ES2301882T3 - Procedimiento de creacion automatica de una superestructura dental para unirse a un implante. - Google Patents

Abstract

Procedimiento de creación automática de una supraestructura dental para unirse a un implante por medio de una descripción de modelo digital de la forma, que consta de los siguientes pasos: registro de una situación clínica real o una situación clínica creada del implante (3; 13) como datos digitales; análisis de esta situación y determinación del eje del implante (5; 16); cálculo de la forma óptima de la supraestructura (1, 2); caracterizado por una separación automática de la supraestructura en una primera parte (1) y una segunda parte (2), y por la fabricación de las partes individuales con una máquina de mecanización a partir de por lo menos una pieza en bruto (11) por medio de los datos digitales.

Description

Procedimiento de creación automática de una superestructura dental para unirse a un implante.

Ámbito técnico

El invento hace referencia a un procedimiento de creación automática de una supraestructura dental, en particular de un pilar con una geometría de conexión para un implante dental. En este sentido, la supraestructura puede tener una o varias piezas. En caso de supraestructuras con varias piezas para el suministro de implantes dentales, una parte de la supraestructura, a saber el pilar, tiene un propósito tanto biomecánico como estético y sirve para provocar una compensación de la diferencia de ángulo entre el eje del implante y la dirección oclusal con el fin de garantizar una buena transmisión de las fuerzas de masticado al implante en soluciones estéticamente prácticas.

El objetivo de un pilar consiste, entre otros, en garantizar la conexión de ajuste preciso al implante en el lado vuelto hacia el maxilar y proporcionar una forma que pueda proveerse de prótesis convencionales en el lado que apunta hacia la cavidad bucal. En particular, gracias al segundo requisito se ha formado un aspecto a modo de muñón del lado vuelto hacia la cavidad bucal del pilar. El muñón tiene en cuenta el eje dental del diente que se debe sustituir. Este eje, especialmente en los molares (muelas), está dispuesto en perpendicular a la superficie oclusal de los dientes.

Estado de la técnica

Hasta ahora, las formas de los pilares individuales eran determinadas por el protésico dental o el dentista que trata al paciente.

En el estado de la técnica conocido, en este sentido únicamente se utilizan pilares. No obstante, para equilibrar el ángulo entre el eje del implante y la oclusión, en el mercado hay disponibles pilares estándar con ángulos de inclinación fijos.

El procedimiento presentado en la EP-1.062.916-A2 se basa en que en un molde convencional se coloca un llamado implante manipulado y de este modo en el modelo se crea una situación como la que hay en la boca del paciente después de colocar el implante. A continuación, esta situación clínica se mide con ayuda de un escáner con el objetivo de fabricar un pilar y, en caso necesario, una respectiva segunda parte de la supraestructura. Para la medición se utiliza un elemento auxiliar. Con este procedimiento, los trabajos que el protésico dental también tiene que realizar en la actualidad de acuerdo con el estado de la técnica se perfeccionan utilizando un ordenador, es decir, basándose en un modelo 3D digitalizado, las etapas intermedias de modelado de pilar, armazón y revestimiento se llevan a cabo en el ordenador para, por último, fabricar las supraestructuras necesarias con ayuda de una rectificadora asistida por ordenador. En este caso se habla de un proceso CAD/CAM.

Gracias a la patente US-5.989.029 y la US-6.231.342 se conoce cómo calcular un pilar individual a partir de varias mediciones en distintas direcciones modificando un pilar estándar. No obstante, en este caso también sigue siendo necesario crear un molde, al igual que antes.

El documento US-6.126.445 da a conocer un procedimiento de acuerdo con el concepto general de la reivindicación 1.

El objetivo del invento consiste en que la forma del pilar individual debe crearse de manera automática teniendo en cuenta las condiciones límite predeterminadas.

En este sentido, para la función y la estética de la supraestructura, además de la estructuración exterior de la corona teniendo en cuenta la oclusión, también es importante determinar el ángulo de compensación entre el eje del implante y el eje dental.

Presentación del invento

El objetivo del invento se lleva a cabo con el procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1. El procedimiento de creación automática de una supraestructura de varias partes, en particular de un pilar con una corona, para unirse a un implante por medio de una descripción de modelo digital de la forma consta de un registro de la situación clínica o una situación clínica creada del implante como datos digitales, un análisis de esta situación y determinación del eje del implante, un cálculo de la forma óptima de la supraestructura, y una fabricación de las partes individuales con una máquina de mecanización a partir de una o varias piezas en bruto de cualquier material por medio de los datos digitales.

La situación clínica corresponde a la situación real en la boca del paciente. La situación clínica creada se diferencia en que se han tomado medidas, como el modelado de la encía mediante crecimiento o determinación de un trazado de encía por medio de un juego de datos.

\newpage

De este modo, al calcular el contorno exterior de la supraestructura de dos partes también es posible incluir el punto de unión entre la primera parte y la segunda parte. En este sentido, como primera parte se considera en particular un pilar, y como segunda parte una corona. En caso del procedimiento de acuerdo con el invento, la separación de la supraestructura en pilar y corona y la conformación del pilar se llevan a cabo de manera automática. En este sentido, la forma individual óptima del pilar se crea de manera automática teniendo en cuenta aspectos geométricos, clínicos y relativos a la técnica de materiales y de fabricación.

Por lo general, las diferentes partes de la supraestructura se fabrican a partir de distintas piezas en bruto. Sin embargo, en ciertas circunstancias resulta posible utilizar una única pieza en bruto para fabricar la primera y la segunda parte de la supraestructura.

De acuerdo con una variante, se determina un ajuste entre la primera parte de la supraestructura disponible digitalmente, por un lado, y la segunda parte de la supraestructura disponible digitalmente, por otro lado, y se tiene en cuenta durante la fabricación.

Ventajosamente, la forma restante de la supraestructura está descrita por al menos dos de las siguientes propiedades: la anchura del saliente, el ángulo de inclinación de la supraestructura con respecto al eje longitudinal del implante, el ángulo de rotación de la supraestructura alrededor del eje longitudinal en la pieza en bruto y la altura del muñón.

El trazado del borde de la supraestructura es tal que se sitúa dentro de la pieza en bruto utilizada. En este sentido, se denomina borde a la línea de separación entre una parte superior de la supraestructura, por ejemplo una corona, y una parte inferior de la supraestructura, por ejemplo un pilar. Este borde, por motivos estéticos, debería estar situado sobre el borde de la encía o debajo del mismo. El borde de la supraestructura se obtiene de la situación clínica predeterminada o a partir de una situación clínica creada.

Por supraestructura dental se entienden todos los componentes que pueden fijarse directamente a un implante. Estos son, en particular pilares, pero también telescopios y otros.

En este sentido, la descripción de la forma o del borde se lleva a cabo en forma de datos digitales como línea, superficies o acumulaciones de puntos, pero también paramétricamente. La forma de toda la supraestructura también puede representarse de manera digital como compuesta por orlas, como superficie, como acumulación de puntos, y/o como descripción paramétrica. A modo de ejemplo, en este caso la representación se ha seleccionado con una orla y un juego de parámetros.

De acuerdo con una variante, la forma de un pilar se optimiza con respecto a uno o varios o todos los parámetros siguientes, a saber, la dimensión mínima para la anchura del saliente, la altura máxima del muñón delimitada por el ángulo de inclinación con respecto a la dirección oclusal, la geometría de bloques y la altura de la superficie oclusal, calculándose la altura máxima del muñón de tal modo que se sitúa a una dimensión máxima por debajo de la altura de la superficie oclusal, la altura mínima del muñón, delimitada por la posición de la cabeza de un tornillo oclusal, el ángulo de rotación del pilar alrededor del eje longitudinal en la pieza en bruto, que se deriva de la posición relativa del implante en la situación clínica.

Esta optimización se realiza de forma automática por medio de los datos digitales existentes con un software adecuado, y el resultado son datos digitales que describen el pilar que hay que fabricar. Estos datos pueden hacerse visibles de un modo adecuado con propósitos de control, por ejemplo visualizando un modelo tridimensional en una pantalla.

Ventajosamente, la forma de la pieza en bruto y la forma de la supraestructura dental se describen en el sistema de coordenadas de la geometría de conexión en el implante. La geometría de conexión en el implante es una geometría fija que puede encontrarse tanto en el implante como en la pieza en bruto y en la supraestructura que hay que fabricar, y que presenta una gran precisión de fabricación. Gracias a esta circunstancia, no es necesaria una conversión entre distintos sistemas de coordenadas en su hábil elección. Sin embargo, en general es suficiente cualquier sistema de coordenadas conocido que por ejemplo es establecido por la medición.

Ventajosamente, en casos especialmente problemáticos, es decir, poco claros, la determinación del eje del implante puede realizarse de forma interactiva con el usuario.

En las reivindicaciones subordinadas se describen otras configuraciones del procedimiento.

Breve descripción del dibujo

El procedimiento de acuerdo con el invento se explica por medio del dibujo.

La figura 1 muestra una imagen esquemática de una supraconstrucción de dos partes para un implante dental;

La figuras 2a, b muestran una situación clínica con dos implantes encajados en el maxilar;

La figura 3 muestra la disposición de un pilar a fabricar en una pieza en bruto;

La figura 4 muestra una situación clínica durante la medición;

La figura 5 muestra un cálculo de la supraestructura para la situación clínica de acuerdo con la figura 4;

Las figuras 6a-d muestran ejemplos de la descomposición de la supraestructura en varias partes;

Las figuras 7a, b muestran un ejemplo de realización de coronas cónicas en dos vistas.

Ejemplo de realización

En la figura 1 se representa de forma esquemática una supraestructura de un implante 3 de dos partes compuesta por una corona 1 y un pilar 2. La dirección de inserción de la corona 1 se indica por medio de un eje 4.

La posición del implante 3 en el hueso maxilar se representa por medio de otro eje 5. Los ejes 4 y 5 tan sólo son idénticos en casos extraordinarios, puesto que la posición de montaje del implante dentro de la situación clínica depende del paciente y debe determinarse teniendo en cuenta por un lado la cantidad de tejido óseo y por otro lado los dientes existentes. Estas dimensiones son determinantes para la posición y orientación competente del implante con respecto a la posterior resistencia mecánica al masticar. Por lo tanto, la posición del implante con su eje 5 puede diferir de la posición de la raíz dental original.

El pilar 2 está unido por medio de una geometría de conexión 6 al extremo del implante 3 que se encuentra al nivel del hueso maxilar formando una unión positiva. La forma ideal del pilar se amplía partiendo de la geometría de conexión hacia el implante de tal modo que, aprox. a 1 mm por debajo de la encía (gingiva), forma una sección transversal dental con el borde del pilar 7.

Encima del borde del pilar 7 se forma un saliente 8 periférico, sobre el que se apoya la corona 1. Este saliente 8 es lo suficientemente ancho como para garantizar que el espesor de la pared de la corona no quede por debajo del valor mínimo relativo al material. El saliente 8 se convierte en un muñón 9 más delgado.

Este muñón 9 apunta hacia la dirección de inserción indicada por el eje 4. En el caso ideal, el pilar 2, gracias a su forma, compensa el ángulo conocido como ángulo de inclinación entre el eje 5 del implante y la dirección de inserción de tal modo que la corona 1 puede colocarse en dirección oclusal a lo largo del eje 4 (para ello ver la figura 3).

En lugar de la dirección oclusal puede también recurrirse a cualquier otro eje, por ejemplo un eje de inserción común de la parte superior de la supraestructura de dos partes en caso de una supraestructura para restauraciones de varios elementos.

En las figuras 2a, b se representa una situación clínica con dos implantes encajados en el maxilar en un corte longitudinal, colocándose en lugar de la corona un armazón 1' sobre dos pilares 2', 2''. Los implantes 3', 3'' presentan ejes 5', 5'' que pueden estar inclinados entre sí (representado en la figura 2b). Sin embargo, los pilares 2', 2'' presentan ejes de inserción 4', 4'' paralelos entre sí. Los implantes 3', 3'' están anclados al hueso maxilar 22 y se extienden hasta la encía 23.

Un pilar ideal presenta además una sección transversal configurada como "protección anti torsión" que evita que la corona colocada pueda retorcerse con respecto al pilar.

La geometría exterior del pilar tiene en cuenta las dimensiones mínimas d1, d2 y d3, que se explican más tarde.

En la figura 3 se representa de forma esquemática un pilar 12 que hay que fabricar a partir de una pieza en bruto 11. Para la unión positiva con un implante 13, la pieza en bruto 11 presenta una geometría de conexión 14, estando situado el pilar 12 en la pieza en bruto 11 de tal modo que adopta la geometría de conexión 14.

La pieza en bruto 11 contiene un orificio 15 para recibir un tornillo de fijación en el implante. En el ejemplo de realización, el orificio 15 es concéntrico a un eje central 16 del implante 13. Sin embargo, el eje central 16 del implante 13 fija principalmente la dirección de la fijación a la geometría de conexión 14.

La pieza en bruto 11 está configurada de forma cónica en la zona de la geometría de conexión, de tal modo que traza la conformación del pilar hacia un borde del pilar 17. Al borde del pilar 17 se une un saliente 18 que se convierte en un muñón 19.

El muñón 19 está dispuesto en la pieza en bruto 11 de tal modo que un eje 20 que describe la dirección de colocación de una corona 1 corta el eje central 16 en un ángulo. En principio, los ejes 16 y 20 también pueden estar inclinados entre sí, pero se ha demostrado que la utilización de ejes que se cortan es suficiente.

De este modo se garantiza que la cabeza 21 de un tornillo oclusal, representada con una línea discontinua, esté situada dentro del orificio 15 delimitado por la pared del pilar 12.

\newpage

La forma óptima del pilar varía la forma ideal del pilar de tal modo que se cumplen las siguientes condiciones límite que se describen, a saber la situación clínica y las condiciones geométricas, de técnica de materiales y de técnica de fabricación.

La situación clínica determina la forma ideal del pilar. Además de la posición y la orientación del implante dental se analiza la situación dental circundante. A partir de este análisis se deduce la dirección de la oclusión y de este modo el ángulo que el pilar debe compensar. Además se determina la altura de la meseta oclusal.

Las piezas en bruto, por lo general bloques de cerámica que se utilizan para fabricar pilares, presentan ciertas condiciones límite geométricas. Por motivos de precisión, la dimensión y la forma de estos bloques pueden variar de forma muy limitada en su fabricación. A partir de estos bloques no puede fabricarse cualquier forma ideal de pilar. Entre otros aspectos hay que tener en cuenta que la cabeza 21 del tornillo oclusal debe desaparecer por completo dentro de la forma del pilar 12, ver la figura 3.

El espesor del material de trabajo, y en particular de una cerámica para el pilar 2 y la corona 1 ajustada sobre éste, no debe estar por debajo de ciertos valores mínimos d1, d2 y d3. No obstante, estos espesores de la pared dependen mucho del material y por lo tanto pueden tenerse en cuenta por separado para cada material.

En caso de que en el momento de la conformación del pilar se conozcan condiciones límite sobre la técnica de fabricación que resulten del modo de fabricación del pilar y la corona, éstas también pueden influir sobre la forma óptima del pilar.

En caso de que se conozca, por ejemplo, que ambas formas de cerámica se fabrican en una rectificadora con grados de libertad limitados para instrumentos, al generar la forma óptima puede garantizarse que la forma del pilar pueda rectificarse realmente. Esto no sólo es válido para la forma positiva del pilar, sino también para la forma negativa, es decir, para el lado interior de la corona, que representa una superficie de fijación.

Para crear de forma automática la forma ideal y óptima de un pilar, en primer lugar debe haber una descripción del modelo de la forma. En este sentido, por ejemplo el borde del pilar puede describirse como línea en el sistema de coordenadas de la geometría de conexión del implante, y el resto de la forma como parámetros.

La línea define el paso del pilar a la corona y está cerrada espacialmente. Existe, por ejemplo, como lista de puntos o como función. En el caso ideal, esta línea discurre ligeramente por debajo de la encía circundante por motivos estéticos.

Como parámetros se tienen en cuenta la anchura del saliente, el ángulo de inclinación, el ángulo de rotación del pilar alrededor del eje longitudinal en la pieza en bruto y la altura del muñón.

La pieza en bruto también puede describirse en el sistema de coordenadas de su geometría de conexión, que se ajusta perfectamente a la geometría de conexión del implante. A continuación, la forma del borde ideal del pilar puede adaptarse por piezas de forma local, de tal modo que esta línea se sitúe completamente dentro del contorno exterior de la pieza en bruto 11 utilizada.

Para describir todo el pilar, a continuación únicamente hay que optimizar todos los parámetros en relación con todas las condiciones límite. La anchura del saliente ds es de por lo menos 1 mm en las cerámicas usuales utilizadas en la actualidad. La altura máxima del muñón hmax está delimitada por el ángulo de inclinación, la geometría de bloques y la altura de la meseta oclusal 22 y se sitúa por lo menos 1 mm por debajo de esta altura. La altura mínima del muñón hmin está delimitada hacia abajo por la posición de la cabeza 21 del tornillo oclusal.

La altura mínima hmin y la altura máxima hmax están situadas en perpendicular al eje 20, que describe la dirección de la colocación de la corona 1 sobre el muñón 19. La anchura mínima del saliente ds debe medirse en paralelo al eje 20.

El ángulo de rotación del pilar alrededor del eje longitudinal en la pieza en bruto se deduce de la posición relativa del implante en la situación clínica y no está más limitado por éste debido a la simetría de rotación de la pieza en
bruto.

Utilizando este procedimiento puede crearse de manera automática la forma óptima individual del pilar y en caso necesario fabricarse a máquina.

En primer lugar, se registra digitalmente la situación clínica o una situación clínica creada del implante, por ejemplo, por medio de una cámara de medición intraoral. A continuación se analiza esta situación teniendo en cuenta también los dientes adyacentes y la posición y la orientación del implante y se determina el eje del implante. Esto también puede tener lugar de manera interactiva. A continuación están disponibles todos los datos necesarios para la creación automática de una forma de pilar. Con ayuda de las condiciones límite descritas anteriormente, en primer lugar se calcula la forma ideal y a continuación, a partir de ésta, se calcula la forma óptima del pilar.

\newpage

En este sentido, la división en dos pasos no es estrictamente necesaria, en particular el usuario no tiene por qué obtener el pilar estándar calculado de manera intermedia. Sólo desde el punto de vista de la técnica del programa, por medio de los parámetros marginales como la geometría del bloque y el ángulo de inclinación del eje del implante se calcula un pilar estándar utilizando reglas de construcción y a continuación se adapta este pilar con respecto a la línea deseada.

A continuación, el usuario puede dedicarse a crear la corona.

Puesto que ambas partes de la supraconstrucción están disponibles digitalmente para el implante, puede garantizarse un ajuste óptimo entre las mismas. Las partes individuales pueden fabricarse en cualquier momento con una máquina de mecanización a partir de cualquier material, en particular de cerámica o metal, pero también de plástico.

En la figura 4 se representa un implante 31 colocado en un hueso maxilar no representado por debajo del borde de una encía 30. A ambos lados del implante 31 hay dientes adyacentes 32, 33, que delimitan la expansión lateral de una supraestructura que hay que construir. La situación clínica representada en la figura 4 se crea porque, en la zona inmediata del implante 31, el trazado real del borde de la encía 30 se convierte, por medio de una pieza de compensación 34, en un trazado deseado, que se mide por medio de una cámara intraoral 36 junto con un dispositivo de medición 35 colocado en el implante 31. Por medio de la pieza de medición 35 puede deducirse la posición y orientación del implante 31, y la pieza de compensación 34 establece el trazado de la encía.

Por medio de los datos de medición puede calcularse una supraestructura representada en la figura 5. La dimensión y la orientación de la corona dental necesaria para el implante se determina a partir de la superficie oclusal conocida de los dientes adyacentes. La línea cervical de determinación de un diente seleccionado desde una base de datos dentales se traza en dirección mesiodistal ligeramente por debajo del nivel que ha sido medido por la pieza de compensación 34. La superficie cervical de la supraestructura que hay que fabricar se calcula junto con la posición conocida de la cabeza del implante.

En la figura 6a se muestra de forma esquemática la descomposición de la supraestructura en dos partes, tratándose en este caso de un pilar y una corona que pueden unirse por medio de un ajuste, también denominado superficie de separación. La forma de esta superficie de separación puede ser variada por el usuario con unos límites siempre y cuando se respeten el resto de reglas de construcción.

Resulta esencial que en este ejemplo se calcula toda la supraestructura y también se establece de manera automática la superficie de separación. Esta superficie de separación permite al usuario fabricar la supraestructura a partir de más de un cuerpo. Esto puede realizarse porque tienen que usarse diferentes materiales de restauración con distintas características, porque es necesaria una estructuración de mayor calidad estética o porque las proporciones geométricas no permiten ninguna otra solución.

En la figura 6b se muestra la descomposición de la supraestructura en un capuchón y un respectivo pilar, revistiéndose el capuchón con cerámicas de manera convencional.

En la figura 6c se representa la descomposición de la supraestructura en una corona reducida y un pilar del suministro definitivo. Gracias a la dimensión reducida, esta corona está situada fuera de la oclusión del diente de enfrente y por lo tanto no experimenta ninguna influencia de fuerzas aparte de una fuerza residual al masticar. En este sentido, el usuario puede construir la corona realmente necesaria y correcta desde el punto de vista funcional. A continuación, esta corona se reduce matemáticamente de tal modo que se encuentra segura fuera de la oclusión. Seguidamente, esta pieza de trabajo puede fabricarse por ejemplo con plástico. En una segunda sesión, una corona puede rectificarse de acuerdo con el juego de datos original y puede colocarse la corona definitiva.

En la figura 6d se muestra una descomposición de la supraestructura en una corona parcialmente revestida y un pilar. En este sentido, puede calcularse de manera automática tanto el ajuste entre el pilar y la corona como el ajuste entre la corona y el revestimiento teniendo en cuenta las reglas de construcción.

En caso de que uno o varios implantes se provean de telescopios o de coronas cónicas, en principio hay dos procedimientos distintos. El implante, o también varios implantes, se provee de un pilar normal. Encima de este pilar se coloca un armazón de coronas telescópicas, sobre el que puede deslizarse la prótesis. De forma alternativa a lo anterior, el propio pilar puede conformarse como la corona cónica representada en las figuras 7a y b. En este caso, el pilar no forma un muñón de corona convencional, sino la corona telescópica. Su forma puede describirse por medio de otro juego de parámetros en este caso, por ejemplo aquí una línea también podría describir la forma del borde, además la altura del cono y el ángulo del cono definen la forma dentro del borde. Los implantes 3', 3'' presentan ejes 5', 5'' que pueden estar inclinados entre sí (representados en la figura 7a). Sin embargo, las coronas cónicas 72', 72'' presentan ejes de inserción 4', 4'' paralelos entre sí. Los implantes 3', 3'' están anclados en el hueso maxilar 22 y se extienden hasta la encía 23. La subdivisión en pilar y corona, o cualquier otro tipo de subdivisión, se calcula de manera automática a continuación.

Las reglas que hay que tener en cuenta al crear el pilar están reproducidas en el ordenador y se utilizan en la división automática en pilar y supraestructura.

De acuerdo con la EP-1.062.916-A2, tanto para la conformación del pilar como para la del armazón y el revestimiento se utiliza o bien un Wax-Up o una base de datos. En caso de utilizar un Wax-Up, esto significa que deben realizarse varias mediciones para permitir la fabricación de pilar, armazón y revestimiento uno detrás de otro.

En cambio, el invento acelera todo el proceso y contribuye a permitir el cambio de técnica al dentista.

Puesto que los implantes actuales, siempre y cuando se utilizan para tratar dientes individuales, no deben exponerse de inmediato a las fuerzas de masticado, puesto que eso daña la unión profunda con el hueso maxilar, los sistemas de implantes utilizan los llamados capuchones de cicatrización. Una vez que el implante ha sido colocado, el dentista cierra el acoplamiento mecánico en el implante con un capuchón de cicatrización y vuelve a coser la encía por completo, para, en una segunda operación realizada aproximadamente a las 8 semanas, volver a abrir la zona del capuchón de cicatrización y comenzar a colocar prótesis de pilar y supraestructura. En otros sistemas, el capuchón de cicatrización está abierto y se encuentra al nivel de la encía. En este caso, el capuchón de cicatrización también se utiliza para conformar la encía de tal modo que, en comparación con los dientes adyacentes, se produzca un trazado natural.

La supraestructura 1' puede presentar varios pilares unidos entre sí por medio de un armazón común, figura 2a.

Claims (14)

1. Procedimiento de creación automática de una supraestructura dental para unirse a un implante por medio de una descripción de modelo digital de la forma, que consta de los siguientes pasos: registro de una situación clínica real o una situación clínica creada del implante (3; 13) como datos digitales; análisis de esta situación y determinación del eje del implante (5; 16); cálculo de la forma óptima de la supraestructura (1, 2); caracterizado por una separación automática de la supraestructura en una primera parte (1) y una segunda parte (2), y por la fabricación de las partes individuales con una máquina de mecanización a partir de por lo menos una pieza en bruto (11) por medio de los datos digitales.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que se determina un ajuste entre la primera parte (1) de la supraestructura disponible digitalmente, por un lado, y la segunda parte (2) de la supraestructura disponible digitalmente, por otro lado.

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado por el hecho de que la forma de la parte de la supraestructura que debe unirse al implante está descrita por al menos dos de las siguientes propiedades: la anchura del saliente, el ángulo de inclinación de la supraestructura con respecto al eje longitudinal (5) del implante (3), el ángulo de rotación de la supraestructura alrededor del eje longitudinal (16) en la pieza en bruto (11) y la altura del muñón.

4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de la 1 a la 3, caracterizado por el hecho de que una parte de la supraestructura es un pilar y que la forma de un pilar (2) se optimiza con respecto a uno o varios o todos los parámetros siguientes: una dimensión mínima para la anchura del saliente; una altura máxima del muñón delimitada por el ángulo de inclinación de la supraestructura con respecto al eje longitudinal (5) del implante (3), la geometría de la pieza en bruto (11) y la altura de la superficie oclusal (22), calculándose la altura máxima del muñón de tal modo que se sitúe a una dimensión máxima por debajo de la altura de la superficie oclusal (22); una altura mínima del muñón, delimitada por la posición de la cabeza de un tornillo oclusal (14); y un ángulo de rotación del pilar alrededor del eje longitudinal en la pieza en bruto (11), que se deriva de la posición relativa del implante (3; 13) en la situación clínica.

5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de la 1 a la 4, caracterizado por el hecho de que la forma de la pieza en bruto (11) y la forma de la supraestructura dental (1, 2) se describen en el sistema de coordenadas de la geometría de conexión (6; 14) en el implante (3; 13).

6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de la 1 a la 5, caracterizado por el hecho de que la determinación del eje del implante (5; 16) se realiza de forma interactiva con el usuario.

7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de la 1 a la 6, caracterizado por el hecho de que una parte de la supraestructura es un pilar y otra parte de la supraestructura es una corona.

8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de la 1 a la 6, caracterizado por el hecho de que una parte de la supraestructura es un pilar y otra parte de la supraestructura es un capuchón.

9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de la 1 a la 6, caracterizado por el hecho de que una parte de la supraestructura es un pilar y otra parte de la supraestructura es una corona reducida.

10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de la 1 a la 6, caracterizado por el hecho de que la supraestructura consta de tres partes y una primera parte de la supraestructura es un pilar y una segunda parte de la supraestructura es una corona parcialmente revestida y que la tercera parte es un revestimiento y que, además del ajuste de la primera y segunda partes, también se calcula un ajuste para la tercera parte con la primera parte y/o con la segunda parte.

11. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de la 1 a la 6, caracterizado por el hecho de que la supraestructura (1') presenta varios pilares unidos entre sí por medio de un armazón común.

12. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de la 1 a la 11, caracterizado por el hecho de que las reglas de distribución pueden ser variadas por el usuario.

13. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones de la 1 a la 12, caracterizado por el hecho de que la parte de la supraestructura unida al implante se calcula en la dimensión definitiva y por el hecho de que la otra parte de la supraestructura unida a esta parte se calcula como supraestructura provisional con dimensiones exteriores inferiores con respecto a las dimensiones exteriores definitivas manteniendo el ajuste.

14. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 13, caracterizado por el hecho de que la parte de la supraestructura se calcula en sus dimensiones definitivas utilizando el mismo juego de datos.