ES2294340T3

ES2294340T3 - Procedimiento de encolado de un elemento.

Info

Publication number: ES2294340T3
Application number: ES03782283T
Authority: ES
Inventors: Roger Braun; Alfred Waldmuller
Original assignee: Kronotec AG
Current assignee: Kronotec AG
Priority date: 2002-12-02
Filing date: 2003-12-02
Publication date: 2008-04-01
Anticipated expiration: 2023-12-02
Also published as: EP1567734B9; AU2003289943A1; MXPA05005818A; US20060053724A1; DE50308291D1; WO2004050780A2; US20160339673A1; PT1567734E; CA2508322C; EP1567734B1; AU2003289943A8; DE10318093A1; ATE374295T1; US9440257B2; WO2004050780A3; US8453411B2; EP1567734A2; US20130243950A1; CA2508322A1; US10661531B2

Abstract

Panel de derivado de madera con una superficie sobre la que se ha aplicado en fábrica un adhesivo monocomponente para lograr una unión adhesiva, al menos en sectores, cuyo contenido de humedad después de la aplicación está reducido a la humedad de compensación y el cual, después de alcanzar la humedad de compensación, no es pegajoso.

Description

Procedimiento de encolado de un elemento.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un panel encolado de derivado de madera, al panel encolado de derivado de madera y a una unión de adhesivos.

Los adhesivos y las correspondientes uniones adhesivas pueden asignarse a cuatro grupos principales. En primer lugar, adhesivos que se aplican húmedos, es decir, disueltos en medio acuoso o en disolventes orgánicos sobre el o los elementos por encolar. Los elementos por unir son encolados, ensamblados y fijados en la posición predeterminada mediante elementos auxiliares, por ejemplo, mediante grapas o pinzas, durante el período en el cual endurece el adhesivo por eliminación del agua o del disolvente o debido a una reacción química, y se genera la unión adhesiva. El tiempo de endurecimiento es, por lo general, de algunas horas. La aplicación del adhesivo se produce directamente antes de ensamblar los elementos.

En segundo lugar, se conocen adhesivos que se componen de dos componentes que interactúan entre sí. Se aplica un primer componente sobre el o los elementos por unir y, en su caso, se deja secar, de modo que se produce una película de adhesivo. Esta película de adhesivo luego es activada por adición del segundo componente, por ejemplo, por adición de pequeñas cantidades de agua. El segundo componente puede aplicarse directamente antes del procesamiento. Pero también ya podría formar parte de la película de adhesivo, por ejemplo, en forma de microcápsulas, pero separadas espacialmente del primer componente. Se describen ejemplos típicos de estas tecnologías en los documentos WO 01/94721; WO 02/063114; WO 02/092711 y DE 102 12 324.

En tercera instancia, se conocen adhesivos que se aplican en forma de película sobre los elementos por unir, y que luego se ablandan sin añadir más componentes, pero para ello mediante la acción más prolongada de mayores temperaturas y/o mayor presión, finalmente endurecen otra vez produciendo, de este modo, una unión entre los elementos. Se trata, en este caso, de adhesivos que, por lo general, son de uso industrial, dado que debe cumplirse exactamente con las condiciones de procesamiento en lo que respecta a la temperatura y a la presión. Estos adhesivos son procesados en fábrica hasta que se produce el completo endurecimiento del adhesivo.

En cuarto lugar, se conocen adhesivos que, en estado secos, presentan una superficie pegajosa, generándose así la adherencia al producirse el contacto sin necesidad de ejercer mayor presión.

Dado que la fuerza de adhesión de estos adhesivos es reducida, por lo general, las uniones pueden desprenderse nuevamente. En el documento, GB 2 377 457 se propone un pegamento adhesivo de este tipo (pressure sensitive adhesive) para la unión de dos paneles. Pero la película formada por un pegamento adhesivo es blanda y, a la larga, se torna pegajosa, por lo tanto, ya no cumple su función, por ejemplo, al depositarse polvo sobre él. Las reducidas fuerzas de cohesión que genera un pegamento adhesivo hacen que los elementos unidos por un pegamento adhesivo ya se separen nuevamente ante la menor exigencia. La fuerza de adhesión mínima y la inevitable deposición de suciedad sobre la película de adhesivo, debida al polvo, se contraponen a un uso industrial, si es que la unión adhesiva ha de presentar una resistencia mínima.

En resumen, puede constatarse que los adhesivos, que deben generar uniones firmes duraderas, o se aplican directamente antes de producir el ensamblaje de la unión o requieren de la adición de un segundo componente o de la aplicación de una gran presión y/o temperaturas altas. No se conoce un adhesivo que pueda aplicarse sobre elementos por encolar, y del que resulte una unión firme y duradera a un tiempo de la aplicación, sin la adición de un segundo componente o la aplicación de presión elevada y/o temperatura alta.

En tanto en adelante se mencione un adhesivo, se entiende por tal todo tipo de pegamentos, adhesivos y similares, ya sea los fabricados a base de sustancias naturales o sintéticas que sean adecuados para generar una unión adhesiva y que como adhesivo monocomponente no requieran una segunda sustancia para activar el adhesivo.

El objetivo de la invención es proponer un panel de derivado de madera que sea sencillo de encolar. Además, es objetivo de la invención proponer un procedimiento para la fabricación de un panel de derivado de madera de este tipo y una unión adhesiva que sea de fácil realización.

El procedimiento según la invención se refiere a la fabricación de un panel encolado de derivado de madera, que puede ser encolado con otro panel de derivado de madera del mismo tipo, con los siguientes pasos:

- aplicación de un adhesivo monocomponente sobre al menos un sector de la superficie del panel de derivado de madera y

- reducción del contenido de líquido del adhesivo monocomponente aplicado hasta alcanzar la humedad de compensación.

Según la invención, se trata de un adhesivo monocomponente que, de preferencia, está aplicado en forma de una dispersión, pero cuyo contenido de humedad después de la aplicación se reduce hasta el grado de humedad de compensación. La película de adhesivo seca que se produce así sobre la superficie del panel encolado de derivado de madera puede aún resultar algo pegajosa, pero conforma una película que ya no contiene un exceso de líquido. La película de adhesivo no es esencialmente pegajosa a temperatura ambiente y, así, no es sensible, por ejemplo, a la acción del polvo. El panel de derivado de madera que está encolado al menos parcialmente de ese modo puede ser manipulado, por ejemplo, confeccionado, embalado o procesado de otro modo, sin que la sección encolada tenga un efecto negativo, o que disminuya la fuerza de adhesión de la película de adhesivo seca.

Una unión adhesiva se produce cuando se unen dos de estas películas de adhesivos -y con ello los elementos correspondientemente encolados-. Para ello, no se requiere un período de aplicación de presión elevada y/o temperatura alta. En cualquier caso, al ensamblar los elementos es necesaria una fuerza que pueda aplicarse manualmente sin dificultades, a fin de superar una fricción por adherencia (que se describe a continuación) de las películas de adhesivo. Es evidente que este procedimiento permite lograr una unión adhesiva que puede producirse de manera independiente, en lo que respecta al tiempo y al espacio, de la aplicación del adhesivo. Por consiguiente, es especialmente adecuado para elementos preencolados de fábrica que luego pueden ser unidos por el consumidor en el lugar de montaje deseado.

Las propiedades de la unión de adhesivo, en especial la resistencia de la unión entre dos elementos encolados y unidos posteriormente entre sí, pueden optimizarse, además, por la selección de la dureza de película adecuada, que conforma el adhesivo después de la aplicación. Resultó adecuada una dureza de película que, conforme a las condiciones de la norma DIN 53157, se mide con una dureza pendular según König de aprox. 10 - aprox. 80 oscilaciones pendulares, de preferencia con una dureza de película de aprox. 20 - aprox. 40 oscilaciones pendulares, de preferencia especial con una dureza de película de aprox. 25 - aprox. 35 oscilaciones pendulares, para conformar la resistencia deseada de la unión adhesiva.

Es familiar para el especialista que la viscosidad, la dureza de película, la temperatura de transición vítrea, el contenido de sólidos, las condiciones de procesamiento y las demás propiedades de los adhesivos mencionadas en el marco de esta solicitud puedan ajustarse de manera mayormente independiente entre sí, por ejemplo, mediante la selección y la combinación de las materias primas y aditivos adecuados.

El adhesivo aplicado sobre el elemento presenta preferentemente una temperatura de transición vítrea de 0ºC a 30ºC, con preferencia de aprox. 10ºC a aprox. 20ºC. Se ha comprobado que un adhesivo de tal tipo, incluso después de haberse aplicado y secado, forma una unión adhesiva firme aún en un período más prolongado, cuando esta película de adhesivo es unida con una segunda película de adhesivo del mismo tipo.

Además, resultó ventajoso que el adhesivo aplicado presentase un estiramiento de rotura de aprox. 200% a aprox. 1200%, ventajosamente de aprox. 300% a aprox. 1000%, de preferencia especial de aprox. 400% a aprox. 900%. Así se alcanzó el nivel deseado de resistencia al cizallamiento, o bien, a la tracción.

De preferencia, se utilizan adhesivos monocomponentes para el procedimiento según la invención, que se seleccionan de un grupo que comprende: poliacrilatos, poliuretanos y acetatos de polivinilo, de preferencia especial copolímeros de polivinilo-etileno. El adhesivo monocomponente también puede estar compuesto de una mezcla de las sustancias antes mencionadas.

El adhesivo que se utiliza para llevar a cabo el procedimiento, o bien, para aplicar sobre el elemento, se usa, por lo general, como dispersión, de preferencia como dispersión acuosa. De ese modo, se evita el uso de disolventes orgánicos en la aplicación. Así también se excluye la posibilidad de la evaporación de disolventes orgánicos durante el posterior ensamblado del elemento encolado.

Dado que el adhesivo utilizado se seca sobre el elemento encolado al menos en sectores, el adhesivo monocomponente aplicado debería presentar un contenido de sólidos lo más elevado posible, a fin de tener que eliminar un mínimo de líquido durante el secado. El adhesivo monocomponente, por lo tanto, presenta ventajosamente un contenido de sólidos de como mínimo aprox. 30 por ciento en peso (% en peso), de preferencia de aprox. 40% en peso, de preferencia especial de aprox. 45% en peso.

La viscosidad del adhesivo, por una parte, es importante para la reología y, con ello, por ejemplo, para el procesamiento del adhesivo monocomponente. Por la otra, a través de la viscosidad también puede actuarse sobre propiedades de la posterior unión de adhesivo. Por lo tanto, se utiliza preferentemente un adhesivo monocomponente con una viscosidad de como mínimo aprox. 2000 mPas, de preferencia de como mínimo aprox. 3.000 mPas, de preferencia especial de como mínimo aprox. 6000 mPas, ventajosamente mayor que 8000 mPas.

La cantidad de aplicación del adhesivo monocomponente puede variar en amplios rangos. Es de esperar que una aplicación de adhesivo de hasta aprox. 250 g/m^{2} constituya el límite superior de la rentabilidad de la aplicación del procedimiento. Es usual una aplicación de adhesivo de hasta aprox. 150 g/m^{2}, naturalmente se prefiere una aplicación más ahorrativa, de modo que las cantidades de aplicación preferidas se ubican entre aprox. 80 g/m^{2} y aprox.
120 g/m^{2}.

El adhesivo monocomponente está provisto -según las condiciones de uso del encolado terminado- de agentes para ajustar la viscosidad. En especial, los coadyuvantes de dispersión, los agentes de reticulación, antiespumantes, espesantes o estabilizantes o también una mezcla de los medios antes indicados se utilizan para ajustar la reología deseada para el procesamiento o la posterior unión adhesiva y mantenerla hasta el procesamiento del adhesivo monocomponente. El ajuste de la reología es una medida en sí usual. Se prefiere que la dispersión del adhesivo presente una viscosidad independiente del cizallamiento, de modo que no se modifique la viscosidad durante el procesamiento.

Además, forman parte de los aditivos añadidos a elección los agentes para impedir o para retrasar la oxidación de los adhesivos, o bien, de los componentes del adhesivo. Esos inhibidores de oxidación en sí conocidos prolongan el período en los adhesivos en cuestión, durante el cual la película de adhesivo aplicada y seca forma una unión adhesiva en contacto con una película del mismo tipo.

Además, el adhesivo monocomponente aplicado sobre el elemento por encolar puede contener bactericidas y/o fungicidas, por ejemplo, para estabilizar la unión adhesiva en ambientes húmedos o en áreas exteriores.

Se considera una ventaja especial de la invención que el adhesivo utilizado para el encolado del elemento presente una temperatura de procesamiento de aprox. 10ºC, de preferencia especial de aprox. 15ºC a aprox. 30ºC. Por lo tanto, no es necesario acondicionar el ambiente en el que se aplica el adhesivo.

El secado del adhesivo sobre el elemento encolado, al menos en parte, habitualmente se realiza de modo que el contenido de líquido, o bien, de disolvente de la dispersión del adhesivo monocomponente se reduzca hasta una humedad de compensación. La humedad de compensación constituye el contenido de humedad en el adhesivo que se produce en el adhesivo en el clima ambiental actual, es decir, en relación con la temperatura y la humedad ambiental. El contenido de agua preferentemente se reduce porque el adhesivo se aplica sobre un material higroscópico, en especial derivado de madera, que absorbe el exceso de agua. Con frecuencia, la reducción del contenido de humedad también es acelerada por el secado del adhesivo hasta alcanzar el grado de humedad de compensación. Ello puede producirse ya sea por suministro de calor o mediante ventilación. Asimismo, pueden combinarse las dos medidas. La aceleración del proceso de secado puede ser necesaria ante todo cuando el material, o bien, la superficie sobre la que se aplica el adhesivo no son higroscópicos o no son suficientemente higroscópicos.

Por razones de rentabilidad, el secado de la superficie encolada al menos parcialmente puede producirse mientras se continúa procesando, confeccionando y/o embalando el elemento. Dado que el proceso de secado, en especial con elevados contenidos de sustancias sólidas del adhesivo, puede efectuarse rápidamente, esto constituye una ventaja especial del costo del procedimiento conforme a la invención.

Sorprendentemente, resultó que la superficie de la película de adhesivo en algunos casos después del secado presenta una fricción estática extraordinariamente buena. Si se ponen en contacto las dos superficies de las películas de adhesivo que debe unir los dos elementos, entonces esa elevada fricción estática produce de inmediato que una separación de los dos elementos debido a desplazamiento paralelo, por ejemplo al separar, sólo puede realizarse con una cierta aplicación de fuerza, que, por lo general, aún puede ejercerse manualmente. La fricción estática es de preferencia de al menos aprox. de 1 N/mm^{2}, de preferencia de aprox. 2 N/mm^{2}, de preferencia especial de aprox. 4 N/mm^{2}.

La unión adhesiva se produce por el ensamblado de dos elementos recubiertos, en cada caso, con una película de adhesivo del mismo tipo, secada en cada caso hasta el grado de humedad de compensación, donde después de aprox. 48 horas, de preferencia después de aprox. 24 horas, de preferencia especial al cabo de aprox. 12 horas, las dos películas de adhesivo ya no pueden diferenciarse entre sí como películas que pueden asignarse a los distintos elementos. Las dos películas de adhesivo, después del período antes mencionado, se funden en una sola capa de adhesivo uniforme entre los elementos por unir.

De acuerdo con una forma de realización preferida de la invención, se produce, en primer lugar, la unión adhesiva, porque dos películas de adhesivo en contacto entre sí ejercen una determinada fricción estática entre sí, por ejemplo, en el marco de los valores antes mencionados. Esta fricción estática, que es perfectamente suficiente para una primera fijación de los elementos entre sí, después se superpone y aumenta debido a la formación de la capa de adhesivo uniforme. La resistencia de la capa de adhesivo es de preferencia al menos de aprox. 1,5 N/mm^{2}, ventajosamente al menos de aprox. 2,5 N/mm^{2}, de preferencia especial al menos de aprox. 4 N/mm^{2}. La capa de adhesivo se forma de preferencia por un entremezclado de las dos películas de adhesivo que están en contacto, debiendo tenerse en cuenta aquí que se trata de productos con una viscosidad relativamente alta que, recién después de un cierto tiempo, forman una capa totalmente homogénea. Pero de todos modos, al entremezclarse las superficies de las películas de adhesivos ya se conforma una considerable resistencia de la unión adhesiva.

Es de especial preferencia un adhesivo monocomponente que, después de aprox. 5 minutos tras juntar los dos elementos por unir, haya alcanzado al menos aprox. 30%, ventajosamente al menos aprox. 40%, de preferencia especial aprox. 50% de la resistencia máxima a lograr de la unión adhesiva.

De preferencia, se utiliza un adhesivo cuyas propiedades, en especial cuya reología, se ajustan de modo tal que la fuerza de adhesión del adhesivo monocomponente -respecto de la fuerza de adhesión inicial inmediatamente después de la aplicación y el secado- en todo caso se reduce en aprox. 20%, cuando el elemento provisto de la película de adhesivo seca se almacena durante un período de hasta tres meses con un contenido de humedad de como mínimo 6% en peso a temperaturas de aprox. -20ºC a aprox. +50ºC.

Resultó especialmente amigable para el usuario un adhesivo para aplicar sobre los elementos por ensamblar cuya fuerza de adhesión -respecto de la fuerza de adhesión inmediatamente después de la aplicación y el secado- en todo caso se reduce en hasta aprox. 60%, de preferencia en hasta 40%, de preferencia especial en hasta 20%, cuando el elemento provisto de la película de adhesivo seca se almacena durante un período de hasta tres meses con una humedad ambiental de aprox. 5% a aprox. 95%.

En la aplicación, resultó especialmente útil un adhesivo monocomponente que forma una unión adhesiva resistente al agua. Ya es especialmente ventajoso cuando el adhesivo resistente al agua se aplica debajo del lado superior, por ejemplo, en una unión de ranura-lengüeta, dado que, de ese modo, se evita el ingreso de humedad en materiales sensibles al agua, en especial, en paneles de derivado de madera. Pero se prefiere cuando el adhesivo se aplica directamente en el área de la superficie. De ese modo, se evita el ingreso de agua en la capa media de los materiales por debajo de la superficie y, con ello, el indeseado hinchamiento del derivado de madera.

Puede mejorarse la estructura de la unión adhesiva y el nivel de resistencia de la unión adhesiva cuando los elementos por unir están provistos en los bordes de un perfil que, después del ensamblado, ejerce una determinada presión sobre la unión de adhesivo. Por ejemplo, es adecuado un perfil de ranura y lengüeta, cuya lengüeta después del ensamble está alojada por arrastre de fuerza en la ranura del correspondiente elemento. A fin de mejorar el nivel de resistencia, ya es suficiente una presión relativamente reducida de como mínimo 0,1 N/mm^{2}, de preferencia de 0,8 N/mm^{2} a 2 N/mm^{2}, como máximo de 5 N/mm^{2}. No es adecuada una presión mayor, cuando los elementos perfilados han de unirse manualmente, dado que, caso contrario, debe aplicarse demasiada presión.

Un uso especialmente adecuado del procedimiento antes indicado es el encolado de fábrica de paneles de derivado de madera. Las explicaciones siguientes se consideran una descripción del trabajo autónomo inventivo que, por sí mismo, debe requerir protección.

Los paneles de derivado de madera son productos planos que, según su finalidad de uso, están destinados a ser ensamblados en un conjunto. Los campos de aplicación típicos son paneles de piso, de pared o de techo. Los paneles presentan, por lo general, un lado superior, que cumple tanto los requerimientos técnicos como también decorativos, un lado inferior y bordes. Mayormente, los bordes se preparan de fábrica para que los distintos paneles, al ser ensamblados, puedan ser unidos en arrastre de forma y/o por adhesión. De manera preponderante, se ofrecen en la actualidad paneles de derivado de madera pero, en casos aislados, también se ofrecen paneles de madera maciza. Dado que los productos deben procesarse de modo similar, en adelante bajo el concepto "derivado de madera" también se incluirá "madera maciza". Del mismo modo, también se incluyen en el concepto general del derivado de madera las placas de fibra, o bien, de viruta aglutinadas con minerales.

Las uniones conocidas se basan ya sea en uniones de encastre, apriete o enclavamiento puramente mecánicas, en su caso mediante el uso de elementos de unión separados. De modo alternativo, se conocen uniones en las que se utilizan adhesivos que se aplican en obra o al realizar la unión, o se aplican de fábrica al confeccionar los paneles.

Se conocen los adhesivos que se aplican en estado inactivo y que luego se activan antes de ensamblar los paneles o al realizar el ensamblado, a fin de producir una reacción y la unión firme deseada entre dos paneles. Por lo tanto, forman parte del segundo grupo de los adhesivos que se describieron antes.

La aplicación de adhesivo en obra se describe, por ejemplo, en el documento del modelo de utilidad alemán DE 297 03 962 de WITEX AG. Allí se describe la aplicación de fábrica de un adhesivo de contacto que se aplica sobre un perfil de ranura-lengüeta. El adhesivo se aplica sobre el perfil y se activa mediante presión o calor. No se brinda un ejemplo de un adhesivo adecuado, de modo que no está dada la capacidad de realización del concepto en la publicación de WITEX.

La aplicación de un adhesivo de dos componentes sobre bordes perfilados de un panel y la activación de ambos componentes, es decir, el paso de un estado pasivo a uno activo, se describe en el documento WO 01/94721 de M. Kaindl Holzindustrie. De acuerdo con la descripción de Kaindl, el adhesivo es activado en obra mediante la adición de agua, por ejemplo, mediante la aplicación de agua. En el documento WO 02/063114 de Fritz Egger GmbH & Co., se explica que la aplicación de adhesivo, que está encerrado en microcápsulas, se realiza de fábrica. Al ensamblar los paneles, son destruidas las microcápsulas, activándose así el adhesivo.

La activación del adhesivo conlleva medidas dispendiosas que, en primer lugar, aseguran que el adhesivo se mantenga en estado inactivo. De esa manera, la fabricación y el procesamiento de microcápsulas no sólo son complejos y de alto costo, sino que aún no se ha resuelto satisfactoriamente en la práctica. La activación también puede ser una posible fuente de errores, en especial cuando se requiere líquido para activar. Los derivados de madera son sensibles al agua, dado que produce el hinchamiento del material, y los solventes orgánicos también implican riesgos para el operador. Al activar con agua, no es fácil encontrar la medida justa del líquido. La tendencia del usuario que, en muchos casos instala por sí mismo los productos, es utilizar demasiada cantidad de solvente. Por lo tanto, se aplica demasiada agua con el riesgo de humedecer las áreas de los bordes de los paneles, produciéndose el hinchamiento de ellos.

Por lo tanto, también es tarea de la invención proponer paneles de derivado de madera que sean sencillos de ensamblar y, además, un procedimiento para su fabricación.

Puesto que la activación del adhesivo conlleva las dificultades antes mencionadas, resulta que es especialmente adecuado un adhesivo monocomponente para la preparación de paneles en fábrica. Respecto de las propiedades del adhesivo monocomponente, así como del procedimiento para la aplicación y el secado del adhesivo, se hace referencia a las explicaciones anteriores que pueden aplicarse sin más al encolado y el procesamiento de derivado de madera.

El adhesivo se aplica al menos en sectores. La cantidad, o bien, la superficie a encolar en los bordes, resulta de modo sencillo a partir de la fuerza de adhesión o de la resistencia a la tracción deseada, que debe presentar la unión adhesiva y del potencial de resistencia del adhesivo. Eventualmente aún debe tenerse en cuenta la forma de las secciones encoladas de los paneles por unir. Para ello, por lo general, debe tenerse en cuenta la condición de que, después de haberse formado por completo la fuerza de adhesión, los dos paneles encolados bajo aplicación de fuerza de tracción, de cizallamiento o de pandeo, no deben fracturarse en la junta de encolado, sino en el material derivado de madera.

Los bordes, en el caso más sencillo pueden haberse conformado como superficies laterales rectas del panel de derivado de madera. Pero de preferencia es un perfilamiento de los bordes, por ejemplo, unas sencillas muescas o un perfil de ranura-lengüeta. El perfilamiento produce que no sólo superficies verticales se encuentren en contacto, porque entre el lado superior y el lado inferior se crean superficies inclinadas o planas, que no delimitan con el lado superior del panel.

Si estas superficies se cargan con adhesivo, disminuye el riesgo de que, al ensamblar los paneles, el adhesivo sea desplazado hacia el lado superior del panel, y dicho lado superior del panel sea afectado visualmente por el adhesivo que emerge. Además, los bordes perfilados pueden ayudar a una rápida constitución de la resistencia a la tracción, porque las capas de adhesivo al ensamblar los paneles son puestas en contacto de manera especialmente óptima y completa. Puede resultar ventajoso que los bordes perfilados presenten mayores superficies de contacto, que están disponibles para la aplicación del adhesivo, pero esto no siempre es necesario en el caso de los adhesivos con elevado potencial de resistencia.

De acuerdo con una forma de realización ventajosa del procedimiento, el adhesivo se aplica en fase acuosa. Ello permite una amplia forma de variantes de aplicación en sí conocidas desde rociado a través de toberas, aplicación, inmersión o laminado.

El contenido de humedad del adhesivo se reduce después de la aplicación hasta alcanzar el grado de humedad de compensación. Después de alcanzar la humedad de compensación, se dispone de una capa de adhesivo seca, que es apenas adherente al contacto, que no presenta impedimentos para manipular el panel. Es de especial preferencia un secado que tiene lugar en el embalaje de los paneles, es decir, sin procesos o depósitos de secado separados. Es evidente que resulta rentable que los paneles encolados sean transferidos directamente a un embalaje preparado para la venta, sin procesos de secado intermedios, por ejemplo, mediante toberas de aire caliente.

Respecto de la propiedad de instalación, debe preferirse tanto para la madera, o bien, los derivados de madera, como también para otros materiales, un adhesivo que conforme lo más rápido posible una fuerza de adhesión o una fricción estática o resistencia a la tracción, que permita el uso del panel instalado. Ello es importante, por ejemplo, al transitar sobre una superficie de piso que fue ensamblada de paneles. Resulta especialmente adecuado un adhesivo que, aprox. 5 minutos después de ensamblar dos paneles, o bien, al aplicar una segunda capa de adhesivo, alcanza aprox. 30%, ventajosamente aprox. 50%, de preferencia especial aprox. 70% de la resistencia máxima. La resistencia que se logra al cabo de aprox. 5 minutos debería permitir transitar sobre la superficie del piso.

Se considera como aporte individual a la invención que el elemento encolado de acuerdo con la reivindicación 1, que está provisto de bordes perfilados que presentan adhesivo al menos en sectores, adicionalmente se provean de resistencias mecánicas de extracción, en especial de púas o de secciones de perfiles realizados en arrastre de forma.

A fin de asegurar inmediatamente después del ensamble, y antes del establecimiento de la fuerza máxima de adhesión de la unión de adhesivo, una exigencia lo más elevada posible de la unión adhesiva, se propone integrar resistencias mecánicas de extracción en la ranura o en la lengüeta.

Esas resistencias mecánicas de extracción pueden haberse conformado como clavijas, discos o cintas, de preferencia de metal, pero también de plástico. De preferencia están inclinados en la dirección en la que se mueve la lengüeta al introducirse en la ranura, es decir, al ensamblar los elementos. Si mediante una carga, directamente después del ensamble, se ejerce una fuerza sobre la ranura y la lengüeta que produce un desprendimiento de la unión, las resistencias mecánicas de extracción se contraponen a un movimiento de este tipo. Las resistencias de extracción pueden estar dimensionadas mucho más débiles que los medios de fijación usuales, dado que la unión adhesiva según la invención ya directamente después del ensamble dispone de una elevada fricción estática.

De acuerdo con una forma de realización muy ventajosa, se conforma una resistencia de extracción como sección perfilada en arrastre de forma. De preferencia, esta sección perfilada presenta al menos una escotadura y una correspondiente saliente, por lo general de 0,05 mm a 0,3 mm, de preferencia de 0,1 a 0,2 mm, aunque su altura de inserción no excede el espesor de capa de la aplicación de adhesivo.

Puede observarse que un perfil de dimensiones tan reducidas no es adecuado para resistir una fuerza plena orientada para el desprendimiento del perfil. Pero el perfil, de dimensiones tan reducidas que no excede el espesor de capa de la aplicación del adhesivo, es adecuado para compensar la diferencia de resistencia que existe entre la resistencia inicial de extracción de la unión de adhesivo y la resistencia de extracción deseada. En caso de no haberse aplicado ningún adhesivo y si los elementos son ensamblados con ranura y lengüeta, no se produce la inserción del perfil de dimensiones reducidas entre la ranura y la lengüeta.

En un ejemplo de realización, se explican detalles de la invención tomando como ejemplos las figuras. Estas muestran:

Fig. 1 una primera forma de realización de la invención

Fig. 2 una segunda forma de realización de la invención con resistencia a la extracción

Fig. 3 una tercera forma de realización de la invención con resistencia a la extracción

Una placa de fibra de densidad media (placa MDF) es separada en paneles 2, 4. Los paneles 2, 4 presentan en cada caso un lado superior 6 decorado laminado y un lado inferior 10 provisto de un trefilado de contratracción 8. Los bordes 12, 14 se proveen cada uno de una ranura 16 o una lengüeta 18 que se corresponde con la ranura 16. Un panel 2 presenta en un primer borde 12 una ranura 16 y en su segundo borde 14, que se extiende paralelo al primer borde 12, una lengüeta 18 que se corresponden con la ranura 16. De esa manera, pueden unirse entre sí varios paneles 2, 4 para conformar una superficie.

La ranura 16 presenta dos superficies aproximadamente paralelas 20, 22, que se extienden desde el fondo de la ranura 24 hasta el borde 12. Sobre las superficies paralelas 20, 22, se aplicó una capa de adhesivo 26. La lengüeta 18 presenta dos superficies aproximadamente paralelas 28, 30 que se extiende desde el borde 14 hasta un extremo de la lengüeta 32. La lengüeta 18 se dimensionó de modo tal que, al ensamblar los paneles 2, 4, se inserta en arrastre de forma en la ranura 16. Las superficies 28, 30 de la lengüeta 18 están provistas de una capa de adhesivo
34.

Los paneles 2,4 con las superficies encoladas 20, 22, 28, 30 se orientan de manera tal que la ranura 16 y la lengüeta 18 se ubican enfrentadas. Los paneles 2,4 luego se ensamblan entre sí, de modo que las superficies 20, 28 y 22, 30 hacen contacto entre sí. De ese modo, las capas de adhesivo 26 y 34 también hacen contacto entre sí.

Para la realización del procedimiento de la invención, se utiliza una dispersión acuosa usual en el mercado, de un copolímero de acetato de polivinilo-etileno (PVA cE). Esa dispersión se emplea con un contenido de sólidos de 50% en peso. Además, se utiliza 1% en peso de un agente espesante, en cada caso 0,5% en peso de un biocida y un antiespumante. Finalmente, la dispersión a aplicar contiene 1% en peso de un estabilizador de oxidación. El contenido de agua de la dispersión es de 47% en peso. La dispersión presenta una temperatura de transición vítrea Tg de 17ºC y un estiramiento de rotura de aprox. 700%.

La dispersión se aplica por rociado a temperatura ambiente sobre las superficies 20, 22, 28, 30. La aplicación de adhesivo se ubica en aprox. 150 g/m^{2}. Las superficies encoladas 20, 22, 28, 30 se hacen pasar lateralmente de toberas de aire caliente, las que en pocos minutos producen el secado de la película de adhesivo hasta alcanzar el grado de humedad de compensación. La temperatura de transición vítrea y el estiramiento hasta rotura son los mismos para la película de adhesivo secada que para la dispersión.

En la Fig. 2, se muestran las áreas de los bordes de dos paneles 2, 4. El borde 12 del panel 2 está provisto de una ranura 16, el borde 14 del panel 4 se provee de una lengüeta 18. La ranura 16 y la lengüeta 18 están encoladas por secciones. El espesor de la aplicación es de 0,1 mm. Estando encolados, la ranura 16 y la lengüeta 18 se insertan entre sí por adherencia. En la curvatura inferior de la ranura, se realiza una resistencia de extracción, en este caso, una clavija de alambre 36, que atraviesa la superficie inferior 22 de la ranura 16. La clavija de alambre 36 está inclinada. La inclinación de la clavija de alambre 36 está orientada en dirección del movimiento de la lengüeta 18, cuando esta se encuentra insertada en la ranura 16.

Al ensamblar los paneles 2, 4, la clavija de alambre 36 no necesariamente se inserta en la lengüeta 18. Pero si se ejerce fuerza sobre los paneles 2, 4, y, en consecuencia, se produce la extracción de la lengüeta 18 fuera de la ranura 16, por una parte, se le contrapone la fricción por adherencia del adhesivo, que ya está dada directamente después del ensamble. Por la otra, al soportar una carga en este sentido, la clavija de alambre 36 se inserta en la lengüeta 18 e impide una extracción de los paneles 2, 4.

En la Fig. 3, se muestra una forma de realización alternativa de un perfil con resistencia de extracción. Los paneles 2, 4 están conformados esencialmente tal como se representa en las Fig. 1 y 2. A diferencia de las realizaciones que se describieron antes, no está prevista una clavija de alambre 36 como resistencia de extracción. Más bien, está practicada una escotadura 38 en la superficie superior 20 de la ranura 16 que equivale a la mitad del espesor del adhesivo aplicado, es decir, 0,05 mm. En la correspondiente superficie de la lengüeta 18, que después del ensamblado hace contacto con la superficie 22, está practicado un saliente 40 de la misma altura que la escotadura. En la Fig. 3, se representan la escotadura 38 y la saliente 40 en una versión muy aumentada, a fin de mostrar claramente el principio de la resistencia de extracción.

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Al ensamblar los paneles 2, 4, el saliente 40 se inserta en la escotadura 38, simplemente desplazando la película de adhesivo. No se presenta una desviación de la ranura 16 o la lengüeta 18. En caso de ejercerse una fuerza sobre los paneles 2, 4, que tenga por consecuencia que la lengüeta 18 salga de la ranura 16, por una parte, se le contrapone la fricción por adherencia del adhesivo, que ya está dada directamente después del ensamble. Por otra parte, en este sentido de carga, la inserción del saliente 40 en la escotadura 38 impide una extracción de los paneles 2, 4.

Claims

1. Panel de derivado de madera con una superficie sobre la que se ha aplicado en fábrica un adhesivo monocomponente para lograr una unión adhesiva, al menos en sectores, cuyo contenido de humedad después de la aplicación está reducido a la humedad de compensación y el cual, después de alcanzar la humedad de compensación, no es pegajoso.

2. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se le ha aplicado un adhesivo monocomponente con una temperatura de transición vítrea de 0ºC a 30ºC, de preferencia de 10ºC a 20ºC.

3. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se le ha aplicado un adhesivo monocomponente con un estiramiento de rotura de 200% a 1200%, de preferencia de 300% a 1000%, de preferencia especial de 400% a 900%.

4. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se utiliza un adhesivo para la fabricación del panel encolado de derivado de madera (2, 4), que presenta una dureza de película de 10 a 80 oscilaciones pendulares, de preferencia de 20 a 40 oscilaciones pendulares, de preferencia especial de 25 a 35 oscilaciones pendulares según la norma DIN 53157 (fuerza pendular según König).

5. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el adhesivo monocomponente se selecciona del grupo de los termoplásticos.

6. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el adhesivo monocomponente se selecciona de un grupo que comprende: poliacrilatos, poliuretanos y poliacetatos, en especial copolímeros de poliacetato-etileno, o porque el adhesivo monocomponente comprende mezclas de los componentes del grupo que se mencionó antes.

7. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el adhesivo monocomponente presenta una viscosidad de como mínimo 2000 mPas, de preferencia mayor que 3000 mPas, de preferencia especial mayor que 6000 mPas, ventajosamente mayor que 8000 mPas.

8. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la cantidad de aplicación del adhesivo monocomponente es de hasta 250 g/m^{2}, de preferencia de hasta 150 g/m^{2}, de preferencia especial 80 g/m^{2} a 120 g/m^{2}.

9. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la superficie de la capa del adhesivo monocomponente (26, 34) presenta una fricción estática de como mínimo 1 N/mm^{2}, de preferencia de como mínimo 2 N/mm^{2}, de preferencia especial de 4 N/mm^{2}.

10. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se aplica un adhesivo monocomponente que, después de unir dos películas de adhesivo correspondientes (26, 34), establece una fuerza adhesiva de como mínimo 1 N/mm^{2}, de preferencia de como mínimo 2 N/mm^{2}, de preferencia especial mayor que 4 N/mm^{2}.

11. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la fuerza de adhesión máxima del respectivo adhesivo monocomponente se alcanza después de 48 horas, de preferencia después de 24 horas, de preferencia especial después de 12 horas.

12. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se utiliza un adhesivo monocomponente cuya fuerza de adhesión está generada al menos parcialmente por el entremezclado de las películas adhesivas (26, 34) que hacen contacto entre sí.

13. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se selecciona un adhesivo monocomponente cuya fuerza de adhesión, con relación a la solidez que alcanza directamente después de la aplicación y el secado de la película de adhesivo (26, 34), se reduce en hasta 20% cuando el panel de derivado de madera provisto de una película de adhesivo seca se almacena durante un período de hasta tres meses con un contenido de humedad de como mínimo 6% en peso a temperaturas de -20ºC a +50ºC.

14. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se selecciona un adhesivo monocomponente cuya fuerza de adhesión, con relación a la solidez que alcanza directamente después de la aplicación y el secado de la película de adhesivo (26, 34), se reduce en hasta 60%, de preferencia en hasta 40%, de preferencia especial en hasta 20%, cuando el panel de derivado de madera (2, 4) provisto de una película de adhesivo seca se almacena durante un período de hasta tres meses con una humedad ambiental de 5% a 95%.

15. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 1 con bordes (12, 14) perfilados, provistos al menos en sectores de adhesivo, caracterizado porque un borde perfilado (12, 14) de un panel de derivado de madera (2, 4) está provisto ya sea de una ranura (16) o de una lengüeta (18) que está prevista para la inserción por arrastre de fuerza con una lengüeta (18) o una ranura (16) de un segundo panel de derivado de madera (2, 4).

16. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 15 con resistencia mecánica de extracción, en especial con púas (36) y/o con secciones de perfiles (38, 40) realizadas en arrastre de forma.

17. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 16 con resistencias mecánicas de extracción que están integradas en la ranura (16) o en la lengüeta (18).

18. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 15 con resistencias de extracción que están conformadas como clavijas (36), discos y/o cintas, en especial de metal o plástico.

19. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado porque los pernos (36), discos y/o cintas están insertados en la ranura (16) y están inclinados en la dirección en la que se mueve el resorte (18) al ensamblar los paneles de derivado de madera (2, 4).

20. Panel de derivado de madera de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado porque están realizadas secciones de perfiles en arrastre de forma, en especial escotaduras (38) y correspondientes salientes (40), cuya altura no excede el espesor de capa del adhesivo aplicado (26, 34).

21. Procedimiento para la fabricación de un panel encolado de derivado de madera (2, 4), que de fábrica está preparado para ser adherido a otro panel encolado de derivado de madera (2, 4) del mismo tipo, con los siguientes pasos:

- aplicación de un adhesivo monocomponente no pegajoso sobre al menos un sector de la superficie (20, 22, 28, 30) del panel de derivado de madera (2, 4) y

- reducción del contenido de líquido del adhesivo monocomponente no pegajoso aplicado hasta alcanzar la humedad de compensación.

22. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 21 para la fabricación de paneles de derivado de madera que se preparan listos para su colocación, con un lado superior (6), un lado inferior (10) y bordes (12, 14), caracterizado porque se aplica en al menos dos bordes del panel al menos en sectores un adhesivo monocomponente.

23. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 21, caracterizado porque se perfilan los bordes (12, 14) de paneles de derivado de madera (2, 4) por unir, en especial, porque los perfiles de los bordes de los paneles de derivado de madera por unir se realizan como perfiles correspondientes por unir por arrastre de fuerza.

24. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 23, caracterizado porque los perfiles de los bordes (12, 14) de los paneles de derivado de madera por unir (2, 4) se realizan de modo tal que, en estado ensamblado, ejercen una presión mutua de como mínimo 0,1 N/mm^{2} a 5 N/mm^{2}, de preferencia de 0,8 N/mm^{2} a 20 N/mm^{2}.

25. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 21, caracterizado porque se aplica un adhesivo monocomponente que, después del ensamblado de dos correspondientes películas de adhesivo (26, 34), se establece una fuerza de adhesión de como mínimo 1 N/mm^{2}, de preferencia de como mínimo 2 N/mm^{2}, de preferencia especial mayor que 4 N/mm^{2}.

26. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 21, caracterizado porque la fuerza máxima de adhesión del respectivo adhesivo monocomponente se alcanza después de 48 horas, de preferencia después de 24 horas, de preferencia especial después de 12 horas.

27. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 21, caracterizado porque el secado del adhesivo hasta alcanzar la humedad de compensación se produce en un embalaje para al menos una placa de derivado de madera.

28. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 21, caracterizado porque se utiliza un adhesivo que, aprox. 5 min. después de juntar dos capas de adhesivo (26, 34), ha alcanzado al menos 30%, de preferencia al menos 50%, de preferencia especial al menos 70% de la resistencia máxima.

29. Unión adhesiva entre dos paneles de derivado de madera con una respectiva película de adhesivo (26, 34) de un adhesivo monocomponente aplicada en fábrica y secada, caracterizada porque las películas de adhesivos (26, 34) se entremezclan, formando una sola capa de adhesivo.