ES2278802T3 - Procedimiento y aparato para soldar tubos entre si. - Google Patents
Procedimiento y aparato para soldar tubos entre si. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2278802T3 ES2278802T3 ES01988639T ES01988639T ES2278802T3 ES 2278802 T3 ES2278802 T3 ES 2278802T3 ES 01988639 T ES01988639 T ES 01988639T ES 01988639 T ES01988639 T ES 01988639T ES 2278802 T3 ES2278802 T3 ES 2278802T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- welding
- pipe
- procedure according
- pipes
- duct
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims abstract description 289
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 110
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 53
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 38
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 45
- 239000002826 coolant Substances 0.000 claims description 43
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 28
- 239000003507 refrigerant Substances 0.000 claims description 21
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 17
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 230000033001 locomotion Effects 0.000 claims description 12
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 230000010355 oscillation Effects 0.000 claims description 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 3
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims description 2
- 230000033764 rhythmic process Effects 0.000 claims description 2
- 239000000112 cooling gas Substances 0.000 claims 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 abstract description 7
- 239000000110 cooling liquid Substances 0.000 abstract description 3
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 12
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 7
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 7
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 5
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 5
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 5
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000954 Medium-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 239000012809 cooling fluid Substances 0.000 description 2
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 2
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 2
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 2
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 2
- 230000002459 sustained effect Effects 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 1
- 230000036961 partial effect Effects 0.000 description 1
- 238000010248 power generation Methods 0.000 description 1
- 230000000284 resting effect Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 230000000930 thermomechanical effect Effects 0.000 description 1
- RMLPZKRPSQVRAB-UHFFFAOYSA-N tris(3-methylphenyl) phosphate Chemical compound CC1=CC=CC(OP(=O)(OC=2C=C(C)C=CC=2)OC=2C=C(C)C=CC=2)=C1 RMLPZKRPSQVRAB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 description 1
- 239000003643 water by type Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/0061—Underwater arc welding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/04—Tubular or hollow articles
- B23K2101/10—Pipe-lines
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/50—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for welded joints
- C21D9/505—Cooling thereof
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Un procedimiento de tendido de un conducto bajo el agua, en el que las secciones de tubería se sueldan entre sí para formar el conducto, incluyendo el procedimiento las siguientes etapas: sostener un extremo de un conducto (6), proporcionar una sección de tubería (5) para extender el conducto (6), disponer la sección de tubería (5) adyacente a dicho extremo del conducto (6) definiendo así una unión circunferencial que ha de ser soldada, proporcionar una pluralidad de cabezales de soldadura (9), teniendo cada cabezal al menos un soplete de soldadura, y disponer los cabezales de soldadura (9) alrededor de la unión circunferencial, soldar la sección de tubería (5) al conducto (6) accionando simultáneamente los cabezales de soldadura (9) y desplazando dichos cabezales a lo largo de la unión circunferencial, caracterizado porque la sección de tubería (5) está hecha de acero que tiene un contenido de carbono de menos del 0, 1% en peso, y durante la etapa de soldadura las tuberías se enfrían en lazona de la unión circunferencial por medio de la introducción de un líquido refrigerante en contacto con una superficie interior de las tuberías.
Description
Procedimiento y aparato para soldar tubos entre
sí.
La presente invención se refiere a un aparato y
procedimiento para soldar tuberías entre sí. Más específicamente,
la invención se refiere a soldar por arco secciones de tubería entre
sí al tender conductos bajo el agua, especialmente en el mar en
aguas profundas.
Cuando se tiende un conducto en el mar en aguas
profundas (por ejemplo a profundidades de más de 1.000 m), es
habitual soldar, en una barcaza de tendido, secciones individuales
de tubería a una cadena de tuberías (conduciendo la cadena de
tuberías que conduce hacia el lecho marino), siendo la cadena de
tuberías vertical (o casi vertical) a nivel del mar de manera que
la cadena de tuberías adopta una forma que se parece a la letra
"J". Tal procedimiento se conoce comúnmente como "tendido en
J". El procedimiento de soldadura tiene lugar en la barcaza de
tendido. Las secciones de tubería pueden constar de una pluralidad
de longitudes de tubería soldadas cada una entre sí en la barcaza
de tendido para formar las secciones de tubería cuando se
requiera.
El extremo de la cadena de tuberías y la sección
de tubería que ha de unirse a la misma se preparan comúnmente antes
del procedimiento de soldadura y tienen extremos achaflanados, de
manera que cuando se disponen la sección de tubería y la cadena de
tuberías inmediatamente antes de que comience el procedimiento de
soldadura (coaxialmente una respecto a otra), se define entre ellas
una ranura exterior circunferencial. La soldadura puede efectuarse
mediante un soplete de soldadura dispuesto en un carro montado de
manera móvil sobre un carril de guía circunferencial dispuesto en
el exterior de la tubería en relación con la ranura circunferencial.
El carro y el soplete se mueven alrededor de la circunferencia de
la tubería y se hace funcionar el soplete de manera que se dirige
un arco al interior de la ranura. El procedimiento de soldadura
conlleva generalmente varios cordones de soldadura.
Como las secciones de tubería tienen que ser
soldadas en una posición vertical y como hay un límite de altura
razonable de una torre de soldadura, el ritmo al que puede tenderse
un conducto usando la técnica de tendido en J está limitado en gran
medida por el ritmo de soldadura de secciones sucesivas de tubería a
la cadena de tuberías. Por lo tanto, es deseable poder reducir el
tiempo que lleva soldar una sección de tubería a la cadena de
tuberías. Cualquier intento de acelerar el procedimiento de
soldadura no debería conducir, sin embargo, a una reducción
significativa en la calidad de la soldadura. La cadena de tuberías,
cuando está siendo tendida, está bajo gran tensión y las soldaduras
deben ser necesariamente, por supuesto, suficientemente resistentes
como para resistir las elevadas fuerzas impuestas a las soldaduras.
Cada vez que se suelda una tubería a otra tubería se realizan
pruebas exhaustivas para garantizar que la calidad de la soldadura
formada es suficiente.
Un objeto de la presente invención es
proporcionar un aparato y procedimiento para soldar tuberías entre
sí que es más rápido al soldar tuberías entre sí que el
procedimiento y aparato conocidos descritos anteriormente pero sin
reducir significativamente la calidad de soldadura.
Según la invención se proporciona un
procedimiento de tendido de un conducto bajo el agua, en el que las
secciones de tubería son soldadas entre sí para formar el conducto,
incluyendo el procedimiento las siguientes etapas:
- sostener un extremo de un conducto,
- proporcionar una sección de tubería para extender el conducto,
- disponer la sección de tubería adyacente a dicho extremo del conducto definiendo así una unión circunferencial que ha de ser soldada,
- proporcionar una pluralidad de cabezales de soldadura, teniendo cada cabezal al menos un soplete de soldadura, y disponer los cabezales de soldadura alrededor de la unión circunferencial,
- soldar la sección de tubería al conducto accionando simultáneamente los cabezales de soldadura y desplazando dichos cabezales a lo largo de la unión circunferencial, en la que
- la sección de tubería está hecha de acero que tiene un contenido de carbono de menos del 0,1% en peso, y
- durante la etapa de soldadura las tuberías son enfriadas en la zona de la unión circunferencial por medio de la introducción de un líquido refrigerante en contacto con una superficie interior de las tuberías.
En la siguiente descripción se entenderá que el
término tubería incluye cualquiera del conducto y/o dicha sección de
tubería o ambos.
Se ha propuesto previamente acelerar el
procedimiento de soldadura soldando simultáneamente con una
pluralidad de cabezales de soldadura separados angularmente y
alrededor de la tubería (véase, por ejemplo, nuestra solicitud
internacional publicada con el número WO 00/38871 - número de
solicitud PCT/EP99/10504). Sin embargo, se ha descubierto que
soldar con más de un cabezal de soldadura puede conducir a problemas
asociados con un aumento de temperatura del baño de fusión. Cuando
se suelda con un solo cabezal de soldadura, se depositan capas
sucesivas de material de soldadura a medida que el cabezal de
soldadura recorre toda la circunferencia de la unión entre las
tuberías. La soldadura formada en un punto dado a lo largo de la
unión se enfría por lo tanto durante el tiempo que le lleva al
cabezal de soldadura desplazarse 360 grados alrededor de las
tuberías antes de que se deposite la siguiente capa de material de
soldadura. Si se usan dos cabezales de soldadura en vez de uno,
desplazándose cada uno de los dos cabezales a la misma velocidad
angular y soldando al mismo ritmo que el de un solo cabezal, el
tiempo de soldadura se reduce a la mitad, pero el tiempo de
enfriamiento (el tiempo entre la deposición de capas sucesivas)
también se reduce a la mitad. Si se usan más sopletes para reducir
el tiempo de soldadura el tiempo de enfriamiento entre la deposición
de capas sucesivas también se reduce. Por lo tanto hay un límite al
número de cabezales de soldadura que pueden usarse a un ritmo de
funcionamiento individual dado antes de que la temperatura de la
soldadura en soldaduras sucesivas se haga tan alta que se vea
afectada negativamente la calidad de la soldadura. Soldar con
temperaturas de soldadura elevadas sostenidas también puede causar
otros problemas como, por ejemplo, la deposición de la soldadura
final (la capa depositada durante el último cordón de soldadura) se
hace más difícil, la seguridad de los soldadores puede verse
afectada negativamente, el equipo de soldadura puede ser más
propenso a fallo o escaso rendimiento debido a sobrecalentamiento
de componentes del equipo de soldadura, pueden dañarse los
revestimientos de las tuberías (material que reviste el interior
y/o el exterior de la tubería), y algunos procedimientos de ensayo
NDE (inspección no destructiva) para probar la calidad de la
soldadura pueden tener que ser retrasados a medida que se enfría la
tubería.
A continuación se analizarán dos maneras en las
que un aumento de temperatura puede conducir a una reducción de
calidad de la soldadura. En primer lugar, cuando se tienden
conductos en J el eje de las tuberías es vertical o casi vertical.
Si la temperatura del baño de fusión es demasiado alta, la tensión
superficial del baño de fusión fundido puede ser tan baja que la
forma del baño de fusión se deforma bajo la fuerza de la gravedad
hasta tal punto que la unión se ve afectada negativamente, ya que la
gravedad separa eficazmente el baño de fusión de la cara extrema de
la sección superior de la tubería que define una pared de la unión
circunferencial. A temperaturas muy altas el baño de fusión puede
incluso escurrirse de esa pared e incluso salirse de la unión. Los
problemas asociados con una reducción de la tensión superficial se
agravan cuando el eje de la tubería que han de ser soldadas está
inclinado en relación con un eje vertical teórico. En segundo lugar,
si se mantienen temperaturas relativamente altas, las propiedades
mecánicas del material soldado una vez enfriado finalmente pueden
verse afectadas negativamente. El acero del que han sido fabricadas
en el pasado las secciones de tubería ha tenido, a un nivel
microscópico, una estructura que comprende granos cristalinos de un
tamaño relativamente pequeño, estructura que está asociada con
buenas propiedades mecánicas. A altas temperaturas, los tamaños de
grano pueden aumentar, conduciendo a que las propiedades mecánicas
se vean afectadas negativamente.
Sin embargo, ha habido un prejuicio en la
técnica contra enfriar directamente la tubería durante el
funcionamiento del cabezal de soldadura. Se ha pensado que los
procedimientos de enfriamiento usados durante la soldadura
afectarían negativamente las propiedades mecánicas de la soldadura.
Por ejemplo, enfriar demasiado rápido las uniones soldadas
calientes podría hacer en los procedimientos de la técnica anterior
que el conducto se fragilizara en las zonas de las uniones soldadas
entre secciones de tubería. Por otra parte, ha sido práctica común
precalentar secciones de tubería antes de soldar para evitar que se
vean afectadas negativamente las propiedades mecánicas de la
soldadura por el enfriamiento demasiado rápido del material de
soldadura. Además, las técnicas para impedir que el equipo de
soldadura se caliente demasiado han confiado en enfriar directamente
el soplete de soldadura bombeando refrigerante por tuberías que van
a través del soplete de soldadura. Sin embargo, según la presente
invención, las secciones de tubería usadas están hechas de acero de
relativamente bajo o medio carbono y por tanto hay muchas menos
posibilidades de que se deterioren las propiedades mecánicas de la
soldadura por enfriamiento rápido comparadas con los procedimientos
de la técnica anterior que usan secciones de tubería que tienen
contenido de carbono mayor del 0,1% en peso. Además, no es deseable
introducir volúmenes significativos de líquido en el interior del
conducto. Sin embargo, la cantidad de líquido introducido en el
conducto en virtud de la práctica del procedimiento de la presente
invención puede ser suficientemente pequeña como para que los
beneficios de la presente invención compensen con creces cualquier
detrimento que resultara de introducir líquido dentro del
conducto.
Se apreciará que durante la soldadura de la
sección de tubería al conducto no es necesario hacer funcionar
todos los cabezales de soldadura todo el tiempo. En particular,
puede preferirse hacer funcionar menos cabezales de soldadura
cuando se deposita la última capa de material de soldadura
(denominada comúnmente la soldadura final). Puede preferirse
incluso hacer funcionar sólo un soplete de soldadura cuando se
deposita la soldadura final.
La superficie interior del conducto con la que
el líquido refrigerante contacta inicialmente puede estar encima o
debajo de la unión circunferencial. Alternativamente, puede
dirigirse líquido refrigerante contra las superficies interiores
del conducto tanto encima como debajo de la unión
circunferencial.
El procedimiento de la presente invención
conviene particularmente cuando se tienden conductos usando la
técnica de "tendido en J". El conducto, en el extremo del
conducto más cercano a la superficie del agua, puede estar en un
ángulo de menos de 50 grados respecto a un eje vertical teórico. El
eje de las tuberías que han de ser soldados puede estar a un ángulo
de menos de 50 grados respecto a la vertical. Como se mencionó
anteriormente, soldar tuberías entre sí en un ángulo cercano a la
vertical puede presentar problemas cuando la temperatura de la
soldadura permanece demasiado alta. El procedimiento se usa
ventajosamente para soldar una sección de tubería a un conducto,
estando su extremo a un ángulo respecto a un eje vertical teórico de
menos de 20 grados, y más preferentemente a 10 grados o menos.
El procedimiento de la presente invención
también conviene particularmente cuando se tienden conductos que
tienen paredes relativamente gruesas. En general, a medida que
aumenta el grosor de la pared de la tubería, aumenta el tiempo
requerido para soldar una sección de tubería al conducto. Cuando se
sueldan entre sí tuberías que tienen paredes relativamente más
gruesas es más probable, por tanto, que la soldadura se caliente
suficientemente como para causar problemas asociados con las altas
temperaturas sostenidas. El procedimiento se usa ventajosamente
para soldar una sección de tubería a un conducto, en el que el
grosor medio de la pared metálica de la sección de tubería es mayor
o igual que 20 mm. El procedimiento es más ventajoso cuando el
grosor medio de la pared metálica de la sección de tubería es mayor
o igual que 25 mm, e incluso más ventajoso cuando el grosor medio
de pared es mayor o igual que 30 mm. El procedimiento puede usarse
incluso ser ventajoso cuando el grosor es mayor o igual que 40
mm.
La unión circunferencial puede ser en forma de
una ranura circunferencial formada entre los extremos de las
tuberías que han de ser soldados entre sí, habiendo sido achaflanado
cada extremo de antemano.
Preferentemente, las secciones de tubería están
hechas de acero de medio carbono. En la medida en que concierne a
la presente invención puede considerarse que el acero de medio
carbono es acero que tiene un contenido de carbono de entre 0,025%
y 0,075% en peso. Más preferentemente el acero tiene un contenido de
carbono de entre 0,04% y 0,06% en peso. Los aceros de bajo o medio
carbono pueden tener propiedades mecánicas no muy apropiadas para
formar secciones de tubería para conductos. Sin embargo, las
propiedades mecánicas (por ejemplo la resistencia a la tracción)
pueden mejorarse a menudo por medios distintos a aumentar el
contenido de carbono del acero. Por ejemplo, las secciones de
tubería proporcionadas en el procedimiento están hechas
ventajosamente de acero fabricado usando el Procedimiento de
Control Termomecánico (denominado comúnmente acero TMCP) y también
incorporando preferentemente la técnica de fabricación que tiene un
sistema de Enfriamiento Acelerado (conociéndose el acero así
producido como "acero TMCP-AC").
La temperatura en la zona de un baño de fusión
(la zona de metal fundido sobre la que funciona un soplete de
soldadura dado) excede generalmente de 1400 grados Celsius. Se ha
descubierto que se producen problemas si, cuando se sueldan entre
sí dos tuberías, las temperaturas en y alrededor de la unión
circunferencial se mantienen por encima de 400 grados Celsius
durante periodos de tiempo prolongados. Según la presente invención,
la soldadura es enfriada ventajosamente desde una temperatura tan
alta a una temperatura significativamente inferior antes de antes
de que se haga funcionar sobre ella otro cabezal de soldadura. La
etapa de enfriar las tuberías se realiza preferentemente de manera
que la temperatura superficial del material soldado formado por un
cabezal de soldadura dado en al menos una zona local descienda desde
una temperatura de más de 1000 grados Celsius hasta por debajo de
300 grados Celsius, más preferentemente hasta por debajo de 250
grados Celsius y aún más preferentemente hasta por debajo de 200
grados Celsius, antes de la siguiente vez en la que el mismo
cabezal de soldadura suelde sobre la misma zona local.
Preferentemente, la etapa de enfriar las tuberías en la zona de la
unión circunferencial se realiza de manera que durante toda la etapa
de soldadura siempre hay al menos una zona a lo largo de la unión
circunferencial que tiene una temperatura por debajo de 300 grados
Celsius, más preferentemente por debajo de 250 grados Celsius y, aún
más preferentemente por debajo de 200 grados Celsius. La etapa de
enfriar las tuberías en la zona de la unión circunferencial se
realiza preferentemente de manera que la temperatura media de una
sección transversal de la sección de tubería a una distancia de 100
mm por encima de la unión circunferencial es preferentemente menos
de 100 grados. Por otra parte, la etapa de enfriar las tuberías en
la zona de la unión circunferencial se realiza preferentemente de
manera que la temperatura media de una sección transversal de la
sección de tubería a una distancia de 75 mm por encima de la unión
circunferencial es menos de 150 grados Celsius y, más
preferentemente, se realiza de manera que la temperatura media es
menos de 140 grados Celsius, e incluso más preferentemente menos de
130 grados. Preferentemente, la etapa de enfriar las tuberías en la
zona de la unión circunferencial se realiza de manera que la
temperatura media de una sección transversal de la sección de
tubería a una distancia de 32 mm por encima de la unión
circunferencial es menos de 250 grados Celsius y más preferentemente
menos de 225ºC y aún más preferentemente menos de 200ºC.
Las temperaturas en la tubería mencionada
anteriormente pueden medirse convenientemente por medio de un
termopar de tipo K enlazado a un amplificador de señal configurado
y calibrado adecuadamente, estando colocado el centro de la
superficie del termopar a la distancia pertinente de la unión
circunferencial. El tamaño del área de contacto del termopar puede
ser de hasta 25 mm por 25 mm.
El termopar mencionado anteriormente puede estar
enlazado a una unidad de registro de datos, proporcionada para
efectuar un registro electrónico a lo largo del tiempo de otros
varios parámetros de soldadura medidos. Tales datos pueden ser
analizados después de soldar. Por ejemplo, los datos pueden ser
analizados durante la prueba de un procedimiento de soldadura dado
para garantizar que el procedimiento de soldadura cumple criterios
dados (por ejemplo, criterios establecidos para evaluar si un
procedimiento de soldadura dado sería satisfactorio sobre el
terreno). De este modo, se mide y se registra ventajosamente a lo
largo del tiempo al menos un parámetro relacionado con la
soldadura, incluyendo preferentemente dicho al menos un parámetro la
temperatura de la tubería en una zona dada en la tubería. El
registro del parámetro(s) se lleva a cabo preferentemente
antes, durante y después de la etapa de soldadura.
En el caso en que se mide y se registra la
temperatura durante el procedimiento, puede proporcionarse al menos
uno, pero preferentemente al menos tres sensores para medir la
temperatura de la tubería. El o cada sensor de temperatura puede
estar colocado en contacto directo con la tubería. Convenientemente,
el o cada sensor está situado en el interior de la tubería,
preferentemente montado en una abrazadera usada para sostener en su
sitio una de las tuberías que ha de ser soldada. El o cada sensor
puede estar montado elásticamente para que el o cada sensor sea
forzado a entrar en contacto con la superficie de la tubería. El o
cada sensor de temperatura está montado preferentemente a una
distancia de la unión circunferencial de manera que el centro de
cada sensor está alejado de la unión entre 10 mm y 100 mm,
preferentemente entre 25 mm y 75 mm. Preferentemente, todos los
sensores de temperatura están colocados a sustancialmente la misma
distancia de la unión circunferencial. Tales sensores de temperatura
pueden ser en forma de termopares como se mencionó
anteriormente.
Pueden medirse otros parámetros.
Preferentemente, durante la realización del procedimiento se mide al
menos una pluralidad de los siguientes parámetros: presión del
líquido refrigerante, caudal del líquido refrigerante, presión y/o
caudal de otros fluidos refrigerantes suministrados y/o cualquier
gas protector suministrado, voltaje de soldadura, intensidad,
velocidad del soplete, frecuencia de oscilación del arco de
soldadura, amplitud (o anchura) de oscilación del arco de
soldadura. Los resultados de algunos o todos esos parámetros medidos
también son registrados preferentemente de manera electrónica,
posiblemente siendo procesados antes del registro. Los valores
relacionados con los parámetros medidos son medidos convenientemente
de manera periódica, preferentemente muchas veces por segundo.
La etapa de enfriar las tuberías en la zona de
la unión circunferencial se realiza preferentemente de manera que
la temperatura media de la soldadura inmediatamente después de que
la soldadura se haya completado sea menos de 300ºC y más
preferentemente menos de 250ºC, y aún más preferentemente menos de
200ºC. Además, la etapa de enfriar las tuberías en la zona de la
unión circunferencial se realiza preferentemente de manera que la
temperatura máxima alcanzada durante la soldadura en el exterior de
la tubería a una distancia de 37 mm de la unión sea menos de 250ºC
y más preferentemente menos de 200ºC. La etapa de enfriar las
tuberías también se realiza preferentemente de manera que la
temperatura máxima alcanzada durante la soldadura en la superficie
interior de la tubería a una distancia de 32 mm de la unión
circunferencial sea menos de 200ºC y más preferentemente menos de
150ºC. Preferentemente, la temperatura máxima alcanzada durante la
soldadura en la superficie exterior de la tubería a una distancia
de 22 mm de la unión circunferencial es menos de 250ºC.
El procedimiento es particularmente ventajoso
cuando durante la etapa de soldadura al menos algo de material
soldado en la unión circunferencial tiene una temperatura mayor de
1500 grados Celsius.
Ventajosamente, el líquido refrigerante
comprende agua. Preferentemente, el líquido refrigerante es agua,
preferentemente agua desmineralizada. En el caso en que la sección
de tubería esté a un ángulo respecto a la vertical de menos de 50
grados el agua se evaporará, en contacto con las paredes interiores
(u otras superficies calientes dentro del conducto y asociadas con
el procedimiento de soldadura), si están suficientemente calientes,
en forma de vapor y pasará por el interior de la sección de tubería.
Las paredes interiores pueden, a una distancia dada de la unión
circunferencial que se suelda, estar a una temperatura
suficientemente fría como para hacer que el vapor se condense en
agua, con lo cual tal agua fluirá hacia abajo por la tubería hacia
la unión circunferencial que se suelda y se volverá a evaporar. El
efecto refrigerante del agua es por lo tanto especialmente
ventajoso si el procedimiento se implementa de tal manera que
produzca ese efecto. Tal efecto hace la elección de agua como un
líquido refrigerante una elección sorprendentemente buena.
El líquido refrigerante puede comprender
alternativamente otros líquidos, como alcohol, o cualquier otro
líquido adecuado.
Ventajosamente, el líquido refrigerante que está
en contacto con las superficies interiores del conducto es un
líquido atomizado. Por ejemplo, el líquido atomizado puede estar en
la forma de un chorro pulverizado de gotitas relativamente pequeñas
de líquido refrigerante. Preferentemente, el líquido atomizado está
en la forma de un chorro pulverizado fino de líquido que cubre un
área relativamente grande de la pared interior de la tubería de una
manera uniforme y constante. De este modo, ninguna zona de la
tubería es enfriada a un ritmo mucho más rápido en relación con
otras zonas de la tubería. Se cree que si una zona dada de la
tubería fuera enfriada muy rápidamente comparada con otras zonas,
las propiedades mecánicas de la soldadura podrían verse afectadas
negativamente. Preferentemente, el líquido refrigerante se pulveriza
por una pluralidad de boquillas. Usar una pluralidad de boquillas
permite que se suministre el líquido refrigerante a la pared
interior de la tubería de una manera uniforme y constante. El
número de boquillas puede ser entre 5 y 12. El número mínimo óptimo
de boquillas dependerá de varios factores que incluyen, por ejemplo,
el diámetro de las tuberías que han de soldarse. Para tuberías de
diámetro relativamente pequeño pueden proporcionarse tan solo 4
boquillas. Cuando el procedimiento se realiza con tuberías de mayor
diámetro preferentemente se proporcionan más boquillas.
Preferentemente, hay al menos 6 boquillas. Más preferentemente, hay
al menos 8 boquillas. Puede haber 10 o más boquillas.
Preferentemente, el ángulo máximo de cualquier
sección transversal dada, que contiene el eje de la boquilla, del
líquido pulverizado por una boquilla es mayor de 80 grados y
preferentemente mayor de 100 grados. El ángulo puede ser, por
ejemplo, aproximadamente 120 grados o más. La forma definida por el
líquido cuando se pulveriza por las boquillas puede ser
relativamente plana en la zona cercana a una boquilla, siendo la
forma tal que el chorro pulverizado generalmente está alineado con
y dirigido hacia la unión circunferencial. Alternativamente, la
forma puede ser generalmente cónica. El ángulo sólido en el que se
pulveriza el líquido desde cada boquilla puede ser mayor de 1
estereorradián, es preferentemente mayor de 2 estereorradianes, y
más preferentemente, el ángulo es mayor de 3 estereorradianes.
El diámetro de cada boquilla en la zona de la
que se pulveriza el líquido puede ser 2 mm o menos y puede ser, por
ejemplo, de aproximadamente 1 mm de diámetro.
Preferentemente, está dispuesta una pluralidad
de las boquillas en relación fija entre sí. Una pluralidad de las
boquillas puede estar dispuesta como un anillo de boquillas, que
pueden estar en relación fija entre sí. Las boquillas se
proporcionan convenientemente en una abrazadera interna usada para
ayudar a la alienación de, y/o la fijación del conducto y la
sección de tubería en relación sustancialmente fija entre sí.
El aparato proporcionado para implementar el
procedimiento puede ser tal que el líquido refrigerante puede fluir
a lo largo de al menos un conducto desde una fuente hasta el
interior del conducto. La presión del líquido refrigerante en el
conducto está preferentemente al menos 0,5 bar (50 kPa) por encima
de a la presión atmosférica. Por ejemplo, la presión del líquido
refrigerante en el conducto puede ser aproximadamente 2 bar (200
kPa), es decir aproximadamente 1 bar (100 kPa) por encima de la
presión atmosférica. Como se mencionó anteriormente, es deseable
mantener el volumen de líquido introducido en el conducto en un
mínimo. Sin embargo, el procedimiento puede ser tal que durante la
etapa de soldadura se introduce líquido refrigerante dentro del
conducto a un ritmo de más de 1 litro por minuto, por ejemplo a un
ritmo de más de 2 litros por minuto.
Preferentemente, durante la etapa de soldadura
el volumen de líquido refrigerante introducido dentro del conducto
es menos de 15 litros, y más preferentemente menos de 10 litros. Por
ejemplo, durante la etapa de soldadura el volumen de líquido
refrigerante introducido dentro del conducto puede ser incluso
aproximadamente 8 litros o menos. Por supuesto, la cantidad de
líquido que queda en el conducto puede ser menos que la introducida,
porque algo del líquido puede escapar como vapor. Preferentemente,
dentro del conducto se introducen menos de 15 litros, y más
preferentemente aproximadamente diez litros o menos, de líquido
refrigerante por cada sección de tubería que se añade. El
procedimiento se realiza preferentemente de manera que la etapa de
soldadura puede realizarse en menos de 8 minutos y más
preferentemente en aproximadamente 6 minutos o menos.
Preferentemente, el líquido refrigerante se suministra durante un
periodo de menos de 8 minutos por sección de tubería añadida y más
preferentemente menos de 6 minutos. El líquido refrigerante, cuando
se suministra se suministra preferentemente a un ritmo de entre 0,5
y 4 litros por minuto. El líquido refrigerante puede suministrarse a
un ritmo de entre 1 y 3 litros por minuto, y más preferentemente
aproximadamente 2 litros por minuto.
Ventajosamente, el líquido refrigerante se
introduce sólo después de haberse completado una soldadura raíz. Se
cree que enfriar activamente la soldadura raíz (la primera soldadura
depositada en la unión circunferencial) inmediatamente después de
que se forme puede reducir significativamente en algunas
circunstancias la calidad de la soldadura. La formación de una
soldadura raíz de alta calidad es de gran importancia.
Preferentemente, por lo tanto sólo se introduce el líquido
refrigerante después de haber sido depositadas al menos 3 capas de
material soldado. Antes de que se introduzca líquido refrigerante y
después de haber sido completada la soldadura raíz, pueden
enfriarse las tuberías en la zona de la unión circunferencial por
medio de la introducción de un gas refrigerante. Enfriar con un gas
desde el interior de las tuberías no es tan efectivo como enfriar
con un líquido, pero es más fácil de controlar a bajos ritmos de
enfriamiento. Introducir un gas refrigerante puede ayudar al
enfriamiento de las capas soldadas formadas inmediatamente después
de la soldadura raíz a un ritmo de enfriamiento que no es tan
rápido que pudiera reducir la calidad de la soldadura formada. El
gas refrigerante usado puede ser convenientemente aire. También, el
gas refrigerante puede pasarse convenientemente por la misma
pluralidad de boquillas por las que se pasa el líquido
refrigerante.
El procedimiento puede llevarse a cabo, por
ejemplo, de manera que para el primero y al menos el cordón de
soldadura subsiguiente no se lleva a cabo enfriamiento activo,
después durante al menos uno y preferentemente una pluralidad de
cordones de soldadura se lleva acabo enfriamiento con gas desde el
interior de las tuberías y después se introduce el líquido
refrigerante.
Después de haberse completado la etapa de
soldadura comúnmente se inspecciona soldadura mediante ensayos no
destructivos (N.D.T.). Por ejemplo, comúnmente se usan técnicas de
ultrasonidos para probar la calidad de las soldaduras formadas
cuando se tiende un conducto. Tal equipo puede usar un líquido, como
agua, por ejemplo, como una interfaz entre la superficie de la
soldadura o la tubería y el equipo. Para que tales líquidos de
interfaz no se evaporen la superficie de la tubería tiene que estar
a una temperatura suficientemente baja. También el equipo o las
técnicas de ensayo usados pueden requerir que la tubería esté por
debajo de una cierta temperatura para funcionar correctamente por
otras razones. Por lo tanto, el procedimiento se realiza
preferentemente de manera que el líquido refrigerante sigue
introduciéndose dentro del conducto después haberse completado la
etapa de soldadura. De este modo pueden llevarse a cabo antes los
NDT. Preferentemente, las etapas de soldadura y enfriamiento del
procedimiento de la presente invención se realizan de manera que se
continúa el enfriamiento con líquido refrigerante después de
haberse completado la soldadura, preferentemente de manera que la
temperatura de la soldadura, después de haber transcurrido un
periodo de tiempo igual al 50 por ciento del tiempo de soldadura
después de haberse completado la soldadura, es menos de 250ºC, más
preferentemente menos de 200ºC y aún más preferentemente
aproximadamente 150ºC o menos.
Preferentemente, se proporcionan más de 4
sopletes de soldadura. Preferentemente, se proporcionan más de 2
cabezales de soldadura. Los detalles de la construcción del cabezal
o cabezales de soldadura no son generalmente una parte
significativa de la presente invención. Aunque es posible emplear
una disposición en la que cada cabezal de soldadura comprende un
único soplete de soldadura, es preferible que cada cabezal de
soldadura comprenda una pluralidad de sopletes de soldadura porque
esto permite que la etapa de soldadura se realice más rápido. Por
ejemplo, cada cabezal de soldadura puede comprender dos sopletes de
soldadura. Los sopletes de soldadura del mismo cabezal de soldadura
están dispuestos preferentemente para desplazarse alrededor de
secciones de tubería en una relación fija entre sí, sin embargo, es
posible que haya algún movimiento relativo limitado de los sopletes
de soldadura que pertenecen al mismo cabezal de soldadura. En una
realización preferida de la presente invención hay 3 cabezales de
soldadura que tienen cada uno 2 sopletes de soldadura.
El procedimiento incluye además ventajosamente
las etapas de proporcionar un soporte rotatorio de equipo montado
para rotación alrededor de un eje generalmente vertical y que tiene
una abertura central a través de la que pueden pasar secciones de
tubería a medida que se tiene el conducto, estando la pluralidad de
cabezales de soldadura espaciados angularmente alrededor del
soporte rotatorio de equipo, estando asociado cada cabezal con un
sector respectivo del soporte rotatorio de equipo, y fijar un
montaje de guía de cabezal de soldadura alrededor de la sección de
tubería o el conducto, incluyendo el montaje de guía un carril de
guía para guiar el movimiento de cada uno de los cabezales de
soldadura alrededor de la sección de tubería, pudiendo girar el
sector respectivo del soporte rotatorio de equipo alrededor de la
sección de tubería a medida que el cabezal de soldadura asociado
gira alrededor de la sección de tubería. La rotación del soporte
rotatorio de equipo permite que se reduzca o elimine cualquier
variación en la posición de cada cabezal de soldadura en relación
con el soporte rotatorio de equipo. Esa característica posibilita
hacer funcionar simultáneamente una pluralidad de cabezales de
soldadura alrededor del conducto, permitiendo así que el
procedimiento de soldadura sea acelerado considerablemente. Al
mismo tiempo, proporcionar el soporte rotatorio de equipo posibilita
hacer funcionar una pluralidad de cabezales de soldadura sin riesgo
de que un cabezal de soldadura interfiera con el funcionamiento de
otro. Preferentemente, el procedimiento incluye la etapa de girar el
soporte rotatorio de equipo durante el funcionamiento simultáneo de
los cabezales de soldadura para limitar cualquier variación en la
posición de cada cabezal de soldadura en relación con el soporte
rotatorio de equipo.
Tal soporte rotatorio de equipo se describe con
más detalle en nuestra solicitud internacional publicada bajo el
número WO00/38871. Las características a las que se refieren las
reivindicaciones 2 a 17 y 20 a 22 de esa solicitud internacional
(como se publicó) pueden implementarse para ser ventajosas en el
aspecto de la presente invención que incluye el uso de un soporte
rotatorio de equipo.
Según la presente invención también se
proporciona un aparato de soldadura para soldar entre sí secciones
de tubería para formar un conducto subacuático de acuerdo con el
procedimiento descrito anteriormente, incluyendo el aparato
- un medio de sujeción de tuberías capaz de sostener el extremo del conducto y que permite que la sección de tubería sea dispuesta adyacente a dicho extremo del conducto, definiendo así la unión circunferencial que ha de ser soldada,
- una pluralidad de cabezales de soldadura, teniendo cada cabezal al menos un soplete de soldadura, para soldar las tuberías entre sí en la zona de la unión circunferencial, y
- medios de enfriamiento capaces de introducir un líquido refrigerante en contacto con una superficie interior del conducto durante la etapa de soldadura, enfriando así las tuberías en la zona de la unión circunferencial.
El aparato está dispuesto ventajosamente para
poder realizar un procedimiento según cualquiera de los aspectos de
la invención descritos anteriormente. Por ejemplo, los medios de
enfriamiento pueden ser ventajosamente en forma de una pluralidad
de boquillas. Por supuesto, los medios de enfriamiento podrían
adoptar otras formas adecuadas. El medio de sujeción de tuberías
puede comprender, por ejemplo, una combinación de abrazaderas y/o
rodillos tensores, u otros medios adecuados.
La invención proporciona además un kit de
tendido de tuberías que comprende un aparato de soldadura de
tuberías como se describió anteriormente y una pluralidad de
secciones de tubería, en el que cada sección de tubería está hecha
de acero que tiene un contenido de carbono de menos del 0,1% en
peso. El kit de tendido de tuberías está instalado preferentemente
en una embarcación, por ejemplo un buque de tendido de tuberías.
La invención proporciona además un conducto
subacuático que incluye una serie de secciones de tubería soldadas
entre sí por un procedimiento como se definió anteriormente.
La invención como se describió anteriormente se
refiere al uso de un líquido refrigerante. Sin embargo, la presente
invención proporciona además un procedimiento de tendido de un
conducto bajo el agua, en el que se sueldan entre sí secciones de
tubería para formar el conducto, incluyendo el procedimiento las
siguientes etapas:
- sostener un extremo de un conducto,
- proporcionar una sección de tubería para extender el conducto,
- disponer la sección de tubería adyacente a dicho extremo del conducto definiendo así una unión circunferencial que ha de ser soldada,
- proporcionar una pluralidad de cabezales de soldadura, teniendo cada cabezal al menos un soplete de soldadura, y disponer los cabezales de soldadura alrededor de la unión circunferencial,
- soldar la sección de tubería al conducto accionando simultáneamente los cabezales de soldadura y desplazando dichos cabezales a lo largo de la unión circunferencial, en la que
- la sección de tubería está hecha de acero que tiene un contenido de carbono de menos del 0,1% en peso, y
- durante la etapa de soldadura las tuberías son enfriadas en la zona de la unión circunferencial por medio de la introducción de un fluido refrigerante en contacto con una superficie interior del conducto. El fluido refrigerante puede ser un gas, como por ejemplo, aire, o alternativamente puede ser un líquido, como por ejemplo, agua, o puede ser incluso una combinación de líquido y gas. El fluido refrigerante puede ser inicialmente un gas (por ejemplo, durante una pluralidad de cordones de soldadura después de la soldadura raíz) y después puede ser un líquido (por ejemplo, un líquido atomizado).
A continuación se describirán realizaciones de
la invención a modo de ejemplo con referencia a los dibujos
adjuntos, de los que:
la Fig. 1 es un dibujo esquemático que
incluye una vista en planta de un anillo de enfriamiento por
agua,
la Fig. 2 es un dibujo esquemático que
muestra el funcionamiento del anillo de enfriamiento de la Fig. 1
dentro de un conducto,
la Fig. 3 es una vista lateral que muestra
la parte inferior de una sección de tubería siendo soldada sobre la
parte superior de un conducto usando una mesa rotatoria en forma de
un carrusel aéreo como soporte rotatorio de equipo,
la Fig. 4 es una vista en planta del
carrusel aéreo durante la soldadura mostrada en la Fig. 3,
la Fig. 5 es una vista lateral esquemática
de un aparato de soldadura que incluye dos sopletes de soldadura
(de los cuales sólo se muestra uno a efectos de claridad), y
la Fig. 6 es una vista en perspectiva
esquemática de una forma modificada de aparato de soldadura que
incluye dos sopletes de soldadura.
La figura 1 muestra una vista en planta
esquemática de un anillo de enfriamiento 1. El anillo 1 comprende
diez boquillas 2 (de las cuales sólo se muestran ocho en la Figura 1
por claridad; el dibujo es esquemático) que tienen salidas 2a,
estando conectada cada boquilla 2 por una línea 3 a un distribuidor
y bomba de refrigerante 4. (En el ejemplo particular ilustrado el
número de líneas es igual al número de boquillas, pero se apreciará,
por supuesto, que podrían estar proporcionadas menos líneas 3; por
ejemplo, una línea podría alimentar en serie a cada boquilla). El
distribuidor y bomba de refrigerante 4 está conectado a una fuente
de agua y aire (no mostrada). La salida 2a de cada boquilla 2
(mostradas esquemáticamente en la Figura 1) es de aproximadamente
1,5 mm de diámetro. El anillo de enfriamiento 1 está montado de
manera fija sobre en una abrazadera interna (no mostrada) usada
para sujetar una sección de tubería 5 que ha de ser soldada al
extremo de un conducto 6 para extender el conducto 6 (véase Fig.
2). En la Fig. 2, se muestra un anillo 1 en una posición justo
encima de una ranura 7 definida por los extremos de las tuberías 5,
6. Por supuesto, se apreciará que el anillo podría, si se desea,
situarse más cerca de la ranura, o debajo de la ranura, o que podría
proporcionarse un anillo más. El anillo de enfriamiento 1 se usa en
un procedimiento de tendido de un conducto que usa la técnica de
tendido en J, estando hecho el conducto de secciones de tubería que
están hechas cada una de acero de medio carbono
TMCP-AC. Durante el uso, al anillo de enfriamiento 1
está dispuesto dentro del conducto 6 (como puede verse en la Fig.
2).
La forma de la ranura 7 (ilustrada
esquemáticamente en la Fig. 2 por claridad) puede ser tal que las
paredes que definen la ranura están separadas por un ángulo de 5
grados o menos, por ejemplo aproximadamente 3 grados. Las paredes de
la ranura son por lo tanto casi paralelas.
Con referencia a la Figura 2, durante la
soldadura, se deposita material de soldadura 8 en la ranura 7
mediante cabezales de soldadura 9, pasando los cabezales 9
alrededor de las tuberías y a lo largo de la ranura 7. Las paredes
de la sección de tubería 5 y el conducto 6 son de 32 mm de grosor en
las zonas de grosor sustancialmente constante. Cada cabezal de
soldadura 9a pasa sobre la misma parte de la ranura 7 más de una vez
para depositar más material 8 y, por último, para rellenar toda la
ranura 7 y proporcionar una soldadura fuerte entre las dos tuberías
5, 6.
La Fig. 3 es una vista lateral de una estación
de soldadura en una embarcación que está diseñada para tender
conductos usando la técnica de tendido en J. El conducto está
dispuesto para salir de la embarcación que está tendiéndolo en una
orientación sustancialmente vertical y el conducto después se curva
en redondo hasta una orientación horizontal en el lecho marino. En
el tendido en J, aunque el conducto puede estar completamente
vertical en la embarcación, es más común que esté inclinado respecto
a la vertical, especialmente si la profundidad del agua en la que
está siendo tendido el conducto no es relativamente muy grande. Al
tender en J, es necesario añadir secciones de tubería extra al
conducto con las secciones de tubería orientadas sustancialmente en
vertical; de este modo no es posible tener toda una serie de
estaciones de soldadura a lo largo de la longitud del conducto y es
importante que el procedimiento de soldar otra sección de tubería
(que puede comprender ella misma una pluralidad de longitudes de
tubería individuales soldados entre sí) sobre el conducto pueda
llevarse a cabo lo más rápidamente posible.
En la Fig. 3, el número de referencia 101
designa el extremo superior del conducto que se tiende y el número
de referencia 102 designa el extremo inferior de una sección de
tubería 102 que está siendo soldada al conducto 101. El conducto
101 se sostiene en posición respecto a la embarcación mediante una
combinación adecuada de abrazaderas y/o rodillos tensores (no
mostrados) montados en la embarcación y, durante el procedimiento de
soldadura, el conducto 101 se sostiene en una posición fija
respecto a la embarcación. Esas abrazaderas incluyen una abrazadera
interna en la que está montado en anillo de enfriamiento 1 (véanse
las Figs. 1 y 2). La sección de tubería 102 se sostiene mediante
abrazaderas en alineación coaxial con el extremo superior del
conducto 101 y con la parte inferior de la sección de tubería 102 y
la parte superior del conducto 101 apoyadas una contra otra y
definiendo una ranura circunferencial 103 alrededor del exterior de
su empalme (como ya se describió con referencia a la ranura
circunferencial 7 mostrada en la Fig. 2).
Un montaje de soldadura 111 está fijado
alrededor de la parte superior del conducto 101. El montaje de
soldadura comprende un carril de guía circular 114 que se extiende
alrededor del conducto justo debajo de la ranura 103 y, en este
ejemplo, dos cabezales de soldadura 112 en posiciones diametralmente
opuestas. Los cabezales de soldadura 112 están montados para
movimiento alrededor del carril de guía 114 y su movimiento se
controla cuidadosamente. Cada cabezal de soldadura es en sí mismo
de construcción especial como se describe más adelante con
referencia a las Figs. 5 y 6.
Cada cabezal de soldadura 112 está conectado por
un conector flexible umbilical 115 a su propio equipo de suministro
116 que está suspendido de un carrusel aéreo 125 que es giratorio
alrededor de un eje vertical 108 que se cruza con el eje
longitudinal 101A del extremo superior del conducto 101 y está
inclinado hacia él. En el ejemplo particular ilustrado el ángulo de
inclinación es 20º, pero se apreciará que este ángulo puede
variar.
Debajo del carrusel se proporciona una
plataforma 151 sobre la que pueden estar de pie los usuarios del
equipo. La plataforma 151 tiene una abertura central 151A a través
de la que pasa el conducto 101. La plataforma 151 permanece fija a
medida que giran los cabezales de soldadura y el equipo de
suministro suspendidos del carrusel, de manera que un usuario que
desee vigilar un cabezal de soldadura debe andar alrededor de la
plataforma 151.
El equipo de suministro 116 comprende cilindros
de gas (que incluyen algunos que contienen argón y algunos que
contienen dióxido de carbono), equipos de generación eléctrica para
proporcionar la energía eléctrica requerida por cada cabezal de
soldadura y otros equipos según se requiera. Esos otros equipos
pueden incluir un suministro de alambre para soldadura que se
suministra al cabezal de soldadura respectivo a través del conector
115.
Como puede verse más fácilmente en la Fig. 4, el
carrusel aéreo 125 está montado en un bastidor 152 que está montado
de manera deslizante por medio de ruedas 153 sobre un bastidor de
soporte fijo 154 mostrado en contorno punteado en la Fig. 4, por
medio del cual el carrusel 125 puede desplazarse horizontalmente de
su posición operativa, mostrada en las Figs. 3 y 4, a una posición
distanciada del conducto 101. Puede ser útil, por ejemplo, si se
desea llevar a cabo otras operaciones en una unión del conducto.
El bastidor 152 lleva un carril de guía circular
155 interrumpido en una zona 156 para permitir que el carril de
guía sea sacado horizontalmente del bastidor 152 aun cuando haya una
sección de tubería que pasa verticalmente a través del carril. El
carrusel 125 está montado para rotación sobre el carril de guía 155
mediante ruedas 157, la mayoría de las cuales gira alrededor de
ejes horizontales pero dos de las cuales (con el número de
referencia 157A en la Fig. 4) giran alrededor de ejes verticales. Se
comprenderá que, aunque el carril de guía se extiende alrededor de
sólo parte de la sección de tubería, el carrusel 125 puede girar
360º completos.
El carrusel 125 mostrado en las Figs. 3 y 4 está
equipado para el funcionamiento de cuatro sopletes de soldadura (en
este ejemplo particular dos cabezales de soldadura, cada uno de los
cuales tiene dos sopletes). El carrusel tiene así cuatro conjuntos
de equipo de suministro que incluyen cilindros de gas 119A, 119B,
119C y 119D para cada uno de los cabezales de soldadura, equipo de
control y/o generación eléctrica 120A, 120B, 120C y 120D y
suministros de alambre para soldadura 121A, 121B, 121C y 121D.
A continuación se describirá el procedimiento
para soldar una sección de tubería sobre la parte superior de un
conducto, a partir de la situación en que el extremo superior de un
conducto está fijado en posición y una sección de tubería es
sostenida por abrazaderas apoyadas y alineadas coaxialmente con el
extremo superior del conducto y un montaje de soldadura está fijado
en posición de manera que los sopletes de soldadura de los
cabezales de soldadura están alineados con la ranura en el empalme
de la sección de tubería y el extremo del conducto (véanse las Figs.
3 y 4). Las abrazaderas incluyen una abrazadera interna que
incorpora el anillo de enfriamiento 1 ilustrado esquemáticamente en
las Figs. 1 y 2.
La soldadura entre las secciones de tubería
puede formarse en una operación continua. Cada uno de los cabezales
de soldadura 112 es conducido por su carro respectivo alrededor del
carril de guía 114 a la misma velocidad de rotación. Al mismo
tiempo el carrusel 125 es conducido a sustancialmente la misma
velocidad de rotación alrededor del eje 108. De este modo el equipo
de suministro 116 para cada cabezal 112 permanece alineado de
manera sustancialmente radial con su cabezal; como resultado de la
inclinación del conducto, hay algún movimiento del cabezal hacia y
en dirección opuesta al del equipo 116 pero eso se ajusta por el
movimiento del conector flexible 115.
Inicialmente, como ya se describió, el material
de soldadura se deposita en la parte interna de la ranura
(conociéndose esta etapa como el cordón de raíz), pero a medida que
sigue la rotación y un cabezal de soldadura llega a una parte de la
ranura sobre la que ya ha pasado otro cabezal la soldadura aumenta
hacia la parte más externa. Se depositan capas sucesivas de
material de soldadura en cordones de soldadura sucesivos. De este
modo con dos cabezales de soldadura que depositan cada uno capas
separadas de material de soldadura, cada capa de material de
soldadura puede ser depositada durante 180 grados de movimiento de
cada cabezal alrededor del conducto, de manera que para cada
revolución completa de los cabezales de soldadura alrededor del
conducto se completan dos cordones de soldadura. El último material
de soldadura depositado se conoce como la soldadura final y esta
etapa (el último cordón de soldadura) se conoce así como el cordón
final. La deposición de la soldadura de cierre se realiza sin
embargo por un solo cabezal de soldadura.
Con referencia a la Fig. 2, de acuerdo con
técnicas conocidas, se proporciona una chapa de respaldo anular de
cobre 13 montada en las zapatas de la abrazadera (no mostradas)
proporcionada para sostener el extremo superior del conducto 6. La
chapa de respaldo de cobre 13 está situada dentro de las tuberías 5,
6 de manera que cobre la unión entre las tuberías 5, 6. La chapa de
respaldo de cobre 13 se proporciona para ayudar con la deposición
de la soldadura raíz y al menos la segunda capa de material de
soldadura. La chapa de respaldo 13 se quita después de haberse
depositado las capas iniciales de material de soldadura.
Con referencia a las Figs. 1 y 2, durante el
cordón de raíz (es decir, el primer cordón de soldadura) no se pasa
fluido refrigerante por las boquillas 2. En cuanto ha sido
completada el segundo cordón de soldadura (es decir, se han
depositado dos capas de material de soldadura, lo que normalmente es
después de aproximadamente 70 a 100 segundos) se hace pasar aire
por las boquillas 2 hacia la superficie interior del conducto. El
aire, inicialmente a temperatura ambiente, es bombeado desde el
distribuidor y bomba de refrigerante 4 por las líneas 3 a las
boquillas 2 y desde las boquillas hacia la ranura 7. El aire ayuda
al enfriamiento de las tuberías en la zona de la ranura 7 de una
manera relativamente suave. En esta fase el enfriamiento del
material de soldadura es en su mayor parte por medio de disipar el
calor por las propias tuberías.
Una vez que se ha completado el cuarto cordón de
soldadura, lo que normalmente es después de aproximadamente 130 a
160 segundos, en lugar de bombear aire a las boquillas se bombea
agua a las boquillas 2 (la situación ilustrada por la Fig. 2). El
agua sale por las salidas 2a de las boquillas como agua atomizada y
es dirigida generalmente hacia la ranura 7 (dirigida generalmente
hacia abajo según se ve en la Fig. 2) como se ilustra en la Fig. 2
por flechas 10 (sólo se muestran en el lado derecho de la Fig. 2
por claridad). El ángulo del cono teórico definido por el chorro
pulverizado del agua (cerca de la salida de la boquilla) es
aproximadamente 120 grados. El agua se pulveriza uniformemente
sobre un área superficial relativamente grande del interior del
conducto. El agua, inicialmente a temperatura ambiente, es bombeada,
a una presión de aproximadamente 1 bar (100 kPa) por encima de la
presión atmosférica y a un ritmo de aproximadamente dos litros por
minuto, desde el distribuidor y bomba de refrigerante 4 por las
líneas 3 (las mismas líneas 3 que las usadas para bombear sólo el
aire) a las boquillas 2. El agua ayuda al enfriamiento de las
tuberías 5, 6 en la zona de la ranura 7. En particular, el agua en
contacto con una superficie caliente de una tubería (o la chapa de
respaldo de cobre 13 si sigue presente) se evapora y se convierte en
vapor (representado por flechas de puntos 11 - sólo se muestran en
el lado izquierdo de la Fig. 2 por claridad), que pasa al interior
del conducto. La energía extra tomada del conducto necesaria para
convertir el agua líquida en vapor ayuda aún más al procedimiento
de enfriamiento. El vapor se enfría a medida que sube y se vuelve a
condensar en agua, por ejemplo en contacto con una superficie fría
del conducto. Tal agua (representada por flechas 12 - sólo se
muestran en el lado izquierdo de la Fig. 2 por claridad) pasa luego
bajo la fuerza de la gravedad por los lados interiores del conducto
5 y puede volver a evaporarse al llegar a una superficie interior
suficientemente caliente del conducto (o la chapa de respaldo de
cobre 13 si sigue presente). Tal ciclo de evaporación, condensación
y nueva evaporación ayuda aún más al enfriamiento de las tuberías 5,
6 en la zona de la ranura 7.
Durante el procedimiento de soldadura el baño de
fusión está a una temperatura de aproximadamente 1500 grados
Celsius, pero la superficie interior de la tubería en la zona de la
ranura tiene zonas (que pueden desplazarse a medida que se mueven
los cabezales de soldadura) donde la temperatura está por debajo de
160 grados Celsius. A una distancia de 37 mm de la ranura la
temperatura media de la tubería en cualquier momento dado está por
debajo de 240 grados Celsius en el exterior de la tubería y por
debajo de 150ºC en el interior de la tubería.
Después de haberse completado el cordón final y
haberse detenido por lo tanto la soldadura, aún se bombea agua por
las boquillas para enfriar más el conducto, de manera que puedan
realizarse ensayos no destructivos (NDT) de la unión soldada. En
total se bombean más de ocho litros de agua desde la bomba y
distribuidor de refrigerante 4 durante un periodo de más de 5
minutos.
Con referencia a las Figs. 3 y 4, durante todo
el procedimiento de soldadura la velocidad de rotación tanto de los
cabezales de soldadura 112 como del carrusel 125 puede ser
constante. Si se desea, puede invertirse periódicamente la
dirección de rotación de los cabezales de soldadura y el carrusel,
aunque se comprenderá que tal inversión no es necesaria desde el
punto de vista de mantener los cabezales de soldadura adyacentes a
sus equipos de suministro respectivos. Una vez que se ha completado
la unión soldada, el montaje de soldadura 111 puede soltarse del
conducto, permitirse que salga de la embarcación una longitud
adicional de conducto y repetirse el procedimiento con la parte
superior de la sección de tubería definiendo entonces el extremo del
conducto.
A continuación se describirá un cabezal de
soldadura con referencia a las Figs. 5 y 6. Haciendo referencia a
la Fig. 5, allí se muestran en sección transversal parcial los
extremos de tuberías 202, 204 que han de soldarse entre sí y una
vista lateral esquemática de un aparato de soldadura 210 que tiene
dos sopletes de soldadura por arco voltaico 201 (de los cuales sólo
puede verse uno en la Figura 1) para soldar a tope entre sí las
tuberías 202, 204. El soplete de soldadura es del bien conocido tipo
GMAW (soldadura por arco metálico con gas) y puede ser o bien del
tipo usado en soldadura MAG (por arco metálico y gas activo) o bien
del tipo usado en soldadura MIG (por arco metálico con gas inerte).
El gas usado puede ser, por ejemplo, dióxido de carbono. Debe
comprenderse que el aparato de soldadura 210 corresponde a uno de
los cabezales de soldadura 112 mostrados en las Figs. 3 y 4 y al
cabezal de soldadura 9a mostrado en la Fig. 2 y que las tuberías
202, 204 corresponden al conducto 6 en la Fig. 2 (o 101 en las
Figs. 3 y 4) y la sección de tubería 5 en la Fig. 2 (o 102 en las
Figs. 3 y 4), respectivamente.
Las tuberías 202, 204 están dispuestas con sus
ejes alineados y sus extremos 226, 227 próximos entre sí. Los
extremos 226, 227 de las tuberías están achaflanados de manera que
cuando se juntan definen una ranura exterior que se extiende
circunferencialmente 228 (la ranura 7 de la Fig. 2 o la ranura 103
en la Fig. 3). Un carril 206 (que corresponde al carril 114 de las
Figs. 3 y 4) está montado de manera fija como una sola unidad en la
tubería de la izquierda 202 (como se ve en la Figura 5). El carril
206 se extiende circunferencialmente alrededor de la tubería 202.
El carril 206 tiene dos carriles de guía 229, 230 que se extienden
alrededor de la tubería 202. El aparato de soldadura 210 está
montado para movimiento a lo largo del carril 206. Las ruedas 205
están montadas de manera giratoria en la chapa base 207 del aparato
de soldadura 210. Las ruedas 205 engranan con los carriles de guía
229, 230 y facilitan el movimiento guiado del aparato 210 a lo largo
del carril 206. Uno de los carriles 230 también proporciona una
cremallera dentada que se extiende alrededor de la tubería. Una
rueda de piñón (no mostrada), montada para engrane con la
cremallera, es conducida de manera que el aparato puede ser
conducido alrededor de la tubería 202. La rueda de piñón conducida
puede girarse por medio de una cadena conducida, que a su vez es
conducida por un motor paso a paso, o generador de movimiento
similar (no ilustrado). El carril 206 está situado de tal manera en
la tubería 202 que los sopletes 201 del aparato 210 están situados
cada uno directamente sobre la ranura 228. Tales procedimientos de
situación de un carril y un aparato de soldadura en una tubería de
manera que un soplete del aparato de soldadura esté situado
correctamente sobre la soldadura que ha de formarse son bien
conocidos y por lo tanto no se describen aquí con más detalle.
Durante el uso, el aparato 210 es conducido
alrededor de las tuberías 202, 204 y los sopletes de soldadura 201
son accionados y controlados de manera que depositan material de
soldadura en el centro de la ranura 228 para formar una soldadura
203. Los sopletes de soldadura están dispuestos unos cerca de otros.
Cuando se arranca el aparato el primer soplete (el soplete
delantero con respecto a la dirección inicial de movimiento de los
sopletes) es accionado en primer lugar y el otro soplete no es
accionado hasta que alcanza el principio del material de soldadura
depositado por el primer soplete. Después, a mediada que el aparato
210 pasa a lo largo de la ranura 228, se deposita material de
soldadura en la ranura mediante el primer soplete y poco después se
deposita más material de soldadura sobre la parte superior del mismo
mediante el segundo soplete, formando así juntos la soldadura 203.
El aparato 210 realiza varios cordones de soldadura depositando más
capas de material de soldadura en la ranura para unir las tuberías
entre sí. Si se desea, el aparato de soldadura 210 puede girar en
ambas direcciones alrededor de la circunferencia de las tuberías
202, 204. Ambos sopletes 201 funcionan de manera similar. La
siguiente descripción se refiere sólo a uno de los dos sopletes,
pero se comprenderá que el otro soplete funciona sustancialmente de
la misma manera. Se suministra continuamente alambre para soldadura
209 desde una bobina de 211 de alambre hasta el soplete 201. El
alambre para soldadura 209 es desenrollado de la bobina de alambre
211 por medio de un dispositivo de tracción 214 que transporta el
alambre 209 por una tubería de guía 208 a un dispositivo tensor
212, de donde el alambre es suministrado dentro del soplete 201. La
soldadura de las tuberías 202 y 204 por el soplete de soldadura se
controla por un sistema de guiado automático. Un sistema de guiado
adecuado se describe en nuestra solicitud de patente internacional
publicada bajo el número WO00/38871. El sistema de guiado guía el
soplete de soldadura determinando valores de parámetros eléctricos
relacionados con la impedancia del arco voltaico, pero no se
describe aquí con más detalle.
La Figura 6 muestra esquemáticamente una forma
modificada de aparato de soldadura 310. El aparato 310 funciona de
una manera similar a la del aparato 210 descrito anteriormente. Los
sopletes de soldadura 301 están alineados de manera que cuando el
aparato 310 está montado en una tubería (no mostrada en la fig. 6)
apuntan ambos hacia la misma línea circunferencial teórica que se
extiende alrededor de la tubería. Se proporcionan ruedas 305 para
engranar con un carril de guía (no mostrado en la Fig. 6) que,
durante el uso, se extiende alrededor de una de las tuberías que
han de ser soldadas. A continuación se describirán las principales
diferencias entre el aparato 310 y el aparato 210. El alambre para
soldadura (no mostrado) del aparato 310 no se proporciona en la
parte móvil del aparato, en cambio está montado en una ubicación
alejada del aparato, y se suministra desde esa ubicación alejada, a
través de una tubería de guía (por ejemplo un conector 115 como se
muestra en la Fig. 3), hasta el aparato de soldadura a medida que
se mueve alrededor de la tubería. Los sopletes 301 están cada uno
enfriados por agua. El agua se bombea alrededor de un sistema de
enfriamiento (no mostrado) que incluye partes del soplete. El agua
calentada por el soplete en funcionamiento pasa dentro de un
intercambiador de calor, como un radiador, de manera que se
enfría.
Se han realizado varios experimentos para
evaluar las variaciones de temperatura en la tubería cuando se usa
un procedimiento de enfriamiento según la realización descrita
anteriormente. Al soldar las tuberías entre sí, se tomaron lecturas
de 10 termopares de tipo K montados en la superficie de la tubería,
4 en la superficie interna y 6 en la superficie externa. Los
termopares usados tenían cada uno una superficie de medición en
contacto con la tubería que mide 25 mm por 25 mm. Los termopares
estaban aislados eléctricamente, soldándose a la tubería la
pastilla de medición (la superficie del termopar en contacto con la
tubería). Se suministraron señales procedentes de cada termopar a
un amplificador de señal (un amplificador fabricado por Hottinger
Baldwin Messtechnik, siendo el número de modelo HBM UPM 100). El
intervalo de medición operacional de cada termopar era de 22ºC a
400ºC. Se calculo que el error de las mediciones tomadas por los
termopares era del orden de +/- 1ºC. Periódicamente, las
temperaturas medidas fueron registradas electrónicamente, con otros
parámetros relacionados con la realización de la invención
incluyendo la presión de aire (del aire proporcionado para
enfriamiento), y la presión y el caudal del agua de enfriamiento,
junto con una indicación de tiempo. Todos los parámetros especiales
para la presente realización fueron registrados en un aparato de
registro convencional usado para registrar parámetros de soldadura
y por tanto también fueron medidos y registrados parámetros
adicionales, incluyendo esos parámetros adicionales voltaje del
arco, intensidad del arco, el consumo calorífico calculado y muchos
otros.
Los termopares fueron montados en pares, estando
separado cada par 60º alrededor de la tubería, estando montados el
primer, el segundo y el tercer pares con el centro de la pastilla de
los termopares estando a 22 mm, 37 mm y 87 mm, respectivamente, de
la unión entre las tuberías en el exterior de la tubería, y estando
montados el cuarto y el quinto pares con el centro a 32 mm y 87 mm,
respectivamente, de la unión en el interior de la tubería. (Cada
una de las distancias citadas se refiere a la distancia entre el
centro de la pastilla del termopar y el centro de la unión entre
las tuberías de manera que la distancia de la separación del borde
cercano de la pastilla de cada termopar desde la unión de las
tuberías fue, para los pares anteriormente mencionados, 10 mm, 25
mm, 75 mm, 20 mm y 75 mm, respectivamente).
Un primer experimento usaba 3 cabezales de
soldadura, teniendo cada cabezal de soldadura sopletes gemelos,
introduciéndose aire sólo durante el tercer y cuarto cordones de
soldadura e introduciéndose agua atomizada durante los cordones
restantes. El cordón final fue depositado con un solo soplete de
soldadura. La temperatura ambiente (del aire) era de 16ºC y la
tubería había sido precalentada a 35ºC. Las tuberías fueron
proporcionadas por los fabricantes British Steel del Reino Unido y
Kawasaki Steel de Japón (es decir, tuberías BS/KAW) y las tuberías
y el alambre de metal de aportación usado fue alambre "Esab
12.66" fabricado por la compañía sueca ESAB. El tiempo de
soldadura fue 6 minutos 28 segundos, introduciéndose aire sólo
después de 1 minuto 28 segundos y usándose agua después de 2
minutos 33 segundos (hasta y después de haberse depositado la
soldadura final). Al final de la soldadura la temperatura de la
soldadura medida en el cordón final fue aproximadamente 125ºC y 3
1/2 minutos después la temperatura aumentó ligeramente, pero
permaneció aproximadamente igual. La temperatura máxima alcanzada a)
a 22 mm de la unión en el exterior de la tubería fue aproximadamente
210ºC, b) a 37 mm de la unión en el exterior de la tubería fue
aproximadamente 140ºC, c) a 87 mm en el exterior de la tubería fue
aproximadamente 110ºC, d) a 32 mm en el interior de la tubería fue
aproximadamente 120ºC y e) a 87 mm en el interior de la tubería fue
aproximadamente 100ºC.
Se realizó un segundo experimento similar al
descrito anteriormente en una tubería de los fabricantes Sumitomo
Metal Industries de Japón y Kawasaki Steel (es decir, tuberías
SUM/KAW) usando también alambre de metal de aportación "Esab
12.66". La temperatura ambiente en este caso fue 18ºC, habiéndose
precalentado la tubería a 50ºC, introduciéndose aire después de 1
minuto 44 segundos después de soldar, introduciéndose agua después
de 2 minutos 20 segundos, y completándose la soldadura en 7 minutos
55 segundos. Al final de la soldadura la temperatura medida en la
soldadura final fue 140ºC. Después de 10 minutos desde el inicio de
la soldadura la temperatura del cordón final había descendido a
aproximadamente 100ºC. Las temperaturas máximas medidas a lo largo
de todo el procedimiento de soldadura por los varios termopares
fueron las siguientes: a) en el exterior a 22 mm: 230ºC, b) en el
exterior a 37 mm: 175ºC, c) en el exterior a 87 mm: 90ºC, d) en el
interior a 32 mm: 120ºC y e) en el interior a 87 mm:
aproximadamente 80ºC.
También se realizaron experimentos tomando
mediciones de temperaturas al soldar sin usar un sistema de
enfriamiento según la presente invención. Se midió que la
temperatura del cordón final después de soldar en tal caso fue
entre 380ºC y 400ºC disminuyendo después de 10 u 11 minutos a
aproximadamente 280ºC a 290ºC. Las temperaturas máximas alcanzadas
durante la soldadura correspondientes a las posiciones anteriormente
mencionadas fueron de media las siguientes: a) en el exterior a 22
mm aproximadamente
310ºC, b) en el exterior a 32 mm aproximadamente 260ºC, c) en el exterior a 87 mm aproximadamente 150ºC, d) en el interior a 32 mm aproximadamente 250ºC y e) en el interior a 87 mm aproximadamente 130ºC.
310ºC, b) en el exterior a 32 mm aproximadamente 260ºC, c) en el exterior a 87 mm aproximadamente 150ºC, d) en el interior a 32 mm aproximadamente 250ºC y e) en el interior a 87 mm aproximadamente 130ºC.
Como se observará a partir de las temperaturas
citadas anteriormente, el sistema de enfriamiento de la realización
de la presente invención reduce significativamente la temperatura en
la zona de la unión. Aunque los experimentos a los que se refiere
anteriormente incluían una etapa de precalentar las tuberías, se
apreciará que tal etapa no es necesaria cuando se realiza el
procedimiento de la presente invención.
Pueden proporcionarse más de dos cabezales de
soldadura. Preferentemente, se proporcionan tres cabezales,
teniendo cada cabezal dos sopletes. Si se proporcionan tres
cabezales, entonces aunque resulte dañado uno de ellos, los otros
dos pueden usarse simultáneamente y solamente eso permite que se
logre un aumento considerable en la velocidad de soldadura.
La soldadura final puede ser depositada por uno,
dos o posiblemente más de dos sopletes de soldadura.
En lugar de proporcionar un carrusel aéreo 125,
podría proporcionarse una plataforma giratoria, en cuya parte
superior está montado el equipo, de una manera similar a la mesa
rotatoria ilustrada en el documento WO00/38871. El carrusel 125
puede proporcionarse como un carrusel aéreo sin proporcionar una
instalación para permitir que el carrusel sea sacado mientras una
sección de tubería aún está presente y extendiéndose verticalmente a
través de él.
Pueden proporcionarse medios de control
apropiados para sincronizar la rotación del carrusel 125 y el
montaje de soldadura 111 y se verá que, si se desea, el grado de
participación del operario en el procedimiento puede ser muy
limitado.
En lugar de usar simplemente agua como líquido
refrigerante, podrían incluirse aditivos en el líquido refrigerante,
o podría usarse un líquido refrigerante diferente. Por ejemplo, el
alcohol podría formar al menos una parte del líquido
refrigerante.
Podrían usarse simultáneamente dos anillos de
enfriamiento, uno encima de la ranura y uno debajo.
Claims (34)
1. Un procedimiento de tendido de un
conducto bajo el agua, en el que las secciones de tubería se sueldan
entre sí para formar el conducto, incluyendo el procedimiento las
siguientes etapas:
sostener un extremo de un conducto (6),
proporcionar una sección de tubería (5) para
extender el conducto (6),
disponer la sección de tubería (5) adyacente a
dicho extremo del conducto (6) definiendo así una unión
circunferencial que ha de ser soldada,
proporcionar una pluralidad de cabezales de
soldadura (9), teniendo cada cabezal al menos un soplete de
soldadura, y disponer los cabezales de soldadura (9) alrededor de la
unión circunferencial,
soldar la sección de tubería (5) al conducto (6)
accionando simultáneamente los cabezales de soldadura (9) y
desplazando dichos cabezales a lo largo de la unión circunferencial,
caracterizado porque
la sección de tubería (5) está hecha de acero
que tiene un contenido de carbono de menos del 0,1% en peso, y
durante la etapa de soldadura las tuberías se enfrían en la zona de
la unión circunferencial por medio de la introducción de un líquido
refrigerante en contacto con una superficie interior de las
tuberías.
2. Un procedimiento según la
reivindicación 1, en el que el grosor medio de la pared metálica de
la sección de tubería (5) es mayor o igual que 25 mm.
3. Un procedimiento según la
reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que la sección de
tubería (5) está hecha de acero que tiene un contenido de carbono de
entre 0,025% y 0,075% en peso.
4. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que la sección de tubería
(5) está hecha de acero que tiene un contenido de carbono de entre
0,04% y 0,06% en peso.
5. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que la etapa de enfriar
las tuberías se realiza de manera que la temperatura superficial del
material soldado formado por un cabezal de soldadura (9) dado en al
menos una zona local descienda desde una temperatura de más de 1000
grados Celsius hasta por debajo de 300 grados Celsius antes de la
siguiente vez en la que el mismo cabezal de soldadura suelde sobre
la misma zona local.
6. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que la etapa de enfriar
las tuberías en la zona de la unión circunferencial se realiza de
manera que durante toda la etapa de soldadura siempre hay al menos
una zona a lo largo de la unión circunferencial que tiene una
temperatura por debajo de 300 grados Celsius.
7. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que la etapa de enfriar
las tuberías en la zona de la unión circunferencial se realiza de
manera que la temperatura media de una sección transversal de la
sección de tubería a una distancia de 32 mm por encima de la unión
circunferencial es menos de 250 grados Celsius.
8. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que se mide y se registra
electrónicamente a lo largo del tiempo al menos un parámetro
relacionado con la soldadura.
9. Un procedimiento según la
reivindicación 8, en el que se mide y se registra electrónicamente a
lo largo del tiempo la temperatura de la tubería en una zona dada en
la tubería.
10. Un procedimiento según la
reivindicación 8 o la reivindicación 9, en el que durante la
realización del procedimiento se mide al menos una pluralidad de
los siguientes parámetros:
presión del líquido refrigerante, caudal del
líquido refrigerante, presión y/o caudal de otros fluidos
refrigerantes suministrados y/o cualquier gas protector
suministrado, voltaje de soldadura, intensidad, velocidad del
soplete, frecuencia de oscilación del arco de soldadura, amplitud
(o anchura) de oscilación del arco de soldadura.
11. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que durante la etapa de
soldadura al menos algo de material soldado en la unión
circunferencial tiene una temperatura mayor de 1500 grados
Celsius.
12. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que el líquido
refrigerante comprende agua.
13. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que el líquido
refrigerante que está en contacto con las superficies interiores del
conducto es un líquido atomizado.
14. Un procedimiento según la
reivindicación 13, en el que el líquido refrigerante se pulveriza
desde una pluralidad de boquillas (2).
15. Un procedimiento según la
reivindicación 14, en el que hay al menos 6 boquillas.
16. Un procedimiento según la
reivindicación 14 o la reivindicación 15, en el que el ángulo sólido
en el que se pulveriza el líquido desde cada boquilla (2) es mayor
de 1 estereorradián.
17. Un procedimiento según la
reivindicación 16, en el que el ángulo sólido es mayor de 2
estereorradianes.
18. Un procedimiento según
cualquiera de las reivindicaciones 14 a 17, en el que el diámetro de
cada boquilla en la zona de la que se pulveriza el líquido es menos
de 2 mm.
19. Un procedimiento según
cualquiera de las reivindicaciones 14 a 18, en el que una pluralidad
de las boquillas (2) está dispuesta en relación fija entre sí.
20. Un procedimiento según
cualquiera de las reivindicaciones 14 a 19, en el que una pluralidad
de las boquillas (2) está dispuesta como un anillo de
boquillas.
21. Un procedimiento según
cualquiera de las reivindicaciones 14 a 20, en el que las boquillas
(2) se proporcionan en una abrazadera interna usada para ayudar a la
alienación del conducto y la sección de tubería (5) en relación
sustancialmente fija entre
sí.
sí.
22. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que el líquido
refrigerante fluye a lo largo de al menos un conducto desde una
fuente hasta el interior del conducto y la presión del líquido
refrigerante en el conducto está al menos 0,5 bar por encima de a la
presión atmosférica.
23. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que durante la etapa de
soldadura se introduce líquido refrigerante dentro del conducto a un
ritmo de más de 1 litro por minuto.
24. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que el líquido
refrigerante se introduce sólo después de haberse completado una
soldadura raíz.
25. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que el líquido
refrigerante se introduce sólo después de haber sido depositadas al
menos 3 capas de material soldado.
26. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que antes de que se
introduzca líquido refrigerante y después de haber sido completada
la soldadura raíz las tuberías son enfriadas en la zona de la unión
circunferencial por medio de la introducción de un gas
refrigerante.
27. Un procedimiento según la
reivindicación 26, cuando depende de cualquiera de las
reivindicaciones 14 a 21, en el que el gas de refrigeración pasa
por la misma pluralidad de boquillas por las que se pasa el líquido
refrigerante.
28. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que el líquido
refrigerante sigue introduciéndose dentro del conducto después
haberse completado la etapa de soldadura.
29. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que se proporcionan más
de 4 sopletes de soldadura.
30. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que al menos un cabezal
de soldadura comprende una pluralidad de sopletes de soldadura.
31. Un procedimiento según
cualquier reivindicación precedente, en el que el procedimiento
incluye además las etapas de proporcionar un soporte rotatorio de
equipo montado para rotación alrededor de un eje generalmente
vertical y que tiene una abertura central a través de la que pueden
pasar secciones de tubería a medida que se coloca el conducto,
estando la pluralidad de cabezales de soldadura espaciados
angularmente alrededor del soporte rotatorio de equipo, estando
asociado cada cabezal con un sector respectivo del soporte
rotatorio de equipo, y fijar un montaje de guía de cabezal de
soldadura alrededor de la sección de tubería o el conducto,
incluyendo el montaje de guía un carril de guía para guiar el
movimiento de cada uno de los cabezales de soldadura alrededor de
la sección de tubería, pudiendo girar el sector respectivo del
soporte rotatorio de equipo alrededor de la sección de tubería a
medida que el cabezal de soldadura asociado gira alrededor de la
sección de tubería.
32. Un procedimiento según la
reivindicación 31, en el que el procedimiento incluye la etapa de
girar el soporte rotatorio de equipo durante el funcionamiento
simultáneo de los cabezales de soldadura para limitar cualquier
variación en la posición de cada cabezal de soldadura en relación
con el soporte rotatorio de equipo.
33. Un aparato de soldadura para
uso en un procedimiento según cualquier reivindicación precedente,
incluyendo el aparato
un medio de sujeción de tuberías capaz de
sostener el extremo del conducto y que permite que la sección de
tubería (5) sea dispuesta adyacente a dicho extremo del conducto
(6), definiendo así la unión circunferencial que ha de ser soldada,
y
una pluralidad de cabezales de soldadura,
teniendo cada cabezal al menos un soplete de soldadura, para soldar
las tuberías entre sí en la zona de la unión circunferencial,
caracterizado porque el aparato comprende además
medios de enfriamiento capaces de introducir un
líquido refrigerante en contacto con una superficie interior del
conducto durante la etapa de soldadura, enfriando así las tuberías
en la zona de la unión circunferencial.
34. Un kit de tendido de tuberías
que comprende un aparato de soldadura de tuberías según la
reivindicación 33 y una pluralidad de secciones de tubería, en el
que cada sección de tubería está hecha de acero que tiene un
contenido de carbono de menos del 0,1% en peso.
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| GB0026001 | 2000-10-24 | ||
| GB0026001A GB0026001D0 (en) | 2000-10-24 | 2000-10-24 | Method and apparatus for welding pipes together |
| GB0107504A GB0107504D0 (en) | 2000-10-24 | 2001-03-26 | Method and apparatus for welding pipes together |
| GB0107504 | 2001-03-26 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2278802T3 true ES2278802T3 (es) | 2007-08-16 |
Family
ID=26245191
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES01988639T Expired - Lifetime ES2278802T3 (es) | 2000-10-24 | 2001-10-22 | Procedimiento y aparato para soldar tubos entre si. |
Country Status (13)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7114881B2 (es) |
| EP (1) | EP1328374B1 (es) |
| CN (1) | CN1264642C (es) |
| AT (1) | ATE349293T1 (es) |
| AU (2) | AU2363502A (es) |
| BR (1) | BRPI0114859B1 (es) |
| CA (1) | CA2421847C (es) |
| DE (1) | DE60125568T2 (es) |
| DK (1) | DK1328374T3 (es) |
| ES (1) | ES2278802T3 (es) |
| NO (1) | NO331422B1 (es) |
| OA (1) | OA12429A (es) |
| WO (1) | WO2002034459A1 (es) |
Families Citing this family (29)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7378624B2 (en) * | 2005-02-11 | 2008-05-27 | Denso International America, Inc. | Method of welding a component inside a hollow vessel |
| US7713000B2 (en) * | 2005-04-20 | 2010-05-11 | Heerema Marine Contractors Nederland B.V. | Method and device for positioning ends of pipe sections relative to one another |
| KR100742204B1 (ko) * | 2006-03-29 | 2007-07-25 | 동아금속주름관(주) | 스테인리스 강관의 용접장치 및 용접방법 |
| US7815093B2 (en) * | 2006-09-04 | 2010-10-19 | Heerema Marine Contractors Nederland B.V. | Guiding device |
| DE102009020146B3 (de) * | 2009-04-08 | 2010-06-10 | V & M Deutschland Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden der Enden von Rohren aus Stahl mittels Orbitalschweißen in Hybridtechnik |
| GB0921078D0 (en) | 2009-12-01 | 2010-01-13 | Saipem Spa | Pipeline welding method and apparatus |
| US8662374B2 (en) * | 2010-12-16 | 2014-03-04 | Air Liquide Industrial U.S. Lp | Method for reduced cycle times in multi-pass welding while providing an inert atmosphere to the welding zone |
| GB201106238D0 (en) * | 2011-04-13 | 2011-05-25 | Linde Ag | Weld cladding |
| GB2502130A (en) * | 2012-05-17 | 2013-11-20 | Acergy France Sa | Improvements relating to pipe welding |
| EP2695695B1 (en) * | 2012-08-08 | 2018-01-03 | ARVOS GmbH | Method for welding conduits |
| US9733130B2 (en) * | 2013-05-10 | 2017-08-15 | Illinois Tool Works Inc. | Temperature sensor belt |
| US10040141B2 (en) | 2013-05-23 | 2018-08-07 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Laser controlled internal welding machine for a pipeline |
| US10589371B2 (en) | 2013-05-23 | 2020-03-17 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Rotating welding system and methods |
| US10480862B2 (en) | 2013-05-23 | 2019-11-19 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Systems and methods for use in welding pipe segments of a pipeline |
| US9821415B2 (en) * | 2014-03-28 | 2017-11-21 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Internal pipeline cooler |
| US11767934B2 (en) | 2013-05-23 | 2023-09-26 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Internally welded pipes |
| US10695876B2 (en) | 2013-05-23 | 2020-06-30 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Self-powered welding systems and methods |
| US9193002B2 (en) * | 2013-06-04 | 2015-11-24 | Caterpillar Inc. | Welding system implementing concurrent auto-dam fabrication |
| CN104028959A (zh) * | 2014-06-05 | 2014-09-10 | 鞍山亚盛特钢有限公司 | 不锈钢复合材料的焊接方法 |
| KR101542750B1 (ko) * | 2014-07-21 | 2015-08-10 | 주식회사 우석에스티에스 | 스텐레스 소구경 관 제조방법 |
| AU2015308646A1 (en) | 2014-08-29 | 2017-02-09 | Crc-Evans Pipeline International Inc. | Method and system for welding |
| CA2980559A1 (en) * | 2015-03-26 | 2016-09-29 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Rotating welding system and methods |
| US11458571B2 (en) | 2016-07-01 | 2022-10-04 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Systems and methods for use in welding pipe segments of a pipeline |
| JP6822881B2 (ja) * | 2017-03-27 | 2021-01-27 | 株式会社神戸製鋼所 | 積層造形物の製造方法及び製造システム |
| CN110014250A (zh) * | 2019-04-16 | 2019-07-16 | 湖南机电职业技术学院 | 一种具有冷却功能的钢材焊接用工作台 |
| CN112427845A (zh) * | 2020-11-11 | 2021-03-02 | 广西天正钢结构有限公司 | 一种圆管焊接夹持装置 |
| CN112518086B (zh) * | 2020-12-07 | 2022-02-01 | 中国化学工程第六建设有限公司 | 一种采用焊前预热的低温钢管道焊接工艺 |
| CN114593274B (zh) * | 2022-03-21 | 2023-08-11 | 无锡德林海环保科技股份有限公司 | 一种蓝藻处理深井水下横管的安装方法 |
| CN116727731B (zh) * | 2023-05-24 | 2025-12-16 | 上海科弗新材料科技有限公司 | 一种低温钎焊金刚石钻头及其加工方法 |
Family Cites Families (61)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US377115A (en) | 1888-01-31 | Instrument for testing the fairness of steam-engine crank-shafts | ||
| GB330519A (en) | 1929-03-06 | 1930-06-06 | Ig Farbenindustrie Ag | Process for the manufacture of salts of higher homologues of polyhydroxybenzenes |
| US2227194A (en) | 1939-02-16 | 1940-12-31 | Nat Tube Co | Apparatus for welding |
| US2795689A (en) | 1954-02-24 | 1957-06-11 | Louis C Mcnutt | Automatic pipe welding apparatus |
| US2956147A (en) | 1959-02-24 | 1960-10-11 | Roscoe Moss Company | Casing welding apparatus |
| US3197604A (en) | 1962-04-04 | 1965-07-27 | Union Tank Car Co | Method and apparatus for welding |
| FR1373702A (fr) | 1963-07-12 | 1964-10-02 | Commissariat Energie Atomique | Perfectionnements apportés aux dispositifs de soudure |
| US3423563A (en) | 1965-08-27 | 1969-01-21 | Combustion Eng | Back-up shoe for moving-tube solid panel welder |
| US3515843A (en) | 1968-02-16 | 1970-06-02 | Nippon Concrete Ind Co Ltd | Automatic welding device for jointing concrete pile sections with steel end plates |
| GB1319239A (en) | 1969-09-22 | 1973-06-06 | Foster Wheeler Brown Boilers | Automatic arc-welding torches |
| US3727025A (en) | 1970-03-24 | 1973-04-10 | Rig Hammers Inc | Method for welding vertically extending pipe sections together |
| US3800116A (en) | 1970-12-29 | 1974-03-26 | Sumitomo Metal Ind | Apparatus for automatically welding pipe joints for cylindrical members such as steel pipe piles |
| US3932238A (en) * | 1975-01-24 | 1976-01-13 | Drever Company | Method and apparatus for quenching pipe |
| US4350868A (en) | 1975-07-14 | 1982-09-21 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Follow-up control apparatus for controlling the movement of a welding weaving device |
| US4152568A (en) * | 1975-08-08 | 1979-05-01 | Nippon Kokan Kabushiki Kaisha | Method of arc welding with reverse side cooling for obtaining highly tough large-diameter welded steel pipes |
| US4188525A (en) * | 1976-02-03 | 1980-02-12 | Merrick Welding International | Welding torch oscillation apparatus |
| US4283617A (en) | 1976-02-03 | 1981-08-11 | Merrick Welding International, Inc. | Automatic pipe welding system |
| US4145593A (en) | 1976-02-03 | 1979-03-20 | Merrick Welding International, Inc. | Automatic pipe welding system |
| GB1576119A (en) | 1976-06-04 | 1980-10-01 | Foster Wheeler Power Prod | Orbital welding torch for the butt welding of tubes |
| US4380695A (en) | 1976-07-06 | 1983-04-19 | Crutcher Resources Corporation | Control of torch position and travel in automatic welding |
| US4151395A (en) | 1976-07-06 | 1979-04-24 | CRC-Crose, International, Inc. | Method and apparatus for electric arc and analogous welding under precision control |
| US4101067A (en) | 1976-07-23 | 1978-07-18 | Sloan Purge Products Co., Inc. | Heat sink welding and purging apparatus |
| US4373125A (en) | 1977-07-22 | 1983-02-08 | Astro-Arc Company | Apparatus for welding pipes |
| FR2403155A1 (fr) | 1977-09-20 | 1979-04-13 | Peyrot Jean Pierre | Plate-forme tournante de soudage |
| US4223197A (en) | 1978-04-18 | 1980-09-16 | Hitachi, Ltd. | Method of cooling weld in steel piping and apparatus therefor |
| US4218604A (en) | 1978-04-19 | 1980-08-19 | Hitachi, Ltd. | Method for welding of austenitic stainless steel piping |
| CA1082955A (en) | 1978-07-21 | 1980-08-05 | James A. Minton | Method and apparatus for improving the mechanical properties of butt welded tubular products |
| US4336440A (en) | 1979-07-03 | 1982-06-22 | Westinghouse Electric Corp. | Weld tracking/electronic arc sensing system |
| JPS5952690B2 (ja) * | 1979-10-29 | 1984-12-21 | 川崎製鉄株式会社 | 大径熱処理鋼管の製造方法 |
| JPS5791877A (en) | 1980-11-28 | 1982-06-08 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Rotary arc welding method |
| JPS5848638A (ja) * | 1981-09-16 | 1983-03-22 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | オ−ステナイト系ステンレス鋼管溶接部の水冷方法 |
| JPS5853375A (ja) | 1981-09-24 | 1983-03-29 | Kobe Steel Ltd | 消耗電極式ア−ク溶接方法 |
| DE3362994D1 (en) | 1982-02-12 | 1986-05-22 | Atomic Energy Authority Uk | Laser pipe welder/cutter |
| US4591294A (en) | 1982-03-31 | 1986-05-27 | Nis Engineering Limited | Welding and laying pipelines |
| US4495400A (en) | 1982-04-26 | 1985-01-22 | Crutcher Resources Corporation | Method and apparatus for positioning a welding torch in automatic electric welding |
| JPS58187263A (ja) | 1982-04-26 | 1983-11-01 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | ア−ク溶接方法 |
| NL8300207A (nl) | 1983-01-20 | 1984-08-16 | Berg A P Ingbureau | Inrichting voor het lassen van buizen. |
| JPS59191575A (ja) | 1983-04-13 | 1984-10-30 | Mitsubishi Electric Corp | 溶接線追従装置 |
| US4525616A (en) | 1984-01-03 | 1985-06-25 | Evans Pipeline Equipment Company | Internal pipe welding apparatus |
| US4631386A (en) | 1984-05-14 | 1986-12-23 | Slavens Clyde M | Welding head apparatus |
| JPS62118976A (ja) | 1985-11-18 | 1987-05-30 | Nippon Steel Corp | 開先シ−ム倣い方法 |
| US4948435A (en) | 1988-01-04 | 1990-08-14 | Butler Thomas M | Method for inhibiting stress corrosion cracking |
| DK669888D0 (da) | 1988-11-30 | 1988-11-30 | Tjaereborg Ind A S | Fremgangsmaade og vaerktoej til sammensvejsning af roer |
| US4990743A (en) | 1989-05-10 | 1991-02-05 | Daihen Corporation | Control method for tracing a weld line in a welding apparatus |
| US5030812A (en) | 1989-06-13 | 1991-07-09 | Nkk Corporation | Method for one-side root pass welding of a pipe joint |
| US5136139A (en) * | 1989-11-29 | 1992-08-04 | Gilliland Malcolm T | Pulse MIG welder for welding thin-walled copper-nickel pipe |
| FR2656555B1 (fr) | 1989-12-29 | 1994-10-28 | Serimer | Systeme mecanique de guidage automatique d'une ou plusieurs torches d'une unite de soudage a l'arc. |
| RU2120845C1 (ru) | 1990-01-04 | 1998-10-27 | Си-Ар-Си-Иванс Пайплайн Интернэшнл, Инк. | Способ сварки встык двух деталей |
| NL9002396A (nl) * | 1990-11-02 | 1992-06-01 | Atlantic Point Inc | Werkwijze en inrichting voor het lassen van pijpen en pijpenlegger. |
| US5220144A (en) | 1992-03-23 | 1993-06-15 | Hobart Brothers Company | Water cooled orbital welding head |
| US5347101A (en) | 1994-02-07 | 1994-09-13 | Mcdermott International, Inc. | Automatic tracking system for pipeline welding |
| US5593605A (en) | 1994-10-11 | 1997-01-14 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Internal laser welder for pipeline |
| JPH08243739A (ja) | 1995-03-09 | 1996-09-24 | Nippon Steel Corp | ボイラーチューブの連続溶接法 |
| US5961748A (en) * | 1995-08-09 | 1999-10-05 | Nkk Corporation | Laser-welded steel pipe |
| US5706863A (en) | 1995-09-22 | 1998-01-13 | Premiere, Inc. | Pipe section having padeye attachments |
| DE29605743U1 (de) * | 1996-03-28 | 1996-05-30 | Becker, Philipp, 53639 Königswinter | Spannstück für miteinander zu verschweißende Rohrabschnitte |
| US5796069A (en) | 1997-01-10 | 1998-08-18 | Crc-Evans Pipeline International, Inc. | Arc and laser welding process for pipeline |
| IT1292205B1 (it) | 1997-06-26 | 1999-01-25 | Saipem Spa | Procedimento di inseguimento automatico del cianfrino per la saldatura di testa di tubi e apparecchiatura per la realizzazione |
| US6432628B1 (en) | 1997-08-26 | 2002-08-13 | Thomas Jefferson University | Caspase-14, an apoptotic protease, nucleic acids encoding and methods of use |
| GB2345016B (en) | 1998-12-24 | 2003-04-02 | Saipem Spa | Method and apparatus for welding pipes together |
| GB9828727D0 (en) | 1998-12-24 | 1999-02-17 | Saipem Spa | Apparatus and method for welding pipes together |
-
2001
- 2001-10-22 DE DE60125568T patent/DE60125568T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-10-22 US US10/380,271 patent/US7114881B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-10-22 EP EP01988639A patent/EP1328374B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-10-22 CA CA002421847A patent/CA2421847C/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-10-22 ES ES01988639T patent/ES2278802T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-10-22 CN CNB018170447A patent/CN1264642C/zh not_active Expired - Lifetime
- 2001-10-22 WO PCT/EP2001/012177 patent/WO2002034459A1/en not_active Ceased
- 2001-10-22 AU AU2363502A patent/AU2363502A/xx active Pending
- 2001-10-22 AU AU2002223635A patent/AU2002223635B2/en not_active Expired
- 2001-10-22 AT AT01988639T patent/ATE349293T1/de not_active IP Right Cessation
- 2001-10-22 OA OA1200300077A patent/OA12429A/en unknown
- 2001-10-22 BR BRPI0114859A patent/BRPI0114859B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2001-10-22 DK DK01988639T patent/DK1328374T3/da active
-
2003
- 2003-04-23 NO NO20031804A patent/NO331422B1/no not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1264642C (zh) | 2006-07-19 |
| CA2421847A1 (en) | 2002-05-02 |
| DE60125568T2 (de) | 2007-10-04 |
| BRPI0114859B1 (pt) | 2015-12-22 |
| NO20031804D0 (no) | 2003-04-23 |
| NO20031804L (no) | 2003-04-23 |
| DE60125568D1 (de) | 2007-02-08 |
| OA12429A (en) | 2006-04-19 |
| EP1328374A1 (en) | 2003-07-23 |
| ATE349293T1 (de) | 2007-01-15 |
| NO331422B1 (no) | 2011-12-27 |
| AU2002223635B2 (en) | 2005-10-20 |
| CN1468160A (zh) | 2004-01-14 |
| BR0114859A (pt) | 2004-02-17 |
| CA2421847C (en) | 2009-04-21 |
| WO2002034459A1 (en) | 2002-05-02 |
| AU2363502A (en) | 2002-05-06 |
| US7114881B2 (en) | 2006-10-03 |
| EP1328374B1 (en) | 2006-12-27 |
| US20040009042A1 (en) | 2004-01-15 |
| DK1328374T3 (da) | 2007-04-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2278802T3 (es) | Procedimiento y aparato para soldar tubos entre si. | |
| AU2002223635A1 (en) | Method and apparatus for welding pipes together | |
| AU757996B2 (en) | Method and apparatus for welding pipes together | |
| RU2270083C2 (ru) | Способ сварки трением с перемешиванием и устройство для его осуществления | |
| CN101415515B (zh) | 焊接方法 | |
| ES2823526T3 (es) | Dispositivo para unir los extremos de tubos de acero mediante soldadura orbital | |
| ES2178500T5 (es) | Aparato y procedimiento para soldar tubos juntos. | |
| ES2660742T3 (es) | Método de soldeo eléctrico por un electrogas, con varios electrodos, para chapas de acero gruesas y método de soldeo eléctrico circunferencial por un electrogas, con varios electrodos, para tuberías de acero | |
| ES2705486T3 (es) | Dispositivo y método para enfriar una zona de carril soldada | |
| WO2016173314A1 (zh) | 一种空心主轴与实心轴头的焊接方法 | |
| WO2013171589A2 (en) | Improvements relating to pipe welding | |
| EP2277656A3 (en) | Method of butt-welding hot-rolled steel materials by laser beam and apparatus therefor | |
| JP4338282B2 (ja) | 高温加熱された長尺鋼管の均一冷却装置および冷却方法 | |
| CN105817744A (zh) | 一种狭窄位置管道堵漏镜面焊接方法 | |
| CN204803371U (zh) | 用于贝氏体钢轨铝热焊接头的热处理机 | |
| KR101270580B1 (ko) | 두 개의 핫 와이어를 사용하는 연속회전 클래딩 장치 | |
| KR101521159B1 (ko) | 필렛 용접장치의 아크 교란 방지구 | |
| JPH05374A (ja) | 水平固定管状部材の円周ガスシ−ルドア−ク自動溶接方法と溶接ト−チの傾動装置 | |
| JP5771410B2 (ja) | 鋼管突き合わせ溶接部の冷却装置及び冷却方法 | |
| CN115446426A (zh) | 大型高炉风口法兰离线安装方法 | |
| CN114192931B (zh) | 一种双层海底管线外管高效率焊接工艺 | |
| CN121755831A (zh) | 管道焊接设备及方法 | |
| ES2328826T3 (es) | Aparato y procedimiento de iltrasonidos con medio de acoplamiento fusible. | |
| ES2198172B1 (es) | Estructura para soporte de tuberias de instalaciones de diluvio para refrigeracion de depositos esfericos para gases inflamables y similares y el correspondiente metodo de soporte. | |
| UA64105A (en) | Method for reducing the welding deformations and stresses |