ES2276816T3 - Procedimiento para la fabricacion de elementos compuestos y elemento compuesto. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de elementos compuestos que presentan al menos un núcleo (1) y dos capas de recubrimiento (2) que contienen fibras con las siguientes etapas: -Revestimiento de semiproductos de alvéolos abiertos formados por materiales fibrosos con una resina reticulante en forma de polvo de grano fino de tal manera, que se conserve el estado de alvéolos abiertos, convirtiéndose la resina en forma de polvo en una dispersión acuosa que se aplica sobre el semiproducto en una cantidad tal que se conserve el estado de alvéolos abiertos de las fibras, y el semiproducto provisto de la dispersión se seque a una temperatura tal que la resina reactiva no se active, -moldeo de una disposición formada por al menos un núcleo (1) de alvéolos abiertos y dos semiproductos revestidos en una herramienta de moldeo calentada a la temperatura de reticulación de la resina en forma de polvo, regulándose la permeabilidad del semiproducto revestido al aire en función del tipo de fibras, del tipo de resina en forma de polvo y/o de la cantidad de revestimiento de tal manera que se ajuste una resistencia al flujo predeterminada, caracterizado porque la resina en forma de polvo se convierte en una dispersión acuosa mediante la adición de cetilmetilcelulosa, dispersiones de acetato de vinilo, soluciones de PVA, almidón o polisacáridos como espesantes.

Description

Procedimiento para la fabricación de elementos compuestos y elemento compuesto.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de elementos compuestos según el preámbulo de la reivindicación independiente y a un elemento compuesto de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación subordinada.

Se conocen elementos compuestos dispuestos en forma de sándwich con al menos un núcleo y capas de recubrimiento. El material del núcleo está basado en espumas de PUR rígidas, semirrígidas o blandas y/o en polipropileno y/o poliestireno expansible (EPS) y/o en derivados de estireno (ácido maleico - anhídrido - estireno - acrilo). En las estructuras termoplásticas se unen capas de recubrimiento de láminas compactas a través del núcleo de espuma para dar el elemento de sándwich y, tras calentar el material compuesto, se conforma en herramientas de conformación para dar cuerpos tridimensionales como, por ejemplo, techos acabados en la construcción de automóviles. La disposición de sándwich formada por capas de núcleo y de recubrimiento se realiza por extrusión multicapa o bien por laminación. Las capas de recubrimiento decorativas normalmente no están reforzadas con fibras, pero también se pueden preparar aplicando por sinterización diferentes tipos de fibras (fibras naturales, fibras de vidrio) en presencia de aglutinantes termoplásticos, normalmente en forma de polvo.

En la fabricación de estructuras de sándwich de PUR por conformación en frío se provee en ambas caras un núcleo de espuma formado por espuma de PUR rígida o semirrígida, que hasta cierto punto todavía se puede conformar térmicamente, de capas de recubrimiento de fibras de vidrio/termoplástico. En la actualidad, las capas de recubrimiento se aplican casi exclusivamente mediante el procedimiento en línea, esparciendo termoplástico en forma de polvo sobre una cinta transportadora para la capa de recubrimiento inferior y sobre la placa de núcleo de espuma para la capa de recubrimiento superior, y añadiendo simultáneamente fibras de vidrio cortadas a partir de una mecha mediante un dispositivo cortador. Este material compuesto se sinteriza a continuación en un dispositivo de calentamiento continuo, por ejemplo en una prensa calentadora de cinta doble, se une y después se conforma directamente en una herramienta de moldeo, en la que también se introduce simultáneamente un producto textil como decoración superficial, para dar cuerpos tridimensionales, por ejemplo techos conformados para automóviles. A continuación se recortan por punzonado, cortado por chorro de agua o procedimientos similares y se obtiene el producto acabado que se puede emplear en construcciones. Este producto es adecuado para el uso a temperaturas normales de hasta aproximadamente 105ºC.

En otra forma de realización de la aplicación de PUR se aprovecha el gran poder adherente de las mezclas de PUR para la unión con las capas de recubrimiento. Para ello se pulveriza una mezcla de componentes de PUR-poliol con activadores y MDI (4,4'-metilendifenilisocianato) sobre un material de soporte, por ejemplo una hoja de polietileno, papel con polietileno y/o una cubierta laminar de PUR, y se aplican recortes de fibras de vidrio para las capas de recubrimiento inferior y superior. La cubierta decorativa normalmente se realiza mediante un producto textil con una hoja impermeable, y el material compuesto fabricado se conforma y endurece inmediatamente en una herramienta de moldeo precalentada a entre aproximadamente 50 y 80ºC. Los productos obtenidos después del recortado también se pueden usar a temperaturas más altas, de hasta aproximadamente 125ºC.

Por el documento WO 98/30375 se conocen procedimientos para la fabricación de elementos compuestos que presentan al menos un núcleo y dos capas de recubrimiento. En este caso se aloja un material de núcleo de fibras de vidrio a modo de sándwich entre dos matrices de fibras poliméricas. Este material compuesto de tres capas se endurece a continuación con una resina.

Por el documento EP0922563 A1 se conocen procedimientos para la fabricación de componentes acústicos en los que se aplican sobre ambas caras de unas placas de espuma de resina de melamina de alvéolos abiertos capas de recubrimiento finas y resistentes a la tracción que están provistas de un adhesivo sobre una cara. A continuación, el material compuesto se comprime en caliente. En este caso, sin embargo, el adhesivo se usa en forma sólida.

El inconveniente de todos estos materiales compuestos conocidos reside en el insuficiente efecto acústico, puesto que o bien se usan únicamente materiales de núcleo de alvéolos cerrados o bien las capas de recubrimiento ya no son permeables, como en las formas de realización descritas en último lugar, debido a las medidas de impermeabilización. De este modo ya no se da el efecto absorbente deseado en el habitáculo de, por ejemplo, automóviles para reducir el ruido del aire.

Para piezas de aislamiento acústico en el compartimento del motor, como, por ejemplo, los capós de motor, actualmente se usan las denominadas espumas ligeras, espumas de PUR semirrígidas con un bajo peso específico de 6 a 20 kg/m^{3} y materiales superficiales no tejidos basados en poli(tereftalato de etileno) (PET)/celulosa/poliacrilo (PA)/C-poliacrilonitrilo (C-PAN) y mezclas de ellos. Los materiales superficiales no tejidos están provistos de revestimientos adhesivos basados en polietileno (PE) (CoPES/MF (fibras químicas de copolímeros de poliéster/formaldehído/melamina)) y se procesan a entre 140 y 200ºC en herramientas calientes para dar piezas moldeadas. Debido a la elección de materiales superficiales no tejidos se fabrican en la actualidad principalmente productos que resultan más rígidos durante el uso. El inconveniente reside en el costoso material de recubrimiento no tejido con un comportamiento acústico reducido. Si se usan materiales superficiales no tejidos con fibras de vidrio intercaladas preparadas mediante revestimiento por extrusión con polipropileno, también empeoran las propiedades acústicas. Además, este tipo de estructuras no son suficientemente estables a altas temperaturas superiores a 100ºC.

Por lo tanto, la invención se propone el objetivo de proporcionar un procedimiento para la fabricación de elementos compuestos de sándwich rígidos y ligeros con capas de recubrimiento resistentes y los elementos compuestos propiamente dichos que permanezcan estables de forma también a altas temperaturas de hasta 150ºC y sean insonorizantes.

Este objetivo se alcanza de acuerdo con la invención mediante el procedimiento según la reivindicación independiente y el elemento compuesto de la reivindicación subordinada.

Por el hecho de revestir un semiproducto de alvéolos abiertos compuesto de materiales fibrosos con una resina reticulante en forma de polvo de grano fino de manera que se conserve el estado de alvéolos abiertos y se forme una disposición de sándwich que se componga de al menos un núcleo de alvéolos abiertos y dos semiproductos revestidos que constituyan las capas de recubrimiento y que se moldee en una herramienta de moldeo calentada a la temperatura de reticulación de la resina en forma de polvo para dar el elemento compuesto, este material compuesto presenta un buen efecto aislante acústico y térmico y, al mismo tiempo, una configuración ligera, rígida y termoestable, y permite el uso tanto en el habitáculo de un vehículo como también para estructuras en el compartimento del motor, tales como cubretableros, absorbentes de sonido en los capós de motor, túneles de transmisión y similares.

El "estado de alvéolos abiertos" queda asegurado por dos medidas o propiedades de los materiales usados.

1. Los materiales en polvo usados son de grano muy fino y poco o nada formadores de película.

2. Los materiales fibrosos no tejidos usados son de fibra fina y poseen una elevada superficie específica.

Mediante esta combinación se puede obtener un revestimiento que constituye hasta 200% del material fibroso no tejido usado, sin que se genere una capa cerrada o mayoritariamente cerrada. El revestimiento de las fibras y la unión de las fibras se producen mayoritariamente en los puntos de intersección. De este modo se alcanza la resistencia de los materiales fibrosos no tejidos, y en particular se mejora notablemente la resistencia al cizallamiento (plegado).

También durante el proceso de fabricación de los elementos compuestos se conserva el estado antes descrito, puesto que únicamente se produce la fusión y la reticulación de las resinas en forma de polvo en el punto de fijación en el material fibroso no tejido.

Las medidas indicadas en las reivindicaciones subordinadas posibilitan variantes y mejoras ventajosas.

Preferentemente, la capa de recubrimiento se prepara como semiproducto revestido por separado del núcleo propiamente dicho. Para los semiproductos se eligen, dependiendo de la finalidad de uso posterior del elemento compuesto, diferentes materiales, solos o en combinaciones entre sí, del siguiente grupo: Materiales no tejidos de fibras de vidrio, tapices de fibras de vidrio, esterillas de fibras de vidrio continuas o cortadas, materiales no tejidos de fibras sintéticas de, por ejemplo, polietileno, poliamida u otros, siempre que sus puntos de fusión sean superiores a 160ºC, materiales no tejidos de fibras naturales de yute, cáñamo, sisal, lino, fibra de gambo, algodón y/o fibras metálicas y/o tejidos o mezclas de fibras metálicas.

Los materiales fibrosos configurados en forma de semiproductos se proveen de una matriz pulverulenta formada por una resina de grano fino reticulante, es decir reactiva, mediante procedimientos conocidos en principio en el estado de la técnica, en los que la resina reactiva se une a las fibras por precalentamiento a una temperatura inferior a la temperatura de reticulación.

Como resina reactiva se pueden usar los materiales más diversos, por ejemplo copolímeros de etileno/propileno, poliésteres insaturados, poliuretanos y combinaciones de ellos, materiales reciclados de la industria de los barnices en polvo basados en poliésteres, poliamidas, poliacrilatos, productos en polvo basados en resina fenólica y combinaciones de los materiales antes mencionados. Estas resinas se pueden usar en forma de mezcla de polvos de composición heterogénea o se ajustan al caso de aplicación específico mediante la adición de agentes modificadores y aceleradores, tales como compuestos de imidazol.

Como ya se expuso anteriormente, se pueden prever diferentes procedimientos de revestimiento de los materiales fibrosos con la matriz polvorosa. Ventajosamente, el revestimiento se realiza según el procedimiento de unión y fijación a través de un medio formador de película. En este caso, la resina reactiva en forma de polvo se convierte con un espesante en una dispersión acuosa. Como espesante para la preparación de una dispersión acuosa se pueden usar, por ejemplo, cetilmetilcelulosa, dispersiones de acetato de vinilo, soluciones de poli(alcohol vinílico) (PVA), almidón, polisacáridos y similares. Después del revestimiento con la dispersión, los semiproductos se secan a unas temperaturas a las que las resinas reactivas en forma de polvo todavía no se activan y no se produce una reticulación prematura. Los semiproductos revestidos están disponibles entonces para el procesamiento posterior.

En otro procedimiento de revestimiento, las resinas reactivas en forma de polvo se esparcen sobre el semiproducto y se funden a las temperaturas correspondientes, de manera que la resina se une a las fibras. También se puede añadir para cada procedimiento de revestimiento un espumante. Como procedimiento de revestimiento se pueden usar los procedimientos conocidos en sí, tales como extensión, rasqueteado, pulverización, transferencia, estampación en fulard, inmersión, fulardado, etc.

La cantidad de revestimiento se rige por el uso posterior y se encuentra habitualmente entre 20 y 200% del peso por metro cuadrado en g/m^{2} del semiproducto correspondiente formado por el material fibroso.

Una menor cantidad de revestimiento da como resultado una elevada permeabilidad al aire y una baja rigidez, mientras que una gran cantidad de revestimiento da como resultado una menor permeabilidad al aire y una elevada rigidez.

Por el tipo de fibras y/o materiales o esterillas fibrosos no tejidos usados y la elección de la resina reactiva en forma de polvo se genera una red que presenta una elevada proporción de estructuras abiertas. La elección se rige por el uso posterior, la carga térmica, la resistencia a la inflamación, etc. De este modo se garantiza la permeabilidad al aire necesaria para una absorción acústica eficaz. Dependiendo del tipo de fibras, el tipo de resina en forma de polvo y la cantidad de revestimiento, la permeabilidad al aire se puede regular de tal manera, que se pueda ajustar una resistencia al flujo predeterminada para el uso posterior y la atenuación acústica. Con preferencia, y si resulta útil para la finalidad de uso, se pueden asignar así diferentes resistencias al flujo a las capas de recubrimiento de un elemento compuesto.

Como material para el núcleo de alvéolos abiertos se puede usar, por ejemplo, un material fibroso o de espuma que no se funda a temperaturas de hasta 200ºC y que se pueda ajustar en cuanto a su dureza a la deformación y/o resistencia a la compresión. Han resultado especialmente adecuadas las espumas de PUR semirrígidas y conformables térmicamente. No obstante, también se puede usar como material del núcleo una estructura de panal generada a partir de papel impregnado o no impregnado y/o de aluminio perforado. Como otro material para el núcleo también se pueden usar tejidos obtenidos mediante técnicas textiles y que se conocen por el nombre de tejido distanciador. También son imaginables otros materiales que, como los materiales antes descritos, no poseen alvéolos cerrados y que, por lo tanto, son adecuados para la absorción acústica.

Para el aislamiento térmico, la estructura del material del núcleo se puede modificar ventajosamente incorporando materiales resistentes a altas temperaturas, tales como materiales no tejidos de fibras minerales, espumas de MF, papeles o materiales no tejidos de fibras de silicato.

Para la fabricación de los elementos compuestos se disponen en forma de sándwich los semiproductos revestidos, como capas de recubrimiento, y los núcleos de alvéolos abiertos. Los semiproductos revestidos se pueden almacenar en forma de rollos o recortes. Para la elaboración de elementos compuestos, estos semiproductos revestidos se conducen a una instalación de procesamiento para generar la estructura en capas. En esta instalación el semiproducto correspondiente se rocía por nebulización pura con una cantidad predeterminada de agua. La cantidad se rige por el tipo y el grado de deformación de la pieza moldeada y se realiza mediante la regulación de cantidades conocida en el estado de la técnica. De este modo la esterilla, previamente poco flexible, se humedece, se vuelve dúctil y se puede conformar en amplios intervalos. Además se reduce la unión de las partículas de polvo provocado por el aglutinante y/o el espesante y, por lo tanto, se logra una mejor humectación de las diferentes capas de la estructura.

Para la conformación y el endurecimiento, la disposición de sándwich, compuesta por la capa de núcleo y las capas de recubrimiento superior e inferior, se transporta a una herramienta de moldeo calentado a la temperatura de reticulación de la resina correspondiente. La herramienta de moldeo debe estar provista, convenientemente en ambas mitades del molde, de dispositivos de desgasificación correspondientes a la pieza moldeada para que la humedad residual aún presente durante el endurecimiento pueda escapar de la herramienta de moldeo sin mayor aumento de la presión. Para calentar rápidamente el material compuesto también se puede regular el aumento y la reducción de la presión, lográndose así acortar el tiempo de permanencia en el molde. Para evitar daños en el material compuesto y/o en los componentes de la instalación, la reducción de la presión debe realizarse, antes de abrir la herramienta de moldeo, de tal manera que la presión disminuya a la presión atmosférica en un intervalo de tiempo predeterminado.

En otro procedimiento de moldeo los elementos compuestos también se pueden procesar sin humedecer previamente los semiproductos revestidos. Para ello, la disposición de sándwich o el material compuesto se calienta primero a una temperatura superior a la temperatura de fusión de la resina reactiva usada en cada caso, y los materiales compuestos así calentados se transportan inmediata y rápidamente a la herramienta de moldeo calentada a la temperatura de reticulación de la resina correspondiente. También en este modo de proceder se han de prever dispositivos de desgasificación en las herramientas de
moldeo.

Las piezas moldeadas o elementos compuestos extraídos de las herramientas de moldeo se pueden conducir después a su finalidad de uso o proveer, en una segunda etapa de trabajo, de capas superficiales decorativas. Los elementos compuestos se pueden usar como piezas de revestimiento en el habitáculo de vehículos, como, por ejemplo, revestimientos interiores acabados para techos, presentando una estabilidad térmica y propiedades acústicas excelentes. Para piezas con efecto acústico en el compartimento del motor se pueden usar los elementos compuestos como piezas rígidas y muy ligeras que, debido a la elevada estabilidad inherente, están provistas de menos puntos de sujeción. Los elementos compuestos están previstos asimismo como capós de motor, cubretableros en la parte del motor, aislamientos de los túneles de transmisión, separaciones del compartimento del motor, cavidades o aislamientos para la rueda de repuesto y aislamientos del depósito, proporcionándose tanto una reducción del ruido como una protección térmica. Para entornos inflamables, las capas de recubrimiento también se pueden proveer de una protección contra las llamas en forma de sólidos, tales como hidróxido de aluminio o resina de melamina en forma de polvo, de manera que su inflamabilidad se redu-
ce.

Naturalmente también se pueden prever de manera correspondiente varias capas en distinto orden para los elementos compuestos; es esencial que el carácter de alvéolos abiertos de toda la disposición se conserve también después del moldeo y de la acción de temperaturas de entre 120 y 200ºC.

A continuación se indica un ejemplo para un elemento compuesto de acuerdo con la única figura. En este caso, la estructura de sándwich para el elemento compuesto se compone de un núcleo 1 en una espuma de PUR ligera de 12 a 15 kg/m^{3}, dos semiproductos o capas de recubrimiento 2 revestidos dispuestos a cada lado del núcleo, así como de materiales de recubrimiento no tejidos 3 aplicados sobre ellos. Esta disposición sirve para fabricar piezas aislantes firmes y resistentes a la flexión. Las capas de recubrimiento se componen de un material no tejido de vidrio revestido, por ejemplo Microlit SAC 50/2, y el material de recubrimiento no tejido está configurado basado en viscosa/PET con 45 g/m^{2}. El material no tejido de vidrio que se usa en la capa de recubrimiento 2 se reviste por laminación con una masa de revestimiento sobre una base plana. La cantidad de revestimiento se elige de tal manera que se apliquen en húmedo y se distribuyan uniformemente como máximo 220 g/m^{2} del revestimiento. El material no tejido de vidrio revestido se seca a continuación en un dispositivo de secado hasta que la humedad sea inferior a 6 por ciento en peso. A continuación, los materiales no tejidos de vidrio secados se pueden almacenar. Los materiales no tejidos de vidrio se pueden almacenar, envueltos en hojas, durante varias semanas en las condiciones habituales de 20 a 25ºC y una humedad relativa de 50 a 55%.

Si para el revestimiento se elige un procedimiento de pulverización, es necesario, debido al contenido en sólidos, aplicar sobre ambas caras 110 a 120 g/m^{2} respectivamente, puesto que el material no tejido de vidrio actúa de "filtro". En el procedimiento de pulverización se debe procurar obtener una distribución uniforme y una aplicación húmedo en húmedo. El secado se realiza según se describió anteriormente.

Para la fabricación del material compuesto según la figura se coloca primero sobre una mesa de trabajo, con la cara sinterizada hacia arriba, una capa del material de recubrimiento no tejido de un peso por metro cuadrado de 30 a 50 g/m^{2} y un sinterizado de PE. Encima se aplica una capa del material no tejido de vidrio revestido. El material no tejido de vidrio se humedece ligeramente en estado seco por rociado con tobera fina. Sólo debe efectuarse un humedecimiento ligero pero uniforme, siendo suficientes en general 50 a 80 g/m^{2} de agua. Sobre el material no tejido de vidrio humedecido se coloca el material de núcleo de espuma de PUR ligera. Este se cubre después con una capa de material no tejido de vidrio revestido, que se humedece del mismo modo, y se coloca el material de recubrimiento no tejido superior, con la cara de PE dirigida hacia el material no tejido de vidrio. El paquete de sándwich así fabricado se introduce en una prensa moldeadora.

La prensa moldeadora se cierra a una temperatura de 170ºC \pm 10ºC hasta que entre ligeramente en contacto con el paquete. El paquete se precalienta durante 20 segundos y a continuación se cierra la prensa y se comprime primero durante 40 segundos. Después se abre la prensa y se coloca a voluntad el material de recubrimiento no tejido, dado el caso necesario. La prensa se vuelve a cerrar durante 20 segundos. Después de un tiempo de compresión total de 80 segundos, la pieza moldeada se coloca sobre una bandeja en arrastre de forma para que se enfríe.

La resistencia relativa al flujo de aire de los elementos compuestos de acuerdo con la invención se encuentra entre 150 y 450 kNs/m^{2}.

Claims (20)

1. Procedimiento para la fabricación de elementos compuestos que presentan al menos un núcleo (1) y dos capas de recubrimiento (2) que contienen fibras con las siguientes etapas:

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Revestimiento de semiproductos de alvéolos abiertos formados por materiales fibrosos con una resina reticulante en forma de polvo de grano fino de tal manera, que se conserve el estado de alvéolos abiertos, convirtiéndose la resina en forma de polvo en una dispersión acuosa que se aplica sobre el semiproducto en una cantidad tal que se conserve el estado de alvéolos abiertos de las fibras, y el semiproducto provisto de la dispersión se seque a una temperatura tal que la resina reactiva no se active,

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moldeo de una disposición formada por al menos un núcleo (1) de alvéolos abiertos y dos semiproductos revestidos en una herramienta de moldeo calentada a la temperatura de reticulación de la resina en forma de polvo, regulándose la permeabilidad del semiproducto revestido al aire en función del tipo de fibras, del tipo de resina en forma de polvo y/o de la cantidad de revestimiento de tal manera que se ajuste una resistencia al flujo predeterminada,

caracterizado porque la resina en forma de polvo se convierte en una dispersión acuosa mediante la adición de cetilmetilcelulosa, dispersiones de acetato de vinilo, soluciones de PVA, almidón o polisacáridos como espesantes.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la resina en forma de polvo se esparce sobre el semiproducto que se calienta a una temperatura que no activa la resina reactiva y a la que la resina en forma de polvo se une a las fibras.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque el semiproducto se reviste, dependiendo del tipo de los materiales fibrosos, con una cantidad de revestimiento del material en polvo que asciende a entre 20 y 200% del peso por metro cuadrado en g/m^{2} del semiproducto.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque como semiproducto se usan materiales no tejidos de fibras de vidrio, tapices de fibras de vidrio, esterillas de fibras de vidrio continuas o cortadas, materiales no tejidos de fibras sintéticas de PET, PA o similares, con un punto de fusión superior a 160ºC, materiales no tejidos de fibras naturales de yute, cáñamo, sisal, lino, fibra de gambo, algodón o fibras metálicas.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque como resina en forma de polvo se usan resinas termoplásticas, tales como poliamidoésteres, poliacrilatos o mezclas de ellos, así como fenoles con y sin agentes modificadores y aceleradores.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque para el proceso de moldeo el núcleo y los semiproductos revestidos se superponen en una disposición de sándwich, en el que los semiproductos revestidos se humedecen y la disposición de sándwich se moldea en la herramienta de moldeo calentada a la temperatura de reticulación de la resina para obtener el elemento compuesto.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque antes del moldeo, la disposición formada por al menos un núcleo y dos semiproductos revestidos se calienta a una temperatura superior a la temperatura de fusión de la resina reactiva e inmediatamente después se introduce en la herramienta de moldeo calentada.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la herramienta de moldeo se desgasifica durante el moldeo.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque para el núcleo se usa un material de alvéolos abiertos que no se funde a temperaturas de hasta 200ºC, tal como un material fibroso o de espuma o estructuras de panal generadas a partir de papel impregnado o no impregnado o de aluminio perforado, tejidos obtenidos mediante técnicas textiles o similares.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque se moldean varios núcleos de alvéolos abiertos con, dado el caso, diferentes materiales y propiedades, intercalando respectivamente un semiproducto revestido, para obtener un elemento compuesto.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque para lograr una mayor protección contra las llamas se añaden a las capas de recubrimiento sólidos tales como hidróxido de aluminio o resina de melamina en forma de polvo.

12. Elemento compuesto en forma de sándwich con al menos un núcleo y dos capas de recubrimiento que contienen fibras, en el que el núcleo se compone de un material de alvéolos abiertos y las capas de recubrimiento, de materiales fibrosos presentes en forma de semiproductos y provistos de un revestimiento, caracterizado porque el revestimiento presenta como espesantes una resina reactiva reticulante y cetilmetilcelulosa, dispersiones de acetato de vinilo, soluciones de PVA, almidón o polisacáridos que se aplican en una cantidad tal que se conserve el estado de alvéolos abiertos después de moldear una pieza moldeada y el elemento compuesto presente, dependiendo del tipo de fibras, del tipo de resina en forma de polvo y/o de la cantidad de revestimiento, una resistencia al flujo predeterminada, presentando el revestimiento una cantidad de resina reactiva que asciende a entre 20 y 200% del peso por metro cuadrado en
g/m^{2}.

13. Elemento compuesto según la reivindicación 12, caracterizado porque la resina reactiva se selecciona entre poliéster, poliamida, poliacrilato o mezclas de ellos.

14. Elemento compuesto según la reivindicación 13, caracterizado porque la resina reactiva es una matriz de polvo formada por EP/UP/PUR reticulante.

15. Elemento compuesto según una de las reivindicaciones 12 a 14, caracterizado porque el semiproducto está configurado en forma de material no tejido de fibras de vidrio, tapices de fibras de vidrio, esterillas de fibras de vidrio continuas o cortadas, materiales no tejidos de fibras sintéticas de PET, PA o similares, con un punto de fusión superior a 160ºC, en forma de materiales no tejidos de fibras naturales de yute, cáñamo, sisal, lino, fibra de gambo, algodón o en forma de tejidos o materiales no tejidos de fibras metálicas.

16. Elemento compuesto según una de las reivindicaciones 12 a 15, caracterizado porque el núcleo se compone de un material de alvéolos abiertos que no se funde a temperaturas de hasta 200ºC, tales como un material fibroso o de espuma o estructuras de panal generadas a partir de papel impregnado o no impregnado o de aluminio perforado, o tejidos obtenidos mediante técnicas textiles o similares.

17. Elemento compuesto según la reivindicación 16, caracterizado porque el núcleo presenta fibras minerales, espuma de MF y/o fibras de silicato
incorporadas.

18. Elemento compuesto según una de las reivindicaciones 12 a 17, caracterizado porque las capas de recubrimiento poseen diferentes propiedades, tales como diferentes resistencias al flujo.

19. Elemento compuesto según una de las reivindicaciones 12 a 18, caracterizado porque están previstos varios núcleos de alvéolos abiertos dado el caso con diferentes materiales y propiedades, con un respectivo semiproducto revestido intercalado.

20. Elemento compuesto según una de las reivindicaciones 12 a 19, caracterizado porque presenta una resistencia relativa al flujo de aire de 150 a 450 kNs/m^{2}.