ES2279962T3 - Dispositivo para repartir flujo desordenado de objetos cilindricos, por ejemplo, botellas de bebidas, entre diferentes rutas. - Google Patents

Dispositivo para repartir flujo desordenado de objetos cilindricos, por ejemplo, botellas de bebidas, entre diferentes rutas. Download PDF

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Abstract

Dispositivo para repartir un flujo desordenado de Dispositivo para repartir un flujo desordenado de objetos (10) en varias rutas (11 a 16) en el que lobjetos (10) en varias rutas (11 a 16) en el que los objetos (10) son transportados individualmente os objetos (10) son transportados individualmente a continuación unos de otros, con un dispositivo (a continuación unos de otros, con un dispositivo (20) de transporte para los objetos (10) que tiene 20) de transporte para los objetos (10) que tiene una o varias cintas transportadoras impulsadas (22una o varias cintas transportadoras impulsadas (22) y barreras laterales (24), con un repartidor (30) y barreras laterales (24), con un repartidor (30) de rutas que tiene varios dispositivos separador) de rutas que tiene varios dispositivos separadores móviles (34) que separan el flujo de objetos tres móviles (34) que separan el flujo de objetos transportados (10) y un marco (32), en el que están ansportados (10) y un marco (32), en el que están fijados los dispositivos separadores (34), y con ufijados los dispositivos separadores (34), y con un dispositivo (40) para el accionamiento del reparn dispositivo (40) para el accionamiento del repartidor (30) de rutas, caracterizado porque los disptidor (30) de rutas, caracterizado porque los dispositivos separadores (34) realizan simultáneamenteositivos separadores (34) realizan simultáneamente mediante el dispositivo (40) de accionamiento un mediante el dispositivo (40) de accionamiento un movimiento de vaivén en la dirección de transportemovimiento de vaivén en la dirección de transporte y transversalmente a esta. y transversalmente a esta.

Description

Dispositivo para repartir flujo desordenado de objetos cilíndricos, por ejemplo, botellas de bebidas, entre diferentes rutas.
La invención se refiere a un dispositivo para repartir un flujo desordenado preferentemente de objetos cilíndricos, particularmente botellas de bebidas, entre varias rutas en las que los objetos son transportados individualmente a continuación unos de otros. El dispositivo comprende un dispositivo transportador para los objetos, comprendiendo el dispositivo transportador una o varias cintas transportadoras impulsadas y barreras laterales. Las cintas transportadoras están dispuestas generalmente de manera que se extienden a poca distancia paralelamente entre sí, de forma que forman un área de transporte casi cerrada y los objetos puedan deslizarse de una banda transportadora a la otra. El dispositivo comprende además un repartidor de rutas que contiene varios dispositivos distribuidores móviles, que separan el flujo de objetos transportados; un marco, en el que están fijados los dispositivos distribuidores, y un dispositivo para el accionamiento del repartidor de rutas.
Dispositivos repartidores de este tipo son empleados en instalaciones para envasado de bebidas entre el dispositivo de envasado y la estación de embalaje. Las botellas de bebidas que llegan del dispositivo de envasado son primeramente acumuladas en un tampón. El tampón está formado por una región formada por una o varias cintas transportadoras juntas que representa una ampliación del dispositivo de transporte. De este tampón se transportan las botellas gracias a la presión acumulativa hacia el dispositivo repartidor. La distribución de las botellas en rutas individuales es necesaria porque sólo así es posible que la estación de embalaje reciba las botellas y las inserte en cajas u otros tipos de embalaje con la respectiva cantidad determinada de botellas.
En los dispositivos separadores existe el problema de que las botellas pueden atascarse o que formen puentes y entonces ya no son arrastradas por el dispositivo de transporte.
Del documento US4173276 se conoce un dispositivo repartidor genérico en el que los dispositivos separadores son fijos en su extremo de salida del flujo y están fijados con su extremo de entrada del flujo en un estribo que se extiende por encima del dispositivo de transporte y que puede moverse con un accionamiento de manera oscilante en dirección transversal respecto a la dirección de transporte.
Del documento EP 1038808 se conoce un dispositivo repartidor que distribuye el flujo desordenado de botella entre cuatro rutas. Entre las dos barreras laterales están dispuestos, para esto, tres dispositivos distribuidores, sobresaliendo el central ligeramente hacia adelante. Los extremos delanteros de los dispositivos separadores están formados en esto como una paleta pivotante que se mueve con un motor. Mediante sensores se reconoce si se presenta un atasco de los objetos y al presentarse un atasco, las paletas son giradas por el motor.
Del documento DE-C2-3926735 se conoce un dispositivo repartidor similar, distribuyéndose las botellas entre ocho rutas paralelas que se ubican una junta a otra. Los extremos delanteros de los dispositivos separadores están dispuestos de forma escalonada y el dispositivo separador central es él que sobresale más hacia adelante. Para facilitar la entrada de las botellas en las rutas, los dispositivos separadores pueden moverse en dirección transversal respecto a la dirección de transporte.
Las botellas de plástico (PET) tienen una tendencia particularmente grande a atascarse y causar bloqueos debido a esto, a raíz de su flexibilidad y el coeficiente mayor de fricción de materia sintética.
La invención se basa en el objetivo de crear un dispositivo para repartir un flujo desordenado de objetos en rutas individuales que impide ampliamente la aparición de semejantes bloqueos también en el caso de botellas de materia sintética.
Según la invención se logra este objetivo porque los dispositivos separadores realizan simultáneamente mediante el dispositivo de accionamiento un movimiento de vaivén en dirección de transporte y en dirección transversal respecto a esta.
Los dispositivos separadores están fijados en un marco común que está dispuesto preferentemente por encima del dispositivo de transporte. Los dispositivos separadores pueden ser láminas o también barreras compuestas por varillas individuales que cuelgan del marco de manera que se ubican a una corta distancia por encima del dispositivo de transporte. En general, los dispositivos separadores se extienden para ello en paralelo a la dirección de transporte. Pero pueden extenderse también con un ángulo respecto a ella. A lo largo de los bordes de entrada de flujo de los dispositivos separadores se extienden rodillos con un diámetro de algunos milímetros.
La velocidad de transporte se fija en general de manera tal que los objetos se acumulan antes del repartidor de rutas. Esto se logra porque el dispositivo de transporte acerca los objetos más rápidamente de lo que se procesan en la estación de embalaje subsiguiente. Los objetos se encuentran, debido a esto, bajo una presión dinámica. A consecuencia de la presión dinámica, los objetos circulares adoptan una distribución que corresponde a un embalaje hexagonal bidimensional de esferas.
Para que los objetos puedan distribuirse entre las rutas individuales, la distancia lateral de las barreras debe incrementarse algo antes de los dispositivos separadores. Este incremento empieza aproximadamente a una distancia antes del dispositivo separador que corresponde a un diámetro de los
objetos.
Preferentemente, el dispositivo separador central sobresale contra la dirección de transporte y los extremos delanteros de los dispositivos separadores, dispuestos lateralmente a este, desplazados hacia atrás de forma escalonada. El incremento de la distancia de la barra lateral está configurado de manera que corresponda a este escalonamiento. La altura de cada escalón resulta en esto en cada caso del requerimiento de espacio adicional de los objetos cuando entran en las rutas individuales saliendo del embalaje esférico hexagonal, teniéndose en cuenta también el espesor de los dispositivos separadores. La altura de los escalones corresponde, por lo tanto, a aproximadamente 10 a 30% del diámetro de los objetos. Preferentemente, el ensanchamiento de la distancia de la barrera lateral no se ejecuta en dos ángulos rectos sino en ángulo cóncavo en un arco de octavo o cuarto de círculo. Es decir, la barrera lateral primeramente se dobla en un ángulo de 10 a 30º hacia afuera y transcurre luego en una sección de arco de círculo hasta que nuevamente trascurre paralelamente con la dirección de transporte.
Los dispositivos separadores son movidos en vaivén simultáneamente en la dirección de transporte y transversalmente respecto a esta. Los dispositivos separadores están montados, para esto, en un marco común. Este marco es soportado de forma pivotante por un centro de rotación convenientemente en el extremo posterior, es decir, del lado de salida del flujo. Del marco se extiende un brazo contra el flujo de transporte y el extremo delantero, del lado de entrada del flujo, del brazo es movido mediante un accionamiento de levas en dirección de transporte y transversalmente respecto a esta. El soporte del extremo del marco en el lado de salido del flujo está configurado de manera tal que se permite un desplazamiento del marco en dirección del transporte por una corta distancia de, por ejemplo 15 mm.
El accionamiento de levas está formado, preferentemente, por un mecanismo de rueda de estrella con tres o cuatro picos, estando unidas las puntas de los picos con una línea arqueada de forma parecida a la de un mecanismo de cruz de Malta. Este disco de levas es accionado con un motor. Un rodillo en el extremo del brazo en el lado de entrada de flujo se apoya en el disco de leva y puede estar tensado hacia el disco de leva, por ejemplo, mediante un resorte. A una distancia de aproximadamente ⅓ a ¼ del diámetro del disco de leva se encuentra fijado un pivote excéntrico que se extiende hacia una hendidura longitudinal del brazo. Al girar el disco de leva, el brazo oscila con vaivén debido a esto en dirección transversal respecto a la dirección de transporte, y a saber tantas veces como corresponde a la cantidad de los picos del disco de levas. Es decir, si el disco de levas tiene cuatro picos, entonces el movimiento de vaivén transversal respecto a la dirección de transporte es superpuesto por cuatro movimientos de vaivén en dirección de transporte. El disco de levas gira con 0,5 a 4 revoluciones por segundo.
Preferentemente, los objetos se alimentan al repartidor de rutas con una presión dinámica tan baja como sea posible. Esto se logra cubriendo el dispositivo de transporte a corta distancia antes del repartidor de rutas con una lámina de carga mecánica estacionaria, de manera que las cintas transportadoras se mueven por debajo de la lámina de carga mecánica y los objetos se desplazan sobre la lámina de carga mecánica gracias a la presión dinámica. Las fricciones generadas en esto actúan contra la presión dinámica y la reducen debido a esto. Otra posibilidad consiste en separar el dispositivo de transporte antes del repartidor de rutas y dejar que el dispositivo de transporte siguiente corra más lento. Finalmente existe también la posibilidad de frenar el movimiento de los objetos colocando las barreras de forma algo más estrecha.
En una modalidad preferida se detecta la presencia de un bloqueo al detectar el movimiento de los objetos mediante una cámara CCD o mediante barreras de luz o mediante la comparación de la velocidad de transporte dentro de las rutas individuales. Las barreras laterales están dispuestas, en esto, de manera que son desplazables transversalmente respecto a la dirección de transporte de forma que su distancia puede incrementarse. Si se presenta un bloqueo, entonces se mueven las barreras laterales brevemente en direcciones opuestas lo que disuelve el atasco de las botellas o destruye un puente que se habría formado.
La disposición de barreras completa se divide, preferentemente, en tres barreras, extendiéndose la primera barrera desde la estación anterior hasta una distancia que es algo mayor que el ancho del dispositivo de transporte antes del repartidor de rutas. En seguida continúa una segunda barrera que se denomina también barrera de formación. La distancia libre entre las barreras se estrecha en la región de la barrera de formación para forzar a los objetos cilíndricos a adoptar una disposición hexagonal ordenada. Para reducir la presión dinámica y responder al mayor requerimiento de espacio que tienen los objetos cilíndricos al introducirse en el repartidor de rutas, la distancia entre las dos barreras se incrementa en un punto que se encuentra aproximadamente a una distancia de la punta del repartidor de rutas correspondiendo a un diámetro de los objetos. Preferentemente, el incremento de la distancia de las barreras se realiza en esto en escalones. Esto ha demostrado ser una medida efectiva para evitar bloqueos de los objetos frente al repartidor de rutas. La barrera que sigue a continuación se amplía también de forma escalonada, en la medida en que esto sea necesario por el requerimiento de espacio lateral mayor de los objetos que aún están entrando en el repartidor de rutas. La tercera barrera se realiza a este respecto preferentemente de forma rotatoria por un centro de rotación ubicado en el extremo posterior, de manera que pueda abrirse por delante para desatascar bloqueos. La segunda barrera puede estar diseñada también de manera móvil, por ejemplo con un accionamiento de levas parecido al del repartidor de rutas, pudiendo tener el movimiento también la misma dirección. La amplitud es, por ejemplo, de 10 a 15 mm y la frecuencia de aproximadamente 0,5 a 4 Hz.
Un ejemplo de realización de la invención se explica a continuación mediante el dibujo. Muestran:
Fig. 1 en vista en planta desde arriba un dispositivo para repartir un flujo desordenado de botellas de bebidas entre varias rutas;
Fig. 2 una vista en planta desde arriba parecida a la Fig. 1, representándose también el accionamiento para el repartidor de rutas;
Fig. 3 una vista lateral del dispositivo según Fig. 1 y
Fig. 4 un disco de levas con una pista ranurada.
El dispositivo para distribuir un flujo desordenado de botellas 10 de bebidas entre varias rutas 11 a 16 tiene un dispositivo 20 de transporte, un repartidor 30 de rutas y un accionamiento 40 para el repartidor 30 de rutas.
El dispositivo 20 de transporte se compone de varias cintas 22 transportadoras que pueden ser transportadores de eslabones y que están dispuestos a la menor distancia posible y a la misma altura, de manera que forman prácticamente un área de transporte continua en la que las botellas 10 de bebidas están paradas. Las cintas 22 transportadoras crean entre sí un área de transporte en la que varias botellas 10 de bebidas pueden estar una junto a la otra, en el ejemplo de realización representado aproximadamente seis botellas 10 de bebidas. El dispositivo 20 de transporte tiene primeras barreras 24 laterales que son extremadamente estables, porque las botellas 10 son transportadas con presión dinámica, es decir, las cintas 22 transportadoras discurren más rápidas de lo que las botellas 10 efectivamente pueden ser transportadas y, por ejemplo, son recibidas por una estación de embalaje. Las primeras barreras 24 se extienden desde la estación precedente, por ejemplo, una estación de envasado que no se muestra en el dibujo, hasta un punto a la distancia de aproximadamente 0,5 a 1 m antes del repartidor 30 de rutas, teniendo las primeras barreras 24 hasta allí una distancia aproximadamente uniforme. A las primeras barreras 24 siguen segundas barreras 26. Las segundas barreras 26 se extienden aproximadamente hasta el repartidor 30 de rutas. Las segundas barreras 26 tienen un perfil tal que su distancia disminuye en medio, así que la ruta de transporte - vista desde arriba - tiene una talla. En el extremo orientado hacia el repartidor 30 de rutas, las caras interiores de las segundas barreras 26 tienen escalones 28, 29. El primer escalón 28 tiene una altura de aproximadamente 30% del diámetro de las botellas 10, mientras que el segundo escalón tiene una altura ya de tan solo aproximadamente 10%. A las segundas barreras 26 siguen terceras barreras 36 que se extienden aproximadamente hasta el extremo del lado de salido de flujo del repartidor 30 de rutas y que tiene en su región anterior otros escalones 38.
El repartidor de rutas 30 tiene un marco 32 dispuesto por encima de la ruta de transporte del cual cuelgan hacia abajo unas láminas 34 como dispositivos separadores. El marco 32 está dispuesto a una distancia apropiada sobre la ruta de transporte de manera que las botellas 10 puedan transportarse pasando por debajo de él, y las placas 34 se extienden hasta muy cerca de la superficie de transporte (Fig. 3). En el ejemplo de realización representado se están previendo cinco láminas 34. Estas forman, junto con las terceras barreras 36 las seis rutas 11 a 16. La lámina 34 central sobresale más en contra de la dirección de transporte. Las dos láminas 34 inmediatamente contiguas están desplazadas hacia atrás aproximadamente 1½ a 2 diámetros de botella y las dos láminas 34 más exteriores a su vez nuevamente 1½ a 2 diámetros de botella. Si se conectan los extremos anteriores de las láminas 34, entonces resulta una V. Una multiplicidad de pequeños rodillos 35 con eje vertical está dispuesta a lo largo de los bordes de las láminas 34 orientados contra el flujo (Fig. 3).
Gracias a los escalones 28, 29 y 38, la ruta de transporte se ensancha en la región en que se encuentran los extremos anteriores de las láminas 34. Esta ampliación es necesaria porque las botellas 10 están dispuestas en la región con talla entre las segundas barreras 26 conforme un embalaje más denso esférico bidimensional hexagonal, de manera que seis filas de botellas con el diámetro d requieren una ruta de transporte con el ancho igual a d + d x 5 x cos 30º \approx 5,33 x d. Distribuido en rutas, las seis filas de botellas 10, sin embargo, requieren un ancho de ruta de transporte de 6 x d + el ancho de las láminas 34.
Según se aprecia en Fig. 1, los escalones 28, 29 y 38 no son rectangulares, sino el lado interior de las segundas y terceras barreras 26 se ensancha primeramente en un ángulo de aproximadamente 30 a 45º en un arco de círculo cuyo radio de curvatura corresponde aproximadamente aquel de la superficie de las botellas.
El primer escalón 28 se encuentra a una distancia que corresponde aproximadamente al diámetro de la botella antes de la punta de la lámina 34 central que más sobresale y el último escalón 38 se encuentra aproximadamente medio diámetro de botella antes de las láminas 34 más exteriores, más desplazadas hacia atrás.
Las terceras barreras 36 pueden girarse de forma pivotante por un centro 50 de rotación en su extremo posterior mediante un cilindro 52 neumático, de manera que se abren en su extremo anterior en global por aproximadamente 10 mm. Mediante unos sensores 54 se cuentan las botellas 10 que pasan por cada una de las rutas. Si en esto resultan diferencias dentro de las rutas individuales 11 a 16 o si no se cuentan botellas, entonces esto es una indicación que se ha presentado un bloqueo en frente del repartidor 30 de rutas. Se genera entonces una señal de mando que produce un breve movimiento de abrir y cerrar de las terceras barreras 36 mediante los cilindros 52 neumáticos.
En el ejemplo de realización mostrado en Fig. 2, una de las segundas barreras 26 es dividida y puede oscilar mediante un cilindro 82 por un centro 80 de rotación ubicado aguas arriba. De esta manera es posible cambiar una distancia entre las dos segundas barreras 26 y corregirse eventualmente una formación de los objetos 10 cilíndricos.
En el ejemplo de realización según Fig. 2 se prevé además una lámina 46 de carga mecánica aproximadamente a mitad de distancia de la segunda barrera 26. Esta lámina 46 de carga mecánica yace directamente sobre las cintas 22 transportadoras, de manera que las botellas 10 de bebida son empujadas por la presión que ejercen las siguientes botellas 10 de bebidas y se deslizan sobre la lámina 46 de carga mecánica. La fuerza de fricción de las botellas 10 de bebida paradas sobre la lámina 46 de carga mecánica actúa contra la presión ejercida por las siguientes botellas 10, de manera que la presión dinámica es reducida después de la lámina 46 de presión mecánica.
El marco 32 es soportado por una viga 60. A contracorriente, la viga 60 sobresale aproximadamente medio metro del marco 32 y en este extremo se desliza sobre un soporte 61 fijo en el dispositivo (Fig. 3). Corriente abajo, la viga 60 termina aproximadamente junto con el marco 32 y las láminas 34 y aquí es alojado de forma rotatoria mediante un pivote en una perforación 62 ovalada de un soporte y simultáneamente desplazable en dirección de transporte por unos centímetros. La viga 60 con el repartidor 30 de rutas fijado en ella es tensada mediante un resorte 56 en dirección de transporte. En el extremo corriente arriba de la viga 60 se encuentra como accionamiento un accionamiento 40 de levas que mueve este extremo de la viga 60 con vaivén en dirección de transporte y transversalmente respecto a esta. El accionamiento 40 de leva tiene como disco de leva una rueda 66 de estrella formada por cuatro secciones cóncavas y distribuidas de forma equidistante sobre la periferia de un disco circular. La rueda 66 de estrella es alojada de manera rotatoria y tiene a una distancia de aproximadamente ^{1}/_{3} a ¼ de su radio un pivote 68 excéntrico que encaja en una abertura 70 de la viga 60. En su extremo flujo arriba, la viga 60 tiene además un rodillo 72 que es prensada elásticamente con la fuerza del resorte 56 contra la periferia de la rueda 66 de estrella. La rueda 66 de estrella es impulsada por un motor 58 eléctrico. La rotación de la rueda 66 de estrella causa por un lado, mediante el pivote 68 excéntrico un movimiento oscilante de la viga 60 transversalmente respecto a la dirección de transporte, y por el otro a causa de que el rodillo 72 sigue, bajo la fuerza del resorte 56 la periferia de la rueda 66 de estrella, un movimiento de vaivén hacia adelante y atrás de la viga 60 en dirección de transporte. La amplitud de ambos movimientos es de algunos centímetros. Según la proporción de la longitud de la viga 60 y la longitud de las láminas 34, esta amplitud es reducida, de manera que los extremos anteriores de las láminas 34 realizan un movimiento correspondiente, pero con una amplitud de tan solo aproximadamente 8 mm. Como se aprecia en Fig. 3, la rueda 66 de estrella está dispuesta por debajo de la viga 60 y apoya así este extremo de la viga 60.
En el ejemplo de realización de Fig. 4, la rueda 66 de estrella es sustituida con un disco 74 con una pista 76 ranurada, correspondiendo la configuración de la pista 76 ranurada aproximadamente a la periferia de la rueda 66 de estrella, de manera que el extremo de la viga 60 realiza el mismo movimiento de oscilación y traslación y, por lo tanto, también el repartidor 30 de rutas y el extremo anterior de las láminas 34 realizan los mismos movimientos superpuestos orbitales y lineales. En la modalidad según Fig. 4 se suprime el resorte 56 porque el rodillo 72 sigue forzosamente la pista 76 ranurada.
La rueda 66 de estrella puede tener también tres u otra cantidad de ahuecamientos cóncavos y el extremo de la viga 60 realiza respectivamente una cantidad correspondiente de movimientos de vaivén en dirección de transporte por cada movimiento de vaivén transversal respecto a la dirección de transporte. La rueda 66 de estrella, respectivamente el disco 74 giran aproximadamente con una velocidad de 0,5 a 4 revoluciones por segundo.
En general ya es suficiente con la vibración o el movimiento rotatorio del repartidor 30 de rutas para impedir efectivamente un atasco mutuo o una formación de puentes de las botellas 10. En principio, la presión dinámica frente al repartidor 30 de rutas debe ser tan baja como sea posible. Esto se logra con la colocación de una lámina 46 de carga mecánica (Fig. 2). Una reducción de la presión dinámica frente al repartidor 30 de rutas puede lograrse también si las botellas 10 son trasladados antes del repartidor de rutas a un dispositivo de transporte que discurre más lento.
Los escalones 28, 29 y 38 son medidas adicionales para impedir un atasco y una formación de puentes en casos particulares. Cada vez que una botella se desliza a lo largo de uno de los escalones 28, 29 38, esto causa una vibración de las botellas 10 vecinas, por lo que se disuelven eventuales atascos. La forma de media caña de los escalones ha probado ser particularmente eficiente en esto, ya que las botellas 10, después de pasar por el escalón, hacen contacto con el arco de círculo completo de la media caña, por lo que el choque se distribuye por un área mayor y la misma botella 10 correspondiente se deforma menos, pero ejerce una presión relativamente grande sobre las botellas contiguas.
Si se presentan atascos o formaciones de puentes no obstante estas dos medidas, entonces puede deshacerse un atasco o destruirse un puente formado mediante un breve abrir y cerrar de nuevo de los extremos anteriores de las terceras barreras 36.
Lista de referencias
10
\vtlargatri Botella de bebida
11-16
\vtlargatri Ruta
20
\vtlargatri Dispositivo de transporte
22
\vtlargatri Cinta transportadora
24
\vtlargatri Primera barrera
26
\vtlargatri Segunda barrera
28, 29
\vtlargatri Escalones
30
\vtlargatri Repartidor de rutas
32
\vtlargatri Marco
34
\vtlargatri Láminas, dispositivo repartidor
35
\vtlargatri Rodillos
36
\vtlargatri Tercera barrera
38
\vtlargatri Escalones
40
\vtlargatri Accionamiento de leva
46
\vtlargatri Lámina de carga mecánica
50
\vtlargatri Centro de rotación
52
\vtlargatri Cilindro neumático
54
\vtlargatri Sensor
56
\vtlargatri Resorte
58
\vtlargatri Motor eléctrico
60
\vtlargatri Viga
61
\vtlargatri Soporte
62
\vtlargatri Perforación ovalada
66
\vtlargatri Rueda de estrella
68
\vtlargatri Pivote excéntrico
70
\vtlargatri Abertura
72
\vtlargatri Rodillo
74
\vtlargatri Disco
76
\vtlargatri Pista ranurada
78
\vtlargatri Parte de 26
80
\vtlargatri Centro de rotación
82
\vtlargatri Cilindro

Claims (5)

1. Dispositivo para repartir un flujo desordenado de objetos (10) en varias rutas (11 a 16) en el que los objetos (10) son transportados individualmente a continuación unos de otros, con un dispositivo (20) de transporte para los objetos (10) que tiene una o varias cintas transportadoras impulsadas (22) y barreras laterales (24), con un repartidor (30) de rutas que tiene varios dispositivos separadores móviles (34) que separan el flujo de objetos transportados (10) y un marco (32), en el que están fijados los dispositivos separadores (34), y con un dispositivo (40) para el accionamiento del repartidor (30) de rutas, caracterizado porque los dispositivos separadores (34) realizan simultáneamente mediante el dispositivo (40) de accionamiento un movimiento de vaivén en la dirección de transporte y transversalmente a esta.
2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque el dispositivo separador central (34) sobresale en contra de la dirección de transporte y los dispositivos separadores laterales (34) están desplazados hacia atrás de forma escalonada.
3. Dispositivo según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la distancia entre las barreras laterales (26, 36) está aumentada de forma escalonada en la dirección de transporte, iniciándose el aumento en un punto que corresponde aproximadamente al diámetro de un objeto (10) antes de la punta del dispositivo separador (34) más adelantado.
4. Dispositivo según la reivindicación 3, caracterizado porque los escalones (28, 29, 38) están redondeados en forma de media caña.
5. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la barrera está subdividida y la parte (36) de la barrera que se encuentra en la región del repartidor (30) de rutas puede moverse hacia fuera.
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