ES2286476T3 - Piezas moldeadas con areas superficiales de tela y procedimientos para su prduccion. - Google Patents

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Abstract

Un artículo (1) de plástico moldeado, que tiene un componente (20) substrato plástico con una pieza (10) superficial de tela adherida, donde al menos parte de los bordes (13, 14) de la tela y el área superficial de la tela adyacente a los bordes están solapados por un componente (30) plástico recubridor de los bordes moldeado encima, en el que el material de tela de la pieza superficial de tela se selecciona entre cueros y antes naturales y sintéticos, y materiales textiles o similares a textiles tales como telas tejidas, no tejidas y tricotadas de fibras/materiales naturales o sintéticos, caracterizado porque el componente substrato cubre el grosor comprimido de los bordes de la tela, estando el componente recubridor de los bordes moldeado sobre la superficie del componente substrato al cual la pieza superficial de tela está adherida.

Description

Piezas moldeadas con áreas superficiales de tela y procedimientos para su producción.
Esta invención se refiere a piezas de plástico moldeadas por inyección que tienen un área superficial de tela, y a un procedimiento para preparar estas piezas en el que los bordes de la tela se sujetan de una manera muy eficaz y estéticamente agradable. Se producen piezas con buena apariencia, dimensiones precisas, sección transversal de las piezas delgada, y recubrimientos de los bordes de la tela estables, sujetos.
Antecedentes de la invención
Hay varios procedimientos para proporcionar una capa superficial de una tela, tal como cuero o imitación de cuero, sobre todo o parte de la superficie de piezas de plástico moldeadas. El uso de un procedimiento de moldeo por inyección y la preinserción de una pieza de tela superficial delante de o dentro del molde se discute en la patente japonesa JP 54-018.039; la patente japonesa57-029.436; la patente alemana DE 4.015.071; la patente europea EP 1.157.799; y la patente de EE.UU. Nº 4.849.145.
En la patente japonesa JP 54-018.039 se sostiene una tela en el molde y se fuerza contra el lado opuesto de la cavidad del molde mediante plástico inyectado. La patente alemana DE 4.015.071 y la patente japonesa JP 57-029.436 enseñan el uso de una película entre la tela y el plástico fundido, inyectado. En la patente europea EP 1.157.799 se lamina inicialmente una tela a una hoja termoplástica conformable y después se prepara una preforma, generalmente dando forma al material laminado, por ejemplo mediante un embutido profundo, que corresponde generalmente al diseño de la pieza acabada. Después, la preforma se inserta en el molde de inyección, donde se inyecta el plástico fundido y la preforma laminada tela/hoja forma todo o parte de la superficie exterior de la pieza acabada. Sin embargo, ninguna de estas patentes menciona ninguna técnica para sujetar y cubrir los bordes de la tela.
En la patente de EE.UU. Nº 4.849.145 se proporcionan superficies de tela de cuero sobre piezas de plástico moldeadas. En esta referencia se pretende que el plástico inyectado que forma la pieza fluya hacia los bordes de la pieza de tela insertada para delimitar y sellar los bordes periféricos de la tela de cuero. Se ha encontrado, sin embargo, que este procedimiento da como resultado una apariencia de la pieza deficiente, porque el borde de la tela no es cubierto de manera consistente por el plástico moldeado por inyección. La interfaz o borde tela/plástico resultante que es visible en la superficie de la pieza está al menos parcialmente abierta y/o es irregular.
La solicitud de patente alemana DE-A-4 228 283 describe un artículo de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1 y un procedimiento de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 6. Así, cualquiera de estos métodos requiere etapas de proceso posteriores para cortar o recortar la tela y/o para cubrir los bordes de algún modo para proporcionar bordes de tela sujetos y estéticamente agradables. La adhesión y uso de un trozo cortado independiente no es aceptable porque requiere múltiples trozos y etapas de ensamblaje para obtener una apariencia aceptable, y estos trozos adicionales requieren un mayor grosor de la pieza y espacio. Este procedimiento da como resultado también un trozo cortado que se separa más fácilmente de la superficie de la tela. Los problemas con los bordes de la tela son especialmente pronunciados en telas que son más fácilmente comprimidas en la primera etapa de inyección y se expanden significativamente después de retirar la primera cavidad de moldeo.
Sumario de la invención
De acuerdo con la reivindicación 1, la presente invención proporciona un artículo de plástico moldeado que tiene un componente substrato de plástico con una pieza superficial de tela adherida, donde al menos parte de los bordes de la tela y del área superficial de la tela adyacente a los bordes están solapados por un componente de plástico recubridor de los bordes, moldeado encima. Preferiblemente, el componente de plástico recubridor de los bordes, moldeado encima, es una pieza de plástico moldeado por inyección o compresión, y más preferiblemente se selecciona del grupo que consiste en poliuretano termoendurecible, epoxi termoendurecible, silicona termoendurecible, y los termoplásticos policarbonato ("PC"), ABS, polipropileno ("PP"), poliestireno de alto impacto ("HIPS"), polietileno ("PE"), poliéster, poliacetilo, elastómeros termoplásticos, poliuretanos termoplásticos ("TPU"), nylon, ionómeros, poli(cloruro de vinilo) ("PVC") y mezclas de dos o más de estos termoplásticos. Esta invención es especialmente aplicable a artículos moldeados en los que la tela es un cuero o ante sintético y/o la tela tiene huecos o aberturas y bordes interiores de la tela. De acuerdo con la reivindicación 6, la presente invención proporciona un procedimiento para preparar un artículo de plástico moldeado de este tipo en el que un componente recubridor de los bordes se moldea sobre y solapa al menos parte de los bordes de la tela y el área superficial de la tela adyacente a los bordes de un componente substrato que tiene un material de tela adherido. Preferiblemente, el componente recubridor de los bordes que solapa los bordes de la pieza de tela es moldeado por moldeo por inyección o compresión o por moldeo por inyección y reacción en una segunda etapa de moldeo. En un procedimiento preferido de este tipo, la segunda etapa de moldeo usa un efecto conductor de flujo, con (a) una cavidad conductora del flujo principal para el material componente plástico recubridor de los bordes, cavidad de flujo principal que está generalmente alrededor y fuera del área de los bordes periféricos de la tela, y (b) una cavidad de los bordes de la tela que recibe un flujo del material recubridor de los bordes en una dirección que es generalmente no paralela a los bordes periféricos de la tela.
La presente invención proporciona así una pieza de plástico laminada con tela mejor, y un nuevo procedimiento y diseño de piezas en el que al menos parte y preferiblemente todos los bordes de la tela y el área superficial adyacente a los bordes (esto es, el área superficial de la tela al menos 0,1, preferiblemente al menos 0,2 milímetros hacia dentro desde los bordes) están cubiertos con un segundo plástico, moldeado encima, que se adhiere tanto a la tela como al primer material plástico. La pieza de tela se puede seleccionar entre un amplio intervalo de tipos de tela, y precortar, estampar y/o conformar al tamaño deseado. La tela se adhiere a un primer componente substrato plástico para proporcionar un substrato o subensamblaje laminado con tela (preferiblemente en una etapa de moldeo por inyección) y se moldea un segundo material encima para cubrir el borde de la tela y proporcionar un recubrimiento del borde de la tela estéticamente agradable y duradero. La selección apropiada del primer material substrato plástico, la tela y el segundo material recubridor de los bordes moldeado encima proporciona la adhesión necesaria para impedir que la tela o el material recubridor de los bordes se deslamine o desprenda de la pieza moldeada durante el uso.
Breve descripción de los dibujos
La Fig. 1 es una vista en perspectiva de la cara frontal de una pieza de muestra preparada según la invención.
La Fig. 2 es una vista en sección transversal de una pieza de muestra preparada según la invención tomada a través de la línea A-B en la Fig. 1.
La Fig. 3 es una vista en sección transversal de la etapa de moldeo del primer componente.
La Fig. 4 es una vista en sección transversal del molde del segundo componente.
La Fig. 5 es una vista en sección transversal de la etapa de moldeo del segundo componente.
La Fig. 6 es una vista en perspectiva de la cara trasera de una pieza de muestra preparada según la invención.
Descripción detallada
La vista en perspectiva de la Fig. 1 y la vista en sección transversal de la Fig. 2 (tomada en la línea AB) de una pieza de muestra preparada según la invención (1) muestran la pieza (10) superficial de tela con áreas (19) de los bordes periféricos de la tela en los bordes exteriores de la pieza superficial de tela y áreas (18) de los bordes interiores de la tela opcionales, donde puede haber aberturas o agujeros en la pieza superficial de tela para corresponderse con aberturas, agujeros u otros rasgos de diseño en ubicaciones correspondientes en la pieza de plástico. También se muestra en la Fig. 1 el primer componente o substrato (20), que se extiende más allá del área superficial cubierto por la tela y no enteramente cubierto por la tela, y el segundo componente (30) recubridor de los bordes, moldeado encima. Este componente se muestra como 30B en las áreas (19) de los bordes periféricos de la tela y como 30A en las áreas (18) de los bordes interiores de la tela, si los hay. Hay huecos o aberturas en la pieza (91) de diversas formas y tamaños.
La Fig. 3 es una vista en sección transversal de una primera etapa de moldeo y que forma el primer componente o substrato según la invención. En esta figura la primera pieza (50) del molde, que se puede denominar "núcleo", tiene la segunda pieza (70) del molde, que se puede denominar primera "cavidad", cerrada contra ella. Esto crea una línea divisoria de interfaz (65). La pieza (10) superficial de tela se puso en el molde y el primer material plástico componente (20) ha sido inyectado -como se puede ver, van a haber dos huecos o aberturas en este área de la pieza de plástico acabada (y en las correspondientes ubicaciones en la pieza de tela), correspondiendo las aberturas a y siendo formadas por las áreas 70A y 70B de la segunda pieza del molde. La pieza (10) de tela precortada había sido ubicada inicialmente en la segunda pieza del molde, y la superficie de tela que estará sobre la superficie de la pieza acabada (11) se sujeta contra el interior del molde mediante una fuente de vacío (no mostrado). El material plástico fundido para el sustrato o primer componente había sido inyectado en el molde mediante un orificio de inyección (no mostrado) a una velocidad y presión suficiente para llenar el molde, cubrir completamente la pieza de tela, comprimir la pieza de tela contra la superficie del molde y adherir el plástico a la cara trasera de la pieza de tela (12). El material plástico inyectado también cubrirá generalmente los grosores comprimidos de los bordes periféricos (13) de la tela y los bordes interiores (14) de la tela en las aberturas o huecos.
En la Fig. 3, se muestra también el uso de un restrictor de flujo (22), para propósitos de ejemplo, sólo en una cara de la pieza. Como se discute más adelante, el uso de un restrictor de flujo es un método que se puede utilizar para facilitar el flujo apropiado del segundo material plástico componente sobre los bordes periféricos (13) de la tela cuando se añade el componente recubridor de los bordes. Se muestran proyectadas en la Fig. 3 secciones del molde "en la base del núcleo" (52) opcionales durante la etapa de moldeo del primer componente (y retraídas en la Fig. 4 para el moldeo del segundo componente). En una realización preferida de la presente invención, cuando estas secciones son retraídas antes de la segunda etapa de moldeo, hay canales de flujo moldeados dentro, ubicados en la cara trasera del primer material substrato, que pueden entonces proporcionar espacio para que el material plástico fluya, y conducir el segundo material recubridor de los bordes fundido desde el orificio de inyección. Como se discute adicionalmente más adelante, esta técnica de uso de canales de flujo moldeados dentro hace más fácil proporcionar componentes recubridores de bordes moldeados encima en múltiples bordes interiores (14) de la tela, sin retirar realmente la pieza moldeada intermedia de la primera pieza del molde ("núcleo"). Este es también un diseño de moldes y piezas muy ventajoso para usar en asociación con superficies de choque ubicadas apropiadamente para la segunda etapa de moldeo según otra realización preferida de la presente invención. Estos canales de flujo proporcionan un flujo de segundo componente plástico que viene generalmente desde detrás del substrato, y puede ser dirigido entonces para dar contra superficies de choque en el molde que están generalmente opuestas a la superficie y borde de la tela. Estas superficies de choque son entonces una técnica preferida para dirigir el flujo de plástico hacia el borde de la tela desde una dirección que es generalmente perpendicular a la superficie de la tela (a diferencia de un flujo generalmente paralelo) como se discutirá adicionalmente más adelante.
La Fig. 4 es una vista en sección transversal de la configuración del molde antes de una segunda etapa de moldeo y antes de la formación del segundo componente substrato según la invención. En esta figura la segunda pieza del molde ha sido retirada y reemplazada por una tercera pieza (80) de molde (que se puede denominar "segunda cavidad") que está cerrada de manera similar contra la primera pieza (50) del molde creando una línea divisoria de interfaz (65). Como se puede ver, el primer componente con área superficial de tela ha permanecido ubicado sobre la primera pieza del molde. Como se puede ver, las áreas 80A y 80B de la tercera pieza del molde formarán las dos aberturas en la pieza de plástico acabada. Las "bases del núcleo" (52) han sido retraídas hacia dentro de la pieza de molde del núcleo para formar canales de flujo (84) para el segundo material de moldeo. Hay típicamente canales de flujo moldeados dentro adicionales (mostrados en la Fig. 6 y discutidos adicionalmente más adelante) que conectan el(los) punto(s) de inyección principal(es) a ubicaciones de bordes interiores de la tela y los canales de flujo moldeados dentro (84) que se muestran en esta figura que proporcionan un flujo de material alrededor de las aberturas y hacia los bordes interiores de la tela.
Como se puede ver en el lado izquierdo de la configuración de moldeo mostrada en la Fig. 4 y discutida adicionalmente más adelante, para el segundo componente recubridor de los bordes, un diseño de pieza/molde usado preferiblemente según la presente invención usa un grosor no uniforme para la cavidad abierta (88) que da como resultado un grosor no uniforme de la pared de la pieza resultante. Esto se hace para proporcionar un mayor área de flujo en sección transversal (mostrado como 83 con las dimensiones X e Y) como "conductor de flujo", y una sección más pequeña de cavidad de bordes de la tela (mostrado como 82 con las dimensiones X' e Y'). De esta manera el plástico fundido inyectado fluye inicialmente, de manera general, de una manera circunferencial alrededor del perímetro de la pieza de tela, pero retirado del borde periférico de la tela/interfaz para llenar una gran parte del volumen de la cavidad. Se encontró que el área de sección transversal del conductor de flujo (X por Y) necesita ser al menos 10 por ciento mayor que el del área de la cavidad en y sobre la cavidad de los bordes de la tela (X' por Y') para obtener estos beneficios y reducir el desprendimiento de la tela ("stripping"), como se discutirá adicionalmente más adelante.
En la Fig. 4 se muestra también un "restrictor de flujo" (22) moldeado en el primer componente, para fines de ilustración, moldeado sólo sobre el lado derecho. Los restrictores de flujo se pueden usar para estrechar adicionalmente y restringir el camino de flujo de la resina fundida mientras va hacia el área de los bordes periféricos de la tela. Como se discute más adelante, un "restrictor de flujo" crea un efecto conductor de flujo y guía al segundo material de moldeo inicialmente a lo largo del canal (83') y después sobre la restricción, hacia dentro del área de la cavidad de los bordes (82') y sobre la parte superior de la tela en una dirección más perpendicular en relación con el plano de la superficie de la tela. La altura del restrictor de flujo en relación con la tela en la cavidad de los bordes de la tela necesita ser suficiente para que la tela sea protegida del flujo y cizallamiento mientras el cuerpo principal del plástico fundido fluye en el conductor de flujo o área de canal de flujo principal de la cavidad (83') en una dirección generalmente paralela. De esta manera las fuerzas del flujo de plástico en la cavidad de los bordes de la tela (82' en la Fig. 4) no separarán o deslaminarán la tela del substrato y/o deslaminarán internamente la tela en sí.
El molde mostrado en la Fig. 4 también está configurado para proporcionar un flujo de plástico sobre las áreas de los bordes interiores de la tela alrededor de las aberturas desde canales de flujo (84) moldeados dentro sobre la parte trasera del primer componente en una dirección generalmente perpendicular fuera de una superficie de choque (23). La pieza (80) del molde también está diseñada para conformarse y ajustarse herméticamente contra el área superficial de la tela y/o está dotada preferiblemente de salientes (81) de aplastamiento entre el área de cavidad del segundo componente y el área superficial de la tela, para impedir que nada del segundo material de moldeo se "proyecte" fuera del área de la cavidad pretendida y forme una capa o pieza que quede entre la tela y la segunda cavidad (sobre la superficie de la tela de la pieza acabada) y cree una imperfección superficial en la superficie de la tela cuando la pieza sea retirada del molde.
La Fig. 5 es una vista en sección transversal de la configuración del molde durante la segunda etapa de moldeo y después de la inyección del segundo material plástico del substrato componente. Como se puede ver, el segundo material componente (30) ha sido inyectado, ha llenado todos los canales de flujo y, donde se muestra como 30A, ha cubierto y sujetado la tela en las áreas de los bordes periféricos y, donde se muestra como 30B, ha cubierto y sujetado la tela en las áreas de los bordes interiores.
La Fig. 6 es una vista en perspectiva de la cara trasera de una pieza de muestra preparada según la invención (1). En particular, esta figura muestra el primer componente substrato (20) con los agujeros, huecos o aberturas (91) y la presencia de los canales de flujo (84 y 86) que han sido llenados con el segundo material plástico componente, recubridor de los bordes. Como se mencionó, los canales de flujo moldeados dentro se moldearon en el primer componente y, durante el moldeo del segundo componente, permiten que el segundo material plástico fluya a lo largo de la cara trasera de la pieza hacia las ubicaciones de las aberturas y las áreas de los bordes de la tela correspondientes en la cara frontal de la pieza. Como se mencionó anteriormente, algunos de estos canales (84) moldeados dentro permiten que el segundo material plástico fluya alrededor de las aberturas y hacia fuera para formar el componente recubridor de los bordes interiores en la superficie de la pieza sobre la cara frontal, y algunos canales (86) permiten que el material simplemente alcance aquellas aberturas desde un único punto u orificio de inyección. En la Fig. 6, estos canales se llenaron con el segundo material componente que fluye desde el orificio de inyección (90), alrededor de los canales de flujo (83) exteriores y a través de los canales de flujo (86) moldeados dentro. Como se discute adicionalmente más adelante, el flujo de material desde los canales interiores (84) dirige ventajosamente los flujos del segundo material componente contra las superficies de choque de la segunda cavidad molde y hacia las cavidades recubridoras de los bordes interiores con menos turbulencia y cizallamiento que rasgue, mueva o distorsione los bordes de la tela. Usar una configuración de la superficie de choque preferida en el canal de flujo que viene desde los canales de flujo moldeados dentro dirige el segundo material para que fluya sobre la parte superior de la tela y cubra los bordes desde una dirección generalmente no paralela al plano de la tela.
Los artículos de plástico acordes con la presente invención se pueden preparar usando técnicas de moldeo multicomponentes conocidas. Una técnica de moldeo multicomponente preferida (también denominada moldeo por inyección de dos pasos) se lleva a cabo usualmente preparando un primer componente moldeado ("primer paso") que tiene una pieza de tela adherida o laminada entre al menos dos piezas de molde (usualmente denominadas "núcleo" y "cavidad"), dejando el primer componente moldeado o intermedio en (o sobre) una de las piezas del molde (la primera pieza de "molde") y después, o bien (a) mover hacia ella al menos una pieza de molde diferente, (b) mover la primera pieza de molde a una posición opuesta a una pieza de molde diferente, o bien (c) el uso de una sección deslizante o móvil en el molde para proporcionar una cavidad adicional. De esta manera se forma una segunda cavidad correspondiente al componente deseado recubridor de bordes, moldeado encima, y llena con el material plástico deseado.
Una técnica alternativa de moldeo multicomponente (también denominada moldeo por inyección con insertos) se lleva a cabo usualmente moldeando inicialmente un primer componente moldeado o intermedio ("primer paso") que tiene una pieza de tela adherida o laminada en un juego de piezas de molde, retirando esta pieza componente intermedia y transfiriéndola a un segundo juego de piezas de molde para moldear por inyección el segundo componente. El segundo molde está diseñado de tal manera que entra en contacto con el primer componente moldeado según se necesite para formar una cavidad correspondiente al componente deseado recubridor de bordes, moldeado encima.
Componente substrato plástico con pieza de tela adherida
Como se mencionó anteriormente, este primer componente o substrato se puede preparar por técnicas de moldeo conocidas generalmente que son adecuadas para proporcionar el necesario substrato plástico o pieza base que tiene la pieza superficial de tela ubicada apropiadamente y adherida suficientemente. Una técnica de moldeo preferida es el moldeo por inyección preparando una pieza de tela precortada que se puede ubicar apropiadamente y fijar suficientemente a una superficie interior de un molde en un molde para moldeo por inyección durante el procedimiento de moldeo por inyección. En la etapa de moldeo por inyección se inyecta plástico fundido en el molde, llenando el molde, conformando la pieza de tela a la forma del molde y simultáneamente laminando o uniendo la pieza de tela al plástico. Como se discutirá adicionalmente más adelante, la pieza de tela puede tener una capa soporte que facilite la etapa o procedimiento de adhesión/laminación al componente substrato. Otros procedimientos adecuados para formar el substrato y/o adherir la tela incluyen moldeo por compresión, soldadura por radiofrecuencia (RF), soldadura sónica, termoformación, moldeo por inyección-compresión, moldeo por inyección asistido con gas, moldeo por inyección de espuma estructural, tecnología de moldeo de espuma microcelular, moldeo por inyección laminar, moldeo por inyección de agua, moldeo externo con gas, moldeo con orientación controlada por cizallamiento, y moldeo por inyección a contrapresión gaseosa.
Se pueden emplear también plásticos termoendurecidos o termoendurecibles para preparar de manera similar el substrato componente plástico laminado con tela usando técnicas conocidas para moldeo por inyección y reacción o moldeo por transferencia de resina.
La superficie de molde de cualquiera de las piezas del molde se puede texturizar a cualquier acabado superficial conocido que se desee para la parte expuesta de la pieza superficial de tela, la apariencia o textura de las partes expuestas del material plástico, o proporcionar una superficie deseada para adherir o fijar posteriormente bien la pieza superficial de tela o bien el componente recubridor de bordes moldeado encima. Después, durante la etapa de inyección, el plástico entra en el molde, llenando el molde, conformando la pieza de tela a la forma del molde y comunicando la superficie/grano/textura del molde sobre la superficie de la tela o del material substrato.
En general, el primer componente substrato se puede preparar a partir de un amplio intervalo de materiales plásticos, que incluyen plásticos termoendurecibles tales como poliuretano, epoxi o silicona termoendurecible y termoplásticos tales como policarbonatos ("PC"), ABS, polipropileno ("PP"), poliestireno de alto impacto ("HIPS"), polietileno ("PE"), poliéster, poliacetilo, elastómeros termoplásticos, poliuretanos termoplásticos ("TPU"), nylon, ionómero (por ejemplo, Surlyn), poli(cloruro de vinilo) ("PVC") e incluyendo mezclas de dos o más de estos termoplásticos, tales como PC y ABS. Estos materiales pueden contener pigmentos, aditivos y/o cargas que contribuyen a cualesquiera rasgos de coste y/o rendimiento necesitados, tales como apariencia superficial, resistencia a la ignición, módulo, dureza, blindaje contra IEM (inducción electromagnética) y similares. El material plástico del primer componente substrato plástico puede ser el mismo o diferente al que se usa en el segundo componente recubridor de bordes, y por tanto puede o no ser fácilmente identificable o distinguible del del segundo componente después de prepararse el artículo moldeado final. Esto depende de si hay un límite detectable entre los dos materiales plásticos.
Se puede usar un amplio intervalo de materiales de tela para el área superficial de tela de esta invención. Esta es una tremenda ventaja de las piezas y procedimiento que se proporcionan según la presente invención. Los materiales de tela adecuados incluyen: pieles naturales y sintéticas (incluyendo tanto cueros como antes) y cualesquiera tipos de tejidos o materiales similares a tejidos tales como telas tejidas, no tejidas y tricotadas de fibras/materiales naturales o sintéticos, incluyendo laminados de poliuretano coagulado, PVC y otros materiales de película o lámina rígidos o flexibles. Las "telas" adecuadas pueden incluir laminados y estructuras que combinen dos o más de estos, y el uso de uno o más de estos con un "material soporte" adherido. Se incluyen a veces "materiales de soporte" en las telas que se pueden obtener y usar o se pueden añadir si se necesita para adherirse mejor al substrato, dar más rigidez a la tela y/o impedir que el plástico de moldeo sea forzado de manera excesiva hacia o a través de la parte trasera de la tela. Los materiales de soporte pueden incluir un amplio intervalo de materiales o tejidos naturales o sintéticos, que incluyen telas tejidas, no tejidas o tricotadas de fibras/materiales naturales o sintéticos; películas, espumas o láminas de un plástico tal como PC, PET, PBT, ABS, PA6,6, PP, HIPS, y mezclas de dos o más de estos materiales.
En una realización de la presente invención, se puede incluir ventajosamente una capa de espuma como material de soporte para la pieza de tela o una capa intermedia entre la pieza superficial de tela y el material substrato. Cuando se usa un tipo de espuma comprimible, esta puede proporcionar o mejorar la sensación blanda o acolchada de la superficie de la tela. Esta capa puede estar presente en la tela que se suministra para el uso o puede ser laminada a una tela bien antes o bien durante el moldeo/laminación del substrato. En general, la espuma puede ser de celdas abiertas o cerradas, y se necesita que sea suficientemente resistente al calor para retener sus propiedades deseadas durante las etapas posteriores del procedimiento, por ejemplo que no se funda o colapse a un grado inaceptable. Las densidades adecuadas de la espuma están en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 95 kilogramos por metro cúbico (kg/m^{3}), preferiblemente de aproximadamente 20 a aproximadamente 75 kg/m^{3}, dependiendo de su grosor de capa y del grado de acolchamiento o compresión que se desee. El material plástico usado en la espuma puede ser uno termoendurecible o termoplástico, y las capas de espuma plástica preferidas incluyen un poliuretano termoendurecido espumado.
La unión del material soporte a la tela se puede conseguir por laminación a la llama, unión adhesiva, unión por radiación electromagnética o adhesivo iniciado térmicamente tal como Dow Adhesive Film. Como puede ser necesario para facilitar la fabricación del diseño de la pieza, la pieza superficial de tela con soporte opcional puede ser cortada, estampada, conformada, formada y/o preformada mediante técnicas conocidas tales como los procedimientos conocidos de embutido profundo para preparar formas preformadas para ser insertadas en el molde. Dependiendo del diseño del artículo acabado, puede haber obviamente diferentes tipos de tela usados en diferentes secciones superficiales del artículo.
En general, las combinaciones de tela y el primer (y segundo) material plástico componente se seleccionan para obtener una adhesión suficiente entre ellos. La adhesión entre la pieza superficial de tela y el primer componente es tal que la tela no se retira fácilmente de la pieza durante el procesado y manipulación posteriores para moldear encima la capa recubridora de los bordes. La adhesión entre la segunda capa recubridora de los bordes y la tela y el primer componente substrato es crítica para mantener una pieza acabada donde los dos componentes y/o la tela no puedan separarse fácilmente durante el ensamblaje posterior de un producto acabado empleando la estructura moldeada con superficie de tela o durante el uso del producto acabado donde la estructura moldeada con superficie de tela es una pieza o un cierre.
Componente recubridor de los bordes moldeado encima
En general, como el primer componente substrato, el componente recubridor de los bordes moldeado encima se puede preparar a partir de un amplio intervalo de materiales plásticos, que incluyen plásticos termoendurecibles tales como poliuretano, epoxi o silicona termoendurecible y termoplásticos tales como policarbonatos ("PC"), ABS, polipropileno ("PP"), poliestireno de alto impacto (''HIPS''), polietileno ("PE"), poliéster, poliacetilo, elastómeros termoplásticos, poliuretanos termoplásticos ("TPU"), nylon, ionómeros (por ejemplo, Surlyn), poli(cloruro de vinilo) ("PVC"), y que incluyen mezclas de dos o más de estos termoplásticos, tales como PC y ABS. Estos materiales pueden contener pigmentos, aditivos y/o cargas que contribuyen a cualesquiera rasgos de coste y/o rendimiento necesitados, tales como apariencia superficial, resistencia a la ignición, módulo, dureza, blindaje contra IEM y similares. La selección del segundo material componente es dependiente de la obtención de la adhesión deseada al primer componente y la tela combinado con la procesabilidad deseada y la apariencia y rendimiento de la pieza acabada.
En general, las dimensiones del componente recubridor de los bordes moldeado encima (mostradas como las dimensiones de ejemplo m, n y p en la Fig. 5) dependerán del diseño de la pieza moldeada y el grado de precisión y exactitud con el cual se puede cortar la pieza de tela y ubicar después sobre el primer componente. Se puede necesitar una dimensión media de solapamiento más larga, mostrada como dimensión m en la Fig. 5 (esto es, solapar un área de tela más grande adyacente a los bordes), para compensar (y proporcionar más consistentemente bordes perfectos si hay) una mayor variabilidad en las dimensiones de la pieza de tela, irregularidades del corte en los bordes de la tela y/o variabilidad en la ubicación de la pieza de tela en el molde. En general, para la mayoría de tipos de tela y diseños de piezas moldeadas, se necesita que la distancia media de solapamiento sea al menos 0,1 milímetros (mm), preferiblemente al menos 0,2 mm, más preferiblemente al menos 0,3 mm y lo más preferiblemente al menos 0,5 mm. Se debe apuntar también que se pueden emplear distancias de solapamiento variables y/o significativamente mayores para cierta estética deseada de la pieza, tal como logotipos moldeados sobre el borde de la superficie de la tela o similares. En tales casos las distancias de solapamiento de tales superficies estéticas obviamente no se usaría para "calcular" una distancia media de solapamiento, sólo la distancia de solapamiento diseñada o diana para las áreas de solapamiento donde la cobertura de bordes por sí sola era el objetivo.
El grosor de la capa solapante del componente recubridor de los bordes (mostrado como las dimensiones de ejemplo n y p en la Fig. 5) está determinado por las dimensiones deseadas (por ejemplo, la "delgadez") y el diseño global de la pieza acabada. Donde se desee una capa solapante más gruesa, esto se puede ver afectado por la capacidad de proporcionar las dimensiones apropiadas para un conductor de flujo de volumen más grande, dado que se necesitará generalmente que el volumen de la cavidad o canal conductor de flujo sea mayor que el volumen de la cavidad recubridora de los bordes (cavidad que proporciona la distancia de solapamiento y grosor del componente). En general, para la mayoría de tipos de tela y diseños de piezas moldeadas, se necesita que el grosor medio de la capa recubridora de los bordes sea al menos 0,2 milímetros (mm), preferiblemente al menos 0,3 mm, más preferiblemente al menos 0,5 mm y lo más preferiblemente al menos 0,7 mm. Se debe apuntar también que se puede emplear un grosor variable y/o significativamente mayor para el componente recubridor de los bordes para cierta estética deseada de la pieza, tal como logotipos moldeados encima o similares. Como con las distancias de solapamiento discutidas anteriormente, en tales casos el grosor de tales superficies estéticas obviamente no se usaría para "calcular" un grosor medio, sólo el grosor diseñado o diana para las áreas de las capas solapantes donde el recubrimiento de los bordes por sí solo era el objetivo.
El componente segundo o recubridor de los bordes se proporciona o aplica en un procedimiento de moldeo (a diferencia del uso de adhesivos o grapas) al primer componente moldeado (que tiene una pieza superficial de tela suficientemente adherida o laminada) con una unión por fusión de termoplástico en la ubicación superficial deseada. Los procedimientos de moldeo adecuados para producir la pieza acabada según esta invención incluyen moldeo por inyección, moldeo por compresión, moldeo por inyección y reacción (RIM), soldadura por radiofrecuencia (RF), soldadura sónica, termoformación, moldeo por inyección y compresión, moldeo por inyección asistido con gas, moldeo por inyección de espuma estructural, tecnología de moldeo de espuma microcelular, moldeo por inyección laminar, moldeo por inyección de agua, moldeo externo con gas, moldeo con orientación controlada por cizallamiento, y moldeo por inyección a contrapresión gaseosa. Se proporciona preferiblemente como segunda inyección o paso en un procedimiento de moldeo de "dos pasos" o se moldea por inyección como segunda etapa en un procedimiento de inyección con inserto, como se describen ambos anteriormente. En la provisión del segundo componente como segunda inyección o paso en un procedimiento de moldeo "de dos pasos", el primer componente con la pieza de tela adherida es retenido en o sobre una de las piezas del molde y se provee entonces una cavidad para el segundo paso mediante bien (a) mover hacia ella al menos una pieza de molde diferente, (b) mover la primera pieza del molde a una posición opuesta a una pieza de molde diferente, o bien (c) el uso de una sección deslizante o móvil en el molde para proveer una cavidad adicional.
Alternativamente, en el procedimiento de moldeo por inyección con inserto, el primer componente moldeado que tiene una pieza de tela superficial adherida o laminada se prepara en un juego de piezas de molde, se retira, y se transfiere a un segundo molde para moldear por inyección el segundo componente. El segundo molde se diseña de tal manera que entra en contacto con el primer componente moldeado según se necesite y forma una cavidad correspondiente al componente deseado recubridor de bordes, moldeado encima.
En ambas de estas situaciones donde el segundo componente se añade en una etapa de moldeo por inyección en velocidades y presiones de inyección altas comercialmente deseables, el primer componente, los moldes y la estampación para añadir el segundo componente tienen que ser diseñados para reducir o eliminar el desprendimiento ("stripping") y el tunelado ("tunneling"). El "stripping" es la tendencia de la resina fundida a penetrar bajo el borde de la tela y que se separe entonces la tela del primer componente durante esta etapa de moldeo, particularmente cuando el material del segundo paso fluye paralelo al borde de la tela y, cuando fluye a una velocidad suficientemente alta, contacta con el borde/interfaz. El "tunneling" es cuando la resina fluyente levanta la tela del primer substrato moldeado y/o separa/deslamina la tela en sí y "hace un túnel" debajo o a través de la tela cuando el frente de flujo contacta con un área gruesa y/o sin soporte del borde de la tela que se extiende sustancialmente hacia el frente de flujo del segundo material de paso, particularmente cuando el borde de la tela es contactado en una dirección principalmente perpendicular. Algunos materiales de tela agravan este problema cuando se expanden en grosor después de retirar la cavidad del primer molde después de formar el primer componente y/o se expanden en longitud bajo compresión en la segunda etapa de moldeo. Esta expansión puede causar que la tela se extienda (sin soporte) hacia el canal de flujo para el segundo moldeo.
Por lo tanto, cuando se inyecta en la cavidad del molde, se necesita que el flujo del segundo material plástico componente sea dirigido y controlado apropiadamente para que fluya por encima y cubra los bordes periféricos y/o interiores de la tela en el área límite o interfacial entre la tela y el primer componente. Obviamente, se necesita que la velocidad y presión de inyección para el segundo componente sean optimizadas y tan altas como sea posible para proporcionar las combinaciones apropiadas de llenado del molde, estética de la pieza y tiempo de ciclo de moldeo. Simultáneamente, la pieza superficial de tela tiene que ser ajustada a tamaño, cortada y ubicada apropiadamente en relación con el frente de flujo del segundo material para evitar adicionalmente estos problemas.
Para ayudar a reducir o eliminar estas situaciones en una segunda etapa de moldeo por inyección, se desarrollaron nuevos diseños y combinaciones de diseños de moldes y piezas para reducir la probabilidad de que el material plástico fluya paralelo a una alta velocidad sobre el borde/interfaz de la tela o junto a él. El diseño normal de piezas termoplásticas requiere que el grosor nominal de la pieza o la pared de la pieza sea generalmente uniforme. Esto se hace para producir un llenado de material plástico uniforme por toda la pieza. De lo contrario, el plástico fundido inyectado fluirá preferencialmente hacia las secciones más grandes, donde hay menos resistencia al flujo. En contraste, el diseño de la pieza/molde desarrollado y usado preferiblemente según la presente invención usa un grosor de pared no uniforme, para proporcionar un área de flujo de sección transversal más grande que sirve como "conductor de flujo" o proporciona un efecto conductor de flujo. Se muestra un canal conductor de flujo como canal 83 en la Fig. 4 (con las dimensiones X e Y) junto con áreas de flujo de sección transversal correspondientemente más pequeñas en los bordes de la tela (denominadas cavidades de los bordes de la tela y mostradas como canal 82 con las dimensiones X' e Y' en la Fig. 4). Los conductores de flujo o los efectos conductores de flujo se diseñan y proporcionan de una manera tal que el material del segundo paso fluye inicialmente desde el orificio hasta la cavidad y tiende a fluir preferencialmente a lo largo y a través del canal de flujo o conductor de flujo principal y no entra inicialmente en la sección de la cavidad de los bordes de la tela. De esta manera el frente de flujo principal del plástico fundido inyectado fluye paralelo a pero retirado del borde/interfaz de la tela para llenar una porción grande del volumen de la cavidad. El plástico no fluye inicialmente hacia el área de la cavidad del borde de la tela, ni sobre o en contacto con el borde/interfaz de la tela, pero llena más gradualmente, y/o en un ángulo no paralelo, la sección de la cavidad del borde de la tela de menor volumen, cubriendo los bordes de la tela con menos fuerza de cizallamiento de flujo paralelo. Preferiblemente, este flujo es dirigido sobre el borde/interfaz a una velocidad reducida y/o en una orientación no paralela más cercana a la perpendicular al borde, preferiblemente entre 20 grados y 90 grados respecto a la interfaz. Esto reduce o elimina los problemas de desprendimiento de la tela, tunelado u otra deslocalización o separación debida a flujo paralelo y/o de alta velocidad sobre la interfaz. Si se usa un canal conductor de flujo, se necesita que el área de sección transversal del conductor de flujo sea al menos 10 por ciento mayor que el área de sección transversal del área de la cavidad, esto es, proporcionar el componente recubridor de los bordes sobre las áreas de los bordes de la tela para obtener estos beneficios y reducir el desprendimiento de la tela.
Otra manera de proporcionar de manera eficaz un efecto conductor de flujo es crear un "restrictor de flujo" que estreche y restrinja el camino de flujo de la resina fundida mientras va hacia el área de los bordes de la tela (periféricos o internos) desde el canal de flujo principal. Preferiblemente, el restrictor de flujo es proporcionado por el primer componente substrato moldeado como un saliente o perfil moldeado dentro o moldeado encima en la ubicación apropiada, como se muestra en las Figs. 3, 4 y 5, identificado como el rasgo (22). La técnica del restrictor de flujo es especialmente beneficiosa cuando se usa una tela que se expande después del moldeo del primer componente y la retirada/cambio de la primera cavidad de molde. Tras su expansión, puede que los bordes de la tela no estén bien adheridos al primer componente y/o estén sueltos en algunos puntos. El restrictor de flujo crea entonces un efecto conductor de flujo y guía al segundo material de moldeo inicialmente a lo largo del canal (mostrado como 83' en la Fig. 4) y después hacia el área de la cavidad del borde (mostrado como 82' en la Fig. 4) y sobre la parte superior de la tela en una dirección más perpendicular. El restrictor de flujo se debe ubicar junto al borde/interfaz de la tela, típicamente dentro de aproximadamente 4 milímetros (mm). Se necesita que la altura del restrictor de flujo en relación con la tela en la cavidad de los bordes de la tela sea suficiente para que la tela sea protegida del flujo y cizallamiento mientras el cuerpo principal del plástico fundido fluye en el conductor de flujo o área del canal de flujo principal de la cavidad (83' en la Fig. 4) en una dirección generalmente paralela. De esta manera las fuerzas del flujo de plástico en la cavidad de los bordes de la tela (82' en la Fig. 4) no separarán o deslaminarán la tela del substrato ni deslaminarán internamente la tela en sí. Típicamente se necesita que el restrictor de flujo sea lo bastante alto para desviar suficientemente el flujo de plástico fundido sobre el borde de la tela, preferiblemente el restrictor es más alto que la altura de la tela en el área del borde de la tela de la cavidad.
Otra manera de eliminar el que la tela se desprenda del primer moldeo es incorporar un diseño de cavidad que dirige el flujo del segundo material inyectado de manera generalmente perpendicular hacia fuera de una superficie de "choque" sobre el molde y hacia la superficie de la tela en la periferia de la tela (a diferencia de fluir contra y sobre la tela en una dirección generalmente coplanar). Este diseño usa un canal/cavidad de flujo que tiene al menos un ángulo agudo en el camino de flujo que causa que el segundo material fundido inyectado contacte con la pared del molde opuesta a la superficie de la tela (esto es, la superficie de choque) antes de contactar con la superficie de la tela y posteriormente fluir sobre el borde de la tela de un modo que no la fuerce o desprenda de la primera pieza substrato. Esto se muestra en las Figs. 4 y 5, donde las superficies de choque del molde se identifican como (23).
El uso de moldeo multicomponente requiere que una segunda cavidad molde entre en contacto con la superficie estética frontal de la tela antes de y durante el moldeo del segundo componente. En el moldeo del segundo componente, se necesitan medidas apropiadas para evitar problemas relacionados con el aplastamiento destructivo de la textura superficial de la tela, así como impedir que el segundo material se "proyecte" o "haga un túnel" fuera del área de la segunda cavidad pretendida. La proyección ("flashing") puede dar como resultado la formación de capas o trozos de segundo material plástico que quedan en la superficie de la tela, mientras que el tunelado ("tunneling") permite al material plástico fluir bajo la tela o a través del propio material de la tela. Ambos efectos son problemas y crean una imperfección superficial sobre la superficie de la tela cuando la pieza se retira del molde. Se deben utilizar técnicas de diseño especiales que minimicen el impacto estético sobre la superficie de la tela. A este respecto, se debe diseñar una segunda superficie de la cavidad del molde que comprima suficientemente, preferiblemente apriete o aplaste fuertemente el área superficial de la tela hasta un punto en que la segunda inyección de moldeo no proyectará material plástico entre la interfaz cavidad/tela, pero sin aplastar destructivamente la tela. Se ha encontrado que esta superficie de cavidad preferiblemente comprime o aplasta la base de la tela hasta al menos el grosor que tenía cuando fue comprimida bajo la presión de moldeo en la cavidad original, dependiendo de la viscosidad y presión de inyección del segundo material de moldeo. Otra técnica de diseño preferida para ayudar a minimizar la proyección o el tunelado de este tipo es el llamado "saliente de aplastamiento", mostrado en las Figs. 4 y 5 como (81). En esta realización de la invención, la cavidad de molde del segundo componente (80) se debe diseñar de tal modo que haya una proyección o saliente en el área en o cerca del borde de la tela y que vaya por alrededor de los bordes de la superficie de la tela, donde va a ser solapado con el componente recubridor de los bordes. Este saliente apretará o aplastará fuertemente la tela hasta un punto en que la segunda inyección de moldeo no pueda proyectar material plástico entre la interfaz cavidad/tela, y puede reducir el grado hasta el cual se necesita que el resto de la superficie de la tela sea comprimido o aplastado. Este saliente de aplastamiento se muestra en las Figs. 4 y 5 identificado como (81). El "saliente de aplastamiento" de la segunda cavidad no debe cortar la tela pero debe oprimir o aplastar la tela suficientemente, dependiendo de la naturaleza de los componentes del sistema tales como la tela, el primer y segundo materiales de moldeo y las condiciones del segundo moldeo. Preferiblemente, el saliente de aplastamiento oprime la tela casi hasta la superficie del substrato plástico subyacente.
En otra realización de la presente invención donde se necesitará que el segundo componente recubridor de los bordes cubra los bordes de la tela alrededor de múltiples aberturas en la superficie cubierta de tela de la pieza y se desea minimizar los agujeros u orificios de inyección en las piezas del molde, los canales de flujo para el suministro del segundo material plástico a todo o parte de aquellos bordes de la tela que están alrededor de las aberturas están ubicados preferiblemente en el primer componente substrato, en la superficie trasera o la cara opuesta a la cara con superficie de tela. Esto es particularmente ventajoso en que el flujo del segundo material a través de estos canales puede entonces ser dirigido muy fácilmente contra las superficies de choque y hacia los bordes de la tela mientras es dirigido hacia fuera desde detrás del plano de la superficie de la tela. Se muestran canales moldeados dentro en las Figs. 4, 5, y/o 6 identificados como (84 y 86).
En realizaciones alternativas, el segundo componente recubridor de los bordes puede ser provisto sobre el primer componente y los bordes de la tela usando otras técnicas conocidas. Usando un procedimiento de moldeo por compresión, los bordes de la pieza de tela pueden ser cubiertos creando una cavidad y proporcionando un material termoendurecido o termoplástico. También se pueden emplear plásticos termoendurecidos o termoendurecibles para preparar de manera similar el segundo componente recubridor de los bordes usando técnicas conocidas para moldeo por inyección y reacción. Usando un procedimiento de soldadura sónica el segundo componente es moldeado encima calentando las superficies o áreas de contacto usando energía ultrasónica. Un componente recubridor de los bordes puede ser moldeado encima en un procedimiento de termoformación poniendo la tela en el molde de termoformación y calentando una lámina de plástico hasta una temperatura de fusión y formación, formando posteriormente entonces la lámina de plástico sobre la tela insertada.
Ejemplos
Una pieza acorde con la presente invención, como la mostrada en la Fig. 1, se diseñó y produjo como se muestra de manera general en las Figs. 1 a 6 y se discute anteriormente. La tela es una tela de poliéster no tejida que se laminó con una película de policarbonato de 0,005 pulgadas (aprox. 0,015 mm) de grosor mediante el uso de un adhesivo iniciado térmicamente, película adhesiva Dow. La laminación se realizó a 220 grados C (temperatura de consigna para calentar los rodillos) sobre un laminador de dos rodillos. El laminado resultante fue precortado al tamaño y forma deseados (incluyendo aberturas internas) de tal modo que la tela no alcanza los extremos o bordes de la cavidad del molde vacía cuando es insertada en la ubicación deseada entre la cavidad y el núcleo en un molde de inyección. La superficie de la tela deseada se pone contra la cavidad y se mantiene en su lugar mediante el uso de vacío. El primer material moldeado por inyección, una mezcla PC/ABS, se inyecta en el molde entrando en contacto con la película de PC. El flujo del termoplástico moldeado por inyección, PC/ABS, proporciona presión a la cara trasera de la tela, suficiente para conformar la tela hasta la forma de la superficie de la cavidad. El termoplástico de PC/ABS se adhiere a la película de PC que está en la cara trasera de la tela y esta etapa proporciona un componente substrato que tiene una pieza de material de tela adherida que tiene bordes periféricos y un área superficial.
La pieza se retira entonces del primer molde de inyección y se coloca en un segundo molde de inyección que encierra y proporciona una cavidad de molde. El molde cerrado tiene superficies que (a) contactan con y comprimen el área superficial de la tela, con lo que la superficie de la tela está comprimida entre la cavidad del molde y el núcleo, y (b) dejan los bordes de la tela expuestos en la cavidad para el flujo y moldeo del componente recubridor de los bordes.
El segundo molde se diseña para que tenga una cavidad conductora del flujo y una cavidad de los bordes de la tela de volumen más pequeño, como se muestra en el lado izquierdo de la configuración de moldeo en la Fig. 4, que circunda completamente los bordes periféricos de la tela.
Otros rasgos de diseño de la pieza incluyen un canal de flujo cortado en el primer moldeo, como se muestra en la Fig. 6, que facilita el flujo desde el único orificio de inyección hasta los bordes de la tela alrededor de las aberturas. El diseño del canal de flujo y alrededor de las aberturas se muestra de manera general en las Figs. 3, 4 y 5. Como se muestra de manera general en las Figs. 4 y 5, la segunda cavidad proporciona superficies de choque (23) que, junto con el flujo del segundo material desde los canales de flujo moldeados dentro en la base del primer componente substrato, promueve el choque del plástico fundido sobre la pared de la cavidad. El flujo hacia fuera desde los canales (84) dirige el flujo del segundo material componente contra las superficies de choque de la segunda cavidad de molde y hacia las cavidades recubridoras de los bordes interiores y sobre la parte superior de la tela y los bordes desde una dirección generalmente perpendicular al plano de la tela. Este flujo del material recubridor de los bordes sobre los bordes interiores de la tela de este modo minimiza o elimina el desprendimiento ("stripping") de la tela en aquellas secciones del borde de la tela. Las distancias medias de solapamiento buscadas variaron para las diferentes aberturas interiores y para el borde, oscilando de aproximadamente 0,2 a 2,0 milímetros. El grosor medio buscado de la capa solapante también varió para las diferentes aberturas interiores y para el borde, oscilando de aproximadamente 0,4 a 1,0 milímetros.
Tras la apertura de los primeros moldes y eyección del primer componente de la primera etapa de moldeo, la tela se expande aproximadamente de 0,3 a 0,5 mm desde el grosor comprimido. En la segunda etapa de moldeo hay salientes de aplastamiento como se muestra en las Figs. 3, 4 y 5 (81) que comprimen el grosor de la tela hasta aproximadamente 0,008 mm menos que el grosor comprimido durante la primera etapa de moldeo.
Un segundo termoplástico, TPU, se inyecta en el molde, cubriendo y sellando el área del borde de la tela. Cuando la pieza se retira del molde, hay una pieza acabada atractiva, con un área superficial de tela bien sujeta y sellada. El área de cubierta de los bordes que tiene una capa superficial de TPU tiene una deseable sensación blanda al tacto.

Claims (12)

1. Un artículo (1) de plástico moldeado, que tiene un componente (20) substrato plástico con una pieza (10) superficial de tela adherida, donde al menos parte de los bordes (13, 14) de la tela y el área superficial de la tela adyacente a los bordes están solapados por un componente (30) plástico recubridor de los bordes moldeado encima, en el que el material de tela de la pieza superficial de tela se selecciona entre cueros y antes naturales y sintéticos, y materiales textiles o similares a textiles tales como telas tejidas, no tejidas y tricotadas de fibras/materiales naturales o sintéticos, caracterizado porque el componente substrato cubre el grosor comprimido de los bordes de la tela, estando el componente recubridor de los bordes moldeado sobre la superficie del componente substrato al cual la pieza superficial de tela está adherida.
2. Un artículo moldeado según la reivindicación 1, en el que el componente recubridor de los bordes, moldeado encima, es una pieza de plástico moldeado por inyección o compresión.
3. Un artículo moldeado según la reivindicación 2, en el que el componente recubridor de los bordes, moldeado encima, es un plástico seleccionado del grupo que consiste en poliuretano termoendurecible, epoxi termoendurecible, silicona termoendurecible, y los termoplásticos policarbonato, ABS, polipropileno, poliestireno de alto impacto, polietileno, poliéster, poliacetilo, elastómeros termoplásticos, poliuretanos termoplásticos, nylon, ionómeros, poli(cloruro de vinilo) y mezclas de dos o más de estos termoplásticos.
4. Un artículo moldeado según la reivindicación 1, que tiene huecos o aberturas y bordes interiores de la tela.
5. Un artículo moldeado según la reivindicación 1, en el que la tela es un cuero o ante sintético.
6. Un procedimiento para preparar un artículo (1) de plástico moldeado que tiene una pieza (10) superficial de tela, que comprende las etapas de: (a) moldear en una primera etapa un componente (20) substrato que tiene una pieza (10) de material de tela adherida que tiene bordes (13, 14) y un área superficial; (b) moldear encima en una segunda etapa un componente recubridor de los bordes que solapa al menos parte de los bordes de la tela y el área superficial de la tela adyacente a los bordes, pero no la superficie de la tela entera; en el que el material de tela de la pieza superficial de tela se selecciona entre cueros y antes naturales y sintéticos, y materiales textiles o similares a textiles tales como telas tejidas, no tejidas y tricotadas de fibras/materiales naturales o sintéticos; y caracterizado porque después de la primera etapa de moldeo, el componente substrato moldeado cubre la parte trasera de los bordes de la tela y se extiende más allá de al menos parte de los bordes de la tela, y no está enteramente cubierto por la tela.
7. Un procedimiento según la reivindicación 6, en el que el componente recubridor de los bordes que solapa los bordes de la pieza de tela se moldea encima por moldeo por inyección o compresión en la segunda etapa de moldeo.
8. Un procedimiento según la reivindicación 6, en el que el componente recubridor de los bordes que solapa los bordes de la pieza de tela se moldea encima por moldeo de inyección y reacción en la segunda etapa de moldeo.
9. Un procedimiento según la reivindicación 7 u 8, donde la segunda etapa de moldeo usa un efecto conductor de flujo con (a) una cavidad conductora de flujo principal para el material componente plástico recubridor de los bordes, cavidad de flujo principal que está generalmente alrededor y fuera del área de los bordes periféricos de la tela, y (b) una cavidad de los bordes de la tela que recibe un flujo del material recubridor de los bordes en una dirección que es generalmente no paralela a los bordes periféricos de la tela.
10. Un procedimiento según la reivindicación 7 u 8, donde la segunda etapa de moldeo usa un efecto conductor de flujo con un restrictor de flujo ubicado en el componente substrato de la primera etapa que mantiene el flujo principal del material recubridor de los bordes en el canal principal, que está retirado de la cavidad del borde de la tela y restringe su flujo hacia la cavidad del borde de la tela a una dirección que es generalmente no paralela a los bordes de la tela.
11. Un procedimiento según la reivindicación 7 u 8, donde se proporcionan canales de flujo moldeados dentro en el componente substrato de la primera etapa que proporcionan flujo de material plástico de la segunda etapa a los bordes interiores de la tela alrededor de una o más aberturas o huecos en la pieza de plástico.
12. Un procedimiento según la reivindicación 7 u 8, donde hay una superficie de choque en el canal de flujo para dirigir el segundo flujo de plástico desde la superficie de choque hacia la superficie de la tela y cubrir los bordes de la tela.
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