterales 151, 152 de la bandeja 120, hacia la parte superior de las paredes laterales 121, 122 de la fila de entrada 80. A medida que la bandeja 120 es bajada, la leva 220 hace que el bloque deslizante 240 mueva la bandeja 120 hacia la parte posterior de la fila de entrada 80, aproximadamente unos 25 mm., para devolver la bandeja 120 a su posición original. Mientras que el mecanismo de biela esté activado, la bandeja 120 continua moviéndose de acuerdo con las direcciones hacia arriba, hacia atrás, hacia abajo y hacia delante con las gradillas 60 pasando hacia atrás y hacia delante entre la parte superior de las paredes laterales 121, 122 y la parte superior de las paredes laterales 151, 152, Este movimiento multidireccional de la bandeja 120 hace que las gradillas 60 se muevan hacia atrás en la fila de entrada 80, con algunas gradillas 60 impulsando las gradillas 60 por detrás de las mismas, hacia atrás y hacia la fila de alimentación cruzada 95 para compactar las gradillas 60 en la parte posterior de la fila de entrada 80. De esta manera, aun en el caso de que las gradillas 60 hubiesen sido colocadas dentro de la bandeja 120, un tanto inclinadas, entonces el movimiento de compactación hará que sean paralelas a las paredes laterales 151, 152 de la bandeja 120 de la fila de entrada.

Un panel vertical 30 que cubre la parte frontal del instrumento 10, está posicionado por encima de la fila de entrada 80 y se extiende hacia abajo para limitar el acceso al operador hacia el área posterior 82 de la fila de entrada 80. El panel 30 proporciona un huelgo suficiente para los tubos de ensayo más altos con las tapas más altas, los cuales están asentados apropiadamente en las gradillas 60 y dan una indicación visual al operador para que vuelva a asentar cualquiera de los tubos de ensayo que estén indebidamente asentados. La fila de entrada 80 tiene un área frontal 81 situada enfrente del panel 30, la cual es accesible al operador y, aunque el área posterior 82 no sea accesible al operador, el operador podría impulsar las gradillas 60 en el área frontal 81 hacia el área posterior 82, haciendo que las gradillas 60 en el área posterior sean impulsadas hacia atrás. El operador puede retirar una gradilla 60 o lanzar la orden a las gradillas 60 antes de que pasen por detrás del panel 30 situado encima de la fila de entrada 80.

Los tubos de ensayo en las gradillas 60 deberán ser asentados apropiadamente en las gradillas 60, por el operador, no solamente para asegurar la estabilidad de los tubos de ensayo sino que también la posición de las etiquetas de los códigos de barras 71 sobre los tubos de ensayo, de tal manera que puedan ser leídas por el lector 55 de códigos de barras a lo largo de la fila de alimentación cruzada 95, y para asegurar que los tubos de ensayo puedan pasar por debajo de la armadura 91 para que sean detectados por el sensor ultrasónico 90 de nivel de líquido que se extiende por encima de la fila de alimentación cruzada 95, de tal manera que el sensor ultrasónico 90 de nivel de líquido determine apropiadamente el nivel de líquido en los tubos de ensayo.

Un sensor de altura total 320 puede estar montado, opcionalmente, al lado de la fila de entrada 80 detrás del panel 30 para detectar los tubos de ensayo que no estén completamente asentados pero que pasan por debajo del panel 30, o si algunos tubos de ensayo son más altos que las especificaciones del instrumento 10 le permiten manipularlos. El sensor de altura total 320 comprende un sensor 320 óptico de rayos infrarrojos pasantes que tiene un transmisor y un receptor montados sobre las horquillas 321, 322, respectivamente, y que podrían estar calibrados de manera que sean lo suficientemente sensibles para detectar los tubos de ensayo de cristal claro. La horquilla 321 para el transmisor del sensor de altura total 320 está montada en uno de los lados de la fila de entrada 80 y la horquilla 322 para el receptor está montada en el lado opuesto, las dos están montadas de tal manera que el transmisor y el receptor detecten los tubos de ensayo que estén posicionados a una altura ligeramente mayor que el tubo de ensayo más alto esperado, con una tapa que va a ser colocada en el manipulador de muestras 20 con la bandeja 120 completamente elevada. Si el sensor de altura total 320 detecta que un tubo de ensayo particular en una gradilla está asentado demasiado elevado, entonces el movimiento del mecanismo de biela para la fila de entrada 80, el cual hace que las gradillas 60 se muevan hacia la parte posterior de la fila de entrada 80, se detiene y se activa el mecanismo de biela en dirección inversa (la biela 220 hace que la bandeja 120 se mueva hacia atrás, hacia arriba, hacia delante, hacia abajo) para mover la gradilla con el tubo de ensayo impropiamente asentado de nuevo hacia el área frontal 81, accesible para el operador , de la fila de entrada 80, para permitir que el operador vuelva a asentar el tubo de ensayo o que transfiera una muestra en un tubo de ensayo, el cual sea muy alto para el instrumento 10, hacia un tubo de ensayo que cumpla con las especificaciones. En la Figura 3B se muestra una gradilla vacía (la cual podría estar normalmente rellena con uno o más tubos de ensayo) situada en una posición después de que haya pasado el panel 30 y el sensor de altura total 320.

El mecanismo de biela continua funcionando cíclicamente y moviendo las gradillas 60 hacia atrás hacia la parte posterior de la fila de entrada 80 hasta que, al menos, una de las gradillas 60 alcance la parte posterior de la bandeja y que el funcionamiento cíclico de la bandeja 120 eleve la última gradilla 60 en la fila de entrada 80 y la transfiera sobre una trayectoria estacionaria 336 que está conformada alrededor del perímetro interior de la fila de alimentación cruzada 95 (siendo la distancia que separa la parte posterior de la fila de entrada 80 de la trayectoria 336 de aproximadamente 25 mm.) en donde la leva 220 origina un movimiento hacia atrás en un solo ciclo de 25 mm. (véanse las Figuras 1B y 6B). La Figura 3C muestra la gradilla asentada en la fila de alimentación cruzada 95. Esta transferencia hacia la fila de alimentación cruzada 95 es detectada por la pestaña izquierda 110 de la gradilla que esté siendo colocada en el sensor 92 para bloquear el sensor óptico 92 de rayos infrarrojos. Una vez que la gradilla es movida hacia la fila de alimentación cruzada 95, entonces el mecanismo de biela funciona cíclicamente adicionalmente dos veces, lo cual hace que los bordes biselados 157 en la parte superior posterior de la bandeja 120 (véase la Figura 5B) golpeen contra la parte frontal de las pestañas 110, 111 y, de esta manera, impulse la gradilla hacia atrás antes de que se trabe con las pestañas 110, 111 en las paredes laterales 151, 152 y colocando nuevamente la gradilla sobre la trayectoria 336. Esto asegura que la gradilla sobre la trayectoria 336 de la fila de alimentación cruzada 95 esté situada perpendicularmente a la fila de alimentación cruzada 95. Entonces, el mecanismo de biela deja de funcionar.

El mecanismo de biela se parará automáticamente muy pronto si no se deposita una gradilla en la fila de alimentación cruzada 95 después de que transcurra un cierto tiempo, durante el cual el mecanismo de biela funciona cíclicamente durante un número máximo de veces. Esto podría indicar que, probablemente, el movimiento de las gradillas 60 ha sido obstruido. En la realización en la que el mecanismo de biela mueve las gradillas 60 unos 25 mm por ciclo, y la bandeja 120 sostiene 21 gradillas cada una de ellas con una anchura de 23 mm., entonces el funcionamiento cíclico deberá pararse automáticamente después de un período suficiente para que el mecanismo de biela funcione cíclicamente 25 veces, dado que solamente 21 ciclos deberían ser necesarios para mover una gradilla insertada en la parte frontal de la bandeja 120 a la fila de alimentación cruzada 95.

Durante la operación del mecanismo de biela, el operador puede insertar unas gradillas 60 adicionales dentro de la fila de entrada 80 aun cuando la bandeja 120 se esté moviendo. El operador puede impulsar también las gradillas 60 hacia la parte posterior de la fila de entrada 80 tan lejos como sea posible sin perturbar la operación del manipulador de muestras 20.

Según se ha descrito anteriormente, además de detectar las gradillas 60 en la bandeja 120, el sensor de alcance 280 ayuda también a detectar si se inserta una gradilla 60 dentro de la fila de alimentación cruzada 95 por la inclinación de la bandeja 120. Solamente es posible una inclinación limitada debido a los raíles guía 130, 131 en la bandeja 120 los cuales transfieren la gradilla hacia la fila de alimentación cruzada 95. No obstante, se requiere un alto grado de precisión cuando se coloque una gradilla sobre la fila de alimentación cruzada 95 dado que los tubos de ensayo deberán estar posicionados apropiadamente de tal manera que puedan ser retirados por un brazo robótico (no mostrado). La colocación apropiada del lado izquierdo de una gradilla dentro de la fila de alimentación cruzada 95 es detectada por la pestaña izquierda 110 sobre la gradilla que esté siendo colocada por encima del sensor 92. Al mismo tiempo, el sensor de alcance 280 detecta si el lado derecho de la gradilla está inclinado, calculando que las lecturas tomadas a través del sensor de alcance 280 estén comprendidas dentro de una pequeña cota permisible, limitada alejada del sensor de alcance 280, siendo el límite máximo, preferible, de 0,255 cm. La gradilla está determinada a inclinarse si el lado derecho de la gradilla está más alejado que este límite máximo.

Unos medios de alojamiento, tales como aquellos conocidos por aquellas personas expertas en la técnica, deberían estar provistos para alojar, con precisión, el mecanismo de biela para la fila de entrada 80 (y para la fila de salida 100).

Fila de Salida

Haciendo referencia a la Figura 3E, la gradilla es movida hacia la fila de salida 100 una vez que haya sido vaciada de los tubos de ensayo por el brazo robótico. Igual que la fila de entrada 80, la fila de salida 100 comprende un mecanismo de biela bidireccional que está montado por encima del bastidor 57 similar al mecanismo de biela según se describe anteriormente y se muestra en la Figura 4B haciendo referencia a la fila de entrada 80 (excepto que la leva 220´ tiene un perfil de leva distinto, siendo mostrado un perfil de leva preferente en la Figura 10B). La fila de salida 100 tiene unas paredes laterales 510, 511 las cuales están unidas entre sí con unos balancines cruzados.

La fila de salida 100 tiene un área frontal 101 la cual es siempre accesible para el operador, para retirar las gradillas del sistema y un área posterior 102 la cual es inaccesible para el operador durante el funcionamiento del instrumento 10. Al operador se le impide insertar una mano en el área posterior 102 por el panel 40 y por la puerta del panel 45 (véanse las Figuras 1 y 2) en el instrumento 10. Una bandeja de goteo 590 está acoplada a la parte frontal de la fila de salida 100 para capturar cualquier vertido.

Asentada dentro de la fila de salida 100 está una bandeja 450 de la fila de salida la cual tiene unas paredes laterales 505, 506 y una parte inferior 507 que está abierta en la parte frontal y posterior de la bandeja 450 (véanse las Figuras 7A y 7B). Preferentemente, la bandeja 450 sostiene un total de 20 gradillas con 10 gradillas en el área posterior 102 y las gradillas restantes en el área frontal 101. Igual que la bandeja 120 de la fila de entrada, la parte superior de las paredes laterales 505, 506 de la bandeja 450 de la fila de salida se extienden más atrás hacia la fila de alimentación cruzada 95 que la parte inferior de las paredes laterales 505, 506, inclinándose frontalmente a lo largo de una sección media en la parte posterior de las paredes laterales 505, 506 de manera que la parte inferior 507 de la bandeja 450 no golpee la fila de alimentación cruzada 95 cuando la bandeja 450 gire hacia atrás sobre la fila de alimentación cruzada 95.

La bandeja 450 tiene un tornillo de soporte 460 acoplado a la horquilla 461 en forma de U que está situada en la parte inferior de la bandeja 450 (véase la Figura 7C), el cual se asienta en un canal en el bloque deslizante que es idéntico al del bloque deslizante 240 y origina los movimientos hacia atrás y hacia delante de la bandeja 450. Dos raíles guía 500, 501 se extienden desde el frente hasta atrás de la parte superior de la bandeja 450 pero están posicionados asimétricamente a través de la anchura de la bandeja, con la misma asimetría que en la bandeja 120 de la fila de entrada, para acomodarse y evitar la inclinación de las gradillas 60. La bandeja 450 es, suficientemente. más ancha que las gradillas 60 para evitar la oscilación de las gradillas contra las paredes laterales 505, 506. La bandeja 450 de la fila de salida tiene un labio 580 en la parte posterior (véase la Figura 7B) y una bandeja de goteo 600, adosada a la parte frontal de la bandeja 450 para contener los vertidos.

Existen dos diferencias principales entre la fila de entrada 80 y la fila de salida 100. La primera diferencia es que la parte superior de las paredes laterales 510, 511 en la fila de salida 100 y la parte superior de las paredes laterales 505, 506 en la bandeja de la fila de salida en el área posterior 102 tienen unos fiadores trapezoidales 531-539 (en las paredes laterales 510, 511 de la fila de salida) y unos fiadores 540-549 (en las paredes laterales 505, 506 de la bandeja). Las pestañas 110 en las gradillas 60 pueden asentarse en los fiadores 531-539 y 540-549 a fin de posicionar con precisión cada una de las gradillas 60. Esto permite al brazo robótico localizar los receptáculos de los tubos en las gradillas 60, a los cuales los tubos de ensayo han de ser devueltos usando la rejilla predefinida de 72 posiciones de registro en donde los tubos de ensayo puedan ser insertados en la fila de salida 100. El software rastrea cuales de las posiciones de los fiadores tienen gradillas y cuales de las posiciones de los receptáculos de los tubos en esas gradillas están disponibles para la inserción de los tubos de ensayo. En la realización ilustrada en las Figuras 3D-3F, existen nueve fiadores 530 en las paredes laterales 510, 511de la fila de salida y diez fiadores 531 en las paredes laterales 510, 511 de la bandeja 450. Cuando la bandeja 450 esté situada en su posición de reposo en la fila de salida 100, entonces los nueve fiadores posteriores 540-548 en la bandeja 450 están alineados con los nueve fiadores 531-539 en la fila de salida 100. Los fiadores 531-539, 540-549 tienen una forma y tamaño idénticos. Ellos son aproximadamente 2 mm. más grandes que la anchura de las pestañas 110, para proporcionar un pequeño huelgo para las pestañas 110. De esta manera, cuando los fiadores 531-539, 540-549 estén situados aproximadamente a 25 mm. entonces las pestañas 110 tendrán una anchura de aproximadamente 23 mm. Al mismo tiempo que puede variar la distancia precisa en la que la bandeja 120 en la fila de entrada 80 deberá moverse hacia atrás para trasladar las gradillas 60 a lo largo de la fila de entrada 80, entonces la distancia a la cual la bandeja 450 deberá moverse deberá ser precisa, unos 25 mm. para las especificaciones preferentes, para mover las gradillas 60 desde un fiador hasta el otro.

Los fiadores están separados por unos salientes 550 los cuales mantienen una separación entre las gradillas 60. Los salientes 550 están diseñados de manera que sean lo suficientemente altos para mantener las gradillas 60 en las posiciones de registro comprendidas dentro de los fiadores. El perfil de la leva de la fila de salida 100 deberá estar diseñado para elevar las gradillas 60 lo suficientemente altas y alejadas de manera que se despejen los salientes 550 cuando estén siendo movidos entre los fiadores.

Si las gradillas 60 no están centradas inicialmente dentro de los fiadores a medida que estas se mueven dentro de la bandeja 450, entonces la forma trapezoidal de los fiadores impulsa las gradillas 60 hacia el centro de los fiadores. La forma trapezoidal de los fiadores y el huelgo de 2 mm. permite también que las gradillas 60 "floten", es decir, que oscilen ligeramente hacia delante o hacia atrás, cuando un brazo robótico inserte un tubo de ensayo en un receptáculo de tubo en la gradilla, pudiendo conformar ligeramente un ángulo el brazo robótico o el tubo de ensayo cuando se inserte el tubo dentro de la gradilla.

La segunda diferencia principal entre la fila de entrada 80 y la fila de salida 100 está en el perfil de la leva. La leva de la fila de salida hace que la bandeja 450 de la fila de salida, se eleve y descienda a una mayor distancia que en la fila de entrada 80, siendo la distancia total entre los puntos más alto y más bajo, preferentemente, de 7,5 mm. Cuando la bandeja 450 esté completamente bajada en la fila de salida 100, entonces las paredes laterales 505, 506 se asientan unos 4 mm. por debajo de las paredes laterales 510, 511. La leva alza la bandeja 450 unos 3,5 mm. hasta elevar la bandeja 450 por encima de los salientes 550, entre los fiadores.

Al elevar la bandeja 450 a una mayor altura en la fila de salida 100, no crea el mismo problema que podría crear en la fila de entrada 80, dado que el movimiento hacia arriba y abajo de la gradilla 60 ocurre solamente en el área posterior 102 de la bandeja 450, la cual está comprendida por detrás del panel 40 y, por lo tanto, es menos ruidoso y molesto para el operador que el movimiento de la gradilla 60 en la fila de entrada 80 en donde casi las dos terceras partes de la bandeja están expuestas al operador.

La fila de salida 100 retira la gradilla, la cual ha sido vaciada de los tubos de ensayo de la fila de alimentación cruzada 95 y mueve la gradilla 60 desde una posición del fiador hasta una segunda posición del fiador, adyacente, que está situada más cerca de la parte frontal de la fila de salida 100 para expulsar, generalmente las gradillas 60 hacia la parte frontal de la fila de salida 100.

Igual que con el mecanismo de biela en la fila de entrada 80, el movimiento del mecanismo de biela en la fila de salida 100 se realiza a través de la rotación de la bandeja 450 conjuntamente con la transferencia de las pestañas 110, 111 en la gradilla situada entre la parte superior de las paredes laterales 510, 511 en la fila de salida 100 y la parte superior de las paredes laterales 505, 506 en la bandeja 450.

Para retirar una gradilla 60 de la fila de alimentación cruzada 95 después de que hayan sido retirados los tubos de ensayo de la gradilla 60 por medio del brazo robótico, según ha sido rastreado por el software, el motor en el mecanismo de biela de la fila de salida se activa durante una longitud predeterminada de tiempo para que haga girar la leva de la fila de salida en una dirección hacia la izquierda, aproximadamente un cuarto de vuelta. Esto hace que la bandeja 450 de la fila de salida, en movimiento continuo, se mueva primero hacia atrás aproximadamente 25 mm., lo cual es la distancia comprendida entre dos fiadores adyacentes, de manera que el último fiador 540 esté posicionado por debajo de las pestañas 110, 111 y, por lo tanto, capturar y alojar la gradilla entre las paredes laterales 505, 506 de la bandeja 450. En ese punto el mecanismo de biela de la fila de salida se detiene momentáneamente durante un tiempo fijo y mantiene la bandeja 450 en una posición fija mientras que los dedos impulsores 94a, 94b son extraídos de las ventanas 72, 74 de la gradilla 60 en la fila de alimentación cruzada 95, la cual ha sido vaciada de los tubos de ensayo, para permitir que la plataforma 410 regrese al lado opuesto de la fila de alimentación cruzada 95 detrás de la fila de entrada 80. A medida que la plataforma 410 comience a moverse, entonces el lado izquierdo de los dedos impulsores 94a, 94b entra en contacto con las paredes 79a, 79b y son, por lo tanto, impulsados hacia abajo de manera que se salgan de la parte inferior de la gradilla 60. Al alojar la gradilla a medida que se extraen los dedos impulsores 94a, 94b de las ventanas, la fila de salida 100 evita que la gradilla 60 regrese hacia la fila de entrada 80 a lo largo de la fila de alimentación cruzada 95. Una vez que tengamos el tiempo establecido para que los dedos impulsores 94a, 94b despejen la gradilla. Entonces la gradilla 60 es capturada dentro de los fiadores 540 en la bandeja 450 y el mecanismo de biela de la fila de salida se activa nuevamente, haciendo que la bandeja 450 mueva la gradilla extraída hacia arriba aproximadamente unos 7,5 mm., elevándose las paredes laterales 505, 506 de la bandeja 450 aproximadamente unos 3,5 mm. por encima de la parte superior de las paredes laterales de la fila de salida 100 y, con lo cual, transferir las pestañas en las gradillas desde la parte superior de las paredes laterales 510, 511 de la fila de salida 100 hasta la parte superior de las paredes laterales 505, 506 de la bandeja 450. La bandeja 450 se mueve entonces hacia delante unos 25 mm. y hacia abajo unos 7,5 mm., transfiriendo las pestañas 110, 111 en las gradillas 60 hasta las paredes laterales 510, 511 de la fila de salida 100, depositando la gradilla retirada de la fila de alimentación cruzada 95 hacia la posición del último fiador 531 en la fila de salida, unos 25 mm. más cerca de la parte frontal de la fila de salida 100.

Una vez retirada la primera gradilla de la fila de alimentación cruzada 95, se repite entonces el funcionamiento cíclico del mecanismo de biela en la fila de salida 100 para retirar otras gradillas 60 una vez que hayan sido vaciadas de los tubos de ensayo en la fila de alimentación cruzada 95. La Figura 3E, muestra una gradilla una vez que haya sido movida hacia delante en tres posiciones del fiador y está suspendida del fiador 533. La bandeja 450 no puede girar mientras permanezca una gradilla en la fila de alimentación cruzada 95 por detrás de la fila de salida 100 y antes de que los tubos de ensayo sean retirados de la gradilla 60, dado que la gradilla 60 deberá permanecer asentada en la plataforma 410 durante ese período de tiempo, pero el funcionamiento cíclico se reanuda después que los tubos de ensayo hayan sido extraídos de esa gradilla 60. A medida que la bandeja 450 recoge una gradilla 60 de la fila de alimentación cruzada 95, recoge también otra cualquiera de las gradillas 60 en el área posterior 102 de la fila de salida 100 y las mueve hacia la parte frontal de la fila de salida 100, una posición del fiador a la vez. Las posiciones de los fiadores 531-539 se rellenan, por lo general, con las gradillas 60 antes de que la gradilla frontal sea expulsada hacia el área accesible para el usuario de la fila de salida 100, cuando la bandeja 450 recoja una décima gradilla.

Los tubos de ensayo son expulsados de otros módulos en el instrumento 10 después de su procesamiento y se colocan en la gradilla frontal a través del brazo robótico a medida que son expulsados, hasta que la gradilla esté llena de tubos de ensayo. Una vez que la gradilla frontal esté llena, entonces se rellenarán las gradillas restantes con los tubos de ensayo, con una gradilla 60 que tiene un receptáculo 63 de tubos, vacío, siendo el receptáculo que está situado más cercano a la parte frontal de la fila de salida 100 el que se llenará primero.

En el área frontal de la bandeja 450, las paredes laterales 510, 511 tienen unos bordes superiores lisos y la parte superior de las paredes laterales 505, 506 tienen un recorte sesgado 560, de tal manera que la parte superior de las paredes laterales 505, 506 de la bandeja 450 en esta área frontal, sea siempre más baja que la de las paredes laterales 510, 511 de la fila de salida 100, aun cuando la bandeja 450 esté completamente alzada por el mecanismo de biela.

Esto evita que la bandeja 450 eleve y mueva las gradillas, las cuales son alimentadas hacia el área frontal 101 de la bandeja. Las gradillas 60 son expulsadas hacia el área frontal 101 y pueden ser retiradas manualmente por el operador. Si el operador no las retira inmediatamente, entonces la gradilla actualmente expulsada, impulsa y compacta a las gradillas que hayan sido expulsadas previamente en el área frontal 101 a lo largo de los bordes lisos en la parte superior de las paredes laterales 510, 511, hacia el operador.

Un sensor 595 que está situado en la parte frontal de la bandeja, detecta si la bandeja 450 ha sido rellenada con las gradillas y apaga el motor del mecanismo de biela en la fila de salida hasta que se retiren algunas gradillas 60. No existe una pared frontal en la bandeja 450 que facilite la retirada de las gradillas 60, deslizando una mano el operador por debajo de varias gradillas y alzando simultáneamente esas gradillas, con la otra mano.

Si el operador necesita inmediatamente un tubo de ensayo, el cual ha sido devuelto a la fila de salida 100, y el operador no puede esperar hasta que estén rellenas todas las nueve posiciones de los fiadores 531-539 antes de que la gradilla frontal sea expulsada, entonces el manipulador de muestras 20 puede ser instruido por el operador con el software conectado en la interfaz del usuario del instrumento 10 para expulsar la gradilla frontal inmediatamente. Una vez que se haya recibido esta instrucción, el manipulador de muestras 20 hace funcionar cíclicamente la fila de salida 100 para mover las gradillas hacia delante, hacia la parte frontal del instrumento 10 hasta que la gradilla frontal sea expulsada y entonces el mecanismo de biela se pone en funcionamiento cíclico hacia atrás en la dirección inversa para mover las gradillas 60 que permanecen en el área posterior 102 de la fila de salida 100, una a la vez de nuevo hacia la fila de alimentación cruzada 95 hasta sus posiciones originales. El recorte sesgado 560 en la bandeja 450 evita que las gradillas 60 situadas en el área frontal 570 sean alimentadas hacia atrás hacia el área posterior 102 durante este movimiento inverso de las gradillas de nuevo hacia la fila de alimentación cruzada 95.

Como resultado de mover algunas gradillas 60 con los receptáculos 66 de tubos, vacíos, fuera del área posterior 102 de la fila de salida hasta el área frontal 101 para que el operador retire inmediatamente un tubo de ensayo de una gradilla particular, no podrá existir un espacio suficiente en las gradillas 60 restantes en el instrumento 10 para expulsar todos los tubos de ensayo en el instrumento 10.

Para devolver una cantidad suficiente de gradillas 60 hacia el manipulador de muestras 20, entonces el operador puede insertar las gradillas 60 vacías, dentro de la fila de entrada 80.

Están provistos varios medios para evitar que un operador mueva las gradillas 60 en el área posterior de la fila de salida 100, desde sus posiciones de los fiadores apropiadas y alejadas de las posiciones de registro especificadas en el software, lo cual podría ocasionar problemas con la colocación, por el brazo robótico, de los tubos de ensayo dentro de los receptáculos de tubos que están posicionados rígidamente. Un tope de dedo horizontal, es decir, un raíl horizontal alzado, se extiende horizontalmente desde la parte inferior de la bandeja 450 de la fila de salida, de tal manera que el operador no pueda, inclinando la parte inferior de una gradilla hacia la parte de atrás de la fila de salida 100 durante la retirada de la gradilla, golpear las gradillas situadas en el área posterior 102. El tope de dedo 502 se eleva los suficientemente alto para bloquear una gradilla que esté inclinada, pero lo suficientemente bajo de tal manera que no bloquee el movimiento de la gradilla hacia delante, desde el área posterior 102 hasta el área frontal 570.

Están provista también unas sujeciones operadas neumáticamente 310, 311 para evitar la interferencia del operador, que están montadas en unos ejes 312, 313, respectivamente, situados en los cilindros de sujeción 314, 315, respectivos. Unas tuberías de aire suministran aire para abrir y cerrar los cilindros de sujeción 314, 315. Siempre que la bandeja 450 se esté moviendo, y en la mayoría de las otras veces los ejes 312, 313 se alzarán por encima de la fila de salida 100. No obstante, cuando el software instalado en el instrumento 10 determine que una gradilla está posicionada en el fiador frontal 539 situado en la fila de salida 100, según se muestra en la Figura 3F y la bandeja 450 no este en movimiento, entonces los cilindros de sujeción 314, 315 serán operados neumáticamente para tirar de las sujeciones 310, 311 hacia abajo, dentro de los recesos 115, 116 en las pestañas 110, 111 sobre esta gradilla, para mantenerla en este fiador 539.

Según se ha descrito anteriormente, el panel 45 de la puerta está situado también por encima de la fila de salida 100. Si el operador abre un panel 45 de la puerta mientras que el instrumento 10 está en funcionamiento y el operador inserta una mano por encima del área posterior 102, entonces un sensor óptico 570, que comprende un transmisor montado a la horquilla 571 en la pared lateral 510 y un receptor montado a la horquilla 570 en la pared 511 detecta la intrusión e inmediatamente detiene el instrumento 10, incluyendo el movimiento de la fila de salida 100 y del brazo robótico, para evitar que el operador pueda ser herido por una biela o por un brazo robótico en movimiento. De esta manera, el sensor 570 opera como una "cortina de luz".

Algunas modificaciones y variaciones, particularmente a las dimensiones de los componentes (por ejemplo, al tamaño de los tubos y de las gradillas), al número de componentes comprendidos dentro de un subconjunto (por ejemplo, al número de gradillas o de tubos en una gradilla) y a los mecanismos de biela, se pueden hacer a las realizaciones descritas anteriormente.

Claims

1. Un manipulador de muestras (20) para un instrumento analítico (10), dicho manipulador de muestras (20) manipula una gradilla (60), que tiene un lado izquierdo y un lado derecho y una pestaña en cada uno de dichos lados derecho e izquierdo de dicha gradilla (60), para transportar, al menos, un recipiente comprendido dentro de dicho manipulador de muestras (20), dicho manipulador de muestras (20) comprende:

-: un alimentador (80) para alimentar dicha gradilla (60), que comprende un primer juego de paredes laterales (121, 122) derecha e izquierda, desde las cuales dicha gradilla (60) puede estar suspendida por dichas pestañas (110, 111);

-: una bandeja móvil (120) que tiene un segundo juego de paredes laterales (151, 152) derecha e izquierda, desde las cuales dicha gradilla (60) puede estar suspendida por dichas pestañas (110, 111);

-: y un mecanismo de biela que comprende un par de balancines móviles (121, 122, 151, 152) que mueven dicha bandeja (120) para transferir dichas pestañas (110, 111) en dicha gradilla (60) entre dicho primer juego de paredes laterales (121, 122) y un segundo juego de paredes laterales (151, 152) cuando dicha gradilla (60) esté situada en dicha bandeja (120);

en el que dicho primer juego de paredes laterales (121, 122) tienen una primera altura idéntica y dicho segundo juego de paredes laterales (151, 152) tienen una segunda altura idéntica, en donde dichas paredes laterales (151, 152) de dicho segundo juego son más bajas que las paredes laterales (121, 122) de dicho primer juego del alimentador (80) cuando el mecanismo de biela esté situado en su posición inicial; y las paredes laterales (151, 152) de dicho segundo juego son más altas que las paredes laterales (121, 122) de dicho primer juego del alimentador (80), cuando el mecanismo de biela esté situado en la posición hacia arriba.

2. Un manipulador de muestra según se reivindica en la reivindicación 1, en el que dicha bandeja (120) tiene una parte frontal y una parte posterior y unos raíles guía (130, 131) que se extienden desde dicha parte frontal hasta dicha parte posterior de dicha bandeja (120) para evitar que dicha gradilla (60) se incline en dicha bandeja (120).

3. Un manipulador de muestras según se reivindica en la reivindicación 1, en el que dicha bandeja tiene un área frontal y un área posterior, y dicho primer juego de paredes laterales (121, 122) y dicho segundo juego de paredes laterales (151, 152) tienen unos bordes superiores, los cuales en dicha área posterior tienen una pluralidad de fiadores (531-539) separados por una pluralidad de salientes (550).

4. Un manipulador de muestras según se reivindica en la reivindicación 1, en el que dichos raíles guía están situados asimétricamente a lo largo de la anchura de la bandeja.

5. El manipulador de muestras según se reivindica en la reivindicación 1, en el que dicho alimentador es una fila de entrada dentro de la cual se introduce dicha gradilla.

6. El manipulador de muestras según se reivindica en la reivindicación 5, en el que dicha fila de entrada tiene una parte frontal y una parte posterior y un sensor de alcance situado por detrás de dicha parte posterior de dicha fila de entrada, para detectar la entrada de dicha gradilla dentro de dicha bandeja.

7. El manipulador de muestras según se reivindica en la reivindicación 1, en el que dicho alimentador es una fila de salida, la cual expulsa dicha gradilla de dicho manipulador de muestras.

8. El manipulador de muestras según se reivindica en la reivindicación 7, en el que dicha fila de salida y dicha bandeja, conjuntamente, definen un área frontal y un área posterior, y cada uno de dichos primero y segundo juegos de paredes laterales tienen un borde superior el cual en dicha área posterior tiene unos fiadores separados por unos salientes, estando dichas pestañas de cada uno de dichos lados derecho e izquierdo de dicha gradilla, descansando dentro de dichos fiadores, haciendo que los salientes mantengan una separación entre las gradillas.

9. El manipulador de muestras según se reivindica en la reivindicación 8, en el que dicha pluralidad de fiadores tienen una forma trapezoidal.

10. El manipulador de muestras según se reivindica en la reivindicación 8 ó 9, en el que dicho mecanismo de biela tiene una leva con un perfil que permite que dicha bandeja eleve dicha gradilla por encima de dicho saliente y que mueva dicha gradilla entre dichos fiadores.

11. El manipulador de muestras según se reivindica en la reivindicación 8, en el que dicho borde de dicho segundo juego de paredes laterales en dicha área frontal tiene un recorte sesgado y dicho mecanismo de biela para dicha fila de salida tiene una leva que no eleva dicho borde superior del segundo juego de paredes laterales en dicha área frontal por encima de dicho borde de dicho primer juego de paredes laterales en dicha área frontal.

12. El manipulador de muestras según se reivindica en la reivindicación 8, en el que dicha área frontal de dicha bandeja es accesible al operador y dicha bandeja tiene un tope de dedo en forma de un raíl alzado que se extiende horizontalmente desde la parte inferior de la bandeja de salida y que se eleva lo suficientemente alto para bloquear una gradilla inclinada, pero lo suficientemente bajo para que no bloquee el movimiento de la gradilla hacia delante desde el área posterior hasta el área frontal.

13. Un procedimiento para alimentar unos recipientes asentados en una gradilla (60), con un lado izquierdo y un lado derecho y una pestaña (110, 111) sobre cada uno de dichos lados derecho e izquierdo, dentro de un instrumento (10), comprendiendo dicho instrumento (10) un manipulador de muestras (20) que comprende una fila de entrada (80) que tiene un primer mecanismo de biela, una fila de salida (100) que tiene un primer juego de paredes laterales derecha e izquierda desde las cuales dicha gradilla (60) puede estar suspendida por dichas pestañas (110, 111) y un segundo mecanismo de biela que comprende una bandeja móvil (120) que tiene un segundo juego de paredes laterales (151, 152) derecha e izquierda desde las cuales dicha gradilla (60) puede estar suspendida por dichas pestañas (110, 111) y un primer par de fiadores (531-539) situados en las paredes laterales opuestas de dicho primer juego de paredes laterales (121, 122) y de dicho segundo juego de paredes laterales (151, 152), y una fila de alimentación cruzada (95) adyacente a dicha fila de entrada (80) y a dicha fila de salida (100);

introducir dicha gradilla (60) dentro de dicha fila de entrada;

transferir dicha gradilla (60) desde dicha fila de entrada (80) hasta una primera posición en dicha fila de alimentación cruzada (95) usando dicho primer mecanismo de biela;

transportar dicha gradilla (60) en dicha fila de alimentación cruzada (95) desde dicha primera posición adyacente a dicha fila de entrada (80) hasta una segunda posición en dicha fila de alimentación cruzada (95) adyacente a dicha fila de salida (100); y

activar dicho segundo mecanismo de biela para mover una porción de dicha bandeja (120) por encima de dicha fila de alimentación cruzada (95) para capturar dicha gradilla (60) dentro de dicho primer par de fiadores de dichas paredes laterales (121, 122) de dicha bandeja (120).

14. El procedimiento según se reivindica en la reivindicación 14, en el que dicha bandeja tiene un segundo par de fiadores situados en las paredes laterales opuestas de dicho primero y segundo juegos de paredes laterales, separados de dicho primer par de fiadores por un saliente y dicho procedimiento comprende adicionalmente:

transferir dicha gradilla desde dicho primer par de fiadores hasta dicho segundo par de fiadores usando dicho segundo mecanismo de biela.