ES2298159T3 - Uso de una lamina de hierro-cromo-aluminio estable a la deformacion. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de una lámina de hierro-cromo-aluminio estable a la deformación, en el que se proporciona una cinta portadora de composición (en % en masa) Cr 16-25% Al 2-6% Si <0, 5% Mn máximo de 0, 05% Zr <0, 1% SY + Hf <0, 3% otras tierras raras <0, 01% Ti <0, 02% Mg máximo de 0, 01% Ca máximo de 0, 1% SMg + Ca <0, 03% Fe resto y las impurezas habituales según el procedimiento, con un recubrimiento de aluminio o sus aleaciones por uno o ambos lados, en el que el recubrimiento total se encuentra en el intervalo de 0, 5 a 5% de la masa de la cinta portadora y después se somete la cinta recubierta sin ningún otro tratamiento térmico a un proceso de laminación u otras etapas de fabricación, y finalmente se somete a un recocido de homogeneización a temperaturas entre 600ºC y 1.200ºC a vacío y con una presión <0, 01 Pa para conseguir una contracción de la longitud y/o anchura <0, 5%.
Description
Uso de una lámina de
hierro-cromo-aluminio estable a la
deformación.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de una lámina de
hierro-cromo-aluminio estable a la
deformación.
Según el estado de la técnica conocido, se usan
aleaciones de hierro-cromo-aluminio
para la fabricación de láminas que se procesan hasta cuerpos de
moldeo que después encuentran uso, por ejemplo, como soportes de
catalizadores de gases de escape de vehículos o como elementos de
calentamiento para placas de cocina.
Es conocido por el documento
US-A 4.414.023 un acero con (en % en masa) 8,0 a
25,0% de Cr, 3,0 a 8,0% de Al, 0,002 a 0,06% de metales tierras
raras, máximo de 4,0% de Si, 0,06% a 1,0% de Mn, 0,035% a 0,07% de
Ti, 0,035 a 0,07% de Zr, incluyendo impurezas inevitables.
Del documento EP-A 0.387.670 se
deduce una aleación con (en % en masa) 20 a 25% de Cr, 5 a 8% de Al,
máximo de 0,01% de P, máximo de 0,01% de Mg, máximo de 0,5% de Mn,
máximo de 0,005% de S, máximo 0,03% de Y, 0,004% de N, 0,02 a 0,04%
de C, 0,035 a 0,07% de Ti y 0,035 a 0,07% de Zr y el resto de Fe,
incluyendo impurezas inevitables.
Ambas publicaciones se basan en procedimientos
de fabricación tradicionales, a saber, de la fundición convencional
de la aleación y de la posterior conformación en caliente y en frío.
Ya que estos procedimientos están ligados a grandes deficiencias,
se han desarrollado en los últimos años alternativas en las que un
acero cromado que contiene elementos reactivos se recubre con
aluminio o también aleaciones de aluminio. Dichos materiales
compuestos se laminan después al grosor final y a continuación se
someten a recocido de difusión, formándose un material homogéneo
con el ajuste de parámetros de recocido adecuados.
Es conocido uno de dichos procedimientos, por
ejemplo, por el documento US-A 5.366.139, que
comprende una lámina metálica para catalizadores de gases de escape
y su fabricación. Se recubre un acero inoxidable ferrítico mediante
chapado por laminación con aluminio por ambos lados, se lamina sin
tratamiento térmico al grosor final y a continuación se somete a un
tratamiento térmico con el fin de obtener un material uniforme de
alta resistencia a la oxidación.
Presenta un procedimiento similar el documento
US-A 4.046.304. Es más económico sustituir el
chapado por laminado por aluminización en caliente, lo que ofrece
la ventaja adicional de que el recubrimiento puede estar compuesto
por una aleación de aluminio-silicio, en la que a
menudo el silicio ofrece ventajas para el recocido de difusión y
aumenta la resistencia eléctrica específica del material, lo que es
deseable para determinadas aplicaciones, por ejemplo de
precatalizadores.
En el documento DE-A 19.642.497,
se describe un procedimiento para la fabricación de una lámina de
hierro-cromo-aluminio así como su
uso, en el que se parte de una cinta de acero laminada en frío y
sometida a recocido de ablandamiento como material portador, que
está compuesta por hierro con aditivos de 16-25% en
peso de Cr y 0,01-0,1% en peso de tierras raras o Y
o Zr, así como las impurezas habituales según el procedimiento. La
cinta de acero de 0,5-2,5 mm de grosor se
proporciona mediante recubrimiento por un lado con una capa de
aluminio de 0,08-0,5 mm. A continuación, se lamina
en frío la cinta así recubierta hasta un grosor de entre 30 y 150
\mum. Finalmente, la cinta recubierta experimenta un recocido de
difusión homogeneizador en el intervalo de temperatura de 700 a
1000ºC. Se da un contenido máximo posible de Al en esta publicación
de un 6%.
Se describe uno de dichos procedimientos, por
ejemplo, en el documento DE 19.743.720. En éste, se obtiene una
cinta transportadora de hierro cromado mediante aluminización en
caliente con una aleación de Al-Si, encontrándose
la cantidad total de aluminio de la lámina metálica recubierta en la
superficie al menos a un 7% y no cayendo en el interior por debajo
de un 3%. La lámina debe presentar a este respecto la siguiente
composición (en % en masa): 18-25% de Cr,
4-10% de Al, 0,03-0,08% de Y, máximo
de 0,01% de Ti, 0,01-0,05% de Zr,
0,01-0,05% de Hf, 0,5-1,5% de Si.
En primer lugar, se obtiene un cuerpo de moldeo que a continuación
se somete a un recocido de difusión a aproximadamente 1.100ºC. La
lámina metálica debe ser utilizable preferiblemente para
resistencias de termoconductores y vehículos para catalizadores de
gases de escape. En estos son imaginables ciertamente ya contenidos
de Al > 6%, en los que el tipo de fabricación no conlleva sin
embargo el comportamiento de contracción deseado, con lo que se ha
de contar con muchos desechos.
Los procedimientos citados ofrecen ventajas de
costes frente al modo de fabricación convencional, pero se ha
mostrado que los productos finales en el recocido de difusión se
contraen hasta un 1% de longitud y/o anchura, lo que afecta
negativamente a la fabricación tanto de un elemento termoconductor
como de un soporte de catalizador.
En las aplicaciones citadas, se procesa la
lámina hasta un elemento y se fijan los extremos como se describe,
por ejemplo, en el documento DE-A 19.530.850. En el
recocido de difusión posterior, una contracción excesiva conduciría
a fallos en los puntos de fijación, es decir, desgarros.
\newpage
Este efecto puede evitarse ahora con el recocido
intermedio de la cinta en contraposición con el modo descrito en el
documento US-A 5.366.139, como se describe en el
documento DE-A 19.743.720, durante el laminado en
frío al grosor final, con lo que el proceso de difusión se anticipa
parcial o completamente y se disipan las tensiones en el compuesto.
Son desventajosos a este respecto los altos costes de este
tratamiento térmico realmente indeseado y el riesgo de formación de
una capa de óxido sobre las superficies, que es deseada ciertamente
para el producto final, pero dificulta el laminado en frío y
contamina los rodillos.
Es conocido por el documento
EP-B 0.640.390 un procedimiento para la fabricación
de un material de sustrato de lámina que comprende las siguientes
etapas:
Se integra una capa de un primer material, que
está compuesto por una aleación de hierro que contiene cromo y
aluminio y aleaciones de aluminio, entre dos capas de un segundo
material. Este último se selecciona del campo de las aleaciones de
hierro que contienen cromo y aluminio y aleaciones de aluminio, pero
es distinto del primer material. Se unen entre sí metalúrgicamente
las tres capas mediante una reducción del grosor del compuesto. Al
grosor final deseado, se recuece el material in situ a una
temperatura entre 900ºC y 1.200ºC durante un intervalo de tiempo
suficiente para posibilitar una difusión de los distintos
componentes de las capas descritas y poner a disposición una
aleación cristalina mixta uniforme como sustrato de lámina.
La invención se basa en el objetivo de poner a
disposición un procedimiento con el que puedan fabricarse
económicamente aleaciones acreditadas como se describen, por
ejemplo, en el documento DE-A 19.743.720, sin que
estorbe una contracción de longitud y/o anchura durante el recocido
de difusión de la aplicación para componentes sensibles. Además, el
desarrollo permite aumentar los requisitos de protección ambiental y
por tanto potenciar un desarrollo adicional de estas aleaciones
para dichos componentes. Esto consiste, entre otras cosas, en que el
grosor de lámina se reduce y la resistencia a la oxidación puede
garantizarse sólo mediante el aumento del contenido de aluminio a
más de un 6% (en % en masa).
Este objetivo se consigue mediante un
procedimiento para la fabricación de una lámina de
hierro-cromo-aluminio estable a la
deformación según la reivindicación 1.
Este objetivo se consigue también mediante un
procedimiento para la fabricación de una lámina de
hierro-cromo-aluminio estable a la
deformación según la reivindicación 2.
De las reivindicaciones subordinadas adjuntas se
deducen variantes ventajosas de los objetos de la invención.
Son campos de aplicación preferidos para uso de
láminas de hierro-cromo-aluminio
fabricadas según el procedimiento según la invención
- -
- elementos de soporte para catalizadores, particularmente para catalizadores de gases de escape,
- -
- materiales de resistencias o termoconductores.
Mediante la limitación del contenido de aluminio
de la cinta portadora como máximo a un 6%, no se perjudica la
fabricación de modo convencional. Así, puede prepararse una cinta
de 0,5 a 2,5 mm de grosor (en % en masa) con 16 a 25% de Cr, 2 a 6%
de Al, 0,1 a 3% de Si, máximo de 0,5% de Mn, 0,01 a 0,3% de
circonio o 0,01-0,1% en masa de metales tierras
raras y/o itrio, hafnio, titanio, como máximo 0,01% de Mg, como
máximo 0,1% de Ca, con el resto esencialmente hierro incluyendo las
impurezas según el procedimiento, mediante fundición en bloque más
económica o también mediante fundición continua más beneficiosa, así
como laminación en caliente y en frío a continua-
ción.
ción.
No aparecen al inicio los temidos defectos de
fabricación. Otra ventaja adicional que se ofrece por este contenido
de aluminio del material básico es que son suficientes también
recubrimientos más finos para asegurar la resistencia a la
oxidación. Esto es esencial, por ejemplo, para el proceso de
aluminización en caliente o chapado, en los que el grosor de capa
está limitado según el procedimiento, requiriendo adicionalmente un
grosor de capa uniforme. Sin embargo, si el material básico
contiene ya aluminio, pueden ajustarse también mediante
aluminización en caliente sin más contenidos de aluminio de más de
un 7% en el producto final. La cinta portadora debe recubrirse
entonces para conseguir un contenido en masa total de, por ejemplo
un 6%, sólo con 3% de aluminio, ya que el acero cromado conlleva ya
un 3% de aluminio. Después del recubrimiento, se lamina en frío el
material compuesto a grosores finales de hasta 20 \mum y se
procesa hasta un portador de catalizador, una resistencia o un
termoconductor. El recocido de homogeneización se realiza entonces
en la lámina o en el producto final. El material portador que
contiene aluminio y el grosor de capa así combinada sobre las
superficies causan sorprendentemente que el material compuesto se
contraiga menos de un 0,5% durante el recocido de difusión y por
tanto sea suficientemente estable a la
deformación.
deformación.
Las ventajas de la invención se ilustran
detalladamente en los siguientes ejemplos:
El material de soporte tiene la composición
(datos en % en masa)
El material de soporte se fundió como bloque, se
procesó en caliente hasta desbastes y a continuación hasta un fleje
laminado en caliente de 3,5 mm de grosor. Se conformó de nuevo a
continuación mediante laminación en frío hasta un grosor de 0,6 mm,
se sometió a recocido de ablandamiento y entonces se recubrió
mediante aluminización en caliente con un depósito de 0,03 mm. Se
laminó la cinta recubierta sin más tratamiento térmico a una lámina
de 50 \mum de grosor. Después de un tratamiento de recocido de
homogeneización a 1.100ºC durante 15 minutos con aire, se contrajo
la lámina aproximadamente un 0,2%, lo que no perjudicó al uso como
soporte de catalizador y termoconductor.
Se analizó el comportamiento de oxidación
después de una exposición a 1.100ºC. Después de 400 horas, cambió
la masa de la muestra un 4,3%, lo que indica una alta resistencia a
la oxidación.
El material de soporte tiene la composición
(datos en % en masa):
El material de soporte se fundió como bloque, se
procesó en caliente hasta desbastes y a continuación hasta un fleje
laminado en caliente de 3,5 mm de grosor. Se conformó de nuevo a
continuación mediante laminación en frío hasta un grosor de 1,0 mm,
se sometió a recocido de ablandamiento y entonces se recubrió
mediante chapado por laminación con un depósito de 0,06 mm por
ambos lados. Se laminó la cinta recubierta sin más tratamiento
térmico a una lámina de 50 \mum de grosor. Después de un
tratamiento de recocido de homogeneización a 1.100ºC durante 15
minutos con aire, se contrajo la lámina aproximadamente un 0,4%, lo
que no perjudicó al uso como soporte de catalizador y
termoconductor.
Se analizó el comportamiento de oxidación
después de una exposición a 1.100ºC. Después de 400 horas, cambió
la masa de la muestra un 3,8%, lo que indica una alta resistencia a
la oxidación.
El material de soporte tiene la composición
(datos en % en masa):
El material de soporte se fundió en continuo y
se procesó a continuación hasta un fleje laminado en caliente de
3,0 mm de grosor. Se conformó de nuevo a continuación mediante
laminación en frío hasta un grosor de 0,60 mm, se sometió a
recocido de ablandamiento y entonces se recubrió mediante
aluminización en caliente con un depósito de 0,04 mm.
Se laminó la cinta recubierta sin más
tratamiento térmico a una lámina de 50 \mum de grosor. Después de
un tratamiento de recocido de homogeneización a 1.100ºC durante 15
minutos a vacío, se contrajo la lámina aproximadamente un 0,3%, lo
que no perjudicó al uso como soporte de catalizador y
termoconductor.
Se analizó el comportamiento de oxidación
después de una exposición a 1.100ºC. Después de 400 horas, cambió
la masa de la muestra un 3,6%, lo que indica una alta resistencia a
la oxidación.
El material de soporte se fundió en continuo y
se procesó a continuación hasta un fleje laminado en caliente de
3,0 mm de grosor. Se conformó de nuevo a continuación mediante
laminación en frío hasta un grosor de 1,4 mm, se sometió a recocido
de ablandamiento y entonces se recubrió mediante chapado por
laminación con un depósito total de 0,05 mm por ambos lados.
Se laminó la cinta recubierta sin más
tratamiento térmico a una lámina de 50 \mum de grosor. Después de
un tratamiento de recocido de homogeneización a 1.100ºC durante 15
minutos a vacío, se contrajo la lámina aproximadamente un 0,3%, lo
que no perjudicó al uso como soporte de catalizador y
termoconductor.
Se analizó el comportamiento de oxidación
después de una exposición a 1.100ºC. Después de 400 horas, cambió
la masa de la muestra un 3,9%, lo que indica una alta resistencia a
la oxidación.
Claims (4)
-
\global\parskip0.990000\baselineskip
1. Procedimiento para la fabricación de una lámina de hierro-cromo-aluminio estable a la deformación, en el que se proporciona una cinta portadora de composición (en % en masa)- Cr
- 16-25%
- Al
- 2-6%
- Si
- <0,5%
- Mn
- máximo de 0,05%
- Zr
- <0,1%
- \SigmaY + Hf
- <0,3%
- otras tierras raras
- <0,01%
- Ti
- <0,02%
- Mg
- máximo de 0,01%
- Ca
- máximo de 0,1%
- \SigmaMg + Ca
- <0,03%
- Fe
- resto
y las impurezas habituales según el procedimiento, con un recubrimiento de aluminio o sus aleaciones por uno o ambos lados, en el que el recubrimiento total se encuentra en el intervalo de 0,5 a 5% de la masa de la cinta portadora y después se somete la cinta recubierta sin ningún otro tratamiento térmico a un proceso de laminación u otras etapas de fabricación, y finalmente se somete a un recocido de homogeneización a temperaturas entre 600ºC y 1.200ºC a vacío y con una presión <0,01 Pa para conseguir una contracción de la longitud y/o anchura <0,5%. - 2. Procedimiento para la fabricación de una lámina de hierro-cromo-aluminio estable a la deformación, en el que se proporciona una cinta portadora de composición (en % en masa):
- Cr
- 16-25%
- Al
- 2-6%
- Si
- <0,5%
- Mn
- máximo de 0,05%
- Zr
- <0,1%
- \SigmaY + Hf
- <0,3%
- Otras tierras raras
- <0,01%
- Ti
- <0,02%
- Mg
- máximo de 0,01%
- Ca
- máximo de 0,1%
- \SigmaMg + Ca
- <0,03%
- Fe
- resto
y las impurezas habituales según el procedimiento, con un recubrimiento de aluminio o sus aleaciones por uno o ambos lados, en el que el recubrimiento total se encuentra en el intervalo de 0,5 a 5% de la masa de la cinta portadora y después se somete la cinta recubierta sin ningún otro tratamiento térmico a un proceso de laminación u otras etapas de fabricación, y finalmente se somete a un recocido de homogeneización a temperaturas entre 600ºC y 1.200ºC en atmósfera de hidrógeno o mezcla de hidrógeno-nitrógeno que tiene un punto de rocío <-40ºC para conseguir una contracción de la longitud y/o anchura <0,5%.\global\parskip1.000000\baselineskip
- 3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el recubrimiento se realiza mediante aluminización en caliente.
- 4. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el recubrimiento se realiza mediante chapado por laminación.
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