ES2285468T3

ES2285468T3 - Procedimiento para produccion directa y continua de cuerpos huecos a partir de polimero fundido.

Info

Publication number: ES2285468T3
Application number: ES04739424T
Authority: ES
Inventors: Brigitta Otto; Roland Schafer; Holger Bachmann; Ludwig Holting; Stefan Deiss
Original assignee: Lurgi Zimmer GmbH
Current assignee: Lurgi Zimmer GmbH
Priority date: 2003-11-28
Filing date: 2004-05-28
Publication date: 2007-11-16
Anticipated expiration: 2024-05-28
Also published as: TWI298725B; AU2004303466B8; ATE359314T1; US7547406B2; AU2004303466B2; WO2005061581A1; EP1689802A1; DE502004003503D1; US20050161863A1; AU2004303466A1; TW200517410A; KR101121918B1; JP2007512399A; KR20060113890A; DE10356298A1; EA200600855A1; EA011146B1; CN1886439A; CN100543062C; UA82412C2

Abstract

Procedimiento para la producción de cuerpos conformados con un contenido de acetaldehído en la preforma máximo de 8 ppm, de una masa fundida de poliéster altamente condensada, donde como reactor final se utiliza un reactor de policondensación del tipo de "High Viscosity Self-cleaning Reactor (HVSR) o del tipo de reactor de doble accionamiento, caracterizado porque la masa fundida no se solidifica nunca entre el reactor de policondensación y las unidades de conformado y porque entre el reactor final y las unidades de conformado no existe ningún dispositivo de desgasificación y porque, antes de entrar en las unidades de conformado, se dosifica una o, como máximo, dos veces a la corriente principal de masa fundida una sustancia reductora de acetaldehído o una mezcla de sustancias reductoras de acetaldehído.

Description

Procedimiento para la producción directa y continua de cuerpos huecos a partir de polímero fundido.

La invención se refiere a un procedimiento continuo para la producción directa de cuerpos moldeados a partir de una masa fundida de poliéster de alta condensación.

A continuación se utiliza para los cuerpos moldeados el concepto de cuerpos huecos. La invención también puede aplicarse de forma análoga para la producción de láminas y películas que han de cumplir exigencias comparables a las de los cuerpos huecos mencionados.

Técnica actual

Los poliésteres o copoliésteres aromáticos conocidos, especialmente polietilén-terftalato y sus copolímeros con un pequeño porcentaje de, por ejemplo, ácido isoftálico o ciclohexano-dimetanol, polibutilén-tereftalato, politrimetilén-tereftalato, polietilén-naftalato y sus copoliésteres, que sirven como material de partida para la producción de cuerpos huecos, se procesan en máquinas de moldeo por inyección para obtener cuerpos huecos después de una policondensación de masa fundida con una determinada viscosidad intrínseca (v.i.), la cual, por ejemplo, en el polietilén-terftalato y sus copoliésteres de baja modificación correspondiente queda situada en el rango entre 0,65-0,90 dl/g.

El procedimiento estándar conocido hasta la fecha para la producción de PET para la utilización como envasado de alimentos, especialmente botellas, es como sigue:

Se esterifican o transesterifican con etilén-glicol el ácido tereftálico o bien sus ésteres en una etapa de esterificación que puede estar compuesta de uno o también de varios reactores conectados en serie.

Estos ésteres se policondensan con otro aumento de la temperatura y reducción de la presión en la masa fundida hasta obtener PET con una viscosidad media con vi = 0,55-0,65 dl/g y se enfría y granula el producto. La policondensación se realiza, normalmente, en dos etapas en un así llamado reactor de precondensación y un subsiguiente reactor final que se denominan ambos a continuación también, en general, reactores de condensación. También es posible una cantidad todavía mayor de reactores de condensación dispuestos en serie según la capacidad de la planta y otras condiciones.

La masa fundida que sale del reactor final se granula y la viscosidad media de 0,75-0,85 dl/g de este granulado de PET se ajusta a continuación en un reactor para la policondensación de fase sólida (solid state polycondensation, SSP) bajo gas inerte a temperaturas de 180-230ºC. El granulado se designa y se vende, normalmente, como producto final. Los transformadores de este granulado son, sobre todo, los productores de cuerpos huecos, productores que disponen de unidades de moldeo. El técnico en la materia conoce diferentes tipos de unidades de moldeo, por ejemplo, máquinas de moldeo por inyección y moldeadoras sopladoras. Con frecuencia, se producen preformas en las máquinas de preformado que trabajan según el procedimiento de moldeo por inyección, preformas con las cuales se producen en otro paso en las instalaciones de otro transformador, normalmente también en otro emplazamiento, botellas de poliéster según el procedimiento de moldeado por soplado. También son posibles con el procedimiento según invención aquí presentado otras conformaciones para el granulado de poliéster, por ejemplo en máquinas para la producción de películas y láminas. La SSP se aplica, principalmente, por dos razones: Para obtener una suficiente estabilidad mecánica de las botellas acabadas, es necesario aumentar la viscosidad por encima del nivel usual en el poliéster para aplicaciones textiles. Además, es necesario reducir el contenido de acetaldehído en la masa licuada polímera, que sale del reactor final, desde aproximadamente 30-70 ppm a < 1 ppm después de finalizar la policondensación de fase sólida, con el fin de afectar lo menos posible el sabor del producto de relleno en la botella final de PET.

El acetaldehído (AA) se produce como producto secundario usual e inevitable durante la producción de PET. Sobre todo por razones de sabor, es necesario mantener lo más reducido posible el contenido de AA en la botella final. Este porcentaje puede controlarse hasta un determinado grado mediante las condiciones tecnológicas de la policondensación y la subsiguiente policondensación de fase sólida. Dependiendo del pretratamiento de la masa licuada de polímero ("antecedentes térmicos"), de las condiciones en la policondensación de fase sólida y la operación de la máquina de preformado se forma de nuevo acetaldehído durante la fase de fusión del granulado. Durante la producción de las botellas en la máquina de moldeo por soplado la concentración de acetaldehído solamente se modifica de forma marginal.

En la botella acabada para el relleno con bebidas dulces, el valor de AAA debería no sobrepasar los 8 ppm y al rellenarlas con agua los 4 ppm.

La realización de la SSP requiere un considerable volumen de aparatos: Antes de poder realizar la SSP, es necesario cristalizar los chips amorfos en una etapa costosa de cristalización, para evitar conglutinaciones en la subsiguiente policondensación de fase sólida. En ambas etapas se requieren considerables cantidades de gas inerte que han de purificarse adicionalmente después de su utilización para poder recircularlos hasta el proceso.

Puesto que mientras tanto la demanda de botellas de poliéster ha aumentado considerablemente, las plantas para la producción de preformas han alcanzado ahora tamaños con los cuales parece razonable desde el punto de vista económico la utilización de una planta propia para la síntesis de poliéster exclusivamente para el abastecimiento de la producción de preformas. Aquí, existe la posibilidad de conducir el material fundido terminado de poliéster directamente hasta la máquina de preformado.

Por esta razón no se ha ahorrado en pruebas, para pasar por alto los pasos costosos y que requieren tiempo de la SSP de forma análoga a la producción de fibras directamente a partir de la masa fundida de policondensación.

Así se describe en la DE 195 03 053 un procedimiento en el que la masa fundida que sale del reactor de policondensación se mezcla en un trayecto provisto de elementos de mezcla estáticos con un gas inerte y un compuesto de amida poco volátil que reduce el AA y se conduce, bajo desgasificación al vacío, en un tiempo más corto posible y bajo el cizallamiento lo más reducido posible de la masa fundida hasta un dispositivo de conformado para producir preformas.

En la DE 195 05 680 se añade gas inerte a la masa fundida de policondensación con una vi = 0,5-0,75 dl/g, se policondensa en un reactor de poscondensación bajo vacío hasta una viscosidad de 0,75-0,95 dl/g y a continuación se conduce la masa fundida directamente hasta una herramienta de moldeo por inyección.

La EP 0 842 210 menciona otra posibilidad para pasar por alto la SSP. Según la misma se realiza la policondensación de la masa fundida hasta una viscosidad de 0,65-0,85 dl/g, se enfría y granula el poliéster, se funde de nuevo y después se libera de sustancias volátiles, como el AA, mediante la formación de una gran superficie en un dispositivo adecuado por medio del aclarado con un agente de lavado apropiado.

En la EP 0 842 211 se propone un procedimiento según el cual se conduce la masa fundida de la policondensación a un extrusionador de desgasificación con zona de compresión del polímero, añadiendo y eliminando al mismo tiempo un agente de lavado adecuado y conduciendo la masa fundida así tratada directamente hasta un dispositivo de conformado.

La EP 0 836 548 trata de la configuración de aparatos para el siguiente transporte de una masa fundida de policondensación a través de un trayecto de mezcla y un distribuidor hasta un dispositivo de moldeo por inyección, sin dar más detalles referente al procedimiento.

La US 6.099.778 revela un procedimiento según el cual la masa fundida de policondensación es conducida directamente hasta un dispositivo de conformado. El procedimiento depende de la condición de que el catalizador para la policondensación esté libre de cobalto, se añada un compuesto reductor de acetaldehído y que se desgasifique la masa fundida, antes de alimentarlo a un dispositivo de conformado, a una presión superior de 25 mm Hg hasta prácticamente la presión normal, donde el dispositivo de desgasificación puede estar compuesto, por ejemplo, de una extrusionadora de desgasificación u de otros aparatos convencionales adecuados. Como sustancias reductoras de AA se nombran, principalmente, poliamidas, poliéster-amidas y polietilén-isoftalato.

La Wo 98/41381 describe un conjunto de aparatos y un procedimiento continuo para la producción de artículos conformados de poliéster con un bajo contenido de AA a partir de la masa fundida de policondensación sin una solidificación intermedia del poliéster. Aquí se mezcla la masa fundida de policondensación con gas inerte en una extrusionadora bajo presión, se desgasifica la masa fundida bajo vacío y se transforma en una zona de mezcla con un compuesto reductor de AA, para después ser conducido inmediatamente hasta la unidad de moldeo por inyección. Como compuestos reductores de AA se indican, en principio, los compuestos mencionados en la solicitud de US arriba mencionada.

En la EP 0 968 243 se describe un proceso similar. La masa fundida de policondensación, según la misma, se conduce hasta un dispositivo de mezcla que se puede componer de un mezclador estático, una bomba de engranajes o una extrusionadora. Al mismo se alimenta un agente de "stripping" como, por ejemplo, nitrógeno o dióxido de carbono y un medio reductor de AA, como poliamida o poliéster-amida. La masa fundida se conduce desde este dispositivo de mezcla a través de una o varias toberas hasta un evaporador rápido, donde se desgasifica bajo un vacío de 5-50 mm Hg y se alimenta a un dispositivo de conformado donde se pueden añadir, de nuevo, medios reductores de AA.

Inventa-Fischer ha presentado en una disertación el 25./26.02.2003 otro proceso para la producción de preformas directamente a partir de la masa fundida de policondensación. Según el mismo se instala un reactor de alta viscosidad, en una línea que suministra prepolímero de PET, y se eleva la viscosidad a 0,85 dl/g.

A continuación se añaden a la masa fundida medios reductores de AA y, en caso dado, otros aditivos y la mezcla se conduce a través de un mezclador hasta la máquina de moldeo por inyección.

En la DE 100 45 719 se propone un procedimiento en el que se aparta después del reactor final una parte de la masa fundida de policondensación y en el que se añaden a esta corriente parcial en una extrusionadora de dos hélices medios reductores de AA como son amidas de ácidos policarboxílicos y aminas polivalentes así como estabilizadores de poliéster como, por ejemplo, el trietil-fosfato. En la misma extrusionadora se eliminan productos de reacción gaseosos a través de una tubuladura de desgasificación. La corriente parcial se reúne a continuación de nuevo con la corriente principal. Este procedimiento tiene la ventaja de que la extrusionadora costosa de desgasificación solamente ha de dimensionarse para una corriente parcial de la masa fundida de policondensación y, por lo tanto, es más económica. La necesidad básica de una desgasificación, sin embargo, sigue existiendo.

Como otros medios reductores de AA posibles, con cuya utilización ya no es necesaria la SSP, se proponen en la US 6.274.212 compuestos que tienen, como mínimo, dos heteroátomos ligados con carbono sustituidos con hidrógeno y que forman durante la reacción con AA compuestos orgánicos en el poliéster que contienen, como mínimo, dos heteroátomos en un anillo de 5 ó 6 miembros sin puentes. Como un compuesto posible de este grupo se indica la antranil-amida. Estos aditivos pueden mezclarse con la masa fundida en forma de suspensión, por ejemplo pulverizados sobre el granulado de poliéster, en forma de granulado de mezcla básica con el granulado de poliéster o después de la fusión del granulado. Los procedimientos descritos tienen, por lo tanto, la desventaja de que es necesaria la utilización de un gas portador caro para una desgasificación de la masa fundida y una unidad adicional de desgasificación, por lo que ha de trabajarse con un gran costo en conjuntos caros de aparatos y, finalmente, dependiendo del momento de la adición de resina de absorción - acetaldehído, se impide en cada caso una nueva formación de AA.

El objetivo de la invención consiste, por lo tanto, en proporcionar un procedimiento para la producción directa continua de cuerpos huecos a partir de poliésteres aromáticos y sus copolímeros, procedimiento simplificado en cuanto a aparatos, que significa costos lo más reducidos posibles para productos químicos de adición y en el que, al mismo tiempo, se pueden mantener o, incluso, todavía mejorar las exigencias especialmente en cuanto a calidad del poliéster para cuerpos huecos, especialmente para recipientes para el envasado de alimentos y, particularmente, para botellas de bebidas, como son la viscosidad, el color y el acetaldehído.

Sorprendentemente se ha descubierto que este objetivo se puede alcanzar mediante un procedimiento para la producción de cuerpos conformados con un contenido de acetaldehído máximo de 8 ppm en la preforma a partir de una masa fundida altamente condensada de poliéster, donde como reactor final se utiliza un reactor de policondensación del tipo de "High Viscosity Self-cleaning Reactor (HVSR)" o del tipo de reactor de doble accionamiento (double-drive-reactor), donde la masa fundida nunca se solidifica entre el reactor de policondensación y las unidades de conformado y no existe ningún dispositivo de desgasificación entre el reactor final y las unidades de conformado y donde se añade mediante dosificación, una o como máxima dos veces, una sustancia reductora de acetaldehído o una mezcla de sustancias reductoras de acetaldehído a la corriente principal de masa fundida antes de entrar en las unidades de conformado.

Un procedimiento de este tipo tiene la ventaja de que ni se necesita una etapa adicional de SSP con el correspondiente sistema de granulación, unidad de cristalización y tratamiento del gas y altos costes en gas ni una extrusionadora de desgasificación cara en cuanto al diseño, la fabricación y el mantenimiento. Un procedimiento de este tipo no es conocido según el estado actual de la técnica.

El procedimiento según invención es adecuado para la producción de cuerpos conformados a partir de masas fundidas altamente viscosas compuestas de poliésteres aromáticos o copoliésteres, que se obtienen a partir de uno o varios ácidos dicarboxílicos o bien sus metil-ésteres, como el ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido naftalín-dicarboxílico y/o ácido 4,4-difenil-dicarboxílico y uno o varios dioles, como el etilén-glicol, propilén-glicol, 1,4-butanodiol, 1,4-ciclohexano-dimetanol, neo-pentil-glicol y/o dietilén-glicol.

Estos compuestos de partida pueden procesarse de la forma en sí conocida según el procedimiento continuo de la esterificación o transesterificación mediante la utilización de catalizadores conocidos con una subsiguiente policondensación de la masa fundida en reactores modificados de policondensación bajo vacío para obtener una masa fundida altamente viscosa de poliéster. De preferencia se utilizan homopolímeros de polietilén-tereftalato o sus copolímeros con un contenido de comonómeros inferior al 10% en masa.

Para su distribución la masa fundida de polímero se conduce desde el reactor final directamente hasta las unidades de conformado a través de un sistema de tuberías definido. De preferencia, la masa fundida tiene en la salida del reactor final una viscosidad intrínseca (i.v.) entre 0,74 y 0,85 dl/g. Debido a que la capacidad de producción del reactor final, durante una parada corta de una o varias unidades de conformado debido a trabajos de mantenimiento o a un defecto, no puede ajustarse de inmediato a la cantidad de recepción modificada, en un tipo de ejecución preferido del procedimiento según invención se recircula hasta un 50 %, de preferencia hasta un 20 % y especialmente preferido como máximo un 10% de la corriente de masa fundida hasta la etapa de esterificación a través de una válvula reguladora del producto. El esclusado de esta parte de la masa fundida se produce, normalmente, después de la bomba de producto que transporta la masa fundida desde el reactor final. En el recorrido hasta la etapa de esterificación se glicoliza la masa fundida altamente viscosa, en caso dado con adición de un máximo del 10% de etilén-glicol, y se conduce de nuevo hasta la masa fundida de baja viscosidad en la etapa de esterificación.

Opcionalmente, una parte de la corriente principal de masa fundida puede alimentarse a un sistema de granulación. El granulado de poliéster así producido puede ser procesado por el productor mismo o venderse, por ejemplo, para la producción de preformas en una máquina de preformado. Antes del procesamiento del granulado así obtenido en preformas para la fabricación de botellas únicamente es necesario un secado modificado que impide una conglutinación de los chips solamente poco cristalizados.

El esclusado arriba descrito de una parte de la masa fundida permite también el ajuste de la presión de alimentación para las unidades de conformado independientemente de la capacidad de producción actual del reactor final. Así se pueden compensar, sobre todo, variaciones en la recepción de la masa fundida por las máquinas de conformado.

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El control de la presión en la línea de la masa fundida se realiza directamente por delante de las unidades de conformado y la presión se ajusta entre 1-20 bar, de preferencia 10\pm1 bar mediante la regulación del esclusado de la corriente de masa fundida.

En el sentido de la presente invención se quiere decir por corriente principal de masa fundida la corriente de masa fundida en el recorrido entre el reactor final y la unidad de conformado. No pertenecen a la corriente principal de masa fundida aquellas corrientes de masa fundida que después del esclusado son conducidas hasta la esterificación y/o el sistema de granulación.

Como reactor final se puede utilizar, por ejemplo, un reactor de policondensación para obtener viscosidades intrínsecas altas, como se describen por ejemplo en la EP 0320586. Especialmente, también es adecuado como reactor final un así llamado reactor de doble accionamiento (double drive reactor) (fabricante: Zimmer AG) descrito, por ejemplo, en la US 3.617.225. El mismo comprende en lugar de un árbol continuo un árbol dividido sobre el que se apoyan los elementos de agitación. Los dos semi-árboles son accionados cada uno por un accionamiento propio.

Así es posible una adaptación sin límites de las revoluciones a las condiciones de reacción, especialmente a la viscosidad de la masa fundida de polímero.

Para aumentar la flexibilidad de una planta se puede conducir el producto intermedio desde el reactor de precondensación hasta, como mínimo dos reactores finales conectados paralelamente que alimentan diferentes unidades de conformado. Esto tiene sentido, por ejemplo, si se quieren obtener productos cuya viscosidad final es esencialmente diferente. Ambos reactores finales pueden operarse entonces bajo diferentes condiciones de proceso y se mantienen en gran medida, no obstante, las ventajas económicas de una planta de gran capacidad. Los tipos de ejecución descritos a continuación se refieren a la sección por detrás de un reactor final, independientemente de si solamente uno o varios reactores finales es/son alimentado/s por un reactor de precondensación.

De preferencia se conduce la masa fundida desde un reactor final hasta, como mínimo, dos unidades de conformado. Por delante de la primera división de la corriente de masa fundida se ha previsto, dependiendo de la pérdida de presión de todo el sistema de transferencia de masa fundida, además de la bomba de descarga del reactor, en caso dado, otro sistema de aumento de la presión para garantizar el flujo continuo de masa fundida hasta las unidades de conformado.

El camino recorrido de la masa fundida entre el primer dispositivo `para aumentar la presión y las unidades de conformado ha de diseñarse de manera que la configuración de los sistemas de tubería y las distancias hasta las unidades de conformado sean en cada caso idénticas y que, por lo tanto, toda la masa fundida quede sometida a un tratamiento térmico lo más uniforme posible. Esto se consigue, de preferencia, mediante la distribución simétrica de las tuberías de masa fundida según necesidad. De preferencia, se compensa de nuevo a través de elementos mezcladores estáticos dentro de cada tubería y antes de cada división el gradiente de temperatura en la masa fundida que se presenta desde el exterior hacia el interior.

Los elementos mezcladores deberían quedar situados aquí de manera ideal lo más cerca posible del correspondiente punto de ramificación. La longitud de estos mezcladores estáticos es como máximo una a seis veces, de preferencia como máximo una a tres veces el diámetro interior de la tubería.

Para configurar de modo óptimo la simetría de los conductos de la masa fundida, se conduce la corriente principal de masa fundida desde el reactor final, convenientemente, hasta un número par de unidades de conformado. Especial preferencia tiene una distribución de las unidades de conformado en paquetes de a cuatro. Esto significa que la última distribución de la corriente principal de masa fundida se produce entre cuatro tuberías las cuales conducen entonces directamente en cada caso hasta una unidad de conformado. Por razones de simetría, las distribuciones precedentes de la masa fundida se realizan, en cada caso, entre dos tuberías. De ello resulta que para cada reactor final se prevén cuatro u ocho o 16 etc. unidades de conformado. El número de divisiones de la masa fundida depende de la potencia total de la planta y de la potencia individual de las unidades de conformado utilizadas. El número de divisiones que se suceden puede ser ventajosamente entre una y cuatro.

Para mantener reducido el contenido de acetaldehído en la preforma se añade por dosificación una o, como máximo, dos veces una sustancia reductora del AA o una mezcla de sustancias reductoras del AA a la corriente principal de masa fundida antes de la entrada en las unidades de conformado. Esta sustancia o bien esta mezcla de sustancias se designa a continuación por razones de claridad resumiendo como aditivo. El aditivo se distribuye de forma homogénea en la masa fundida de polímero con ayuda de conjuntos mezcladores estáticos, eventualmente refrigerados, instalados de forma alternante en la tubería y a continuación se inicia en este punto la reacción con los grupos finales de vinil-éster del poliéster y/o con el acetaldehído existente. El aditivo se alimenta a la corriente de masa fundida en forma de sustancia sólida, mezcla de sustancias sólidas o en forma de un lodo de aditivo (slurry), es decir como una suspensión en un dispersante.

El aditivo puede contener compuestos individuales o una mezcla de compuestos los cuales reducen por si solo o en su totalidad el contenido de AA en la masa fundida de polímero. Tales compuestos son conocidos del estado descrito de la técnica.

El aditivo puede contener también compuestos que impiden en gran medida la reacción de interrupción de cadena del poliéster y reducen de antemano la formación de AA. También los compuestos de este tipo son conocidos en la técnica actual. De preferencia, se utilizan compuestos con contenido de fósforo. Por ejemplo es posible la utilización de compuestos del ácido carboxi-fosfónico como se describe entre otros en la DE 196 31 068 cuyo contenido revelado se incluye expresamente en la presente solicitud. Otros compuestos estabilizadores adecuados con contenido de fósforo se mencionan en la DE 103 37 522 solicitada. Se ha descubierto ahora que la adición simultánea de sustancias de ambas clases tiene como resultado un contenido de AA especialmente reducido en las preformas.

Si el aditivo se añade al proceso en forma de suspensión, se utiliza como dispersante, de preferencia, también un compuesto que participa en la reacción de policondensación, como por ejemplo el etilén-glicol en el caso de un proceso de polietilén-terftalato. La suspensión del aditivo puede contener otras sustancias requeridas como, por ejemplo, colorantes, absorbedores de UV, resinas de absorción de oxígeno y dióxido de carbono. El aditivo se introduce en la masa fundida de poliéster con ayuda de unidades de alimentación del aditivo conocidas según la técnica actual. Los dispositivos adecuados se han descrito, por ejemplo, en las DE 198 41 376, la 198 51 948 y la DE 100 49 617, pero también se pueden utilizar otros dispositivos adecuados para esta finalidad. Lo importante para la aplicación eficaz de la invención es en cada caso un corto tiempo de permanencia de la masa fundida entre el reactor final y las unidades de conformado así como una distribución uniforme de los aditivos en la masa fundida, donde entre otros se han de evitar espacios muertos.

Es conveniente disponer una primera unidad de alimentación del aditivo en el conducto de la masa fundida después de la bomba de descarga del producto del reactor final por delante de la primera distribución de la masa
fundida.

Mediante la alimentación del aditivo en este punto se reduce el contenido de acetaldehído a un máximo de 25 ppm, de preferencia 8 ppm y especialmente preferido inferior a 4 ppm en la preforma. En caso necesario, se pueden alcanzar estas concentraciones por otra adición de aditivo inmediatamente por delante de la máquina de conformado. Un tipo de ejecución preferido de la invención comprende, por lo tanto, una unidad adicional de alimentación del aditivo después del último distribuidor de masa fundida y por delante de la correspondiente unidad de conformado. Así, se puede añadir un aditivo en dos puntos sucesivos en la corriente principal de masa fundida. Las cantidades de aditivos a dosificar pueden adaptarse así a las necesidades, por ejemplo a la cantidad de acetaldehído nuevo formado durante el transporte de la masa fundida. Adicionalmente, se pueden dosificar aquí, por ejemplo, colorantes, estabilizadores de UV, aditivos para mejorar las características de barrera o para aumentar la estabilidad térmica y análogos. Una introducción y distribución uniforme de estas sustancias se realiza tanto a través de elementos mezcladores estáticos como también a lo largo del recorrido de mezcla en la máquina de conformado. Este sistema permite, por ejemplo, la producción de preformas para botellas con los más diferentes requerimientos.

En otra configuración preferida del procedimiento según invención se añade un aditivo por medio de la primera unidad de alimentación de aditivo, el cual puede contener tanto un estabilizador como también una sustancia reductora del AA. Por la adición de un estabilizador se reducen las posibles decoloraciones del poliéster que se pueden presentar al utilizar sustancias reductoras de AA con contenido de nitrógeno. De especial preferencia se elige aquí el estabilizador del grupo de los ácidos carboxi-fosfónicos.

Para poder controlar de manera eficaz el contenido de AA en el cuerpo conformado, el tiempo de permanencia de la masa fundida entre el último punto de alimentación del aditivo y la entrada en la unidad de conformado ha de ser lo más corto posible. Ha resultado ventajoso configurar este recorrido de manera que el tiempo de permanencia medio es menor de seis minutos, de preferencia menor de dos minutos.

La cantidad de aditivo a dosificar depende de la carga básica de AA de la policondensación, el tiempo de permanencia y la temperatura en la tubería de masa fundida y de la concentración final deseada en el cuerpo conformado. Cuanto mayor es el tiempo de permanencia de la masa fundida en el conducto para la masa fundida tanto mayor es la cantidad de aditivo requerida.

El tiempo de permanencia medio de la masa fundida entre el reactor final y la entrada en la unidad de conformado no puede ser aquí de cualquier magnitud. Sin embargo, aumenta forzosamente a medida que aumenta la capacidad del reactor final debido a que la masa fundida se reparte en este caso entre un mayor número de unidades de conformado lo que requiere un mayor número de secciones de ramificación así como, en total, tuberías más largas para la masa fundida.

En cada caso es ventajoso si el tiempo medio de permanencia de la masa fundida entre el reactor final y la entrada a la unidad de conformado es como máximo de 30 minutos, de preferencia como máximo de 15 minutos, de especial preferencia, como máximo, de 12 minutos.

Para evitar la formación de un gradiente de temperatura y una mayor degradación puntual de la masa fundida se utilizan mezcladores estáticos en disposición alternante que contrarrestan la mezcla anticíclica de la masa fundida de polímero marginal con la masa fundida del núcleo.

Los mezcladores estáticos han sido ejecutados lo más cortos posible para alcanzar un tiempo de permanencia lo más corto posible de la masa fundida entre el reactor final y la unidad de conformado. Su longitud es, de preferencia, como máximo, seis veces, de preferencia como máximo tres veces el diámetro interior del tramo de tubo en el que están instalados.

Las máquinas de preformado actualmente usuales están construidas de manera que, con fines de limpieza y mantenimiento, aquella parte de la máquina en la que entra la masa fundida ha de moverse con frecuencia, como mínimo, una vez al día desde su posición de trabajo hasta una posición de mantenimiento. Esto es posible sin problemas si la máquina de preformado es alimentada con granulado de polímero y comprende una extrusionadora de fusión. En el procedimiento según invención, sin embargo, se introduce una masa fundida de polímero altamente viscosa en un tubo envolvente doble rígido de la unidad de conformado. Para realizar una conexión adecuada entre la última unidad de alimentación del aditivo y la máquina a desplazar, se utiliza según invención una tubería flexible, por ejemplo tubos de articulación de tipo tijera para articulaciones de tubo como conexión permanente entre la tubería rígida de la masa fundida y la máquina desplazable. Mediante los tubos de articulación de tipo tijera se compensa un movimiento horizontal de, como máximo, 30 cm, de preferencia, como máximo, 50 cm y especialmente preferido, como máximo, 30 cm. Aquí el conjunto de tubos de articulación de tipo tijera puede estar equipado, en posición horizontal, con ejes de giro verticales o, en posición vertical, con ejes de giro horizontales.

En la transición hasta la máquina de preformado ha se disponerse de una presión constante. Para garantizar una alimentación continua de masa fundida a la máquina, ha de ajustarse una presión entre 1 y 20 bar, de preferencia 10\pm1 bar. Este ajuste de presión se realiza según invención mediante la regulación de la descarga de masa fundida sobrante de vuelta a la etapa de esterificación y/o hasta el dispositivo de granulación. La medición de la presión se realiza directamente por delante de las máquinas de preformado. La temperatura de fusión preferida queda entre 280 y 285ºC.

La figura muestra un ejemplo de ejecución del procedimiento según invención y del dispositivo según invención sin limitar la invención a esta forma de ejecución.

La condensación del prepolímero de un reactor de precondensación es incrementada en el reactor final 1, por ejemplo del tipo HVSR o de doble accionamiento, hasta alcanzar la viscosidad deseada y se descarga por medio de la bomba de descarga 2. Después de conducirla a través de un elemento de mezcla estático 3 x 3D se añaden a la corriente de masa fundida a través de una primera unidad de alimentación de aditivo la cantidad de aditivo deseada y, en caso dado, otras sustancias y se distribuyen a continuación uniformemente mediante un elemento mezclador estático 15D. Dependiendo de la pérdida de presión en la distribución de la masa fundida hasta las máquinas de preformado se puede utilizar una bomba de refuerzo 5 con el fin de aumentar la presión. La regulación de la presión de alimentación por delante de las máquinas de preformado se realiza por la medición con ayuda de un sensor de presión PC y con el esclusado de una parte de la corriente principal de masa fundida a través de la bomba de esclusado 6 regulada hasta un granulador 7. De manera similar es posible retornar, por medio de una segunda bomba de esclusado no representada, una parte de la masa fundida separada hasta la etapa de esterificación tampoco representada. La corriente principal de masa fundida es conducida hasta las máquinas de preformado mediante varias divisiones de la masa fundida, donde por delante de cada punto de división se encuentra un mezclador estático 8. Después de la última división se dosifican a la masa fundida de polímero por medio de una segunda unidad de alimentación de aditivo A2 de nuevo el aditivo y, en caso dado, otras sustancias, se homogeneizan en un recorrido de mezcla 8 posconectado y se conducen hasta la máquina de preformado a través de tubos de articulación de tipo tijera no representados.

Ejemplos

La invención se describe ahora más en detalle con ayuda de algunos ejemplos de ejecución que no son limitativos de ninguna manera. Los valores característicos indicados se averiguaron aquí como sigue:

La viscosidad intrínseca (v.i.) se midió a 25ºC en una solución de 500 mg de poliéster en 100 ml de una mezcla de fenol y 1,2-dicloro-benzol (3:2 partes en peso).

La concentración del grupo final de COOH se determinó por medio de titración fotométrica con 0,05 M de potasa cáustica etanólica frente a azul de bromotimol de una solución de un poliéster en una mezcla de o-cresol y cloroformo (70:30 partes en peso).

La medición de los valores cromáticos L y b se realizó según HUNTER. Los chips de poliéster se cristalizaron en primer lugar en un armario de secado a 135\pm5ºC durante una hora. A continuación se determinaron los valores cromáticos mediante la medición del tono de color de la muestra de poliéster en un aparato de medición tricromática con tres fotocélulas las cuales tenían cada una preconectado un filtro del rojo, un filtro del verde y un filtro del azul (valores X, Y y Z): La evaluación se realizó según la fórmula de HUNTER, donde

L = 10 \ \surd \ Y

y

b = \frac{7,0}{\surd \ Y \ (Y - 0,89467 \ Z}

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El acetaldehído se expulsó del poliéster mediante calentamiento en un recipiente cerrado y el acetaldehído en el volumen de gas del recipiente se determinó por cromatografía de gases con el sistema de inyección "head space" H540, Perkin Elmer; gas portador: nitrógeno; columna: 1,5 m acero inoxidable; relleno; Poropack Q 80-100 mesh; cantidad de prueba; 2 g; temperatura de calentamiento; 150ºC. Duración del calentamiento: 90 min. Se pesa el producto y se calienta desde una temperatura inicial alrededor de 35ºC con una velocidad de calentamiento de 10 K/min. hasta 300ºC y a continuación se determina el punto de fusión y la energía necesaria para el proceso de fusión.

La masa fundida de polietilén-terftalato altamente viscosa para los ensayos descritos en los ejemplos se produjo en un reactor de policondensación de funcionamiento continuo del tipo HVSR (High Viscosity Self-cleaning Reactor), como se describe, por ejemplo, en la EP 0 320 586. Este reactor tiene un árbol montado en su interior con aletas especialmente conformadas que se pueden calentar y con estatores incorporados que retornan regularmente de nuevo al proceso la masa fundida altamente viscosa adherida en el árbol y en las superficies de pared. Se partió de un granulado comercial para la producción de botellas para relleno de zumos de fruta con ácido carbónico con una v.i. de 0,62 dl/g. El granulado se secó y se fundió en una extrusionadora monohusillo de la firma Hussmann, se alimentó de forma continua al HVSR donde se incrementó cuidadosamente la condensación con un caudal de aproximadamente 20 kg/h con una presión de 0,1-0,5 mbar y temperaturas de 275ºC-280ºC hasta alcanzar una viscosidad de 0,80-0,84 dl/g, valores de acetaldehído de aproximadamente 30 ppm y colores b de -3 a -4. Mediante una bomba de engranajes se alimentó de modo continuo este producto a través de una tubería de masa fundida, equipada con elementos mezcladores estáticos del tipo SMX de la firma Sulzer, directamente hasta la máquina de preformado modificada XL 160 con un trayecto de mezcla modificado con una herramienta de 2 cavidades con la que se pueden formar al mismo tiempo dos preformas, y se procesó hasta obtener preformas.

Para cumplir las diferentes exigencias se varió en los ensayos la cantidad de elementos mezcladores, donde la longitud de un elemento mezclador correspondía siempre al diámetro de la tubería (= 1D). Para compensar el gradiente de temperatura entre la masa fundida marginal y la masa fundida del núcleo se instalaron en la tubería de masa fundida de modo alternante 3 x 3D elementos mezcladores a lo largo de la tubería y para una distribución uniforme del aditivo elementos mezcladores de 15D después de la primera alimentación del aditivo. Con una segunda adición de aditivo a la tubería de masa fundida directamente por delante de los tubos de articulación de tipo tijera móviles en los que existía la disposición articulada de tubo en situación horizontal con ejes verticales, se produjo ya solamente una premezcla del aditivo con ayuda de elementos mezcladores de 3D. La distribución estadística del aditivo se alcanzó solamente en el trayecto de mezcla modificado en la máquina de preformado.

Durante los ensayos se variaron las cantidades de masa fundida para la máquina de preformado entre un 90% y un 72% de la cantidad procedente del reactor final mediante la adaptación del régimen de marcha de la máquina de preformado. Aquí se garantizó la alimentación de la máquina de preformado con la masa fundida mediante el ajuste de la presión por delante de la máquina. El control de la presión se realizó por la regulación del esclusado de masa fundida de la corriente principal después de la primera adición del aditivo por medio de una bomba de engranajes. La parte esclusada de la masa fundida se procesó en un granulador para obtener chips. Estos chips se secaron y cristalizaron a continuación en un cristalizador bajo nitrógeno como gas portador y se procesaron para obtener preformas.

Para determinar la calidad del producto se examinaron en el laboratorio el granulado y las preformas (trituración bajo atmósfera de nitrógeno) de acuerdo con los métodos descritos en cuanto a los criterios más importantes de calidad.

La dosificación de los aditivos, estabilizadores y colorantes utilizados se realizó por medio de una extrusionadora de corriente lateral de la firma Hussmann en combinación con bombas de engranajes. Durante los ensayos se probaron aditivos comerciales tanto en forma líquida como en forma sólida.

Los parámetros esenciales del proceso y calidades esenciales se describen en las tablas siguientes. Aquí D significa el diámetro de la tubería de masa fundida, L la longitud de la tubería de masa fundida, L/D la relación de la longitud y del diámetro de la tubería de masa fundida, t_{1} el tiempo de permanencia en la tubería de masa fundida hasta el segundo sistema de aditivos, t_{2} el tiempo de permanencia de la masa fundida entre el segundo sistema de aditivos y la entrada en la máquina de preformado, p la presión de proceso de la masa fundida al final de la tubería de masa fundida y T la temperatura de fusión al salir de los tubos de articulación de tipo tijera. Adición 1 o bien adición 2 significan las cantidades dosificadas de aditivos y otras sustancias en las unidades de dosificación de aditivo 1 o bien 2. Aquí, AA significa una resina de absorción de acetaldehído de la firma Coca-Cola®, P el estabilizador H-MOD de la firma Rhodia y D el colorante Estofil Blue de la firma Clariant.

La masa fundida de poliéster tenía las siguientes características a la salida del HVSR: v.i. = 0,83 dl/g, contenido de COOH = 22 mmol/kg, contenido de AA = 32 ppm, color b = -3 unidades.

TABLA 1

1

TABLA 2

2

De los resultados de los ensayos 1-7 pudo reconocerse claramente la influencia de diferentes tiempos de permanencia sobre la degradación por grupos carboxi finales IV deteriorados y el aumento del color b en la preforma. Un efecto de degradación adicional también pudo reconocerse por la utilización de la resina de absorción de acetaldehído, el cual, sin embargo, pudo compensarse casi de nuevo por la introducción de un compuesto estabilizador en el primer sistema de aditivos. El contenido de acetaldehído en la preforma pudo reducirse de manera efectiva hasta las concentraciones usuales inferiores a 8 ppm aceptadas en el mercado. La adición de un aditivo incluso muy pequeña con colorante azul en una concentración de 0,5 ppm contribuyó a mejorar el color.

En los ensayos 8 y 9 se observó que la prolongación del tiempo de permanencia de la masa fundida entre el segundo sistema de aditivos y la entrada en la máquina de preformado, a pesar de la adición de un compuesto estabilizador junto con la resina de absorción en el primer sistema de aditivos tuvo, un efecto de ligero empeoramiento de la calidad de preforma.

En los ensayos 10 a 12 se examinaron otros aumentos de los tiempos de permanencia mediante el incremento de los diámetros nominales de las tuberías conductoras de la masa fundida, con el consiguiente aumento de temperatura en la masa fundida. Esto condujo a un nuevo empeoramiento de la calidad acompañado de un aumento del contenido básico de acetaldehído (valores de acetaldehído sin adición de resina de absorción). Para fines de compensación se incrementó la adición de resina de absorción en la primera adición de aditivos al 150% y la concentración del estabilizador en 10 ppm de contenido de fósforo. La reducción de la calidad a esperar, referida a las características esenciales de calidad del polímero no pudo compensarse por completo con estas contramedidas. El contenido de acetaldehído en la preforma aumento hasta 8,5 ppm.

Todas las preformas producidas de los ensayos 2-6, 8-9 y 13 pudieron procesarse sin problemas en una máquina para soplar botellas de laboratorio con una herramienta de la firma SIDEL LBO 01 obteniendo botellas de contorno de 0,5 l con ajustes estándar. La calidad de las botellas correspondía a las exigencias del mercado.

El granulado producido durante los ensayos se cristalizó en un cristalizador de lecho fluidizado de la firma Vibra durante 30 minutos a temperaturas entre 190 y 205ºC bajo nitrógeno como gas portador y después se eliminó el aldehído, para a continuación secar el granulado en un secador "Challenger" normal durante 4 horas a 170ºC sin conglutinaciones y se procesó en una máquina de preformado de laboratorio con 2 herramientas para cavidades de la firma Husky obteniendo preformas de 28 g con un contenido de AA entre 5 y 6 ppm.

Claims

1. Procedimiento para la producción de cuerpos conformados con un contenido de acetaldehído en la preforma máximo de 8 ppm, de una masa fundida de poliéster altamente condensada, donde como reactor final se utiliza un reactor de policondensación del tipo de ``High Viscosity Self-cleaning Reactor (HVSR) o del tipo de reactor de doble accionamiento, caracterizado porque la masa fundida no se solidifica nunca entre el reactor de policondensación y las unidades de conformado y porque entre el reactor final y las unidades de conformado no existe ningún dispositivo de desgasificación y porque, antes de entrar en las unidades de conformado, se dosifica una o, como máximo, dos veces a la corriente principal de masa fundida una sustancia reductora de acetaldehído o una mezcla de sustancias reductoras de acetaldehído.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque un 50-100% de la masa fundida que sale del reactor final entra en las unidades de conformado.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque el ajuste de la presión de alimentación para las unidades de conformado se realiza mediante el esclusado de una parte de la masa fundida.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el control de la presión en la tubería de masa fundida se realiza directamente por delante de las unidades de conformado y porque la presión se ajusta entre 1 y 20 bar, de preferencia 10\pm1 bar mediante la regulación del esclusado de la corriente de masa fundida.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la parte separada de la masa fundida se conduce de vuelta a la etapa de esterificación y, opcionalmente, también hasta un dispositivo de granulación.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque entre un 0 y un 50% de la masa fundida que sale del reactor final se recircula hasta la etapa de esterificación y hasta un dispositivo de granulación.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque como máximo un 20%, de preferencia como máximo un 10% de la masa fundida que sale del reactor final es recirculado hasta la etapa de esterificación.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque a la masa fundida de gran viscosidad retornada a la etapa de esterificación se añade como máximo un 10% de etilén-glicol.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque, como mínimo, se utilizan dos reactores finales en paralelo que alimentan diferentes unidades de conformado.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la masa fundida de un reactor final es conducida hasta, como mínimo, dos unidades de conformado.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque antes de la primera distribución de la masa fundida se utiliza, como mínimo, una bomba de aumento de presión.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque la corriente principal de masa fundida es conducida desde un reactor final hasta un número par de unidades de conformado.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque a la corriente de masa fundida se añade, antes de entrar en la unidad de conformado, una sustancia o una mezcla de sustancias en forma de sustancia sólida o suspensión.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque después de la primera bomba de aumento de presión se ha previsto una unidad de adición de aditivos.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque se ha dispuesto una unidad de adición de aditivos en la tubería de la masa fundida después del último distribuidor de masa fundida y por delante de cada unidad de conformado.

16. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque se añaden a la masa fundida diferentes aditivos y/o diferentes otras sustancias por medio de las unidades de adición de aditivos dispuestas por detrás del último distribuidor de masa fundida y por delante de diferentes máquinas de preformado.

17. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque el tiempo de permanencia medio de la masa fundida entre la última unidad de adición de aditivos y la entrada a la unidad de conformado es, como máximo de 6 minutos, de preferencia, como máximo, de 2 minutos.

18. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque después de la primera unidad de adición de aditivos se ha instalado en el conducto de la masa fundida un elemento mezclador estático con una longitud mínima de 15D.

19. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 18, caracterizado porque después de la segunda unidad de adición de aditivos se ha instalado un elemento de mezcla estático con una longitud mínima de 3D en la tubería de masa fundida, directamente por delante de la articulación giratoria de tipo tijera en la que existe la disposición de tubos articulados de forma horizontal con ejes de giro verticales.

20. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 19, caracterizado porque el aditivo contiene, como mínimo, un compuesto con fósforo.

21. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 20, caracterizado porque el aditivo contiene, como mínimo, una sustancia reductora del acetaldehído.

22. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 21, caracterizado porque el tiempo medio de permanencia de la masa fundida entre el reactor final y la entrada a la unidad de conformado es, como máximo, de 30 minutos, de preferencia, como máximo, de 15 minutos y, especialmente preferido, de 12 minutos.

23. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 22, caracterizado porque la tubería de masa fundida entre la última unidad de adición de aditivos y la entrada a la unidad de conformado puede realizar un movimiento horizontal del dispositivo de conformado en, como mínimo, 100 cm, de preferencia, como mínimo, 50 cm, especialmente preferido, como máximo, de 30 cm.

24. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 23, caracterizado porque la tubería de masa fundida ha sido dimensionada para una presión de servicio máxima de 200 bar y una temperatura máxima de 320ºC, de preferencia 280-285ºC.

25. Procedimiento para la producción de cuerpos conformados a partir de una masa fundida altamente condensada de poliéster, caracterizado porque:

-: del 50 al 100% de la masa fundida que sale del reactor final entra en las unidades de conformado,

-: la parte separada de la masa fundida es retornada hasta la etapa de esterificación y, opcionalmente, también hasta un dispositivo de granulación,

-: la corriente principal de masa fundida es conducida hasta un número par de unidades de conformado,

-: se ha dispuesto en la tubería de masa fundida una unidad de adición de aditivos después del último distribuidor de masa fundida y por delante de cada unidad de conformado,

-: se añade a la corriente principal de masa fundida, por delante de la entrada a la unidad de conformado, como mínimo, una sustancia reductora de acetaldehído o, como mínimo, una mezcla de sustancias reductoras de acetaldehído en forma sólida o como dispersión, y

-: porque la masa fundida nunca se solidifica entre el/los reactor/es de policondensación y las unidades de conformado y porque entre el reactor final y la unidad de conformado no existe ningún dispositivo de desgasificación.

26. Dispositivo para la producción de cuerpos conformados a partir de una masa fundida altamente condensada de poliéster, donde la masa fundida nunca se solidifica entre el reactor de policondensación y las unidades de conformado y no existe ningún dispositivo de desgasificación entre el reactor final y las unidades de conformado, caracterizado porque se han dispuesto en la tubería de masa fundida, como mínimo, dos unidades de adición de aditivos, entre el reactor de policondensación y una unidad de conformado.

27. Dispositivo según la reivindicación 26, caracterizado porque las tuberías de disposición paralela tienen cada una el mismo diseño para la conducción de la corriente principal de masa fundida hasta las unidades de
conformado.

28. Dispositivo según la reivindicación 27, caracterizado porque para homogeneizar la masa fundida se instalan de forma alternante, como mínimo, sin embargo, por delante de cada división de tubería, mezcladores estáticos cuya longitud máxima es una a seis veces, de preferencia, como máximo, una a tres veces el diámetro interior de la tubería.

29. Dispositivo según una de las reivindicaciones 27 a 28, caracterizado porque la tubería entre la última unidad de adición de aditivos y la unidad de conformado es tan flexible que permite un movimiento horizontal de la unidad de conformado.

30. Dispositivo según una de las reivindicaciones 27 a 29, caracterizado porque la tubería flexible contiene tubos de articulación de tipo tijera, cuyas articulaciones tienen, bien solamente un eje de giro vertical bien solamente un eje de giro horizontal, para la conexión permanente entre la tubería rígida de masa fundida y la unidad de
conformado.

31. Dispositivo según una de las reivindicaciones 27 a 30, caracterizado porque la tubería de masa fundida entre la última unidad de aditivos y la unidad de conformado permite un movimiento horizontal de la unidad de conformado en, como máximo, 100 cm, de preferencia, como máximo 50 cm, especialmente preferido, como máximo, 30 cm.

32. Dispositivo según la reivindicación 26, caracterizado porque la tubería comprende entre la última unidad de adición de aditivos y la unidad de conformado un tubo de articulación de tipo tijera que permite un movimiento horizontal de la unidad de conformado.