ES2286410T3 - Piezas de apriete para ensamblaje de bastidor inferior de herramienta de troquelado. - Google Patents

Abstract

Dispositivo de apriete para fijar barras de una rejilla interna a un bastidor externo para una herramienta de troquelado inferior de una máquina de cortado a troquel de cartón, comprendiendo: un elemento de placa vertical que define una cara interna que se extiende verticalmente sustancialmente plana (54), una cara externa opuesta que se extiende verticalmente sustancialmente plana (55), y una cara superior que se extiende horizontalmente (56); una cavidad superior sustancialmente con forma de U (61) formada en la cara interna (54) de dicho elemento de placa y que está abierta por su extremo interno a dicha cara interna (54) y por su extremo superior a dicha cara superior (56), dicha cavidad superior (61) definiendo una superficie de apoyo superior que se extiende verticalmente (62), una superficie inclinada hacia abajo opuesta (64) dispuesta en un ángulo agudo (65) respecto a dicha superficie de apoyo superior (62), una superficie de soporte superior (66); un elemento de cuña superior (69)dispuesto dentro de dicha cavidad superior (61) para el movimiento de deslizamiento a lo largo de dicha superficie inclinada hacia abajo (64) entre las posiciones de apriete y liberación, dicho elemento de cuña superior (69) teniendo sustancialmente forma de U y definiendo una superficie de apriete (70) dispuesta paralela a y distanciada de dicha superficie de apoyo superior (62), una superficie en ángulo hacia abajo opuesta (72) dispuesta para engranar con y deslizarse a lo largo de dicha superficie inclinada hacia abajo (64), y una superficie base (73) distanciada de dicha superficie de soporte superior (60) en dicha posición apretada; y un medio de tornillo (76) para mover dicho elemento de cuña superior (69) entre dichas posiciones de apriete y liberación caracterizado por el hecho de que la cavidad (61) comprende una superficie posterior (68) que se extiende verticalmente en un plano paralelo a las caras internas y externas (54, 55) de dicho elemento de placa vertical.

Description

Piezas de apriete para ensamblaje de bastidor inferior de herramienta de troquelado.

Antecedentes de la invención

La presente invención se refiere a un dispositivo de apriete que tiene las características del preámbulo de la reivindicación 1. Tal dispositivo es conocido en la técnica y está representado en las Fig. 12, 13 de la solicitud.

En la fabricación de cartones se cortan pequeñas hojas de material de papel teniendo un perfil específico de hojas más grandes de material de papel. Estas hojas más pequeñas son conocidas como formas preliminares de cartón que, a su vez, son formadas en cartones y/o cajas. Las formas preliminares son formadas durante un proceso conocido como operación de conformación preliminar en una máquina de cortado a troquel.

En una máquina de cortado a troquel, las formas preliminares son cortadas, pero no eliminadas de una gran hoja de material de papel. Después de que las piezas preliminares hayan sido cortadas, la hoja es movida corriente abajo en la máquina de cortado a troquel a una estación de troquelado donde la hoja es situada sobre un ensamblaje de bastidor para sostenerla. El ensamblaje de bastidor incluye un bastidor externo y una rejilla interna que tiene aberturas grandes que corresponden en tamaño, en forma y en posición al perfil de la pieza preliminar previamente cortada. Debajo del bastidor hay un mecanismo para apilar los cartones troquelados.

En la estación de troquelado se usa una herramienta superior en combinación con la herramienta inferior o ensamblaje de bastidor para golpear los cartones troquelados de la hoja de material de papel mientras retiene el material de desecho que circunda las piezas preliminares. La herramienta superior tiene una tabla de soporte que se mueve verticalmente arriba y abajo en la máquina de cortado a troquel, y la tabla de soporte normalmente tiene una pluralidad de separaciones que dependen de ésta que mantiene los prensadores distanciados bajo la tabla que a su vez son utilizados para empujar las piezas preliminares de cartón de la hoja a través de la herramienta inferior o ensamblaje de bastidor. Una pluralidad de ensamblajes de prensador son también montados en la tabla de soporte y dependen de ésta para sostener el material de desecho contra la herramienta inferior o ensamblaje de bastidor durante la operación de troquelado de manera que las piezas preliminares puedan ser empujadas de la hoja. Un ensamblaje de prensador normalmente incluye un rail de prensador que es desviado hacia abajo fuera de la tabla de soporte por un muelle de modo que el rail esté situado ligeramente debajo de los prensadores. Cuando la herramienta superior es bajada, el rail del prensador recibe la hoja de material de papel primero de manera que un retal de la hoja grande de material quede fijada entre el rail del prensador y el bastidor. La herramienta superior luego continúa siendo bajada de manera que la hoja de material se acople a la rejilla interna dentro del bastidor mientras que sustancialmente al mismo tiempo los prensadores se acoplan a las formas preliminares de cartón y golpean las formas preliminares fuera de la hoja de material y a través de la rejilla interna. Las piezas preliminares de cartón caen entonces en un mecanismo de apilado debajo del bastidor donde los troquelados son apilados para un tratamiento posterior.

La herramienta inferior usada en la operación de troquelado normalmente está compuesta de un bastidor externo de acero que soporta una rejilla interna. La rejilla interna está normalmente compuesta de una pluralidad de barras que se extienden longitudinal y transversalmente. Para asegurar la rejilla interna en su lugar en el bastidor externo, el extremo de cada barra es normalmente atornillado sobre piezas de fijación que a su vez son montadas sobre los raíles longitudinal y transversalmente del bastidor externo. Puesto que el bastidor y la rejilla sostienen una hoja de material de papel durante la operación de troquelado, la rejilla debe ser configurada para combinarse o corresponder con el corte a troquel en la hoja de material de papel. Además, la rejilla debe ser reconfigurada siempre que se necesite fabricar una pieza preliminar de cartón diferente. Así, desatornillar la rejilla interna del bastidor externo a menudo se vuelve muy incómodo y lleva tiempo. Por ello, es deseable proveer una manera más rápida de fijar y retirar la rejilla interna del bastidor externo.

Otros tipos de piezas de fijación incluyen cuñas que son usadas para apretar las extremidades de las barras en su sitio. Aunque estas cuñas proporcionan un tipo de conexión y desconexión rápidas de las barras de la rejilla, éstas también tienen la desventaja de mover a menudo las barras ligeramente durante el ensamblaje. El movimiento de las barras, movimientos inclusos ligeros de las mismas, suponen que la rejilla quede desalineada con el corte a troquel en la hoja de material de papel lo que a su vez puede suponer una operación de troquelado imprecisa.

Resumen de la invención

Es un objeto de la presente invención proveer un ensamblaje de bastidor mejorado para una herramienta de troquelado inferior de una máquina de cortado a troquel de cartón.

Es otro objeto de la presente invención proveer un ensamblaje de bastidor para una herramienta de troquelado inferior que incluya una rejilla interna que pueda ser fácilmente fijada y retirada de su bastidor externo de soporte, pueda ser posicionada de forma precisa durante el ensamblaje, y siga manteniendo su rigidez durante las operaciones de troquelado normales.

Es aún otro objeto de la invención proveer un ensamblaje de bastidor para una herramienta de troquelado inferior que sea fácil de ensamblar, compatible con maquinaria de operación de troquelado estándar, y relativamente barata.

Para realizar los objetos anteriores, la presente invención provee un dispositivo de apriete según la reivindicación 1. Las formas de realización preferidas de la invención están indicadas en las reivindicaciones secundarias. El ensamblaje de bastidor incluye un bastidor rígido externo y una rejilla interna compuesta de una pluralidad de barras que se extienden longitudinal y transversalmente para soportar una hoja de material de papel a cortar por troquel durante una operación de troquelado. El ensamblaje de bastidor también incluye una pluralidad de dispositivos de apriete que fijan los extremos de las barras de la rejilla interna al bastidor externo. Cada dispositivo de apriete comprende un elemento de placa vertical que define una cara interna extendiéndose en vertical sustancialmente plana, una cara externa opuesta extendiéndose en vertical sustancialmente plana, y una cara superior extendiéndose horizontalmente. Una cavidad superior sustancialmente con forma de U está formada en la cara interna del elemento de placa y se abre por su extremo superior a la cara superior. La cavidad superior define una superficie de apoyo superior, una superficie inclinada hacia abajo opuesta dispuesta en un ángulo agudo con respecto a la superficie de apoyo superior, y una superficie de soporte superior. Un elemento de cuña superior está dispuesto dentro de la cavidad superior para deslizarse a lo largo de la superficie inclinada hacia abajo entre las posiciones de apriete y liberación. La cuña superior tiene también sustancialmente forma de U y define una superficie de apriete dispuesta paralela a y distanciada de la superficie de apoyo superior, una superficie en ángulo hacia abajo opuesta dispuesta para engranar con y deslizarse a lo largo de la superficie inclinada hacia abajo de la cavidad con forma de U superior, y una superficie base dispuesta sustancialmente paralela a y distanciada de la superficie de soporte superior de la cavidad cuando el elemento de cuña está en su posición de apriete. Un tornillo se extiende a través del elemento de cuña superior en la superficie de soporte superior y se utiliza para mover la cuña superior entre sus posiciones de apriete y de liberación para sujetar o apretar el extremo de una barra de la rejilla interna entre la superficie de apoyo de la cavidad superior y la superficie de apriete del elemento de cuña.

El dispositivo de apriete incluye el elemento de placa vertical, la cavidad superior con forma de U y el elemento de cuña superior anteriormente descritos. No obstante, en una forma de realización alternativa, el dispositivo de apriete también puede incluir una cavidad inferior con forma de U y un elemento de cuña inferior dispuesto dentro de la cavidad inferior para el movimiento de deslizamiento a lo largo de una superficie inclinada hacia arriba entre las posiciones de apriete y de liberación. La cavidad inferior es preferiblemente una imagen especular de la cavidad superior, y se utiliza para apretar una barra de la rejilla interna en dos puntos mejor que sólo un único punto si sólo se utiliza la cavidad superior y la cuña superior. Esto resulta particularmente útil para fijar las barras en dirección de la máquina o longitudinalmente de la rejilla interna ya que estas barras pueden ser más largas que las barras transversales.

Breve descripción de los dibujos

Los dibujos ilustran el mejor modo actualmente contemplado de realización de la invención.

En los dibujos:

Fig. 1 es una vista en perspectiva de un ensamblaje de bastidor inferior para una herramienta de troquelado de una máquina de cortado a troquel de cartón construida conforme a los principios de la presente invención;

Fig. 2 es una vista en perspectiva aumentada que ilustra un dispositivo de apriete para fijar una barra de la rejilla interna al bastidor externo del ensamblaje de bastidor inferior;

Fig. 3 es una vista en perspectiva fragmentada del dispositivo de apriete de la Fig. 2;

Fig. 4 es una vista en sección tomada a lo largo del plano de la línea 4-4 de la Fig. 3 del dispositivo de apriete;

Fig. 5 es una vista en perspectiva que ilustra una segunda forma de realización del dispositivo de apriete de la presente invención;

Fig. 6 es una vista en perspectiva fragmentada del dispositivo de apriete de la Fig. 5;

Fig. 7 es una vista en sección tomada a lo largo del plano de la línea 7-7 de la Fig. 6 del dispositivo de apriete ilustrado allí;

Fig. 8 es una vista en perspectiva que ilustra una tercera forma de realización del dispositivo de apriete de la presente invención;

Fig. 9 es una vista en perspectiva de la parte delantera del dispositivo de apriete ilustrado en la Fig. 8 con las dos cuñas de apriete retiradas;

Fig. 10 es una vista en sección tomada a lo largo del plano de la línea 10-10 de la Fig. 9 del dispositivo de apriete ilustrado allí;

Fig. 11 es una vista en perspectiva, parcialmente en sección, que ilustra un ensamblaje de refuerzo para un rail lateral del bastidor externo;

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Fig. 12 es una vista en perspectiva fragmentada que ilustra un dispositivo de apriete de la técnica anterior para fijar una barra de la rejilla interna al bastidor externo del ensamblaje de bastidor inferior para una herramienta de troquelado; y

Fig. 13 es una vista frontal en perspectiva fragmentada del dispositivo de apriete de la técnica anterior de la Fig. 12.

Descripción detallada de la forma de realización preferida

Haciendo referencia ahora a los dibujos, la Fig. 1 ilustra un ensamblaje de bastidor inferior designado generalmente por el número 1 que se usa en una herramienta de troquelado de una máquina de cortado a troquel para convertir o tratar una hoja de material de papel en una pieza preliminar de cartón. Estas máquinas se conocen bien en la técnica y se utilizan para cortar una o diferentes formas preliminares en cada hoja de material de papel que, después del plegado y encolado, puede ser formadas en cartones o cajas. Normalmente, las hojas de material de papel se mueven en un plano sustancialmente horizontal dentro de la máquina y son llevadas a través de varias secuencias de estaciones de impresión, corte, gofrado, separación de retales y/o troquelado.

La máquina de cortado a troquel normalmente está formada por una serie de estaciones con la primera estación siendo una estación de colocación o introducción inicial donde las hojas, que pueden estar preimpresas si se desea, son tomadas una a una desde lo alto de una pila a una mesa de alimentación dónde éstas son colocadas en posición contra las guías frontal y lateral. La hoja puede después ser sujetada por una barra de sujeción y conducida corriente abajo o en la dirección de la máquina a estaciones de tratamiento posterior. Normalmente, la hoja es primero conducida a una estación de corte donde las formas preliminares de un tamaño y perfil deseado del cartón o la caja son cortadas a troquel en la hoja. Estas formas preliminares son sujetadas a la hoja por unos codos que se disponen a lo largo de los bordes de corte de las formas preliminares. Esta estación de corte está normalmente compuesta por herramientas superior e inferior, una de las cuales está provista de una pluralidad de cuchillas de corte a troquel curvadas y rectas. Si se desea, la estación de corte puede ser procedida por una estación de impresión, o como se indicó arriba, las hojas pueden estar preimpresas. Después del corte, la hoja es luego conducida a una estación de separación donde los retales, es decir los restos sin usar entre las varias formas preliminares, son sujetados por unas espinas superiores e inferiores para ser conducidas hacia abajo a un contenedor de desperdicios. La hoja es luego alimentada a una estación de troquelado donde la hoja es colocada horizontalmente sobre un bastidor inferior para su soporte. El bastidor inferior incluye una rejilla interna que tiene aberturas grandes que corresponden en tamaño, en forma y en posición al perfil de la forma preliminar previamente cortada. Una herramienta de troquelado superior que tiene uno o más ensamblajes de prensador montados en ella se mueve entonces verticalmente hacia abajo en la máquina de cortado a troquel para asegurar los retales contra la rejilla y el bastidor y luego según la herramienta continúa moviéndose hacia abajo, los puntos fijos o codos entre las formas preliminares y la hoja son separados por prensadores de modo que cada una de las formas preliminares, sea liberada empujada a través de la rejilla y caiga debajo del bastidor donde las formas preliminares son apiladas para el tratamiento posterior. Finalmente, la parte residual o restante de la hoja es llevada a una estación de entrega o de salida donde es liberada por la barra de sujeción como material de desecho.

Haciendo referencia ahora a la Fig. 1, se ilustra el ensamblaje de bastidor 1 para una herramienta de troquelado inferior de una máquina de cortado a troquel de cartón. El ensamblaje de bastidor inferior 1 incluye un bastidor externo compuesto de un par de elementos del bastidor laterales o raíles laterales 2 y 3 opuestos, distanciados uno de otro extendiéndose longitudinalmente, y un par de elementos de bastidor transversales o raíles transversales 4 y 5 opuestos, distanciados uno de otro que se extienden transversalmente entre los raíles laterales 2 y 3. La flecha 6 ilustra la dirección de la máquina, es decir la dirección de movimiento de una hoja de material de papel (no mostrada) dentro de la máquina de cortado a troquel. Así, como se ilustra en la Fig. 1, el rail lateral 2 sería considerado el rail lateral izquierdo mientras que el rail lateral 3 sería considerado el rail lateral derecho. Asimismo, el rail transversal 4 sería considerado el raíl transversal frontal o delantero mientras que el rail transversal 5 sería considerado el raíl transversal posterior o trasero. Como se ilustra, los raíles transversales 4 y 5 tienen cada uno una longitud tal que sus extremos opuestos solapen los extremos opuestos de los raíles laterales 2 y 3. Asimismo, los raíles transversales 4 y 5 son dispuestos sobre los raíles laterales 2 y 3 de modo que la superficie inferior de los raíles transversales 4 y 5 se apoyen contra las superficies superiores de los raíles laterales 2 y 3, como se describirá a continuación.

Los raíles laterales 2 y 3 están rígidamente interconectados a los raíles transversales 4 y 5 mediante una pluralidad de esquineras 7-10. Las esquineras 7 y 9 son denominadas aquí esquineras derechas mientras que las esquineras 8 y 10 son denominadas aquí esquineras izquierdas. Los términos "derecho" e "izquierdo" se refieren a la ubicación de un saliente en la parte inferior de cada esquinera (ven Fig. 7 en comparación con Fig. 11), pero debe observarse que las esquineras izquierdas 8 y 10 son esencialmente imágenes especulares de las esquineras derechas 7 y 9. Las esquineras 7-10 se utilizan para interconectar rígidamente los raíles 2-5 uno a otro, y funcionan como abrazaderas para mantener firmemente los raíles 2-5 juntos en una relación de "escuadra" o de 90° como se describirá a continuación.

La rejilla interna está compuesta de una pluralidad de barras paralelas longitudinales 11 que se extienden en la dirección de la máquina entre el rail frontal 4 y el rail posterior 5, y una pluralidad de barras sustancialmente paralelas transversales 12 que se extienden transversalmente a la dirección de la máquina 6 entre el rail izquierdo 2 y el rail derecho 3. Las barras 11 y 12 de la rejilla interna pueden ser soldadas por puntos o encoladas con adhesivo en los puntos donde éstas se cruzan para asegurar la rigidez de la rejilla interna. Las barras 11 son fijadas a los raíles transversales 4 y 5 mediante una pluralidad de piezas de fijación o dispositivos de apriete 13. Asimismo, las barras 12 son fijadas a los raíles laterales 2 y 3 por una pluralidad de piezas de fijación o dispositivos de apriete 14. Debería observarse que la presente invención no está limitada al diseño de la rejilla interna ilustrada en la Fig. 1 pues el diseño ilustrado es solo un ejemplo de un diseño de rejilla interna. De hecho, el perfil de la rejilla interna es normalmente cambiado dependiendo del tipo, tamaño y forma de la forma preliminar de cartón que debe ser producida. Así, la rejilla interna ilustrada en la Fig. 1 es meramente ilustrativa.

Haciendo referencia ahora a la Fig. 11, se ilustra con más detalle la interconexión del rail lateral izquierdo 2 al rail transversal frontal 4 por la esquinera 7. Más específicamente, el rail transversal 4 incluye una superficie superior 15, una superficie inferior opuesta 16, una superficie externa 17, y una superficie interna opuesta 18. Cada superficie
15-18 es sustancialmente planar, y a la superficie 18 se le denomina superficie "interna" puesto que está dirigida hacia el interior del ensamblaje del bastidor 1, es decir hacia la rejilla interna. Como se muestra mejor en la Fig. 11, el rail 4 incluye una ranura de recepción de un perno en forma de T 19 formada allí dentro. La ranura 19 está formada por toda la longitud del rail 4 y está abierta por ambos extremos opuestos del rail 4. La ranura 19 tiene un extremo ciego localizado dentro del interior del rail 4 y tiene una extremidad abierta que se abre a la superficie interna 18. La ranura 19 define un eje que se extiende hacia abajo 20 dispuesto en un ángulo agudo 21 con respecto al plano de la superficie interna 18. Como se muestra en la Fig. 11, el ángulo agudo 21 es definido como el ángulo entre el eje 20 y el plano de la superficie interna 18. El ángulo agudo 21 puede ser un ángulo entre 1° y 89°, pero es preferiblemente un ángulo de aproximadamente 30° a aproximadamente 80°, y más preferiblemente un ángulo de aproximadamente 65°.

Como se muestra en la Fig. 11, el rail 4 también incluye una cornisa que se introduce hacia el interior 22 formado en la superficie interna 18. La cornisa 22 tiene una forma planar y está dispuesta en un ángulo de 90° respecto a la superficie interna 18. No obstante, la cornisa 22 podría también ser modificada para estar en un ángulo agudo respecto a la superficie interna 18 si se desea. Como se muestra, la cornisa 22 está localizada en la intersección de la superficie superior 15 y la superficie interna 18 del rail 4 de manera que la cornisa 22 está localizada entre la superficie superior 15 y la ranura en forma de T 19. La cornisa 22 se extiende a lo largo de toda la longitud del rail 4 y está abierta por ambos extremos opuestos del rail 4 de modo similar a la ranura 19.

El rail 4 incluye además un receso en forma de canal 23 formado en la superficie superior 15. El receso 23 está formado y se extiende a lo largo de toda la longitud del rail 4 y está abierto por ambos extremos opuestos del rail 4. El receso 23 es normalmente utilizado para recibir una regla u otro dispositivo de medición que ayude a la colocación apropiada de los elementos de fijación o dispositivos de apriete 13 y 14 que componen la rejilla interna.

El rail 4 también incluye una cavidad en forma de "V" 24 formada en su superficie externa 17. Aquí también, como en la ranura 19, la cornisa 22 y el receso 23, la cavidad 24 está formada a lo largo de toda la longitud del rail 4 y está abierta por ambos extremos opuestos del rail 4. Normalmente, cada cara de la cavidad 24 está formada en un ángulo de 60° con respecto a una línea horizontal que recorre todo su centro. La función de la cavidad 24 es localizar una escala lineal para medir la colocación de las barras 11, 12 para la rejilla interna.

El rail transversal delantero 4 también incluye un refuerzo o elemento de rigidez 25 que minimiza la flexión del rail 4 durante una operación de troquelado. El elemento de refuerzo 25 sobresale externamente de la superficie externa 17 y está formado a lo largo de toda la longitud del rail 4. Aunque se ha ilustrado como parte íntegra del rail 4, el elemento de refuerzo 25 podría también ser una pieza separada que podría unirse de manera extraíble con fijadores si se desea. Asimismo, aunque se ha ilustrado como teniendo una superficie inferior 26 contigua a la superficie inferior 16 del rail 4 y una superficie biselada 27 contigua a la superficie externa 17, el elemento de refuerzo 25 podría adoptar otras formas y estar situado en una ubicación ligeramente diferente a aquella ilustrada siempre que funcione para reforzar el rail transversal delantero 4.

El perfil de sección transversal del rail transversal posterior 5 es idéntico al rail transversal delantero 4 con la excepción de que el rail 5 no incluye el elemento de refuerzo o de rigidez 25. Puesto que el rail 5 es idéntico al rail 4 con la excepción del elemento de refuerzo 25, se utilizan los mismos números, excepto utilizando la designación "A", para referirse a las mismas partes o elementos.

Como se ilustra, los raíles transversales 4 y 5 son elementos alargados que tienen extremos opuestos y una longitud mayor que su altura o su anchura. El rail 5 y el rail 4 (sin elemento de refuerzo 25) tienen una altura mayor que su anchura, y están hechos de aluminio, preferiblemente aluminio extrusionado. Las técnicas de extrusión proporcionan el método más eficaz y de menor coste para producir un rail de aluminio teniendo el perfil ilustrado en la Fig. 11.

Haciendo referencia ahora a las Figs. 1 y 11, se ilustra el perfil de sección transversal de los raíles laterales 2 y 3. Los perfiles de los raíles 2 y 3 son idénticos, y en consecuencia sólo se describirá uno, es decir, el rail lateral 2. Como se ilustra, el rail lateral 2 es un elemento largo que tiene una longitud mayor que su altura o su anchura. No obstante, el rail 2 tiene una anchura que es ligeramente mayor que su altura, lo que le permite alojar la ranura adicional como se describirá a continuación. Aquí también, como con los raíles 4 y 5, los raíles 2 y 3 están hechos de aluminio, preferiblemente aluminio extrusionado. Como se ilustra, el rail 2 tiene una superficie superior 28, una superficie opuesta inferior 29, una superficie externa 30 y una superficie interna opuesta 31. Las superficies 28- 31 tienen una forma sustancialmente planar y están formadas a lo largo de toda la longitud del rail 2 y se extienden completamente entre los extremos opuestos del rail 2. Como se muestra mejor en la Fig. 11, el rail 2 incluye una ranura de recepción de un perno en forma de T 32 formada por toda su longitud. La ranura 32 define un eje que se extiende hacia abajo 33 dispuesto en ángulo agudo 34 con respecto al plano definido por la superficie interna 31. El ángulo agudo 34 puede ser cualquier ángulo entre 1° y 89°, pero preferiblemente se encuentra entre aproximadamente 30° y aproximadamente 80° y más preferiblemente es de aproximadamente 65°. La ranura 32 tiene un extremo ciego localizado dentro del rail 2 y tiene un extremo abierto que se abre a la superficie interna 31. La ranura 32 está formada a lo largo de toda la longitud del rail 2 y está abierta por ambos extremos opuestos del rail 2.

Como se muestra en la Fig. 11, el rail 2 incluye además una segunda ranura de recepción de un perno en forma de T 35 formada en su interior. La ranura 35 es idéntica a la ranura 32 en cuanto a su forma y también define un eje que se extiende hacia abajo 36 dispuesto en un ángulo agudo 37 respecto a la superficie superior 28. Como con el ángulo 34, el ángulo agudo 37 puede ser cualquier ángulo entre aproximadamente 1º a aproximadamente 89°, pero preferiblemente se encuentra entre aproximadamente 30° y aproximadamente 80° y más preferiblemente es de aproximadamente 65°. La ranura 35 está formada a lo largo de toda la longitud del rail 2 y está abierta por ambos extremos opuestos del rail 2. Como se ilustra, la ranura 35 tiene un extremo ciego localizado dentro del rail 2 y un extremo abierto que se abre a la superficie superior 28. El extremo ciego de la ranura 35 (al igual que el extremo ciego de las ranuras 19 y 32) está configurado para corresponder a la forma de una tuerca (no mostrada) capturada en su interior. La tuerca es utilizada para recibir por enroscado y sujetar el vástago de un perno que se extiende en la ranura 35 (al igual que las ranuras 19 y 32), como se describirá a continuación.

Como se ilustra, el rail 2 también incluye un receso en forma de canal 38 formado en la superficie superior 28. El receso 38 está formado en la superficie superior 28 entre la ranura 35 y la superficie interna 31, y su función es recibir una regla u otro dispositivo de medición para ayudar a construir la rejilla interna de modo similar al receso 23 en los raíles 4 y 5. El receso 38 está formado por toda la longitud del rail 2 y se abre por ambos extremos opuestos del mismo.

Como se muestra mejor en la Fig. 11, el rail 2 también incluye una ranura en ángulo 39 formada en la superficie interna 31 por encima de la ranura 32. Aquí también, la ranura 39 está formada a través de toda la longitud del rail 2 y se abre por ambos extremos opuestos del mismo. Como se ilustra, la ranura 39 incluye una cornisa que se introduce hacia el interior 40, y una superficie en ángulo 41. La cornisa 40 tiene una superficie planar y está dispuesta en un ángulo de aproximadamente 90° respecto a la superficie interna 31. Se pueden usar otros ángulos agudos para la cornisa 40, pero se prefiere el de 90°. La superficie en ángulo 41 forma un ángulo agudo con la cornisa 40 cuyo ángulo se encuentra generalmente entre aproximadamente 30° hasta aproximadamente 80°, aunque preferiblemente es de aproximadamente 70°. La ranura 39 tiene la función de recibir un saliente de la esquinera 7 como se describirá a continuación.

La esquinera 7 también está ilustrada en la Fig. 11. Como se observó antes, la esquinera 7 es idéntica a la esquinera 9 mientras que las esquineras 8 y 10 son imágenes especulares de aquellas. Más específicamente, la esquinera 7 interconecta el rail lateral 2 y el rail transversal delantero 4 del ensamblaje de bastidor de la herramienta de troquelado inferior, e incluye un cuerpo en forma de L que tiene un elemento de placa horizontal 43 y un elemento de placa recta o vertical 44. El elemento de placa horizontal 43 define una cara superior sustancialmente plana, una cara inferior opuesta sustancialmente plana, una cara interior, una cara exterior opuesta y una cara final. Como se ilustra, cada una de estas caras tiene una forma sustancialmente planar. El elemento de placa vertical o recto 44 también define una cara interna sustancialmente plana contigua a la cara superior del elemento de placa 43, una cara sustancialmente plana externa contigua a la cara inferior del elemento de placa 43, una cara interior contigua a la cara interior del elemento de placa horizontal 43, una cara exterior opuesta contigua a la cara exterior de elemento de placa horizontal 43, y una cara superior. El elemento de placa horizontal 43 tiene un par de orificios receptores de un perno adyacentes alineados que se extienden hacia fuera y hacia abajo formados a través de aquella que se extienden entre su cara superior y su cara inferior. Cada orificio define un eje dispuesto en un ángulo agudo con respecto a la cara superior del elemento de placa 43. El ángulo agudo puede estar entre aproximadamente 1° y 89°, pero preferiblemente entre aproximadamente 30° y aproximadamente 80°, y más preferiblemente es de aproximadamente 65° para corresponder con el ángulo 37 de la ranura 35.

El elemento de placa recto o vertical 44 también incluye un par de orificios receptores de un perno adyacentes alineados que se extienden hacia fuera y hacia abajo formados a través de aquella desde su cara interna a su cara externa a través de los cuales los pernos 47 y 48 se extienden en la ranura en forma de T 32. Cada orificio define un eje dispuesto en un ángulo agudo con respecto a la cara interna del elemento de placa 44. Aquí también, este ángulo agudo puede ser cualquiera entre 1° y 89°, pero preferiblemente está entre aproximadamente 30° y aproximadamente 80°, y más preferiblemente es de aproximadamente 65° para corresponder con el ángulo 34 de la ranura 32.

El elemento de placa vertical 44 tiene un labio 49 que sobresale fuera de éste. el labio 49 tiene una superficie superior y una superficie inferior. La superficie superior del labio 49 es contigua a la cara superior del elemento de placa 44 mientras que su superficie inferior es contigua a la cara externa del elemento de placa 44. El labio 49 está dispuesto sustancialmente a 90° con respecto a la cara externa del elemento de placa 44, y el labio 49 se extiende completamente a través de la cara externa del elemento de placa 44. Aunque ilustrado como estando contiguo a la cara superior del elemento de placa 44, el labio 49 podría estar también distanciado ligeramente hacia abajo de éste si se desea. Asimismo, no es necesario que el labio 49 se extienda completamente a través de la cara externa del elemento de placa 44, pero preferiblemente lo hace para proporcionar la máxima cantidad de fuerza de apriete contra la cornisa 22, como se describirá a continuación.

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La esquinera 7 también incluye un saliente 50 que sobresale hacia abajo del elemento de placa horizontal 43. El saliente 50 tiene una superficie en ángulo dispuesta en un ángulo agudo con respecto a la cara inferior del elemento de placa 43. Este ángulo agudo puede ser cualquier ángulo entre 1° y 89°, pero preferiblemente se corresponde con el ángulo formado por la superficie 41 de la ranura 39 en el rail lateral 2. Nuevamente, debido a la correspondencia del ángulo de la superficie 41 se provee la máxima cantidad de fricción entre el saliente 50 y la superficie 41 para proporcionar la fuerza de apriete máxima, como se describirá a continuación. Finalmente, la esquinera 7 incluye un par de elementos o bloques de refuerzo 52 y 53 localizados en la intersección del elemento de placa vertical 44 y el elemento de placa horizontal 43. Como se muestra mejor en la Fig. 11, cada bloque 52, 53 comprende preferiblemente un elemento en forma de cuña o de forma triangular.

Las esquineras izquierdas 8 y 10 son imágenes especulares de las esquineras derechas 7 y 9, y en consecuencia no necesitan ser descritas aquí con detalle, aunque las partes idénticas utilizan los mismo números con la designación "A". Las esquineras 8 y 10 son denominadas esquineras "izquierdas" porque el saliente 50A está localizado en su lado izquierdo. Asimismo, las esquineras 7 y 9 son denominadas esquineras "derechas" porque el saliente 50 está localizado en su lado derecho. En los demás aspectos, las esquineras 8 y 10 son idénticas a las esquineras 7 y 9.

Para ensamblar el ensamblaje de bastidor 1, los raíles transversales 4 y 5 son colocados sobre los raíles laterales 2 y 3 de modo que los extremos de los raíles 2-5 se solapen el uno al otro, como se ilustra en la Fig. 1. Después, la esquinera derecha 7 es colocada como se ilustra en la Fig. 11 con el labio 49 engranando la cornisa 22 en el rail transversal 4, y el saliente 50 engranando con la ranura 39 formada en el rail lateral 2. Los pernos 45 y 46 son luego insertados a través de los orificios en el elemento de placa 43 en tuercas correspondientes contenidas en la ranura 35 del rail lateral 2. Cuando se aprietan los pernos 45 y 46, estos se engranan en las tuercas para empujar o apretar el rail transversal del dispositivo de apriete 4 firmemente contra el rail lateral 2. Al mismo tiempo, los pernos 47 y 48 se extienden a través de los orificios del elemento de placa vertical 44 en las tuercas capturadas dentro de la ranura 19 del rail transversal 4. Cuando los pernos 47 y 48 son apretados, estos empujan o aprietan la superficie superior 29 del rail lateral 2 firmemente contra la superficie inferior 16 del rail transversal 4. Así, los raíles 2 y 4 son rígidamente interconectados. Luego, de una manera similar, las esquineras 8-10 son utilizadas para interconectar rígidamente las otras tres esquinas del ensamblaje de bastidor 1. Como resultado, los raíles 2-5 son rígidamente interconectados uno a otro para formar el ensamblaje de bastidor 1.

Como se ilustra mejor en la Fig. 1, la segunda ranura en forma de T 32 formada en la superficie interna 41 de los raíles laterales 2 y 3, es utilizada para conectar una pluralidad de piezas de fijación o piezas de apriete 14 para las barras transversales 12 de la rejilla interna. Asimismo, las ranuras en forma de T 19 y 19A formadas en los raíles transversales 4 y 5, son también utilizadas para conectar las piezas de fijación o dispositivos de apriete 13 para montar las barras longitudinales 11 de la rejilla interna.

Los dispositivos de apriete 13 de la presente invención están ilustrados en las Figs. 2-4. Para comparar, se ilustra un dispositivo de apriete de la técnica anterior 108 en las Figs. 12 y 13. Como se ilustra, el dispositivo de apriete de la técnica anterior 108 incluye un elemento de placa vertical 109, una cavidad con forma de U 110 formada completamente por su extremo superior, un elemento de cuña 111 dispuesto dentro de la cavidad 110 para el movimiento de deslizamiento entre una posición inferior de apriete y una posición superior de liberación, y un elemento roscado 112 que se extiende verticalmente a través del elemento de cuña 111 en el elemento de placa 109 para mover el elemento de cuña 111 entre su posiciones de apriete y liberación. Las aberturas 113 y 114 se extienden transversalmente a través del extremo inferior del elemento de placa 109 en un ángulo de 90° a las caras del elemento de placa 109 para recibir pernos (no mostrados) para fijar el dispositivo de apriete 108 a los raíles del ensamblaje de bastidor inferior.

Como se ilustra en las Figs. 2-4, el dispositivo de apriete 13 de la presente invención incluye un elemento de placa vertical que define una cara interna que se extiende verticalmente sustancialmente plana 54, una cara externa opuesta que se extiende verticalmente sustancialmente plana 55, una cara superior que se extiende horizontalmente 56, una cara inferior opuesta que se extiende horizontalmente 57, y un par de caras finales opuestas 58 y 59. Juntas, las caras 54-59 definen un cuerpo sólido a modo de placa de forma rectangular compuesta de acero o aluminio. Aunque se ha ilustrado como teniendo una altura mayor que su longitud o su anchura, la pieza de apriete 13 puede tener otras formas geométricas dependiendo de su uso final.

Un labio 60 está formado en la cara externa 55 de la pieza de apriete 13. El labio 60 sobresale sustancialmente 90° respecto a la cara externa 55, y se extiende completamente a través de la cara 55 para extenderse entre las caras finales 58 y 59. Aunque se ha ilustrado como estando localizado aproximadamente a dos tercios de la distancia entre la cara superior 56 y la cara inferior 57, el labio 60 podría también estar situado ligeramente hacia arriba o hacia abajo de la ubicación ilustrada en la Fig. 2. Asimismo, no es necesario que el labio 60 se extienda completamente a través de la cara 55, pero preferiblemente lo hace así para proporcionar la máxima cantidad de fuerza de apriete contra la cornisa 22 formada en los raíles transversales 4 y 5.

Una cavidad o receso superior 61 sustancialmente con forma de U está formado en la cara interna 54, y se abre por su extremo interno a la cara interna 54 y por su extremo superior a la cara superior 56. La cavidad 61 define una superficie de apoyo superior 62 que se extiende verticalmente en un plano paralelo a las caras finales 58 y 59, y está dispuesta en un ángulo de 90° respecto a la cara interna 54. La superficie de apoyo 62 al igual que la cavidad 61 tiene una profundidad, es decir se extiende en el dispositivo de apriete 13, aproximadamente dos tercios de la distancia entre la cara interna 54 y la cara externa 55, y la superficie 62 incluye una pluralidad de líneas con muescas paralelas que se extienden verticalmente 63 formada allí. Las líneas con muescas 63 ayudan a proveer fricción para mantener los extremos externos de las barras 11 de la rejilla interna, como se describirá a continuación. La cavidad 61 también define una superficie cóncava inclinada hacia abajo 64 dispuesta de forma opuesta a la superficie de apoyo 62 y en un ángulo agudo 65 respecto a la superficie de apoyo 62. Como se ilustra mejor en la Fig. 3, la superficie inclinada 64 se extiende hacia abajo y fuera de la cara final 59 de modo que el extremo inferior de la cavidad 61 es más estrecho que el extremo superior de la cavidad 61. El ángulo agudo 65 se encuentra preferiblemente entre aproximadamente 5° y aproximadamente 45°, y más preferiblemente es de aproximadamente 15°. Finalmente, la cavidad 61 también define una superficie de soporte superior 66 que se extiende horizontalmente. La superficie 66 es sustancialmente paralela a la cara superior 56 y se extiende 90° respecto a la cara interna 54. La cavidad 61 también está definida por una pared posterior 67. La pared posterior 67 incluye una superficie posterior 68 que se extiende verticalmente en un plano paralelo a la cara interna 54 y la cara externa 55.

Un elemento de cuña superior 69 está dispuesto dentro de la cavidad superior 61 para el movimiento de deslizamiento a lo largo de la superficie inclinada hacia abajo 64 entre una posición de apriete (es decir en o hacia el extremo inferior o más estrecho de la cavidad 61) donde el extremo de la barra 11 está fijado en su sitio, y una posición de liberación (es decir en o hacia el extremo superior o más ancho de la cavidad 61) donde la barra 11 puede ser retirada de la cavidad 61. Como se ilustra, el elemento de cuña 69 tiene sustancialmente un perfil en forma de U para corresponder sustancialmente con el perfil en forma de U de la cavidad superior 61. El elemento de cuña 69 incluye una superficie de apriete que se extiende verticalmente 70 dispuesta en un plano paralelo a y distanciado de la superficie de apoyo 62. La superficie de apriete 70 también incluye una pluralidad de líneas con muescas paralelas separadas (no mostradas) formadas allí para ayudar a proveer fricción para mantener la barra 11 entre las superficies 70 y 62. El elemento de cuña 69 también incluye una superficie convexa en ángulo hacia abajo 72 dispuesta de forma opuesta a la superficie de apriete 70. La superficie en ángulo 72 tiene la función de engranarse contra y deslizarse a lo largo de la superficie cóncava inclinada hacia abajo 64 de la cavidad 61 para mover la superficie 70 del elemento de cuña 69 en una posición más cercana contigua a la superficie de apoyo 62 cuando el elemento de cuña 69 se mueve hacia abajo a lo largo de la superficie 64. Esta acción proporciona la fuerza de apriete necesaria para apretar un extremo de una barra 11 entre la superficie de apoyo 62 y la superficie de apriete 70 cuando el elemento de cuña 69 se mueve hacia abajo en la cavidad 61. La superficie cóncava 64 y la superficie convexa 72 también sirven para capturar o contener el elemento de cuña 69 y esencialmente bloquearlo en una posición dentro de la cavidad 61 para que no se mueva lateralmente allí dentro cuando el elemento de cuña 69 se mueve hacia abajo a su posición de apriete. El elemento de cuña 69 también incluye una superficie base 73 en su extremo inferior dispuesta sustancialmente paralela para soportar la superficie 63. La superficie base 73 normalmente permanece distanciada de la superficie de soporte 66 cuando el elemento de cuña 69 está en su posición de apriete. El elemento de cuña 69 también incluye una superficie interna sustancialmente plana 74 dispuesta sustancialmente al nivel de la cara interna 54, y una superficie externa sustancialmente plana 75 que se sostiene contra y se desliza a lo largo de la superficie 68 de la pared posterior 67 cuando el elemento de cuña 69 se mueve entre sus posiciones de apriete y de liberación. Como se ilustra, la pared posterior 67 contiene el elemento de cuña 69 dentro de la cavidad 61 y contribuye al posicionamiento adecuado del elemento de cuña 69 durante el ensamblaje. La pared 67 también refuerza o hace más rígidos los lados del dispositivo de apriete 13 y evita que el extremo superior de la cavidad 61 se separe cuando el elemento de cuña 69 se mueve hacia abajo a su posición de apriete.

Como un medio para mover el elemento de cuña superior 69 entre su posiciones de apriete y liberación, la Fig. 2 ilustra un elemento roscado 76 que se extiende verticalmente a través del elemento de cuña 69 en la superficie de soporte 66. La cuña 69 incluye un orificio 77 formado a través de ésta y que se abre a la superficie base 73 junto con un orificio opuesto 78 que se abre a la superficie superior 79 para permitir que la cabeza del tornillo 76 quede a nivel de la superficie 79 cuando el elemento de cuña 69 está en su posición de apriete. Un orificio internamente roscado 80 está formado a través de un elemento transversal 81 para recibir el vástago externamente roscado del tornillo 76. Así, cuando se gira el tornillo 76 en el orificio roscado 80, el elemento de cuña 69 se mueve hacia abajo a lo largo de la superficie 64 hasta que la superficie de apriete 70 engrane con un lado de la barra 11 y la fuerce contra la superficie de apoyo 62. Cuando se aprieta el tornillo 76, se aplica una fuerza de apriete adicional contra la barra 11 para apretar rígidamente la barra 11 entre la superficie de apoyo 62 y la superficie de apriete 70. Para liberar la barra 11, el tornillo 76 es simplemente girado en el sentido contrario a las agujas del reloj hasta que la cuña 69 se mueva fuera de la barra 11 para liberar la presión de apriete aplicada a ésta de modo que la barra 11 pueda ser retirada de la cavidad 61.

Para fijar el dispositivo de apriete 13 a los raíles transversales 4 y 5, se forma un receso rectangular 82 en la cara interna 54 para definir una pared inferior 83 separada por el elemento transversal 81 de la cavidad superior 61. Un orificio receptor de un perno que se extiende hacia fuera y hacia abajo 84 está formado a través de la pared inferior 83. El orificio 84 define un eje 85 dispuesto en un ángulo agudo 86 respecto a la cara externa 55. El ángulo agudo 86 puede ser cualquiera entre 1° y 89°, pero preferiblemente se encuentra entre aproximadamente 30° y aproximadamente 80°, y más preferiblemente es de aproximadamente 65° para corresponder con el ángulo 21 definido por la ranura 19 en el rail transversal 4. Un perno 87 se extiende a través del orificio 84 en una tuerca (no mostrada) capturada dentro de la ranura 19. Cuando se aprieta el perno 87, el labio 60 es empujado firmemente contra la cornisa 22 del rail 4 mientras al mismo tiempo la cara externa 55 es forzada a apoyarse firmemente contra la cara interna 18 del rail transversal 4 para mantener rígidamente la pieza de apriete 13 en su posición en el rail transversal 4.

Haciendo referencia ahora a las Figs. 5-7, se ilustran unos dispositivos de apriete 14 para fijar los extremos de las barras transversales 12 a los raíles laterales 2 y 3. Las piezas de apriete 14 son idénticas a las piezas de apriete 13 con la excepción de que las piezas de apriete 14 son ligeramente más altas que las piezas de apriete 12. Puesto que las piezas de apriete 14 son sustancialmente idénticas a las piezas de apriete 13, se utilizan los mismo números, excepto utilizando la designación "A", para referirse a las mismas partes o elementos. Debe observarse que el labio 60A formado en la cara externa 55A de la pieza de apriete 14 está localizado aproximadamente en de un tercio a una mitad de la distancia entre la cara superior 56A y la cara inferior 57A permitiendo así que las barras transversales 12 estén distanciadas hacia arriba de los raíles laterales 2 y 3 a sustancialmente la misma altura que las barras longitudinales 11, como se ha visto mejor en la Fig. 1. Asimismo, cabe señalar que el receso 82A es también sustancialmente más alto en la pieza de apriete 14 que el receso 82 es la pieza de apriete 13. En todos los demás aspectos, las piezas de apriete 14 son sustancialmente idénticas a las piezas de apriete 13, y no necesitan ser descritas con mayor detalle.

Haciendo referencia ahora a las Figs. 8-10, se ilustra una tercera forma de realización de las piezas de apriete de la presente invención. Esta tercera forma de realización está designada generalmente por el número 88, y como se muestra mejor en la Fig. 8, provee una disposición de apriete doble por la cual el extremo de un rail u otro componente utilizado con una herramienta de troquelado inferior puede ser apretado de modo seguro en su lugar en los raíles transversales 4 o 5. La pieza de apriete 88 incluye un elemento de cuña superior 69B dispuesto dentro de una cavidad con forma de U superior 61B junto con un elemento de cuña inferior 69C dispuesto dentro de una cavidad inferior con forma de U 61C. Los elementos de cuña 69B y 69C al igual que las cavidades 61B y 61C son idénticas al elemento de cuña 69 y la cavidad 61 previamente descritos aquí respecto a las Figs. 2-4. Puesto que los componentes de la pieza de apriete 88 son sustancialmente idénticos a los componentes de las piezas de apriete 13 y 14 previamente descritos, se utilizan los mismos números, excepto utilizando la designación "B" para los componentes superiores y "C" para los componentes inferiores, en las Figs. 8-10 para referirse a las mismas partes o elementos. Las únicas diferencias significantes entre la pieza de apriete 88 y las piezas de apriete 13 y 14 previamente descritas aquí es que la superficie de apoyo 89 forma una superficie de apoyo continua ininterrumpida que se extiende entre la cara superior 56B y la cara inferior 57B. Además, el elemento transversal 81B no se extiende completamente a la superficie de apoyo 89, sino que tiene una cara final 90 que está distanciada de la superficie de apoyo 89. Además, el labio 60B está formado en la cara superior 56B y es contiguo a ésta en lugar de estar localizado entre la cara superior 56B y la inferior 57B como las piezas de apriete 13 y 14. Por último, esta tercera forma de realización incluye un único tornillo 91 que mueve simultáneamente la cuña superior 69B y la cuña inferior 69C a sus posiciones de apriete cuando es girado hacia abajo en el sentido de las agujas del reloj. Para realizar esto, el tornillo 91 se extiende verticalmente en la cuña superior 69B, a través del elemento transversal 81B y verticalmente a través de elemento de cuña inferior 69C. Así, cuando el tornillo 91 es girado en el sentido de las agujas del reloj, la cuña inferior 69C es empujada hacia arriba a lo largo de la superficie inclinada hacia arriba 64C mientras la cuña superior 69B es empujada hacia abajo a lo largó de la superficie inclinada hacia abajo 64B hasta que sus respectivas superficies de apriete 70C y 70B engranen y mantengan un componente contra la superficie de apoyo 89. Para liberar el componente, el tornillo 91 es simplemente girado en el sentido contrario a las agujas del reloj de modo que la cuña superior 69B se mueva hacia arriba y la cuña inferior 69C se mueva hacia abajo fuera de la superficie de apoyo 89.

La pieza de apriete 88 también incluye un par de orificios receptores de un perno alineados que se extienden hacia fuera y hacia abajo 92 y 93 formados a través de ésta a través de los cuales los pernos 94 y 95 se extienden en las ranuras en forma de T de los raíles 4 o 5. Cada orificio 92, 93 define un eje 96 dispuesto en un ángulo agudo 97 con respecto a la cara externa 55B de la pieza de apriete 88, como se muestra mejor en la Fig. 10. El ángulo agudo 97 puede ser cualquiera que se encuentre entre 1 ° y 89°, pero preferiblemente se encuentra entre aproximadamente 30° y aproximadamente 80°, y más preferiblemente es de aproximadamente 65° para corresponder con los ángulos de las ranuras en forma de T. Así, cuando se giran los pernos 94 y 95 en el sentido de las agujas del reloj, estos engranan con unas tuercas (no mostradas) contenidas en la ranura en forma de T de los raíles 4 o 5. Cuando se aprietan los pernos 94 y 95, estos engranan con las tuercas para empujar la pieza de apriete 88 de modo que su cara externa 55B engrane firmemente con la cara interna del rail. Así, la pieza de apriete 88 es rígidamente conectada a un rail 4 o 5 de modo que el labio 60B engrane con la cornisa 22 formada en el rail transversal 4 o el rail transversal 5.

Haciendo referencia ahora a la Fig. 11, se ilustra un ensamblaje de refuerzo para uno o ambos raíles laterales 2 y 3. Como se ilustra, el ensamblaje de refuerzo comprende un elemento angular que se extiende longitudinalmente 98 que tiene una longitud sustancialmente igual a la longitud del rail lateral 2 o el rail lateral 3. El elemento angular 98 incluye una pierna horizontal 99 y una pierna vertical 100 dispuestas a 90° una con respecto a la otra. El elemento angular 98 puede estar compuesto de cualquier material adecuado, pero es preferiblemente de acero con una resistencia suficiente para reforzar los raíles laterales de aluminio 2 o 3. Como se ilustra, la pierna vertical 100 tiene una ranura con forma de "V" que se extiende longitudinalmente 101 formada en su interior. El lado opuesto de la pierna 100 define una cara plana que se sostiene o se apoya contra la cara externa 55A de las piezas de apriete 13, como se ilustra. Las piezas de apriete 13 incluyen cada una un corte con forma de "V" 102 formado horizontalmente a través de su cara externa 55A. El ensamblaje de refuerzo también incluye una mordaza en forma de C 103 que tiene un par de piernas opuestas paralelas 104, 105 con la pierna 105 siendo ligeramente más larga que la pierna 104 y los extremos terminales estando redondeados para engranarse dentro de la ranura con forma de "V" 101 y el corte con forma de "V" 102. Para completar el ensamblaje, un tornillo 106 se extiende a través de la pared 107 de la mordaza en forma de C 103 en la pieza de apriete 13. Así, cuando se gira el tornillo 106 hacia abajo en el sentido de las agujas del reloj, la mordaza 103 se mueve hacia la pieza de apriete 13 de modo que la pierna 104 engrane con la ranura con forma de "V" 101 y la pierna 105 engrane con el corte con forma de "V" 102 hasta que el elemento angular 98 esté rígidamente en su sitio. Como resultado, el elemento angular 98 refuerza el rail lateral 2 o 3 para prevenir cualquier flexión significante del mismo durante una operación de troquelado.

Claims (13)

1. Dispositivo de apriete para fijar barras de una rejilla interna a un bastidor externo para una herramienta de troquelado inferior de una máquina de cortado a troquel de cartón, comprendiendo:

un elemento de placa vertical que define una cara interna que se extiende verticalmente sustancialmente plana (54), una cara externa opuesta que se extiende verticalmente sustancialmente plana (55), y una cara superior que se extiende horizontalmente (56);

una cavidad superior sustancialmente con forma de U (61) formada en la cara interna (54) de dicho elemento de placa y que está abierta por su extremo interno a dicha cara interna (54) y por su extremo superior a dicha cara superior (56), dicha cavidad superior (61) definiendo una superficie de apoyo superior que se extiende verticalmente (62), una superficie inclinada hacia abajo opuesta (64) dispuesta en un ángulo agudo (65) respecto a dicha superficie de apoyo superior (62), una superficie de soporte superior (66);

un elemento de cuña superior (69) dispuesto dentro de dicha cavidad superior (61) para el movimiento de deslizamiento a lo largo de dicha superficie inclinada hacia abajo (64) entre las posiciones de apriete y liberación, dicho elemento de cuña superior (69) teniendo sustancialmente forma de U y definiendo una superficie de apriete (70) dispuesta paralela a y distanciada de dicha superficie de apoyo superior (62), una superficie en ángulo hacia abajo opuesta (72) dispuesta para engranar con y deslizarse a lo largo de dicha superficie inclinada hacia abajo (64), y una superficie base (73) distanciada de dicha superficie de soporte superior (60) en dicha posición apretada; y

un medio de tornillo (76) para mover dicho elemento de cuña superior (69) entre dichas posiciones de apriete y liberación caracterizado por el hecho de que la cavidad (61) comprende una superficie posterior (68) que se extiende verticalmente en un plano paralelo a las caras internas y externas (54, 55) de dicho elemento de placa vertical.

2. Dispositivo de apriete según la reivindicación 1 donde dicho ángulo agudo 65 se encuentra entre aproximadamente 5° y aproximadamente 45°.

3. Dispositivo de apriete según la reivindicación 1 donde dicho ángulo agudo (65) es aproximadamente 15°.

4. Dispositivo de apriete según la reivindicación 1 donde dicho medio de tornillo (76) para mover dicha cuña (69) comprende un cierre que se extiende verticalmente a través de dicho elemento de cuña (69) paralelo a dicha superficie de apriete (70) y en dicha superficie de soporte.

5. Dispositivo de apriete según la reivindicación 1 donde dicho elemento de placa incluye además un orificio receptor de un perno que se extiende hacia fuera y hacia abajo (84) formado a través de ésta, dicho orificio definiendo un eje 85 dispuesto en un ángulo agudo (86) respecto a dicha cara externa.

6. Dispositivo de apriete según la reivindicación 5 donde el ángulo agudo (86) de dicho orificio (84) se encuentra entre aproximadamente 30° y aproximadamente 80°.

7. Dispositivo de apriete según la reivindicación 5 donde el ángulo agudo (86) de dicho orificio (84) es aproximadamente 65°.

8. Dispositivo de apriete según la reivindicación 1 donde dicho elemento de placa incluye además una cara inferior que se extiende horizontalmente y una cavidad inferior sustancialmente con forma de U que se extiende horizontalmente (61C) formada en dicha cara interna (54) y que está abierta por su extremo interno a dicha cara interna (54) y por su extremo inferior a dicha cara inferior, dicha cavidad inferior (61C) definiendo una superficie de apoyo inferior (89C) paralela a dicha superficie de apoyo superior (89B), una superficie inclinada hacia arriba opuesta (64C) dispuesta en un ángulo agudo respecto a dicha superficie de apoyo inferior (89C), una superficie de soporte inferior dispuesta sustancialmente paralela a dicha superficie de soporte superior, y una superficie posterior que se extiende verticalmente en un plano paralelo a las caras interna y externa de dicho elemento de placa vertical.

9. Dispositivo de apriete según la reivindicación 8 que incluye además un elemento de cuña inferior (69C) dispuesto dentro de dicha cavidad inferior (61C) para el movimiento de deslizamiento a lo largo de dicha superficie inclinada hacia arriba entre las posiciones de apriete y liberación.

10. Dispositivo de apriete según la reivindicación 9 donde dicho elemento de cuña inferior (96C) tiene sustancialmente forma de U y define una superficie de apriete (70C) dispuesta paralela a y distanciada de dicha superficie de apoyo inferior (89C), una superficie en ángulo hacia arriba opuesta dispuesta para engranar con y deslizarse a lo largo de dicha superficie inclinada hacia arriba (64C), y una superficie base distanciada de dicha superficie de soporte inferior en dicha posición de apriete.

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11. Dispositivo de apriete según la reivindicación 8 donde dicha cavidad inferior (74B) es una imagen especular de dicha cavidad superior (74C).

12. Dispositivo de apriete según la reivindicación 10 donde dicho medio de tornillo (76) mueve tanto dicha cuña superior (69B) como dicha cuña inferior (69C) entre sus posiciones de apriete y liberación.

13. Dispositivo de apriete según la reivindicación 9 donde dichas superficies de apoyo superior e inferior (89B, 89C) forman una superficie de apoyo continua ininterrumpida.