ES2282042B2 - Perfeccionamientos introducidos en la patente de invencion n. p-200501869 por: sistema de fabricacion de tableros de aglomerado para puertas, con formacion simultanea de los huecos para panelar o acristalar y producto obtenido. - Google Patents
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Abstract
Perfeccionamientos introducidos en la patente de invención N° 200501869 por: Sistema de fabricación de tableros de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos para panelar o acristalar y producto obtenido. Las partículas de aglomerado de madera y cola suministradas a modo de manta en las formadoras, se recibe en unas bandejas o moldes (1) que avanzan de forma continua para llenarse de producto y cuyo fondo (2) incluye una pluralidad de ventanas (3, 4) en correspondencia con los huecos de las puertas (5) previstos para panelar o acristalar. El contorno de las ventanas (3, 4) y paredes perimetrales de la bandeja (1) presenta un encofrado retraible (8) capaz de absorber la diferencia de espesores antes y después del prensado. Las bandejas (1) incluyen en su extremo delantero unos ganchos (17) y en su extremo posterior unos tacos (20) emergentes superiormente para conexión entre bandejas (1) y su desplazamiento mediante cadenas (34) de un descargador (26) con dispositivo deelevación y desplazamiento de avance y retroceso.
Description
Perfeccionamientos introducidos en la patente de
invención nº P-200501869 por: "Sistema de
fabricación de tableros de aglomerado para puertas, con formación
simultánea de los huecos para panelar o acristalar y producto
obtenido".
La presente invención, según lo expresa el
enunciado de esta memoria descriptiva, se refiere a unos
perfeccionamientos introducidos en la Patente de Invención nº
20050189 por: sistema de fabricación de tableros de aglomerado para
puertas, con formación simultánea de los huecos para panelar o
acristalar y producto obtenido, aportando características
ventajosas en el sistema de fabricación de dichos tableros,
evitando así el que tengan que hacerse los huecos para panelar o
acristalar con posterioridad a la formación de un tablero como es
habitual y con el desperdicio de material y mano de obra que ello
conlleva.
En el primer certificado de adición a esta
patente principal nº 200501869 con número de solicitud 200502035 se
mejoraba este sistema de fabricación simplificando la estructura
tanto de las propias bandejas como del sistema de accionamiento de
las mismas en la zona ocupada por la prensa de platos
calientes.
Acorde con la presente invención, los
perfeccionamientos que se proponen se centran en el sistema de
enganche y arrastre de las bandejas cargando la prensa de platos
calientes y descargándola después en los diferentes niveles de
platos calientes que presenta.
También es objeto de la invención perfeccionar
el sistema de desmoldeo de los tableros y simplificar el encofrado
retraible de las ventanas y paredes de las bandejas o moldes, así
como el sistema de sujeción de dicho encofrado a la base de la
bandeja y la sujeción de la lámina deflectora elástica que
selecciona la cantidad de producto vertido en la superficie útil de
la bandeja.
En este mismo apartado de la memoria descriptiva
de la patente de invención principal nº 200501869 se exponía que
actualmente se fabrican los tableros de aglomerado de forma
continua mediante formadoras que vierten una primera capa de
producto de mayor densidad y menor tamaño de partículas de madera,
mezclado con cola y otros productos activos, sobre la banda de una
cinta transportadora. Sobre esta capa cae una segunda de mayor
espesor, menor densidad y partículas de menor tamaño, y finalmente
se dispone otra capa análoga a la primera, vertida con otra
formadora, adoptando una disposición de sándwich. Esta manta de
partículas de madera y cola puede ser de una solo tamaño de
partículas, con una composición uniforme, incluso del material
conocido como
DM.
DM.
Independientemente de la estructura y
composición de la manta que constituirá tras el prensado el tablero
con el espesor de la puerta requerido, tiene inicialmente un
espesor del orden de 90-170 mm que se vierte sobre
la banda de transporte, y una vez prensada en la prensa de platos
calientes se obtiene a un grosor del orden de 25-40
mm para puertas estándar.
Después se trocea por parte del fabricante del
tablero a las medidas que facilita el fabricante de puertas, con el
objeto de paliar la dificultad de movimientos y transporte debido
a la gran dimensión de los tableros obtenidos.
El fabricante de puertas corta esos tableros y
los mecaniza para sacar las puertas a las medidas deseadas,
eliminando las porciones correspondientes a los huecos que han de
panelarse o acristalarse.
Acorde con la patente de invención principal se
aporta un sistema de fabricación de tableros donde la manta
procedente de una o de tres formadoras dependiendo de que sea de
densidad constante o en tres capas de distintas densidades con una
estructura tipo sándwich, se recibe en bandejas o moldes cuya
anchura se corresponde preferentemente con el largo de las puertas
a formar y su longitud es equivalente a un múltiplo del ancho de
ésta, con la particularidad de que el fondo de la bandeja posee
ventanas en correspondencia con los plafones o huecos que después
han de panelarse o acristalarse, de dimensiones equivalentes.
Esto conlleva una serie de ventajas entre las
que se podían destacar las siguientes:
- -
- Eliminación de desperdicios.
- -
- Independientemente de los huecos que tenga la puerta siempre será de una sola pieza.
Para su fabricación acorde con la invención
descrita en dicha patente de invención principal, el molde o
bandeja incluye en el contorno de cada ventana un encofrado
telescópico asistido por resortes, susceptible de tener
inicialmente una altura que se corresponde con el espesor de la
manta antes de la compactación y que permita absorber la diferencia
de espesores hasta el que ha de tener después de la compactación
entre los dos platos calientes de la prensa de pórticos en la que
convencionalmente se desarrolla el prensado o compactación.
Por estas ventanas caen las porciones de manta o
partículas mezcladas con cola, que llenarían estas zonas de los
huecos, siendo recogidas en una cinta inferior para ser
reutilizadas pues se reenvían directamente a las correspondientes
tolvas de las formadoras.
El encofrado telescópico o retraible de cada
ventana está materializado por al menos tres porciones telescópicas
desplazables o retraibles, asistidas por muelles recuperadores de
la posición inicial o extendida, para mantener el producto vertido
en las zonas útiles de la puerta. Los muelles son también
telescópicos y están asistidos de un resorte coaxial interior. De
esta forma, la tensión de los muelles telescópicos provoca el
levantamiento de las porciones telescópicas del encofrado, al
apoyar el extremo inferior de dichos muelles telescópicos en la
banda de transporte durante el paso por las formadoras y después al
apoyar directamente sobre el plato caliente inferior de la
prensa.
Con el fin de evitar que el flujo de vertido de
producto para llenado del molde a su paso por las formadoras, caiga
en exceso sobre los encofrados y a su vez pueda dirigirse
correctamente hacia las ventanas para su recuperación por reenvío
directo a las tolvas de las formadoras, así como que se controle el
flujo sobre la superficie útil de la bandeja o molde, se ha
previsto que las láminas planas elásticas tengan su extremo volado
para actuar como elementos deflectores del producto cumpliendo
dicha misión, teniendo también la misión de detener el avance del
producto vertido en las superficies útiles de la bandeja, es decir,
donde toma cuerpo el tablero.
Las láminas planas y elásticas están
solidarizadas a los tramos rectos del contorno del encofrado y
adoptan una posición oblicua con vertiente hacia el interior de las
ventanas. En las paredes laterales del molde también existen estas
láminas elásticas deflectoras que vierten hacia el exterior del
molde la parte de la manta que haya podido caer sobre ellas.
Mediante unos extractores se absorbe el producto
que queda depositado en lugares no deseados para no crear zonas
con residuos que se encastrarían en la superficie por las elevadas
temperaturas de los platos calientes.
Para el desmoldeo del tablero, la porción
telescópica inferior del encofrado de las ventanas y que está fija
al fondo de la bandeja, así como la que se encuentra ubicada en
los encofrados de al menos los bordes longitudinales de la misma,
tiene sección triangular con vertiente hacia la superficie útil y
constituye por si misma la pared del molde en el momento del
prensado o de mínimo espesor de la manta. Esta configuración
troncopiramidal en las ventanas del molde hace muy fácil el
desmoldeo. La pestaña triangular formada así en las ventanas y
bordes del tablero es eliminada por mecanizado al confeccionar las
puertas a la medida requerida, después de trocear el tablero.
En la instalación existe en primer lugar un
dispositivo elevador de alimentación de las bandejas, avanzando
éstas sobre una banda sin fin, pasando en continuo debajo de las
formadoras que descargan el producto en las bandejas. Después
avanzan hacia el puesto de preprensado en frío, donde el espesor de
la manta se reduce aproximadamente a la mitad y se elimina el aire.
Mediante otro elevador las bandejas son alimentadas a los huecos de
la prensa de platos calientes (de un solo hueco o de varios para
formar simultáneamente sendos tableros). Después las bandejas son
recogidas por otro elevador que las conduce al puesto de desmoldeo,
extrayendo el tablero verticalmente mediante acción de vacío o
ventosas debidamente ubicadas en puntos de la periferia
preferentemente Las bandejas son devueltas al punto de partida para
iniciarse el ciclo.
En el primer certificado de adición a esta
patente de invención principal se mejoraba y simplificada, entre
otros elementos y mecanismos, la estructura de la propia bandeja y
su sistema de guiado en la estación de prensado. El encofrado
retraible se materializaba por un simple perfil triangular y la
lámina elástica deflectora, absorbiendo perfectamente los espesores
de la manta de partículas de aglomerado y cola antes y después del
prensado.
En líneas generales, los perfeccionamientos
objeto de la presente invención, consisten en disponer en el borde
delantero de las bandejas unos soportes con una extensión a modo de
gancho que será trabado por un diente previsto en las cadenas de
arrastre del cargador y descargador múltiple de la prensa, en los
distintivos niveles que poseen los platos calientes de la misma. En
el borde trasero de las bandejas también están montados otros
soportes con un taco emergente donde quedará trabado el gancho
correspondiente de la parte delantera de la bandeja contigua
posterior, cargándose de nuevo la prensa a la vez que salen las
bandejas ya prensadas pues los diferentes niveles coinciden. El
cargador de bandeja las recibe unitariamente desde la
pre-prensa y va ascendiendo según recibe las
bandejas hasta que se complete la carga. Tanto el cargador como el
descargador incluye pares de cadenas sinfín sobre las que descansan
las bandejas por cada nivel de la prensa y soportadas en una
estructura de puente que es deslizante sobre pistas de rodadura y
con accionamiento hidráulico para producir la conexión de las
bandejas del cargador con las de prensa y para conectar las del
descargador con las de la prensa, respectivamente.
Respecto a los perfeccionamientos en el sistema
de desmoldeo de los tableros, extrayéndolos del molde o bandeja en
el que se forman, las bandejas son recibidas en una mesa de
rodillos, bajo un puente grúa que toma unitariamente los tableros
por efecto ventosa, a la vez que unos imanes intermedios atraen la
chapa de fondo para facilitar que se despegue.
Otro de los perfeccionamientos consiste en la
estructura y sujeción del perfil solidario de la chapa de fondo de
las bandejas, que forma parte del encofrado retraible. Está
materializado por un perfil de chapa en "V" invertida que
apoya por sus alas en el fondo de la bandeja y anclado mediante
unas chavetas entrantes por respectivas ventanas equidistantes a
todo lo largo del perfil, practicadas en ambas alas. La chaveta
pasa a su vez bajo el tramo horizontal de sendos soportes en forma
de puente soldados previamente a dicha chapa de fondo. Para guiar
la entrada de la chaveta existe otra pletina soldada bajo el
puente. Al ala correspondiente del perfil en "V" se sujeta con
tornillos la lámina deflectora que queda aprisionada con ayuda de
una regleta de igual longitud y que está provistas de
orificios.
Para facilitar la comprensión de las
características de la invención y formando parte integrante de esta
memoria descriptiva, se acompañan unas hojas de planos en cuyas
figuras, con carácter ilustrativo y no limitativo se ha
representado lo siguiente:
Figura 1.- Es una vista esquemática en planta y
alzado, de un bandeja o molde para la fabricación de tableros de
aglomerado para puertas con dos huecos para panelar o acristalar,
con los perfeccionamientos objeto de la invención.
Figura 2.- Es una vista ampliada del detalle A
de la figura 1, incluyendo también una sección en alzado
longitudinal.
Figura 3.- Es una vista ampliada de detalle B de
la figura 1, incluyendo también una vista parcial en perspectiva
del perfil en "V" invertida, para observar las ventanas de
paso de las chavetas de fijación.
Figura 4.- Es una vista esquemática en alzado
longitudinal, de la instalación para fabricación de tableros de
aglomerado para puertas incluyendo los perfeccionamientos objeto de
la invención.
Figura 5.- Es una vista en planta de lo mostrado
en la figura 4.
Figura 6.- Es una vista ampliada de una parte de
la instalación, concretamente de la zona de prensado de la figura
4 y el cargador y descargador afines, en un momento en el que las
bandejas están conectadas consecutivamente.
Figura 7.- Es una visa esquemática ampliada del
cargador de bandejas de la figura 4, sin conectar las bandejas,
para observar su estructura de soporte.
Figura 8.- Es una vista en alzado lateral de lo
mostrado en la figura 7.
Figura 9.- Es una vista en planta de lo mostrado
en la figura 7.
Figura 10.- Es una vista en planta, a mayor
escala, a la salida del descargador y entrada a la mesa de
demoldeo.
Figura 11.- Es una vista en alzado de lo
mostrado en la figura 10.
Figura 12.- Es una vista en planta de un
transportador de correas a la entrada de la
pre-prensa.
Figura 13.- Es una vista en alzado transversal
de lo mostrado en la figura 12.
Figura 14.- Es una vista en alzado longitudinal
del descargador, sin incluir las bandejas.
Figura 15.- Es una vista en planta de lo
mostrado en la figura 14, con un detalle ampliado en alzado.
Figura 16.- Es una vista en alzado lateral de lo
mostrado en la figura 14.
Figura 17.- Es una vista en alzado longitudinal
de la mesa de desmoldeo con un detalle ampliado para ver la
deformación de la chapa de fondo de la bandeja al ser atraída por
los imanes.
Figura 18.- Es una vista en planta de lo
mostrado en la figura 17.
Haciendo referencia a la numeración adoptada en
las figuras podemos ver como se muestra en las figuras 1 a 3, la
estructura de una de las bandejas (1) con los perfeccionamientos
previstos en ellas acorde con la invención.
El fondo (2) de las bandejas (1) dispone de
pares de ventanas (3) y (4) en correspondencia con los huecos que
han de tener las puertas que se han de sacar del tablero formado
en esta bandeja (1) ó molde (en este ejemplo dos huecos de distinta
longitud por puerta, y un número elevado de ellas en disposición
transversal que se obtendrán al trocear después el tablero).
Después de formado el tablero y troceado por las líneas de trazo y
punto de la figura 1, se mecanizan los bordes para formar puertas
como la referenciada con (5) y que posee los huecos (6) y (7) para
panelar o acristalar.
La referencia (8) designa el encofrado retraible
del contorno de las ventanas (3) y (4) y de las paredes
perimetrales de la bandeja (1) para permitir que el molde se llene
con las partículas de aglomerado y cola procedentes de las
formadoras y que cae a modo de manta sobre toda la superficie de la
bandeja (1) que avanza bajo ellas, quedando sólo depositado el que
gravita sobre la superficie útil de la bandeja, cayendo el resto
por las ventanas (3) y (4) para ser devuelto a las formadoras,
según se explica con detalle en la patente de invención principal y
certificado de adición nºs. P-200501869 y
P-200502035 respectivamente.
En las figuras 2 y 3 puede verse en detalle la
estructura perfeccionada de la bandeja (1). Los encofrados
retraibles (8) están definidos por el perfil en "V" 9
invertida que se fija a la chapa de fondo (2) mediante las chavetas
(10) pasantes por las ventanas (11) y bajo los puentes (12)
soldados a la chapa de fondo (2), según la vista seccionada. La
referencia (13) designa la pletina soldada para servir como medio
de guía de introducción de la chaveta (10) en su avance hasta
alcanzar la ventana (11) opuesta.
Las ventanas (11) están sobredimensionadas para
permitir dilataciones y contracciones por cambio de temperatura, ya
que las bandejas (1) pasarán por la prensa de pórticos con platos
calientes a los diferentes niveles de la prensa para formar a la
vez varios tableros.
En la figura 3 se ve la forma geométrica de la
chaveta (10), definida por un angular con el ala horizontal con
funciones de chaveta propiamente dicha y que está rematada en bisel
con la inclinación de la pared opuesta del perfil en "V" (9),
atravesando ventajosamente la lámina deflectora (14) que
complementa el encofrado retraible (8). El otro ala desciende
oblicuamente adosada a la pared de entrada del perfil en "V"
(9) y evita que se salga la chaveta porque sobre todas ellas
gravita la manta de partículas de aglomerado y cola. La referencia
(15) designa la regleta exterior que sujeta la zona de arranque de
la lámina deflectora (14) aprisionándola contra el perfil en
"V" (9) al apretar los tornillos (16) y tuercas alojados sin
problemas en el interior de dicho perfil (9) ya que este bastidor
retraible es independiente y se fija a la chapa de fondo (2) de la
bandeja exclusivamente con las chavetas (10). Las chavetas (10)
atraviesan también esta regleta (15) al presentar cajeados
en
correspondencia.
correspondencia.
En la figura 1 vemos referenciados con el número
(17) los ganchos del borde extremo delantero (según la dirección
de avance de las bandejas 1) que parten de los soportes (18)
solidarios. En el extremo opuesto hay otros soportes similares (19)
con un taco (20) en rampa que emerge superiormente para definir
medios de conexión de unas bandejas (1) con otras, al ser trabados
en ellos los ganchos (17) de la bandeja (1) posterior (ver el
detalla ampliado de la figura 6).
También se conectan en los ganchos delanteros
(17) los dientes (21) (figura 6) de las cadenas de arrastre del
descargador de prensa, como veremos más adelante.
Haciendo ahora especial referencia a las figuras
4 y 5, en ellas se ve en alzado y planta respectivamente, parte de
la instalación, concretamente desde el punto donde se encuentra la
banda de transporte (22) (parcialmente mostrada) que recibe las
bandejas (1) linealmente procedentes de las formadoras y las
entrega a la pre-prensa (23).
A la salida de la pre-prensa se
reciben en el cargador de prensa (24) que en este caso puede
recibir cinco niveles de bandejas (1) y cuando está lleno las
introduce en la prensa de pórticos (25). A la salida de la prensa
(25) de platos calientes se encuentra el descargador de prensa (26)
muy similar al cargador (24) como veremos seguidamente.
Mediante otra cinta de transporte o
transportador (27) (mostrada también parcialmente) salen del
descargador y se entregan a una mesa de desmoldeo (ver la figura 18
donde está referenciada dicha mesa con el número 28) para extraer
los tableros y almacenarlos después. A continuación, las bandejas
(1) vacías regresan al punto de partida mediante el transportador
de cintas múltiples encadenadas referenciado con (29) (figura
5).
En la figura 6 vemos la prensa (25) cargada con
las cinco bandejas (1) después de haber sido prensados los
tableros. El descargador de prensa (26) con cinco niveles de
cadenas de arrastre, extrae las bandejas y a su vez se carga la
prensa con bandejas de tableros pre-prensados que
están ya dispuestos en el cargador (24). Obsérvese que las bandejas
(1) están enganchadas consecutivamente.
En la figura 7 a 9 se representa el cargador de
prensa (24) cuyas características básicas son las siguientes:
Incluye tres cadenas sinfín (30) por cada nivel,
montadas a la distancia adecuada en la estructura de puente (31)
que soporta el mecanismo elevador, el cual va ascendiendo conforme
va recibiendo las bandejas en cada nivel hasta que se completa la
carga.
Las columnas del puente (31) deslizan en pistas
de rodadura (32) que se desplaza con movimientos de avance y
retroceso mediante los cilindros hidráulicos (33). Gracias a este
movimiento se produce la conexión de los ganchos (17) de las
bandejas que están preparadas para entrar en la prensa, en los
tacos (20) de las que se encuentran en la prensa preparadas para
salir y así dar entrada a las anteriores.
Por otra parte, en las figuras 14 a 16 se
representa el descargador de prensa (26) que es similar al cargador
(24) pues tiene también una estructura de puente (31), pistas de
rodadura (32) y cilindros (33) de avance y retroceso para conexión
y desconexión del sistema de enganche de las bandejas después del
prensado.
Como se observa, en lugar de haber tres cadenas
de arrastre (30) como en el caso del cargador (24), hay dos juegos
de tres cadenas de igual longitud pero desfasado un juego respecto
del otro y siendo ambos motrices. El juego más retrasado es un tren
de arrastre de tres cadenas referenciadas con (34) tendidas entre
piñones delanteros y traseros con ejes respectivos (35). Las
cadenas del juego más avanzado están referenciadas con (36) y se
encuentran tendidas entre piñones parejos calados en los ejes (37)
delantero y trasero (ver vista en planta en la figura 15).
Las cadenas (34) son las portadoras del diente
de arrastre (21) de anclaje de los ganchos (17) de las bandejas (1)
como vimos en relación con la figura (6) (ver detalle ampliado de
la misma). Durante el movimiento de avance de estas cadenas (34)
los dientes (21) arrastran las bandejas (una vez que se ha
producido la conexión al avanzar hacia la izquierda el puente 31
con el cilindro hidráulico 33 correspondiente) hasta quedar
superpuestas en el descargador (26). Después han de volver estos
dientes a la posición primitiva para quedar preparados para un
nuevo arrastre. Para este movimiento de retorno la bandeja queda
apoyada solamente en el otro juego de cadenas (36) más avanzado y
que está parado al quedar descansando en él porque cuenta con unos
suplementos (38) en sus eslabones con este fin (ver el detalle de
la figura 15). El desfase es precisamente para que el diente (21)
retorne hasta esconderse al alcanzar la corona de reenvió y no
suponga obstáculo a la entrada de la nueva bandeja (1).
En las figuras 10 y 11 se muestra en planta y
alzado respectivamente, el transportador (27) de un solo nivel que
está ubicado a la salida del descargador (26) y que estaba mostrado
parcialmente en las figuras 4 y 5. Es de cadenas (39) tendidas
entre coronas caladas en ejes (40) delantero y trasero.
A la entrada de la pre-prensa
(23) también hay un transportador de un solo nivel, al que habíamos
referenciado con al número (22) pero como se ve en las figuras 12
y 13 es de correas (40) en lugar de cadenas porque las bandejas (1)
que proceden de las formadoras están a baja temperatura.
Por último, con relación a las figuras 17 y 18
en las que se muestra la mesa de desmoldeo (28), presenta las
siguientes características siginificativas:
Es una mesa normal de rodillos (41) sobre la que
apoya la bandeja (1) con el tablero (42) formado en su interior con
los huecos en correspondencia con las ventanas (3) y (4) de la
chapa (2) de fondo.
Para hacer la extracción del tablero (42) se
actúa eléctricamente sobre los electroimanes (43) intercalados
entre los rodillos (41) que atraen la chapa de fondo (2) de la
bandeja (1), despegándola del tablero (42). El puente grúa portador
de ventosas de vacío que apoyan en diversos puntos del tablero, lo
levantan y trasladan al lugar de almacenaje. Las bandejas (1)
vacías, como dijimos al principio retornan al puesto de carga
avanzando debajo de las formadoras.
Claims (11)
1. Perfeccionamientos introducidos en la patente
de invención nº 200501869 por: Sistema de fabricación de tableros
de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos
para panelar o acristalar y producto obtenido, a partir de una
manta de partículas de aglomerado y cola con un espesor del orden
de 90 a 170 mm que se suministra de forma continua mediante una o
tres formadoras que proporcionan respectivas capas de productos de
distinta densidad y tamaño de partículas a modo de sándwich, y que
una vez prensado se obtiene a un grosor del orden de 25 mm a 40 mm
para puertas estándar, se recibe en unas bandejas que avanzan en un
transportador, cuya superficie de fondo es equivalente a un
múltiplo de la superficie de una puerta y cuenta con una serie de
ventanas distribuidas linealmente a lo largo de cada bandeja en
correspondencia con los huecos previstos en cada puerta para
panelar o acristalar, y disponiendo el contorno de cada ventana y
al menos las paredes longitudinales de la bandeja, de un encofrado
retraible que absorbe la diferencia de espesores de la manta de
producto antes y después del prensado entre los platos calientes de
la prensa de pórticos, existiendo unas láminas deflectoras para
reenviar el producto que cae de las formadoras, fuera de la
superficie útil de la puerta hacia las correspondientes tolvas de
las formadoras, y medios de avance de las bandejas a través de la
prensa de pórticos, caracterizados porque consisten en
prever en el sistema de fabricación de los tableros, que las
bandejas (1) posean en el borde o extremo delantero unos soportes
solidarios (18) con una extensión en forma de gancho (17),
susceptible de ser trabado por un diente (21) que emerge de la
respectiva cadena (34) de un tren de arrastre a diferentes alturas
coincidiendo con los niveles de la prensa (25), pertenecientes a un
descargador (26) con el que se consigue la extracción simultánea de
las bandejas (1) de los diferentes niveles de platos calientes de
la prensa (25) de pórticos, estando estos trenes de arrastre
montados en un dispositivo elevador que sitúa las bandejas (1) al
nivel coincidente con un transportador (27) de un solo nivel que
las conduce sucesivamente hacia una mesa de desmoldeo (28).
2. Perfeccionamientos introducidos en la patente
de invención nº 200501869 por: Sistema de fabricación de tableros
de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos
para panelar o acristalar y producto obtenido, según reivindicación
1, caracterizados porque el extremo posterior de las
bandejas (1) incluye unos soportes (19) solidarios con un taco (20)
que emerge superiormente para definir medios de conexión con los
ganchos (17) del extremo delantero de una bandeja (1) posterior
contigua que es así arrastrada en el movimiento de la bandeja (1)
precedente, avanzando a su vez esta bandeja posterior sobre el
respectivo tren de arrastre de los existentes a diferentes alturas
coincidiendo con los distintos niveles de la prensa (25) de platos
calientes y pertenecientes a un cargador (24) con dispositivo de
elevación y a los que van accediendo las bandejas (1) desde una
pre-prensa (23) en que se realiza una primera fase
de prensado parcial del producto a la salida de las formadoras, o
directamente a la salida de éstas si sólo existe una etapa de
prensado, de donde avanzan en un solo nivel.
3. Perfeccionamientos introducidos en la patente
de invención nº 200501869 por: Sistema de fabricación de tableros
de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos
para panelar o acristalar y producto obtenido, según reivindicación
1, caracterizados porque el descargador (26) está
constituido por al menos dos pares de cadenas (34, 36) sinfín de
eslabones por cada nivel de la prensa, de igual longitud pero
desfasadas y siendo motrices ambas, siendo las más retrasadas (34)
las portadoras de los aludidos dientes (21) en los que conectan
los ganchos (17) delanteros de las bandejas (1) que avanzan así
arrastradas hasta quedar superpuestas en el descargador (26) y
apoyando solamente sobre las cadenas (36) más avanzadas al ser
estas últimas portadoras de unos suplementos (38) que elevan la
bandeja (1) ligeramente, permitiendo que las más retrasadas giren
en sentido contrario para que los dientes (21) retrocedan a la
posición primitiva.
4. Perfeccionamientos introducidos en la patente
de invención nº 200501869 por: Sistema de fabricación de tableros
de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos
para panelar o acristalar y producto obtenido, según reivindicación
2, caracterizados porque el cargador (24) incluye un tren de
arrastre constituido por al menos dos cadenas sinfín (30) por cada
nivel de la prensa (25), que toman unitariamente las bandejas (1)
procedentes de la pre-prensa (23), ascendiendo
hasta que se completan los diferentes niveles.
5. Perfeccionamientos introducidos en la patente
de invención nº 200501869 por: Sistema de fabricación de tableros
de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos
para panelar o acristalar y producto obtenido, según
reivindicaciones (3) y (4), caracterizados porque tanto el
cargador (24) como el descargador (26) están soportados en una
estructura de puente (31) deslizante sobre pistas de rodadura (32),
desplazándose en movimientos de avance y retroceso mediante
cilindros hidráulicos (33) para conectar con las bandejas (1) de la
prensa (25) y que se efectúe simultáneamente la descarga de las
bandejas (1) de la prensa (25) y la carga de nuevas bandejas (1) al
quedar enfrentadas con los distintos niveles que adquieren los
platos calientes de la prensa (25) después del prensado.
6. Perfeccionamientos introducidos en la patente
de invención nº 200501869 por: Sistema de fabricación de tableros
de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos
para panelar o acristalar y producto obtenido, según reivindicación
1, caracterizados porque el transportador (27) situado a la
salida del descargador (26) incluye al menos dos cadenas sinfín
(39), y recibe unitariamente las bandejas (1) del descargador
(26).
7. Perfeccionamientos introducidos en la patente
de invención nº 200501869 por: Sistema de fabricación de tableros
de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos
para panelar o acristalar y producto obtenido, según reivindicación
2, caracterizados porque a la entrada de la
pre-prensa (23) existe un transportador (22) de un
solo nivel definido por al menos dos correas sinfín (40), que
recibe unitariamente las bandejas (1) de las formadoras y las
entrega a la pre-prensa (23).
8. Perfeccionamientos introducidos en la patente
de invención nº 200501869 por: Sistema de fabricación de tableros
de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos
para panelar o acristalar y producto obtenido, según reivindicación
6, caracterizados porque la mesa de desmoldeo (28) está
ubicada debajo de un puente grúa que toma con ventosas y efecto
vacío los tableros (42) y los transporta unitariamente para su
almacenaje, incluyendo una pluralidad de rodillos (41) y una serie
de imanes (43) intermedios que atraen la chapa del fondo (2) de la
bandeja (1) despegándola en zonas puntuales respecto del tablero
(42), colaborando en ello una opcional inyección de aire,
facilitando el desmoldeo.
9. Perfeccionamientos introducidos en la patente
de invención nº 200501869 por: Sistema de fabricación de tableros
de aglomerado para puertas, con formación simultánea de los huecos
para panelar o acristalar y producto obtenido, según reivindicación
1, caracterizados porque el encofrado retraible de las
ventanas y paredes de las bandejas (1), está materializado por un
perfil (9) de chapa plegada en "V" de vértice redondeado y
alas apoyadas en las zonas marginales correspondientes del fondo
(2) de las bandejas (1), cuya cara exterior o más alejada del
borde y que contacta con el producto o manta, facilita el desmoldeo
y cuya cara contigua al borde lleva fijada la lámina deflectora
(14) elástica que selecciona la cantidad de producto que cae en la
superficie útil de la bandeja (1), desviando a la vez el que cae
fuera de los encofrados para su reenvío a las formadoras, estando
anclado dicho perfil de chapa al fondo (2) de la bandeja mediante
unas placas horizontales con funciones de chavetas (10) pasantes
por respectivas ventanas (11) previstas a distancias regulares en
las alas de dicho perfil (9) en "V" invertida y que son
pasantes a su vez bajo el tramo horizontal de otros tantos soportes
en forma de puente (12), soldados a la chapa de fondo (2) de la
bandeja (1) en los puntos coincidentes y sobre sendas pletinas (13)
previamente soldadas a la chapa de fondo (2), facilitando la
entrada de la chaveta (10).
10. Perfeccionamientos introducidos en la
patente de invención nº 200501869 por: Sistema de fabricación de
tableros de aglomerado para puertas, con formación simultánea de
los huecos para panelar o acristalar y producto obtenido, según
reivindicación 9, caracterizados porque las chavetas (10)
tienen forma angular con un ala horizontal que atraviesa ampliamente
el perfil (9) en "V" invertida y cuyo extremo libre se remata
en bisel ajustado a la inclinación de la rama correspondiente de
dicho perfil (9) sobrepasando la lámina deflectora elástica (14) y
una regleta (15) de sujeción de ésta, en tanto que el otro ala
desciende oblicuamente adosada a la rama interna de dicho perfil
(9) con funciones de elemento retenedor de la chaveta (10).
11. Perfeccionamientos introducidos en la
patente de invención nº 200501869 por: Sistema de fabricación de
tableros de aglomerado para puertas, con formación simultánea de
los huecos para panelar o acristalar y producto obtenido, según
reivindicación 10, caracterizados porque la lámina
deflectora elástica (14) se sujeta a la rama correspondiente del
perfil (9) en "V" invertida, mediante tornillos (16) y tuercas
pasantes por orificios practicados en ella y en la regleta exterior
(15) que la aprisiona.
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|---|---|---|---|
| PCT/ES2006/000441 WO2007012687A2 (es) | 2005-07-29 | 2006-07-28 | Bandeja con encofrado retraíble para prensas de fabricación de tableros de aglomerado para puertas |
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