ES2283254T3

ES2283254T3 - Procedimiento de revestimiento multicapa.

Info

Publication number: ES2283254T3
Application number: ES00109836T
Authority: ES
Inventors: Rodney Briggs; Gregory Menovcik; Josef Rademacher; Cynthia Stants; Michele L. Stauffer
Original assignee: BASF Corp
Current assignee: BASF Corp
Priority date: 2000-05-10
Filing date: 2000-05-10
Publication date: 2007-11-01
Anticipated expiration: 2020-05-10
Also published as: EP1153669A1; DE60033787T2; DE60033787D1; EP1153669B1

Abstract

Método para obtener un revestimiento multicapa endurecido que proporciona adhesión entre capas, que comprende los pasos de: a) aplicar a un sustrato una composición de revestimiento en polvo que comprende i) una resina de poliéster que tiene una funcionalidad carboxilo inferior a dos, ii) un compuesto epoxi funcional reactivo con la funcionalidad carboxilo de (i) caracterizado porque la proporción entre los grupos epoxi con respecto a los grupos carboxilo se encuentra entre 1, 05:1 y 1, 9:1, b) endurecer el revestimiento en polvo; c) posteriormente aplicar directamente a la toda o parte de la capa de revestimiento en polvo al menos una composición adicional de revestimiento que comprende i) una resina que tiene una funcionalidad reactiva seleccionada de entre el grupo formado por la funcionalidad hidroxilo, fenol, amino, carboxilo, epoxi o mercaptano, y ii) una resina reticulante reactiva frente a la funcionalidad reactiva del componente (c)(i), d) endurecer la o las composiciones de revestimiento adicionales.

Description

Procedimiento de revestimiento multicapa.

Campo de la invención

La invención se refiere a un procedimiento de revestimiento multicapa que proporciona adhesión intercapa entre una capa de un polvo imprimador y una capa transparente.

Antecedentes de la invención

Un revestimiento multicapa proporciona un revestimiento decorativo o protector sobre un sustrato. El revestimiento multicapa sobre un sustrato emplea al menos dos capas de revestimiento, que pueden consistir en cualquier combinación de capas de revestimiento por electrodeposición, de imprimación, de carga, de capa base pigmentada y de capa transparente. El revestimiento multicapa puede obtenerse por la aplicación, en primer lugar, de una imprimación en polvo sobre un sustrato desnudo o electrodepositado. Sobre la capa de imprimación se pueden aplicar otros revestimientos, tales como una capa base y una capa transparente. En algunos casos, se aplica una capa base sobre la imprimación y luego se aplica, sobre la capa base, una capa de revestimiento transparente. Cuando se desea un revestimiento bicolor, se pueden hacer dos planteamientos. En un planteamiento, se puede aplicar una capa base de color sobre parte de un sustrato revestido con una imprimación, luego se aplica una capa transparente sobre todo el sustrato, seguido de la aplicación de una capa base de un color distinto sobre el resto del sustrato, y finalmente se aplica sobre el conjunto una capa transparente. Como alternativa, se puede pintar con la capa base una zona revestida imprimada, seguido de la aplicación de la capa transparente y el endurecimiento de ambas capas conjunta o secuencialmente. Entonces se cubre la zona para protegerla de un segundo color. Posteriormente, se recubre una segunda zona revestida imprimada con una capa base de un color distinto, luego se reviste con la capa transparente y las capas se endurecen conjunta o secuencialmente.

Es muy deseable proporcionar un sistema de revestimiento multicapa que favorezca la adhesión entre capas. La presente invención se dirige a un método para generar un revestimiento multicapa que favorezca la adhesión intercapa. La presente invención se dirige además a un método para generar un revestimiento multicapa que favorezca la adhesión intercapa entre una capa de imprimación y una capa transparente, ambas en contacto directo.

Sumario de la invención

El método para obtener un revestimiento multicapa endurecido que favorezca la adhesión entre capas, comprende los pasos de:

a): aplicar a un sustrato una primera composición de revestimiento en polvo que comprende

i): una resina de poliéster que tiene una funcionalidad carboxilo inferior a dos, y

ii): un reticulante reactivo frente a los grupos carboxilo de la resina de poliéster seleccionado de entre el grupo que comprende los compuestos epoxi funcionales, encontrándose la proporción entre los grupos epoxi del reticulante y los grupos carboxilo del poliéster entre 1,05:1 y 1,9:1,

b): aplicar a la primera capa de revestimiento al menos una composición de revestimiento adicional que comprende una capa transparente que incluye

i): una resina acrílica hidroxilo funcional y

ii): un reticulante reactivo frente a los grupos hidroxilo de la resina acrílica, y

c): endurecer las composiciones de revestimiento simultánea o secuencialmente.

Descripción detallada de la invención

La presente invención proporciona un método para formar un revestimiento multicapa que favorece la adhesión entre capas. El método es particularmente útil en aquellos revestimientos multicapa que emplean una imprimación en polvo que comprende una resina de poliéster y un agente reticulante epoxi funcional, así como una composición de capa transparente que comprende una resina acrílica hidroxi funcional y un agente reticulante reactivo frente a la funcionalidad hidroxilo. La invención es útil para favorecer la adhesión entre las capas de imprimación y la capa base o de imprimación y las capas transparentes que están en contacto directo unas con otras.

La resina de poliéster de la invención tiene una funcionalidad carboxilo inferior a dos. No es deseable que el poliéster tenga una funcionalidad carboxilo superior a 2, ya que los revestimientos que contienen estos poliésteres presentan un aspecto y una adherencia menos deseables. Estas resinas de poliéster se obtienen según una reacción de condensación entre un componente poliol y un componente ácido polifuncional, o su anhídrido. Se emplea un exceso de ácido polifuncional para que se forme un poliéster ácido funcional. Preferentemente, la resina de poliéster tiene un índice de acidez de 30 a 38 mg KOH/g. Preferentemente, la resina de poliéster tiene también una Tg de 50 a 60ºC. La viscosidad del poliéster, medida a 200ºC, se encuentra preferentemente entre 4.500 y 5.500 mPas.

El compuesto ácido polifuncional o anhídrido utilizado para formar el poliéster puede ser un compuesto alquilo, alquileno, aralquileno o aromático. Son preferentes los ácidos dicarboxílicos y sus anhídridos. Sin embargo, se pueden utilizar también ácidos o anhídridos con una funcionalidad más alta. Si se utilizan compuestos trifuncionales o compuestos de mayor funcionalidad, éstos pueden utilizarse en mezcla con ácidos carboxílicos monofuncionales o con anhídridos de estos ácidos monocarboxílicos, tal como el ácido versatic, ácidos grasos o ácido neodecanoico.

Como ejemplos ilustrativos de compuestos ácido o anhídrido funcionales adecuados para la formación de los grupos poliéster, o los anhídridos de estos compuestos, se incluyen ácido ftálico, anhídrido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido hexahidroftálico, anhídrido tetracloroftálico, anhídrido hexahidroftálico, anhídrido piromelítico, ácido succínico, ácido azelaico, ácido adípico, ácido 1,4-ciclohexanodioico, ácido cítrico y anhídrido trimelítico.

El componente poliol utilizado para fabricar la resina de poliéster tiene también una funcionalidad hidroxilo de al menos 2,0. El componente poliol puede contener alcoholes mono-, di- y tri-funcionales, así como alcoholes de funcionalidad superior. Como componentes poliol son preferentes los dioles. Se pueden utilizar alcoholes de funcionalidad mayor cuando se desee alguna ramificación en el poliéster, y como componentes poliol también son preferentes mezclas de dioles y trioles. No son deseables poliésteres muy ramificados debido a sus efectos no deseados sobre el revestimiento, por ejemplo una menor fluencia, a sus efectos no deseados en cuanto a la película endurecida, tales como una disminución de la resistencia a los desconchones y de la uniformidad.

Ejemplos de polioles útiles son etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, propilenglicol, dipropilenglicol, butilenglicol, glicerina, trimetilolpropano, trimetiloletano, pentaeritritol, neopentilglicol, 2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,4-ciclohexanodimetanol, bisfenol A hidrogenado y bisfenoles hidroxialquilados.

Los métodos para fabricar resinas de poliéster son bien conocidos. Los poliésteres se forman típicamente mediante calentamiento conjunto del poliol y los componentes ácido polifuncionales, con o sin catálisis, mientras se elimina el subproducto acuoso con el fin de llevar a cabo la reacción hasta el final. Se puede añadir una pequeña cantidad de disolvente tal como tolueno para eliminar el agua azeotrópicamente. Si se añade, preferentemente este disolvente se elimina del producto de poliéster antes de que empiece la formulación de revestimiento en polvo.

Se dispone comercialmente de numerosas resinas de poliéster en forma de materiales al 100% sólidos que pueden utilizarse en composiciones de revestimiento en polvo, por ejemplo las vendidas por Hoechst, Portsmouth, Virginia 23704, con el nombre comercial Alftalat; por EMS-American Grilon, Inc., Sumter, South Carolina 29151, con el nombre comercial Grilesta; y por CIBA-Geigy Corporation, Ardsley, New York 10502, con el nombre comercial Arakote.

La composición termoendurecible de revestimiento en polvo de la invención incluye además un reticulante que es reactivo frente a los grupos carboxilo de la resina de poliéster. Como ejemplos de materiales adecuados como reticulantes se incluyen compuestos epoxi funcionales tales como resinas epoxídicas epoxi funcionales, resinas acrílicas epoxi funcionales e isocianurato de triglicidilo, polioxazolinas y polidioxanos.

Como ejemplos de resinas epoxídicas epoxi funcionales se incluyen resinas epoxídicas de tipo bisfenol A, resinas epoxídicas de novolaca y resinas epoxídicas alicíclicas. Son preferentes las resinas epoxídicas basadas en bisfenol A. Preferentemente, las resinas epoxídicas tienen un peso equivalente en epoxi que oscila entre 500 y 2.000, en especial entre 600 y 1.000. El poliepóxido puede ser saturado o insaturado, alifático, cicloalifático, aromático o heterocíclico. Como ejemplos de alcoholes polihídricos adecuados se incluyen 2,2-bis(4-hidroxifenil)propano (Bisfenol A); 2,2-bis(4-hidroxi-tert-butilfenil)propano; 1,1-bis(4-hidroxifenil)etano; 1,1-bis(4-hidroxifenil)isobutano; 2,2-bis(4-hidroxi-terc-butilfenil)propano; bis(2-hidroxinaftil)metano; 1,5-dihidroxinaftaleno; 1,1-bis(4-hidroxi-3-alquilfenil)etano y similares.

Resinas epoxídicas sólidas adecuadas para su utilización en los revestimientos, tales como bisfenol A, se pueden obtener fácilmente en el mercado, por ejemplo de Dow Chemical Co., Midland, Michigan 48674, bajo el nombre D.E.R.; Araldite de CIBA-Geigy Corp., Ardsley, New York, 10502, de Shell Chemicals, Yardley, PA, bajo el nombre comercial Epon.

Es crítico para la invención que la composición de revestimiento epoxi-poliéster tenga una proporción epoxi con respecto al carboxilo superior a uno con el fin de proporcionar la adhesión intercapa facilitada por la presente invención. La adhesión entre capas dada entre la capa de polvo y las capas de revestimiento adicionales mejora mucho cuando la proporción de la funcionalidad epoxi con respecto a la carboxilo es superior a una proporción aproximadamente estequiométrica 1:1, donde se considera que una variación de un \pm 2% se encuentra dentro de las proporciones estequiométricas. La proporción preferente entre funcionalidad epoxi y la carboxilo presente en la composición del revestimiento de imprimación es de 1,0:1,05 a 1,0:1,9, en especial de entre 1,15:1 y 1,7:1. Con más preferencia, la proporción de la funcionalidad epoxi con respecto a la carboxilo se encuentra entre 1,4:1 y 1,6:1. Se supone que se dispone de un exceso de funcionalidad epoxi para la reacción con la funcionalidad reactiva de las capas adicionales de revestimiento, en las cuales esta funcionalidad reactiva puede ser hidroxilo, fenol, amino, carboxilo, epoxi o mercaptano. Un exceso en epoxi mejora también la reología de la composición de revestimiento y puede servir para eliminar el exceso de aminas de una composición de electrodeposición, las cuales pueden desplazarse a la superficie del revestimiento endurecido y afectar perjudicialmente a la durabilidad a largo plazo del revestimiento.

Las composiciones de revestimiento de capa transparente de acuerdo con la presente invención pueden comprender un revestimiento basado en poliuretano o acrílico endurecido con melamina o isocianato. Preferentemente, la capa transparente incluye una funcionalidad reactiva tal como hidroxilo, fenol, amino, carboxilo, epoxi o mercaptano. Con más preferencia, la capa transparente comprende una resina acrílica de funcionalidad hidroxilo. La resina acrílica tiene un peso molecular promedio en peso de entre aproximadamente 4.000 y 6.000, preferentemente de aproximadamente 4.000, un peso equivalente en hidroxilo de entre aproximadamente 280 y 350, preferentemente de 310 a 330 aproximadamente. El agente reticulante para la capa transparente se selecciona de entre el grupo formado por reticulantes de melamina, isocianato bloqueado e isocianato no bloqueado y mezclas de los mismos. Preferentemente, la composición de capa transparente comprende una mezcla de melamina alquilada y un reticulante de isocianato bloqueado. La capa transparente puede estar basada en agua, en disolventes o puede ser un polvo. Preferentemente la capa transparente está basada en un disolvente. El disolvente está presente en una cantidad de entre el 30 y el 60%, preferentemente de entre el 40-50% en peso. La capa transparente puede comprender otros componentes adicionales tales como absorbentes de luz ultravioleta, fotoestabilizadores tipo amina impedida, agentes tensioactivos, estabilizantes, cargas, agentes humidificantes, agentes de control de reología, dispersantes y promotores de adherencia. Aunque son bien conocidos los agentes en el estado de la técnica anterior, debe controlarse la cantidad de los mismos para evitar que afecte negativamente a las características del revestimiento.

Las composiciones de capa base pigmentada útiles con el propósito de la presente invención incluyen cualquiera de los tipos bien conocidos en el estado de la técnica y no requieren explicación detallada alguna. Los polímeros conocidos en el estado de la técnica por ser útiles en las composiciones de capa base incluyen acrílicos, vinilos, poliuretanos, policarbonatos, poliésteres, alquidas y polisiloxanos. Los polímeros preferentes incluyen acrílicos, vinilos, poliuretanos, policarbonatos, poliésteres, alquidas y polisiloxanos. Polímeros preferentes son los acrílicos y poliuretanos. Los polímeros de capa base pueden ser termoplásticos, pero preferentemente son reticulables y comprenden uno o más tipos de grupos funcionales reticulables. Estos grupos incluyen, por ejemplo, grupos hidroxilo, isocianato, amina, epoxi, acrilato, vinilo, silano y acetoacetato. Estos grupos pueden estar enmascarados o bloqueados de modo tal que se desbloqueen y estén disponibles para la reacción de reticulación en las condiciones de endurecimiento deseadas, generalmente a altas temperaturas. Entre los grupos funcionales reticulables útiles se incluyen los grupos hidroxilo, epoxi, ácido, anhídrido, silano y acetoacetato. Los grupos funcionales reticulables preferentes son grupos funcionales hidroxilo y grupos funcionales amino.

Los polímeros de capa base pueden ser autorreticulables o pueden necesitar un agente reticulante separado que sea reactivo frente a los grupos funcionales del polímero. Cuando el polímero comprenda grupos funcionales hidroxilo, por ejemplo, el agente reticulante puede ser una resina aminoplástica, un reticulante isocianato, un reticulante isocianato bloqueado, un reticulante de ácido o de anhídrido. La capa base preferentemente está pigmentada y puede incluir compuestos orgánicos o inorgánicos o materiales de color, cargas, materiales metálicos u otros laminares inorgánicos tales como escamas de mica o aluminio, y demás materiales que en la técnica se suelen denominar pigmentos. En general, los pigmentos se utilizan en la composición en una cantidad del 1% al 100% con respecto al peso total de sólidos de los componentes de la composición de revestimiento (es decir, en una proporción pigmento:ligante de 0,1 a 1,0).

Las composiciones de revestimiento se someten a aquellas condiciones que permiten endurecer las capas de revestimiento. Aunque se pueden utilizar diversos métodos, es preferente el endurecimiento térmico. Generalmente, el termoendurecimiento se lleva a cabo exponiendo al artículo revestido a temperaturas elevadas, procedentes principalmente de fuentes de calor radiantes. Las temperaturas de endurecimiento variarán según los grupos particulares bloqueantes utilizados en los agentes reticulantes, sin embargo en general oscilan entre 285ºF (140,5ºC) y 385ºF (196,1ºC). El tiempo de endurecimiento variará según los componentes particulares utilizados y según parámetros físicos tales como el espesor de capa; sin embargo, los tiempos típicos de endurecimiento oscilan entre 15 y 60 minutos. Las distintas capas de revestimiento pueden endurecerse simultánea o secuencialmente. Preferentemente, se aplica y endurece primero la capa de imprimación. El espectro de horneado para las imprimaciones en polvo de acuerdo con la presente invención son entre 160ºC y 191ºC (320ºF y 375ºF) durante 5 a 60 minutos. Preferentemente, la capa transparente y la capa base se aplican sobre la capa de imprimación y se endurecen conjuntamente. Se puede obtener un revestimiento de dos tonos mediante la aplicación de la capa base sobre una parte de un sustrato imprimado, seguida de la aplicación de la capa transparente sobre la totalidad del sustrato y endurecimiento simultáneo. La parte del sustrato sin capa base se reviste entonces con una segunda capa base de color y la todo el sustrato se reviste entonces con la capa transparente y a continuación se endurecen simultáneamente los revestimientos.

El procedimiento de la presente invención proporciona un amplio espectro de horneado para el revestimiento de imprimación utilizado en el revestimiento multicapa. El espectro de horneado se refiere al tiempo y a la temperatura necesarios para conseguir un endurecimiento al 85-90% de la imprimación en polvo. El endurecimiento se refiere a la reacción entre los grupos carboxi funcionales del poliéster y los grupos epoxi funcionales de la resina epoxídica para formar enlaces \beta-hidroxi éter. Es deseable que la imprimación no esté endurecida al 100% con el fin de que los grupos epoxi sigan disponibles para su reacción con la funcionalidad de la capa transparente del revestimiento multicapa. La reacción entre los grupos funcionales de la imprimación y de la capa transparente proporciona una mejor adhesión entre capas debido a que se produce un enlace químico entre los revestimientos. El espectro de horneado viene en parte determinado por la proporción de grupos epoxi con respecto a los grupos carboxilo de la imprimación en polvo. Por ejemplo, para la composición de revestimiento control la proporción es de 0,98, y el revestimiento está endurecido al 85-90% en un tiempo de horneado de 20 minutos a 168,3ºC (335ºF). El espectro de horneado para el revestimiento de imprimación control se encuentra a temperaturas de entre 157ºC y 168ºC (315ºF y 335ºF) durante 10 a 60 minutos. El espectro de horneado para las imprimaciones en polvo de acuerdo con la presente invención se sitúa entre 160ºC y 191ºC (320ºF y 375ºF) durante 5 a 60 minutos. Por ejemplo, el espectro de horneado para el Control (1) se encuentra entre 12 minutos a 168ºC (335ºF) y 60 minutos a 157ºC (315ºF). Para la Prueba 7, el espectro de horneado se sitúa entre 5 minutos a 191ºC (375ºF) y 52 minutos a 176ºC (348ºF). Generalmente, el fallo de adhesión entre capas se debe a tiempos de horneado más largos a temperaturas más altas.

Se ilustra la presente invención por medio de los siguientes ejemplos no limitativos.

Ejemplos

Ejemplo 1

Formulación de un Revestimiento de Imprimación en Polvo

1

	^{1}Poliéster carboxi funcional, disponible de Hoechst, 810 Water St., Portsmouth, Virginia 23704
	^{2}Epoxi de Bisfenol A, disponible de Ciba-Geigy Corp., Ardsley, New York 10502
	^{3}Resina acrílica, disponible de S.C. Johnson and Son, Racine, Wisconsin 53403
	^{4}Disponible de GCA Chemical, Bradenton, Florida 34205
	^{5}Disponible de Cray Valley Products, Stuyvesant, NY 12173
	^{6}BASF Lutanol Surfactant, disponible de BASF Corporation, Wyandotte, Michigan
	^{7}Disponible de Degussa, Rt. 46, Teterboro, New Jersey 07608
	^{8}Disponible de Degussa, Rt. 46, Teterboro, New Jersey 07608
	^{9}Disponible de Cyprus Foote Mineral Co., Malvern, Pennsylvania como Barimite XF.

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Ejemplo 2

Formulación de Capa Transparente

2

	^{1}Disponible de Ashland Chemical
	^{2}Disponible de Bayer Corporation bajo el nombre comercial Desmodur BL XP-7098E
	^{3}Disponible de BASF Corporation como 342CD0653
	^{4}Disponible de American Cyanamid bajo el nombre comercial Cymel 327
	^{5}Disponible de Ciba Additives bajo el nombre comercial Tinuvin 123
	^{6}Disponible de King Industries bajo el nombre comercial Dislon L-1984
	^{7}Disponible de Byk Chemie bajo el nombre comercial Byk VP-320.

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Ejemplo 3

Resultados para las Pruebas de Humedad y Ensayos de Grava

Se revistieron unos paneles electrorrevestidos con una imprimación en polvo a un espesor en el borde de 25-127 \mum (1 a 5 milipulgadas) y se hornearon a 171ºC (340ºF) durante 20 minutos. Se aplicó la capa transparente con un espesor de aproximadamente 46 \mum (1,8 milipulgadas), seguido de endurecimiento a 138ºC (280ºF) durante 20 minutos. Se aplicó la capa base con un espesor de aproximadamente 18 \mum (0,7 milipulgadas), con un flash de 5 minutos a 66ºC (150ºF), seguido de endurecimiento a 138ºC (280ºF) durante 20 minutos.

Se controló la adhesión inicial de acuerdo con el método de ensayo D 3359 (corte en X y cinta adhesiva), se controlaron los ensayos de adherencia en horneado bajo alta humedad según ASTM B117 sin sal. Una puntuación de 10 indica: ninguna eliminación de la pintura; de 0 indica: total eliminación de la pintura. Se llevaron a cabos los ensayos de grava a baja temperatura 45º y 90º de acuerdo con el método de ensayo SAE J400. Los resultados se muestran en la Tabla 1.

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(Tabla pasa a página siguiente)

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TABLA 1 Datos comparativos

Los siguientes datos se obtienen para las muestras de ensayo tal como se ha descrito anteriormente

3

La adhesión entre capas de una imprimación que tiene una proporción de funcionalidad epoxi con respecto a la funcionalidad carboxilo de al menos 1,15:1 muestra un aumento del 100% en las pruebas de adhesión inicial realizadas según el método de ensayo ASTM D3359 en comparación con un revestimiento de imprimación que contiene una proporción estequiométrica de funcionalidad epoxi y carboxi, en la cual ambas imprimaciones están revestidas por capas transparentes y capas base idénticas y están horneadas bajo idénticas condiciones.

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(Anexo pasa a página siguiente)

4

Claims

1. Método para obtener un revestimiento multicapa endurecido que proporciona adhesión entre capas, que comprende los pasos de:

a): aplicar a un sustrato una composición de revestimiento en polvo que comprende

i): una resina de poliéster que tiene una funcionalidad carboxilo inferior a dos,

ii): un compuesto epoxi funcional reactivo con la funcionalidad carboxilo de (i)

\quad: caracterizado porque la proporción entre los grupos epoxi con respecto a los grupos carboxilo se encuentra entre 1,05:1 y 1,9:1,

b): endurecer el revestimiento en polvo;

c): posteriormente aplicar directamente a la toda o parte de la capa de revestimiento en polvo al menos una composición adicional de revestimiento que comprende

i): una resina que tiene una funcionalidad reactiva seleccionada de entre el grupo formado por la funcionalidad hidroxilo, fenol, amino, carboxilo, epoxi o mercaptano, y

ii): una resina reticulante reactiva frente a la funcionalidad reactiva del componente (c)(i),

d): endurecer la o las composiciones de revestimiento adicionales.

2. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque el revestimiento en polvo comprende una proporción de funcionalidad epoxi con respecto a la funcionalidad carboxilo de entre 1,15:1 y 1,5:1.

3. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque el revestimiento en polvo comprende una proporción de funcionalidad epoxi con respecto a la funcionalidad carboxilo de entre 1,4:1 y 1,6:1.

4. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque la composición de revestimiento adicional es una composición de capa transparente que comprende una resina acrílica hidroxi funcional y un reticulante seleccionado de entre el grupo formado por los reticulantes aminoplásticos, de isocianato bloqueado y de isocianato no bloqueado y mezclas de los mismos.

5. Método según la reivindicación 4, caracterizado porque la composición de capa transparente comprende una mezcla de un reticulante aminoplástico de melamina y un reticulante de isocianato bloqueado.

6. Método según la reivindicación 4, caracterizado porque comprende además la aplicación de una o más composiciones de capa base sobre la capa transparente.

7. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además la aplicación de una composición de capa base sobre una parte del revestimiento en polvo (a) sobre el sustrato, dejando una parte del revestimiento en polvo sin capa base, seguido de la aplicación de la capa transparente tanto sobre la capa revestida de capa base como sobre el revestimiento en polvo sin capa base.

8. Método según la reivindicación 7, caracterizado porque comprende además la aplicación de una segunda capa base de un color distinto sobre las capas de revestimiento en polvo y transparente para proporcionar un efecto de color en dos tonos.

9. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque

a): la composición de revestimiento de imprimación en polvo se aplica con un espesor entre 25,4 y 127 \mum (1 y 5 milipulgadas),

b): el revestimiento de imprimación en polvo se endurece a una temperatura de entre 160ºC (320ºF) y 190,5ºC (375ºF) durante 5 a 60 minutos,

c): a la primera capa de revestimiento (revestimiento de imprimación en polvo) se aplica una capa de revestimiento de capa base y una capa de revestimiento de capa transparente, caracterizado porque la capa transparente incluye

i): una resina acrílica hidroxilo funcional, y

ii): un reticulante seleccionado de entre el grupo formado por aminoplástico, isocianato no bloqueado, isocianato bloqueado y reactivo frente a los grupos hidroxilo de la resina acrílica,

d): las composiciones de capa base y capa transparente se endurecen secuencialmente a una temperatura entre 126,6ºC (260ºF) y 154,4ºC (310ºF) durante 10 a 25 minutos.

10. Método según la reivindicación 9, caracterizado porque la adhesión entre capas de una imprimación que tiene una proporción entre la funcionalidad epoxi y la funcionalidad carboxilo de al menos 1,15:1 demuestra un aumento del 100% en las pruebas de adherencia inicial realizadas según el método de ensayo ASTM D3359, en comparación con un revestimiento de imprimación que contiene la funcionalidad epoxi y carboxilo en proporción estequiométrica, donde ambas imprimaciones están revestidas por capas transparentes y capas base idénticas y están horneadas bajo condiciones idénticas.

11. Método según la reivindicación 9 que comprende además el paso de aplicar la capa base sobre el revestimiento de imprimación en parte del sustrato, seguido de la aplicación de la capa transparente sobre la totalidad del sustrato, caracterizado porque una parte del sustrato revestido comprende una capa de imprimación y una capa transparente sin capa base.

12. Método según la reivindicación 9, caracterizado porque la capa base de distinto color es aplicada sobre las capas de imprimación y transparente en la zona sin capa base para proporcionar un efecto de color en dos tonos.