ES2285026T3 - Composicion de resina termoplastica. - Google Patents
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Abstract
Una composición de resina termoplástica comprendiendo una resina termoplástica libre de átomos de halógeno, conteniendo de 0, 1 a 50 partes de masa -por cada 100 partes de masa de dicha resina termoplástica- de un vidrio fosfato, y de 0, 1 a 50 partes de masa -por cada 100 partes de masa de dicha resina termoplástica- de un retardante de llama fosfórico distinto del vidrio fosfato anterior, en donde el vidrio fosfato es un vidrio fosfato con una composición comprendiendo, representado como porcentaje mol, del 20 al 30% de P2O5, del 10 al 55% de ZnO, del 0 al 15% de RO (distinto de ZnO), del 5 al 35% de R''2O, del 1 al 5% de Al2O3, del 8 al 20% de B2O3 y del 3 al 20% de SO3, como componentes (en donde R es un metal bivalente y R'' es un metal alcalino).
Description
Composición de resina termoplástica.
La presente invención está relacionada con una
composición de resina termoplástica. En particular, está relacionada
con una composición de resina termoplástica excelente en cuanto a
retardo de llama y que ofrece una mejora en sus propiedades de
reciclaje.
Una composición de resina termoplástica es
excelente en cuanto a moldeabilidad y, de esta forma, es ampliamente
utilizada como un material para la obtención de productos moldeados
de distintas formas. Sin embargo, usualmente muchas de las resinas
termoplásticas son fácilmente inflamables y pobres en cuanto a
retardo de llama, por lo que el rango de aplicación de los
productos moldeados se ve sustancialmente limitado. Por lo tanto,
han sido desarrollados varios retardantes de llama con el fin de
mejorar el retardo de llama en las composiciones de resina
termoplástica. Usualmente han sido utilizados un hidróxido metálico
utilizando el efecto de absorción de calor durante la
deshidratación, como el hidróxido de aluminio, el hidróxido de
magnesio; un compuesto conteniendo átomos halógenos -tales como
átomos de bromina o átomos de clorina- representado por el éter de
decabromodifenilo o la parafina clorinada; y un óxido metálico
particularmente efectivo a la hora de suprimir la generación de
humo durante la combustión, como el óxido de molibdeno.
Adicionalmente, se sabe también que un compuesto de tipo fósforo,
representado por un éster de ácido fosfórico, polifosfato de amonio
o fósforo rojo, muestra retardo de llama. Se dice que el compuesto
de tipo fósforo es convertido en un ácido polifosfórico durante la
combustión con el fin de cubrir la superficie de la combustión, o
que su función es carbonizar la resina por medio de una acción de
des-
hidratación.
hidratación.
Desde el punto de vista de los problemas
medioambientales existe la tendencia a evitar la utilización de una
resina que contenga átomos de clorina o átomos de bromina, o de una
resina que posea incorporado a la misma un retardante de llama de
tipo halógeno conteniendo átomos de clorina o átomos de bromina. Por
ello, ha atraído la atención como un retardante de llama libre de
halógenos un compuesto de tipo fósforo. Sin embargo, un compuesto
de tipo fósforo se descompone en un rango de desde alrededor de 350
a 450ºC y, de esta forma, ha presentado el problema de que, en
muchos casos, ofrece un pobre retardo de llama en un rango de
temperaturas de, al menos, 450ºC. Además, una composición de resina
poseyendo un compuesto de tipo fósforo líquido incorporado a la
misma ha presentado el problema de que la resistencia al calor
tiende a ser inadecuada en muchos casos.
Adicionalmente, se espera que un vidrio con un
punto de fusión bajo ofrezca una función como retardante de llama,
ya que presenta una función tal que, cuando es calentado, éste forma
una película de recubrimiento vítrea sobre la superficie de un
producto moldeado para protegerlo del oxígeno. La patente U.S.
4.544.695 revela que un vidrio con un punto de fusión bajo
comprendiendo un sulfato es efectivo, pero un vidrio de este tipo
presenta un problema en cuanto a la resistencia al agua y
prácticamente no es utilizado. Por otro lado, la
JP-A-09-003335 y la
JP-A-10-101364
revelan que un vidrio de tipo fosfato conteniendo un sulfato es
altamente efectivo a la hora de controlar la generación de humo
durante la combustión de una resina de tipo cloruro de vinilo. Sin
embargo, este vidrio de tipo fosfato es un vidrio con un punto de
fusión bajo, cuyo fin primario es la supresión de la generación de
humo, y se desconoce su efecto en una resina que no contenga clorina
y cuyo fin principal no sea el control de la generación de humos.
Adicionalmente, la
JP-A-2001-64036 y la
JP-A-2001-64524
revelan un vidrio de tipo fosfato que muestra un alto retardo de
llama para una resina termoplástica, al tiempo que mantiene una
práctica resistencia al agua. Sin embargo, entre tales vidrios de
tipo fosfato existe un vidrio que posee una temperatura de
transición vítrea que excede los 400ºC o un vidrio que posee una
temperatura de transición vítrea inferior a los 300ºC. Por lo
tanto, ha habido un caso en donde es difícil el impartir suficiente
retardo de llama a una resina que sufre descomposición en un rango
de temperaturas que va desde alrededor de 300 a 400ºC.
Adicionalmente, desde el punto de vista de los
problemas medioambientales y de ahorro de recursos, se desea que un
producto moldeado obtenido por medio del moldeo de una composición
de resina posea propiedades de reciclado. Es decir, se desea una
composición de resina por la que, incluso cuando un producto
moldeado residual sea repetidamente utilizado, fundiéndolo y
dándole forma de nuevo para obtener un producto moldeado, el
deterioro de las propiedades físicas o del retardo de llama del
producto moldeado sea mínimo
(JP-A-2000-226502).
Sin embargo, se ha presentado el problema de que, cuando es
reciclado un producto moldeado obtenido por medio del moldeo de una
composición de resina que posee un retardante de llama de tipo
fósforo incorporado a la misma, se ve limitado el número de veces
para su uso por medio de reciclado, debido al deterioro del retardo
de llama. Adicionalmente, la
JP-A-2001-234168
revela una composición de resina que posee un vidrio con un bajo
punto de fusión incorporado como un retardante de llama, pero no se
comenta nada sobre sus propiedades de reciclaje.
Es un objetivo de la presente invención el
solucionar los problemas antes mencionados relativos específicamente
a la resina termoplástica, y el proporcionar una composición de
resina termoplástica por la que sea posible la obtención de un
producto moldeado excelente en cuanto a retardo de llama y que
ofrezca una mejora de sus propiedades de reciclaje.
Los presentes inventores han llevado a cabo un
extenso estudio para solucionar los problemas antes mencionados y,
como resultado de ello, han descubierto una composición de resina
termoplástica que posee retardo de llama. Es decir, la presente
invención proporciona la siguiente composición de resina
termoplástica.
Una composición de resina termoplástica que
comprende una resina termoplástica libre de átomos halógenos;
conteniendo desde 0,1 a 50 partes de masa -por cada 100 partes de
masa de dicha resina termoplástica- de un vidrio de tipo fosfato,
conforme al reivindicado en la reivindicación 1; y desde 0,1 a 50
partes de masa -por cada 100 partes de masa de dicha resina
termoplástica- de un retardante de llama de tipo fósforo distinto
del anteriormente mencionado vidrio de tipo fosfato.
La presente invención proporciona adicionalmente
una composición de resina termoplástica de este tipo, en donde la
resina termoplástica libre de átomos halógenos es, al menos, una
resina termoplástica seleccionada de entre el grupo consistente en
una resina de policarbonato, una resina de éter de polifenileno, una
resina de poliestireno y una resina de copolímero de
acrilonitrilo/butadieno/estireno.
Adicionalmente, la presente invención
proporciona una composición de resina termoplástica de este tipo, la
cual contiene además un agente antigoteo en una cantidad desde 0,05
a 2 partes de masa por cada 100 partes de masa de la resina
termoplástica libre de átomos halógenos.
Adicionalmente, la presente invención
proporciona una composición de resina termoplástica de este tipo, en
donde el retardante de llama de tipo fósforo, distinto del vidrio
de tipo fosfato, es, al menos, un miembro seleccionado de entre el
grupo consistente en un retardante de llama de éster de ácido
fosfórico de tipo monomérico y un retardante de llama de éster de
ácido fosfórico de tipo condensado.
Adicionalmente, la presente invención
proporciona una composición de resina termoplástica de este tipo, en
donde el vidrio de tipo fosfato posee una temperatura de transición
vítrea superior a los 300ºC e inferior a los 400ºC.
Adicionalmente, la presente invención
proporciona una composición de resina termoplástica de este tipo, en
donde el vidrio de tipo fosfato es un vidrio tipo fosfato que
presenta un tratamiento en su superficie aplicado
preliminarmente.
De la composición de resina termoplástica de la
presente invención anteriormente indicada es posible obtener un
producto moldeado excelente en cuanto a retardo de llama. Además, es
posible obtener un producto moldeado en el que el retardo de llama
no disminuye incluso cuando se funde y se le da forma repetidamente
y, de esta manera, se ven mejoradas sus propiedades de reciclaje.
Por medio de la combinación del vidrio de tipo fosfato y del
retardante de llama de tipo fósforo, se ve mejorado el retardo de
llama de la composición de resina termoplástica si se compara con
un caso en donde ambos son utilizados por separado. Además, por
medio de la combinación del vidrio de tipo fosfato y del retardante
de llama de tipo fósforo, puede ser suprimido el deterioro en la
resistencia térmica de la composición de resina, en comparación con
un caso en donde es utilizado únicamente el retardante de tipo
fósforo.
En la presente invención, la resina
termoplástica libre de átomos halógenos es una resina termoplástica
que no contiene sustancialmente átomos halógenos, tales como los
átomos de clorina o los átomos de bromina, en su estructura
polimérica. Como tal resina termoplástica es preferida una resina
llamada de ingeniería, que posee una gran resistencia al calor. Un
plástico de ingeniería de este tipo es una resina que es utilizada,
especialmente, para componentes eléctricos y para la cual es
requerido en alto grado el retardo de llama. Una resina tal es
altamente inflamable y es una resina en donde, si es incorporado un
retardante de llama en una gran cantidad, las características de la
resina, como las propiedades mecánicas, tienden a ser difícilmente
obtenibles y los efectos sobre el retardo de llama conforme a la
presente invención pueden ser observados claramente.
En la presente invención la resina termoplástica
libre de átomos halógenos es, preferiblemente, al menos una resina
termoplástica seleccionada de entre el grupo consistente en una
resina de policarbonato, una resina de éter de polifenileno, una
resina de poliestireno, una resina de copolímero de
acrilonitrilo/butadieno/estireno, una resina de poliéster
aromático, una resina de poliamida, una resina de poliarilato, una
resina de sulfuro de polifenileno, una resina de polisulfona, una
resina de polietersulfona, una resina de
poliéter-éter-cetona y una resina de
poliéter-imida. Particularmente preferible, la
resina termoplástica libre de átomos halógenos es, al menos, una
resina termoplástica seleccionada de entre el grupo consistente en
una resina de policarbonato, una resina de éter de polifenileno,
una resina de poliestireno y una resina de copolímero de
acrilonitrilo/butadieno/estireno.
La resina termoplástica preferida en la presente
invención puede ser una mezcla de tales resinas. Por ejemplo, puede
ser una mezcla de una resina de éter de polifenileno y una resina de
poliestireno. Adicionalmente, tal resina termoplástica puede
contener otras unidades monoméricas en su estructura polimérica, en
una cantidad menor que las unidades principales monoméricas. Por
ejemplo, la resina de poliestireno puede ser una resina de
poliestireno poseyendo unidades de butadieno. Además, una resina
termoplástica de este tipo puede ser una mezcla con otra resina
termoplástica, en una cantidad menor que la resina principal. La
proporción de tales unidades monoméricas o de otra resina es,
usualmente, inferior al 50% de la masa, preferiblemente, como
máximo, el 30% de la masa, basándose en la cantidad total de las
resinas termoplásticas.
Como otra resina termoplástica que puede ser
utilizada como mezcla con la resina termoplástica preferida de la
presente invención, es preferida una resina termoplástica libre de
átomos halógenos. Una resina termoplástica de este tipo puede ser,
por ejemplo, una resina poliolefínica representada, e.g., por una
resina de polietileno o una resina de polipropileno, una resina de
metacrilato de polimetilo, una resina de acetato de polivinilo, una
resina de óxido de polietileno, una resina de éter de polivinilo,
una resina de alcohol de polivinilo o una resina de uretano
termoplástica. Por ejemplo, la resina termoplástica preferida en la
presente invención puede ser una mezcla de resina de éter de
polifenileno con una resina poliolefínica o una resina
poliamídica.
En la presente invención la forma de la resina
termoplástica libre de átomos halógenos (de aquí en adelante
referida simplemente como la resina termoplástica) no se encuentra
particularmente limitada, y pueden ser utilizadas distintas formas
tales como una forma de pelet, una forma granular, una forma en
polvo y una forma de fibra. Adicionalmente, la resina termoplástica
anteriormente mencionada puede contener una composición de resina
termoplástica obtenible por medio del reciclado de un producto
moldeado obtenido por moldeo de la composición de resina
termoplástica.
El vidrio de tipo fosfato de la presente
invención es un vidrio de tipo fosfato que posee un punto de fusión
relativamente bajo, el cual es capaz de funcionar como un retardante
de llama para una resina, y su temperatura de transición vítrea es
preferiblemente superior a los 200ºC e inferior a los 500ºC. Es
particularmente preferido un vidrio de tipo fosfato que posee una
temperatura de transición vítrea superior a los 300ºC e inferior a
los 400ºC. Si la temperatura de transición vítrea es demasiado baja,
es probable que el vidrio se funda por el calor durante la
combustión del componente resínico de la composición de resina
termoplástica, por lo que aunque puede existir un efecto de retardo
de llama a una baja temperatura, en un rango de temperaturas altas
es probable que el vidrio fluya conforme la viscosidad disminuye, y
tiende a formarse con dificultad una película recubridora de
vidrio. Consecuentemente, el retardo de llama o el efecto supresor
de generación de humo tiende a ser pobre. Por otro lado, si la
temperatura de transición vítrea es demasiado alta, es probable que
el vidrio se funda por el calor durante la combustión del
componente resínico de la composición de resina termoplástica, por
lo que tiende a ser difícil la formación de la película recubridora
del vidrio. Consecuentemente, el retardo de llama o el efecto
supresor de generación de humo tiende a ser pobre. Tomando en cuenta
el tipo de resina termoplástica y su naturaleza durante la
combustión, la temperatura de transición vítrea del vidrio de tipo
fosfato es preferiblemente superior a los 300ºC e inferior a los
400ºC.
La composición del vidrio de tipo fosfato de la
presente invención no está particularmente limitada, siempre que
sea capaz de proporcionar a la composición de resina, o a un
producto moldeado obtenido de la misma -siempre que éste pueda
ser producido en masa de forma constante- el efecto de conseguir el
retardo de llama o de suprimir la generación de humo durante la
combustión. La cantidad del componente de fósforo en el vidrio de
tipo fosfato usualmente es, representado por el porcentaje mol
calculado para P_{2}O_{5}, del 10 al 60%, preferiblemente del
15 al 45%. El vidrio de tipo fosfato es un vidrio de tipo fosfato de
una composición comprendiendo -representado como porcentaje mol-
del 20 al 30% de P_{2}O_{5}, del 10 al 55% de ZnO, del 0 al 15%
de RO (distinto de ZnO), del 5 al 35% de R'_{2}O, del 1 al 5% de
Al_{2}O_{3}, del 8 al 20% de B_{2}O_{3} y del 3 al 20% de
SO_{3}, como componentes (R es un metal bivalente, R' es un metal
alcalino). Adicionalmente, dentro de un rango que no deteriore los
efectos para la presente invención, la composición puede contener,
además de los anteriores componentes, un óxido metálico de, e.g.,
Sr, Ti, Fe, Co, Ni, Cu, Zr o Mo, como otros componentes.
En la presente invención la forma del vidrio de
tipo fosfato no se encuentra particularmente limitada y pueden ser
utilizadas distintas formas tales como una forma de pelet, una forma
granular, una forma en polvo y una forma de fibra, pero es
preferida una forma en polvo o una forma de fibra. En el caso de una
forma en polvo, es preferida una con un tamaño promedio de
partícula de, como mucho, 10 \mum, ya que el área de contacto con
la resina será grande y, durante la combustión, el vidrio se fundirá
fácilmente y se formará una película recubridora de vidrio con
facilidad, a través de lo cual se obtendrá el efecto que proporciona
retardo de llama.
Es preferido que el tratamiento de la superficie
sea aplicado al vidrio de fosfato de la presente invención de forma
preliminar, con anterioridad a la mezcla del mismo con la resina
termoplástica. De esta forma es posible mejorar la adhesión del
vidrio de tipo fosfato a la resina termoplástica, cuando son
amasados y conformados el vidrio de tipo fosfato y la resina
termoplástica con el fin de crear una composición de resina
termoplástica, o cuando una composición de resina termoplástica de
este tipo es moldeada. Si la adhesión del vidrio de tipo fosfato a
la resina termoplástica es inadecuada, se formará un vacío en su
cara interna, y tal vacío dificulta la fusión del vidrio de tipo
fosfato durante la combustión para formar la película recubridora de
vidrio y, consecuentemente, el efecto para proporcionar el retardo
de llama tiende a ser inadecuado. Es importante evitar tal
desventaja. Además, a la hora de manejar el vidrio de tipo fosfato
es posible con ello mejorar la eficacia de manejo por medio de la
supresión de la generación de electricidad estática.
Como el agente tratante de superficie para el
tratamiento de la superficie pueden ser mencionados, por ejemplo,
un agente de acoplamiento, un formador de película, un lubricante y
un agente antiestático, y pueden ser utilizados solos o en
combinación, como una mezcla de una pluralidad de los mismos. El
componente anteriormente mencionado a ser incluído en el agente de
tratamiento de superficie puede ser aedecuadamente seleccionado
dependiendo del tipo de resina termoplástica a ser mezclada. La
cantidad del agente de tratamiento de superficie a ser aplicado al
vidrio de tipo fosfato es, preferiblemente, del 0,1 al 5,0% de la
masa como contenido sólido, basándose en la masa del vidrio de tipo
fosfato después de la aplicación. Si la cantidad aplicada es
inferior al 0,1% de la masa, no tiende a ser obtenida una mejora
adecuada de la propiedad de manejo para manejar el vidrio, o en la
adhesión a la resina antes mencionada, o tiende a ser difícil la
protección del vidrio de tipo fosfato. Por otro lado, si la
cantidad aplicada excede del 5,0% de la masa, esto puede deteriorar
la dispersión del vidrio de tipo fosfato en la resina
termoplástica.
Como el agente de acoplamiento antes mencionado
pueden ser utilizados, por ejemplo, un agente de acoplamiento de
silano, un agente de acoplamiento de borano o un agente de
acoplamiento de titanato. Es particularmente preferida la
utilización de un agente de acoplamiento de silano, por medio del
cual se conseguirá una buena adhesión de la resina termoplástica y
del vidrio de tipo fosfato. Como un agente de acoplamiento de silano
de este tipo pueden ser utilizados, por ejemplo, un agente de
acoplamiento amino silano, un agente de acoplamiento epoxi silano o
un agente de acoplamiento acrilo silano. Entre tales agentes de
acoplamiento de silano es particularmente preferida la utilización
de un agente de acoplamiento amino silano, por medio del cual será
excelente la adhesión entre el vidrio de tipo fosfato y, al menos,
una resina termoplástica seleccionada de entre el grupo consistente
en una resina de policarbonato, una resina de éter de polifenileno,
una resina de poliestireno y una resina de copolímero de
acrilonitrilo/butadieno/
estireno.
estireno.
Como el formador de película antes mencionado
pueden ser utilizados un polímero, como la resina de acetato de
vinilo, una resina de uretano, una resina acrílica, una resina de
poliéster, una resina de poliéter, una resina fenoxi, una resina de
poliamida, una resina epoxi o una resina poliolefínica, o un
producto modificado de las mismas. Como el lubricante anteriormente
mencionado pueden ser utilizados un surfactante de tipo del éster
de ácido graso, uno de tipo del éter de ácido graso, uno de tipo del
éster aromático o uno de tipo del éter aromático. Como el agente
antiestático antes mencionado pueden ser utilizadas una sal
inorgánica, como el cloruro de litio o el yoduro de potasio, o una
sal de amonio cuaternario, e.g. una del tipo del cloruro de amonio,
o una del tipo del etosulfato de amonio.
Adicionalmente, la composición de resina
termoplástica de la presente invención contiene de 0,1 a 50 partes
de masa del vidrio de tipo fosfato antes mencionado por cada 100
partes de masa de la resina termoplástica. Si es inferior a 0,1
partes de masa, no se obtendrá un efecto adecuado para proporcionar
el retardo de llama y, si excede las 50 partes de masa, es probable
que la fluidez a la hora del moldeo de la composición de resina sea
pobre. Preferiblemente, la cantidad del vidrio de tipo fosfato es de
0,5 a 30 partes de la masa.
Como el retardante de llama de tipo fósforo,
distinto del vidrio de tipo fosfato, de la presente invención (de
aquí en adelante referido simplemente como el retardante de llama de
tipo fósforo) pueden ser mencionados, por ejemplo, uno del tipo del
éster de ácido fosfórico, uno del tipo del éster de ácido fosfórico
conteniendo halógeno, uno del tipo polifosfato o uno del tipo del
fósforo rojo. El retardante de llama de tipo fósforo es,
preferiblemente, un retardante de llama de fósforo libre de átomos
halógenos, como el átomo de clorina o el átomo de bromina. El de
tipo del éster de ácido fosfórico pude ser, por ejemplo, un éster de
ácido fosfórico de tipo monomérico, como el trifenil fosfato (TPP),
o un éster de ácido fosfórico de tipo condensado, como el
resorcinol bis(difenil fosfato) (RDP) o un bisfenol
A-bis(difenil fosfato) (BADP). El de tipo
polifosfato pude ser, por ejemplo, polifosfato de amonio (APP) o
polifosfato de melamina (MPP). El del tipo del éster de ácido
fosfórico conteniendo halógeno puede ser, por ejemplo, el
tris(cloroetil)fosfato. Desde un punto de vista tal
que el efecto sobre el retardo de llama sea excelente, se prefiere
la utilización de, al menos, un retardante de llama de tipo
fósforo, seleccionado de entre el grupo consistente en el retardante
de llama de éster de ácido fosfórico de tipo monomérico y un
retardante de llama de éster de ácido fosfórico de tipo condensado.
Adicionalmente, tal retardante de llama de tipo fósforo es,
preferiblemente, un retardante de llama de tipo fósforo libre de
átomos halógenos.
El retardante de llama de tipo fósforo puede ser
líquido o sólido. Especialmente en un caso donde el retardante de
llama tipo fósforo se encuentra en forma de polvo, éste puede ser
dispersado uniformemente en la resina termoplástica cuando es
mezclado o conformado junto con la resina termoplástica, por medio
del cual la composición de resina termoplástica será capaz de
mostrar un buen retardo de llama. La cantidad del retardante de
llama de tipo fosfato a ser incorporado es de 0,1 a 50 partes de
masa por cada 100 partes de masa de la resina termoplástica. Si la
cantidad es inferior a 0,1 partes de masa, el efecto para el retardo
de llama tiende a ser pobre, y si ésta excede de 50 partes de masa,
la fuerza mecánica de la composición de resina tiende a ser baja, o
la resistencia al calor tiende a ser pobre.
En la presente invención, por medio de la
combinación del vidrio de tipo fosfato y del retardante de llama de
tipo fósforo, el retardo de llama de la composición de resina
termoplástica se verá mejorado si se compara con un caso donde son
usados por separado respectivamente. Además, en lugar de utilizar el
retardante de llama de tipo fósforo sólo, al combinar el vidrio de
tipo fosfato y el retardante de llama de tipo fósforo es posible
suprimir el deterioro de la resistencia al calor de la composición
de resina. Al menos en el caso de una resina termoplástica
conteniendo una resina de policarbonato, pueden ser obtenidos
efectos particularmente notables en la combinación.
La cantidad total del vidrio de tipo fosfato y
del retardante de llama de tipo fósforo es preferiblemente, como
máximo, de 50 partes de masa por cada 100 partes de masa de la
resina termoplástica. Si la cantidad excede de 50 partes de masa,
la resistencia al calor de la composición de resina tiende a ser
baja, o la fluidez a la hora del moldeo tiende a ser pobre. La
cantidad total del vidrio de tipo fosfato y del retardante de llama
de tipo fósforo es, preferiblemente, de 0,5 a 50 partes de masa por
cada 100 partes de masa de la composición de resina termoplástica.
En el caso de una resina termoplástica poseyendo una propiedad de
combustión relativamente baja, como una resina de policarbonato, el
retardo de llama adecuado puede ser obtenido incluso cuando la
cantidad es de 1 a 15 partes de masa. En el caso de una resina
termoplástica poseyendo una propiedad de combustión relativamente
alta, como una resina de éter de polifenileno, una resina de
poliestireno o una resina de copolímero de
acrilonitrilo/butadieno/estireno, la cantidad es, preferiblemente,
de 10 a 45 partes de masa.
Adicionalmente, con la composición de resina
termoplástica de la presente invención puede ser suprimido el
deterioro del retardo de llama, incluso cuando la fusión y
conformación son llevadas a cabo repetidamente, y puede ser
mantenido un alto retardo de llama incluso con un producto moldeado
obtenido por medio de fusión y moldeo al reciclar un producto
moldeado de esta composición de resina termoplástica. Por
consiguiente, la composición de resina termoplástica de la presente
invención es excelente en cuanto a sus propiedades de reciclaje.
La composición de resina termoplástica de la
presente invención preferiblemente contiene adicionalmente un
agente antigoteo, además del vidrio de tipo fosfato y del retardante
de llama de tipo fósforo. El agente antigoteo es incorporado con el
fin de proporcionar una función para suprimir un fenómeno como el
producido durante la combustión, cuando la resina termoplástica
ablandada y fundida fluye y gotea. Como tal agente antigoteo es
utilizada una resina de fluorina. La resina de fluorina puede ser,
por ejemplo, el polimonofluoroetileno, el
policlorotrifluoroetileno, el politetrafluoroetileno (de aquí en
adelante referido como PTFE), el fluoruro de polivinilideno, un
copolímero de tetrafluoroetileno/hexafluoropropileno, un copolímero
de tetrafluoroetileno/perfluoro(alquil vinil éter) o un
copolímero de etileno/tetrafluoroetileno. Es particularmente
preferida la utilización del PTFE, el cual proporciona una
excelente propiedad de antigoteo con una pequeña cantidad. La
cantidad de agente antigoteo a ser incorporado es, preferiblemente,
de 0,05 a 2 partes de masa por cada 100 partes de masa de la resina
termoplástica. Si la cantidad es inferior a 0,05 partes de la masa,
no puede ser obtenido un efecto antigoteo adecuado, y si ésta
excede de 2 partes de la masa, la fuerza mecánica de la composición
de resina tiende a ser baja, o la fluidez tiende a ser baja.
La composición de resina termoplástica de la
presente invención puede contener adicionalmente un agente de
acoplamiento, un formador de película, un lubricante, un agente
antiestático, etc., además de los contenidos en el agente de
tratamiento de superficies del vidrio de tipo fosfato anteriormente
mencionado. Adicionalmente, además de éstos, pueden ser
incorporados varios aditivos tales como un estabilizador y un agente
lubricante. Como tales aditivos pueden ser empleados opcionalmente,
por ejemplo, un agente de acoplamiento, como un agente de
acoplamiento silano; un plastificante, como un éster de ácido
ftálico; un agente lubricante, como un derivado del ácido
esteárico; un antioxidante, como un antioxidante del tipo fenol
impedido; un estabilizador lumínico, como un estabilizador lumínico
del tipo amina impedida; un estabilizador de calor, como un
compuesto de estaño orgánico; un absorbente ultravioleta, como un
compuesto de benzotriazol; un agente colorante, como un pigmento;
un agente antiestático, como un surfactante; un relleno, como el
carbonato cálcico; un agente de refuerzo, como una fibra de vidrio;
etc. Además, con el fin de mejorar adicionalmente el retardo de
llama, puede ser incorporado un retardante de llama distinto del
retardante de llama de tipo fósforo. Como tal retardante de llama
pueden ser mencionados, por ejemplo, un retardante de llama del tipo
hidróxido metálico, como el hidróxido de magnesio o el hidróxido de
aluminio; un retardante de llama del tipo óxido metálico, como el
trióxido de antimonio, el óxido de molibdeno, el óxido de estaño
(SnO) o el óxido de zinc (ZnO); un retardante de llama del tipo
bromina, como el éter de decabromodifenilo o el éter de
tribromofenilo alilo; o un retardante de llama del tipo clorina,
como la parafina clorinada. Como un retardante de llama de este tipo
es preferido un retardante de llama del tipo hidróxido metálico o
un retardante de llama del tipo óxido metálico, y es recomendable
que no sean utilizados sustancialmente ni un retardante de llama de
tipo bromina, ni un retardante de llama de tipo clorina.
Adicionalmente, tales aditivos son incorporados preferiblemente de
forma preliminar al componente de resina.
La composición de resina termoplástica de la
presente invención es, preferiblemente, una composición de resina
termoplástica que no contiene sustancialmente ningún componente que
contenga átomos de clorina o átomos de bromina. El componente
conteniendo átomos de clorina o átomos de bromina es un compuesto
que contiene átomos de clorina o átomos de bromina en el vidrio de
tipo fosfato antes mencionado, en el retardante de llama de tipo
fósforo antes mencionado, en el agente de tratamiento de superficie
antes mencionado, en el agente antigoteo antes mencionado y en los
otros aditivos anteriormente mencionados, además de la resina
termoplástica antes mencionada. Se prefiere que la composición de
resina termoplástica de la presente invención no contenga ningún
componente conteniendo átomos de clorina o átomos de bromina en una
cantidad superior a la necesaria para obtener el efecto de retardo
de llama, debido a la presencia de tales átomos de clorina o átomos
de bromina.
La composición de resina termoplástica de la
presente invención puede ser producida al mezclar la resina
termoplástica, el vidrio de tipo fosfato, el retardante de llama de
tipo fósforo y el agente antigoteo opcional y, adicionalmente,
otros aditivos, lo cuales pueden ser incorporados cuando el caso lo
requiera. Es particularmente preferido el producir la composición
como un material de moldeo, por medio del mismo proceso que el
proceso convencional utilizado para producir una composición de
resina termoplástica, como la mezcla y fusión simultáneas, como la
fusión conformando o la fusión después de la mezcla. Es
particularmente preferido el producir un material de moldeo
peletizado realizado con la composición de resina termoplástica, al
mezclar fundiendo los componentes respectivos del material inicial,
seguido del moldeo por extrusión en pélets.
Al ser un material moldeado, la composición de
resina termoplástica de la presente invención puede ser formada en
un producto moldeado por medio del moldeo de la misma a través de
distintos métodos, de la misma manera que se realiza para las
composiciones convencionales de resina termoplástica. El método de
moldeo puede ser, por ejemplo, moldeo por compresión, moldeo por
extrusión, moldeo por calandrado, moldeo por inyección o poltrusión.
A través de un método de moldeo de este tipo puede ser obtenido un
producto moldeado de la composición de resina termoplástica de la
presente invención.
Como el producto moldeado pueden ser
mencionados, por ejemplo, un material relacionado con tejados, como
un tejado, un alero o un canal de desagüe para la lluvia; un
material exterior para pared externa, como un material de entablado
de paredes, un material de cubierta o un material de vallado; un
material relacionado con aberturas, como un marco de ventana, una
puerta o un portal; un material relacionado con interiores, como un
material para la pared, un material para el suelo, un material para
el techo, una cumbrera, un encofrado, un zócalo, escaleras,
barandillas, o materiales aislantes de calor, otros materiales de
construcción o materiales ornamentales, materiales para el
mobiliario, canales de prevención de desastres y cuadros de
señalización. Adicionalmente, pueden ser mencionados usos
electrónicos, tales como materiales recubridores de hilos
eléctricos, materiales contenedores para productos eléctricos,
materiales de sellado para semiconductores o tableros de circuitos
impresos y usos para vehículos, incluyendo materiales para el
interior, como cojines para asientos, paneles de puertas, paneles
delanteros y paneles
traseros.
traseros.
A continuación será descrita con mayor detalle
la presente invención, en relación con Ejemplos específicos. Sin
embargo, debe entenderse que la presente invención no está
restringida en modo alguno a tales Ejemplos específicos.
En primer lugar serán descritos varios métodos
de evaluación.
Para la medición de la temperatura de transición
vítrea y de la temperatura de ablandamiento, un polvo con un tamaño
promedio de partícula de 7 \mum, obtenido al pulverizar pedazos de
vidrio por medio de un molino de disco, fue sometido a medición por
medio de un analizador térmico diferencial (DTA), siendo llevada a
cabo la medición a un ritmo de calentamiento de 10ºC/min en una
atmósfera de nitrógeno. En la curva del DTA, la temperatura en el
"hombro" de la primera porción de absorción de calor fue leída
como la temperatura de transición vítrea, y la temperatura en el
punto más bajo de la segunda porción de absorción de calor fue leída
como el punto Littleton (la temperatura de ablandamiento).
En relación con la prueba para el retardo de
llama, fue llevada a cabo cinco veces una prueba de llama vertical
en relación con los especímenes de prueba de la misma composición,
conforme a los estándares UL94, utilizando especímenes de prueba
poseyendo una anchura de 12,7 mm, una longitud de 127 mm y un grosor
de 1,6 mm. Fueron totalizados los períodos de la
post-llama correspondientes a las cinco veces, con
el fin de obtener el tiempo total post-llama
(segundos), y un caso donde el tiempo total
post-llama excede de 250 segundos fue identificado
como "no medible". Conforme a los estándares de evaluación de
los estándares antes identificados, la evaluación fue realizada
conforme a cuatro rankings de V-0,
V-1, V-2 y fuera de estándares (no
corresponde a V-0, V-1 o
V-2).
La prueba para determinar la temperatura de
deflexión bajo carga (de aquí en adelante llamada DTUL), como un
índice de la resistencia al calor, fue llevada a cabo conforme a
ASTM-D648 y fue sometido a la medición un espécimen
de prueba poseyendo un grosor de 3,2 mm, una anchura de 12,7 mm y
una longitud de 127 mm.
La prueba para determinar la propiedad supresora
de generación de humos fue llevada a cabo por medio de un aparato
de prueba de cámara de humo NBS, conforme al método de prueba de
ASTM-E662, y fue sometido a la medición un
espécimen de prueba poseyendo una anchura de 76,2 mm, una longitud
de 76,2 mm y un grosor de 3 mm. En la prueba, el espécimen fue
calentado con un promedio de energía de radiación de 25 KW/m^{2}
bajo condiciones sin llama, por medio de lo cual fue medida una
atenuación de una luz transmitida por el humo generado en la caja
de prueba. La cantidad de generación de humo fue obtenida como la
máxima densidad óptica específica (Dmax), por la que fue evaluada
la propiedad supresora de generación de humos.
Las pruebas para determinar la fuerza tensil y
la fuerza flexural fueron realizadas conforme a
ASTM-D638 y ASTM-E790,
respectivamente.
Los materiales vítreos fueron mezclados,
fundidos y a continuación solidificados para preparar un vidrio de
desecho, de tal forma que la composición vítrea fuera, en cuanto a
representación por porcentaje mol, un 4,1% de Li_{2}O, un 5,7%
de Na_{2}O, un 4,4% de K_{2}O, un 24,9% de P_{2}O_{5}, un
9,3% de SO_{3}, un 40,5% de ZnO, un 1,5% de Al_{2}O_{3} y un
9,6% de B_{2}O_{3}. El vidrio de desecho fue pulverizado y
cribado para obtener un vidrio de tipo fosfato en polvo (PG)
poseyendo un tamaño promedio de partícula de 3,6 \mum. Fueron
medidas la temperatura de transición vítrea y la temperatura de
ablandamiento del vidrio, siendo la temperatura de transición
vítrea de 354ºC y la temperatura de ablandamiento de 490ºC.
Fue depositado un agente de acoplamiento de
monoaminosilano en el vidrio de tipo fosfato (PG), en una cantidad
del 2,0% de la masa como contenido sólido, basándose en la masa del
vidrio antes mencionado después de la aplicación, con el fin de
obtener un vidrio de tipo fosfato tratado en su superficie
(PG1).
Fueron mezcladas de forma preliminar 100 partes
de masa de una resina de policarbonato (PC: LEXAN 121R®, fabricado
por GE Plastics Japan Ltd.), 1 parte de masa del vidrio de tipo
fosfato tratado en su superficie (PG1), 1 parte en peso de bisfenol
A-bis(difenil fosfato) (BADP, fabricado por
Daihachi Chemical Industry Co., Ltd.) como un retardante de llama
de tipo fósforo y 0,5 partes de masa de PTFE (tamaño promedio de
partícula: 475 \mum, fabricado por Asahi Glass Company, Limited)
como un agente antigoteo y, a continuación, fueron fundidas y
conformadas por medio de un extrusor de doble tornillo con la
temperatura del cilindro establecida a 260ºC, con el fin de obtener
una composición de resina termoplástica peletizada (producto
conformado una vez).
La composición de resina anterior (producto
conformado una vez) fue fundida y conformada de nuevo bajo las
mismas condiciones, con el fin de obtener una composición de resina
termoplástica peletizada (producto conformado dos veces).
Adicionalmente, la composición de resina (producto conformado dos
veces) fue fundida y conformada de nuevo bajo las mismas
condiciones, con el fin de obtener una composición de resina
termoplástica peletizada (producto conformado tres veces). Estos
tres tipos de composiciones de resina termoplástica fueron,
respectivamente, secados a 120ºC durante 5 horas y moldeados por
medio de una máquina de moldeo por inyección, con una temperatura
de cilindro de 290ºC y una temperatura de moldeo de 105ºC, con el
fin de obtener tres tipos de especímenes de prueba como Ejemplo
1.
Ejemplo 2 y ejemplos comparativos 1
y
2
Los especímenes de prueba de los productos
moldeados de las composiciones de resina termoplástica para el
Ejemplo 2 y los Ejemplos Comparativos 1 y 2 fueron obtenidos de la
misma forma que en el Ejemplo 1, a excepción de que la proporción
de la mezcla fue cambiada conforme es mostrado en la Tabla 1.
Estos doce tipos de especímenes de prueba fueron
sometidos a la prueba para determinar la DTUL y a la prueba para
determinar el retardo de llama, y los resultados de la evaluación
son mostrados en las Tablas 2 y 3.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
En los Ejemplos 1 y 2, en donde el vidrio de
tipo fosfato y el retardante de llama de tipo fósforo fueron
utilizados en combinación, el tiempo total post- llama no cambió
sustancialmente, incluso si la fusión y conformación fueron
repetidas, por lo que es evidente que el retardo de llama no se
deterioró, y las propiedades de reciclaje fueron excelentes. En los
Ejemplos Comparativos 1 y 2, en donde únicamente fue incorporado el
retardante de llama de tipo fósforo, el tiempo total
post-llama pasó a ser más largo cuando fueron
repetidas la fusión y conformación, por lo que es evidente que el
retardo de llama disminuyó. Adicionalmente, es evidente que la DTUL
fue baja.
Fueron mezcladas de forma preliminar 100 partes
de masa de una resina de éter de polifenileno modificada (PPE
modificada: NORYL115®, fabricada por GE Plastics Japan Ltd.), 5
partes de masa del vidrio de tipo fosfato tratado en su superficie
(PG1), 5 parte de masa de trifenil fosfato (TPP, fabricado por
Daihachi Chemical Industry Co., Ltd.) y 10 partes de masa de
bisfenol A-bis(difenil fosfato) (BADP,
fabricado por Daihachi Chemical Industry Co., Ltd.) como
retardantes de llama de tipo fósforo, y 0,2 partes de masa de PTFE
(tamaño promedio de partícula: 475 \mum, fabricado por Asahi
Glass Company, Limited) como un agente antigoteo y, a continuación,
fueron fundidas conformándolas por medio de un extrusor de doble
tornillo con la temperatura del cilindro establecida a 270ºC, con
el fin de obtener una composición de resina termoplástica peletizada
como Ejemplo 3. Esta composición de resina termoplástica fue secada
a 110ºC durante 5 horas y, a continuación, moldeada por medio de
una máquina de moldeo por inyección, con una temperatura de cilindro
de 270ºC y una temperatura de moldeo de 60ºC, con el fin de obtener
especímenes de prueba para ser sometidos a las pruebas.
Ejemplos comparativos 3 y
4
Las composiciones de resina termoplástica
peletizadas, para los Ejemplos Comparativos 3 y 4, fueron obtenidas
de la misma forma que en el Ejemplo 3, a excepción de que la
proporción de la mezcla fue variada, conforme es mostrado en la
Tabla 4. Adicionalmente, estas composiciones de resina termoplástica
fueron moldeadas por medio del mismo método que en el Ejemplo 3,
con el fin de obtener especímenes de prueba.
Estos especímenes de prueba fueron sometidos a
la prueba para determinar el retardo de llama, a la prueba para
determinar la DTUL y la prueba para determinar la propiedad
supresora de la generación de humo, y los resultados de la
evaluación son mostrados en la Tabla 4.
En el Ejemplo 3, en donde el vidrio de tipo
fosfato y el retardante de llama de tipo fósforo son utilizados en
combinación, puede ser obtenido el efecto de retardo de llama a
nivel V-1, conforme a los estándares UL94.
Adicionalmente, la cantidad de generación de humo en el Ejemplo 3 es
inferior a la cantidad de generación de humo en el Ejemplo
Comparativo 3, en donde no se encuentra mezclado el retardante de
llama, y es obtenido un efecto satisfactorio en el retardo de
llama. En el Ejemplo Comparativo 4, en donde únicamente es
incorporado el retardante de llama de tipo fósforo, aunque es
obtenido un efecto de retardo de llama de nivel V-1
-conforme a los estándares UL94-, la cantidad de generación de humo
es mayor que la cantidad de generación de humo en el Ejemplo 3, en
donde son utilizados en combinación el vidrio de tipo fosfato y el
retardante de llama de tipo fósforo, y no se obtiene un efecto
satisfactorio sobre el retardo de llama.
Adicionalmente, el retardo de llama en el
Ejemplo 3, en donde son usados en combinación el vidrio de tipo
fosfato y el retardante de llama de tipo fósforo, es igual al
retardo de llama en el Ejemplo Comparativo 4, en donde únicamente
es incorporado el retardante de llama de tipo fósforo, con un nivel
V-1 conforme a los estándares UL94. Sin embargo,
aunque la DTUL de la composición de resina se ve disminuida en gran
medida al incorporar el retardante de llama de tipo fósforo, puede
ser obtenido el efecto de supresión de la disminución de la DTUL al
utilizar la combinación del vidrio de tipo fosfato y el retardante
de llama de tipo fósforo.
Fueron mezcladas de forma preliminar 100 partes
de masa de una aleación de polímero de una resina de éter de
polifenileno y una resina de polipropileno (PPE/PP: XYLON T0700®,
fabricada por Asahikasei K.K.), 10 partes de masa del vidrio de
tipo fosfato tratado en su superficie (PG1), 10 partes de masa de
bisfenol A-bis(difenil fosfato) (BADP,
fabricado por Daihachi Chemical Industry Co., Ltd.) como un
retardante de llama de tipo fosfato, y 0,2 partes de masa de PTFE
(tamaño promedio de partícula: 475 \mum, fabricado por Asahi Glass
Company, Limited) como un agente antigoteo y, a continuación,
fueron fundidas conformándolas por medio de un extrusor de doble
tornillo, con la temperatura del cilindro establecida a 260ºC, con
el fin de obtener una composición de resina termoplástica
peletizada como Ejemplo 4. Esta composición de resina termoplástica
fue secada a 110ºC durante 3 horas y, a continuación, moldeada por
medio de una máquina de moldeo por inyección, con una temperatura
de cilindro de 270ºC y una temperatura de moldeo de 60ºC, con el fin
de obtener especímenes de prueba para ser sometidos a distintas
pruebas.
Ejemplos comparativos 5 a
7
Las composiciones de resina termoplástica
peletizadas para los Ejemplos Comparativos 5 a 7 fueron obtenidas
de la misma forma que en el Ejemplo 4, a excepción de que la
proporción de mezcla fue variada, conforme es mostrado en la Tabla
5. Adicionalmente, estas composiciones de resina termoplástica
fueron moldeadas por medio del mismo método que en el Ejemplo 4,
con el fin de obtener especímenes de prueba.
Estos especímenes de prueba fueron sometidos a
la prueba para determinar el retardo de llama, a la prueba para
determinar la DTUL, a la prueba para determinar la propiedad
supresora de la generación de humo, a la prueba para determinar la
fuerza tensil y a la prueba para determinar la fuerza flexural, y
los resultados de la evaluación son mostrados en la Tabla 5 junto
con las composiciones de mezcla.
En el Ejemplo 4, en donde el vidrio de tipo
fosfato y el retardante de llama de tipo fósforo son utilizados en
combinación, puede ser obtenido el efecto de retardo de llama a un
nivel de V-1, conforme a los estándares UL94.
Adicionalmente, la cantidad de generación de humo en el Ejemplo 4 es
inferior a la cantidad de generación de humo en el Ejemplo
Comparativo 5, en donde no se encuentra mezclado el retardante de
llama, y es obtenido un efecto satisfactorio en el retardo de
llama. En los Ejemplos Comparativos 6 y 7, en donde únicamente es
incorporado el retardante de llama de tipo fósforo, no es obtenido
el efecto de retardo de llama conforme a los estándares UL94, la
cantidad de generación de humo es mayor que la cantidad de
generación de humo en el Ejemplo 4, en donde son utilizados en
combinación el vidrio de tipo fosfato y el retardante de llama de
tipo fósforo, y no se obtiene el efecto de retardo de llama.
Adicionalmente, en el Ejemplo 4, en donde son
usados en combinación el vidrio de tipo fosfato y el retardante de
llama de tipo fósforo, si se compara con los Ejemplos Comparativos 6
y 7, en donde es incorporado únicamente el retardante de llama de
tipo fósforo, es evidente que pueden ser obtenidos resultados
aproximadamente iguales en cuanto a fuerza tensil y fuerza
flexural, y es suprimida la disminución de la DTUL.
La composición de resina termoplástica de la
presente invención es útil como material de moldeo para obtener un
producto moldeado excelente en cuanto a retardo de llama, y es útil
como un material de moldeo para obtener un producto moldeado por
medio del cual no se deteriore el retardo de llama incluso cuando
éste es fundido y conformado repetidas veces, y se ven mejoradas
sus propiedades de reciclaje. La composición de resina termoplástica
de la presente invención puede ser utilizada como un producto
moldeado para materiales relacionados con tejados, materiales
externos para pared exterior, materiales relacionados con aberturas,
materiales relacionados con interiores y otros materiales de
construcción y, adicionalmente, es útil como distintos productos
moldeados de resina termoplástica, e.g., para usos electrónicos o
para usos automovilísticos.
Claims (9)
1. Una composición de resina termoplástica
comprendiendo una resina termoplástica libre de átomos de halógeno,
conteniendo de 0,1 a 50 partes de masa -por cada 100 partes de masa
de dicha resina termoplástica- de un vidrio fosfato, y de 0,1 a 50
partes de masa -por cada 100 partes de masa de dicha resina
termoplástica- de un retardante de llama fosfórico distinto del
vidrio fosfato anterior, en donde el vidrio fosfato es un vidrio
fosfato con una composición comprendiendo, representado como
porcentaje mol, del 20 al 30% de P_{2}O_{5}, del 10 al 55% de
ZnO, del 0 al 15% de RO (distinto de ZnO), del 5 al 35% de
R'_{2}O, del 1 al 5% de Al_{2}O_{3}, del 8 al 20% de
B_{2}O_{3} y del 3 al 20% de SO_{3}, como componentes (en
donde R es un metal bivalente y R' es un metal alcalino).
2. La composición de resina termoplástica
conforme a la Reivindicación 1, en donde la cantidad total del
vidrio fosfato y del retardante de llama fosfórico es de 0,5 a 50
partes de masa por cada 100 partes de masa de la resina
termoplástica libre de átomos halógenos.
3. La composición de resina termoplástica
conforme a la Reivindicación 1 o la 2, en donde la resina
termoplástica libre de átomos halógenos es, al menos, una resina
termoplástica seleccionada de entre el grupo consistente en una
resina de policarbonato, una resina de éter de polifenileno, una
resina de poliestireno y una resina de copolímero de
acrilonitrilo/butadieno/estireno.
4. La composición de resina termoplástica
conforme a la Reivindicación 1, 2 o 3, la cual contiene
adicionalmente una resina de fluorina en una cantidad de 0,05 a 2
partes de masa por cada 100 partes de masa de la resina
termoplástica libre de átomos halógenos.
5. La composición de resina termoplástica
conforme a cualquiera de las Reivindicaciones de la 1 a la 4, en
donde el retardante de llama fosfórico, distinto del vidrio fosfato,
es, al menos, un miembro seleccionado de entre el grupo consistente
en un retardante de llama de éster de ácido fosfórico monomérico y
un retardante de llama de éster de ácido fosfórico condensado.
6. La composición de resina termoplástica
conforme a cualquiera de las Reivindicaciones de la 1 a la 5, en
donde el vidrio fosfato posee una temperatura de transición vítrea
superior a los 300ºC e inferior a 400ºC.
7. La composición de resina termoplástica
conforme a cualquiera de las Reivindicaciones de la 1 a la 6, en
donde el vidrio fosfato es un vidrio fosfato poseyendo tratamiento
de superficie aplicado de forma preliminar.
8. La composición de resina termoplástica
conforme a la Reivindicación 7, en donde el tratamiento de
superficie es un tratamiento de superficie con un agente de
acoplamiento de silano.
9. La composición de resina termoplástica
conforme a cualquiera de las Reivindicaciones de la 1 a la 8, en
donde la composición termoplástica no contiene sustancialmente
ningún componente que contenga un átomo de clorina o un átomo de
bromina.
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