ES2304530T3 - Procedimiento para la preparacion de composiciones de revestimiento en polvo reticuladas con un producto de reaccion acido funcional de tris(2-hidroxietil)isocianuro y un anhidrido ciclico. - Google Patents
Procedimiento para la preparacion de composiciones de revestimiento en polvo reticuladas con un producto de reaccion acido funcional de tris(2-hidroxietil)isocianuro y un anhidrido ciclico. Download PDFInfo
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Abstract
Método para preparar un revestimiento compuesto sobre un sustrato que comprende la aplicación de una capa de una primera composición de revestimiento y la aplicación de una capa de una segunda composición de revestimiento, caracterizado porque al menos una de dichas primera y segunda composiciones de revestimiento es una composición de revestimiento en polvo que comprende particulados sólidos que incluyen, en una mezcla, (a) un producto de reacción ácido funcional de 1,3,5-tris(2-hidroxietil)isocianurato y un anhídrido cíclico y (b) un material filmógeno reactivo con el producto con grupos funcionales ácido de (a).
Description
Procedimiento para la preparación de
composiciones de revestimiento en polvo reticuladas con un producto
de reacción ácido funcional de
tris(2-hidroxietil)isocianurato y un
anhídrido cíclico.
Esta invención se refiere a un método para la
preparación de un revestimiento compuesto sobre un sustrato
utilizando composiciones de revestimiento termoendurecibles en
polvo, en especialmente para vehículos automóviles.
Las composiciones de revestimiento en polvo
adquieren cada vez más importancia debido a que, cuando se
endurecen, las emisiones medioambientales de materiales muy poco o
nada volátiles son mínimas. Normalmente estas emisiones se limitan
a subproductos de la reacción de endurecimiento, tales como agentes
de bloqueo o productos de condensación volátiles. Los
revestimientos en polvo han encontrado su aplicación tanto como
revestimientos decorativos como revestimientos protectores.
Las capas de acabado para automóviles y demás
aplicaciones industriales pueden consistir en revestimientos
monocapa, donde el color generalmente es uniforme en toda la capa de
revestimiento, o en revestimientos compuestos capa
basa-capa transparente, que tienen una capa de
revestimiento base coloreada que se encuentra debajo de una capa de
revestimiento transparente. Los revestimientos compuestos capa
base-capa transparente son muy utilizados en la
técnica de los revestimientos y son excelentes para obtener el
brillo, la profundidad de color, la claridad de imagen deseados y/o
efectos metálicos especiales. En particular, los sistemas compuestos
son utilizados en la industria automóvil para conseguir acabados
brillantes similar a un espejo con una gran profundidad de imagen.
Todas las capas de revestimiento, incluida la capa o capas de
imprimación subyacentes, deben ser lo más lisas posible para
obtener la mejor profundidad de imagen.
También es importante que las capas de acabado,
incluidos los revestimientos compuestos capa
base-capa transparente, proporcionen el color
deseado. Generalmente las carrocerías de automóviles se revisten
primero con una capa de imprimación de electrodeposición catódica
y/o con otra capa de imprimación. En el caso de las imprimaciones
por electrodeposición catódica, la amina salificada que permanece en
la capa de imprimación endurecida por electrodeposición puede
volatilizarse durante el endurecimiento térmico de las últimas capas
de revestimiento aplicadas, causando un amarilleo no deseable en
tales capas.
Los polímeros acrílicos han sido ampliamente
empleados en composiciones de revestimiento de capa final acuosas y
basadas en disolventes. Los intentos anteriores para formular una
composición acrílica de revestimiento en polvo para capas finales,
sin embargo, tropezaron con dificultades. Uno de los problemas es la
tendencia del revestimiento acrílico en polvo a contaminar otras
composiciones de revestimiento que se estaban usando en la fábrica,
causando craterización y otros problemas de aspecto.
Rehfuss y Ohrbom, en la patente de Estados
Unidos Nº 5.371.167, describen revestimientos basados en
disolventes, en particular para las capas transparentes de
automóviles, que contienen reticulantes con grupos funcionales
carboxilo con un anillo cianúrico y polímeros acrílicos con grupos
funcionales epóxido. En particular la composición de revestimiento
del ejemplo 8 contiene un polímero acrílico con grupos funcionales
epóxido y un producto de reacción ácido funcional de ácido
1,3,5-tris(2-hidroxietil)cianúrico
y anhídrido metilhexahidroftálico. Los titulares de la patente
describen que es necesario incluir disolventes para obtener fluencia
e igualación en el revestimiento. Sin embargo, los revestimientos
basados en disolventes generan emisiones orgánicas reguladas, que
requieren equipos y procedimientos costosos para su reducción.
Inoue y col., en la patente de Estados Unidos Nº
6.255.392 describen una composición de capa final que contiene un
copolímero de vinilo con grupos sililo y grupos hidroxilo
hidrolizables, un compuesto con grupos hidroxilo y un disolvente.
La composición de revestimiento puede contener también un compuesto
carboxilo funcional, aparentemente para mejorar la adherencia del
revestimiento. El compuesto carboxilo funcional puede ser un
semiéster de un anhídrido de ácido sometido a reacción con un
poliol. Los grupos carboxilo no se someten a reacción durante el
endurecimiento de la capa final. La patente de Inoue no alude
tampoco a los revestimientos en polvo o a los problemas con los
revestimientos en polvo que hemos mencionado anteriormente.
Ramesh, patentes de Estados Unidos Nº 5.925.285
y 5.130.297, describe revestimientos de bajo brillo que incluyen
1,3,5-tris(2-carboxietil)isocianurato,
un agente de reticulación de ácido dicarboxílico y una resina
poliepoxídica. Los revestimientos para automóviles, sin embargo,
deben ser brillantes. Las capas de acabado para automóviles deben
tener un alto brillo por razones estéticas. Las imprimaciones para
automóviles se formulan también de forma que sean bastante
brillantes, ya que, entre otras razones, el brillo produce defectos
tales como que el polvo es más evidente, de modo tal que el defecto
se puede ver y reparado antes de la aplicación de las capas de
revestimiento transparente.
El método de la presente invención consiste en
un procedimiento para preparar un revestimiento compuesto sobre un
sustrato, que comprende la aplicación de una capa de un primer
revestimiento y la aplicación de una capa de una segunda
composición de revestimiento, donde al menos una de dichas primera y
segunda composiciones de revestimiento es una composición de
revestimiento en polvo, la cual comprende particulados sólidos que
incluyen, en una mezcla, (a) un producto de reacción ácido funcional
de
1,3,5-tris(2-hidroxietil)isocianurato
y un anhídrido cíclico y (b) un material filmógeno reactivo con el
producto ácido funcional de (a). Se describen en las
reivindicaciones 2 a 4 las realizaciones particulares del mismo.
Sorprendentemente, el revestimiento en polvo
utilizado en el método de la invención evita los problemas de
contaminación y amarilleo de los revestimientos en polvo anteriores.
Se consigue un menor amarilleo para los revestimientos compuestos
aplicados sobre revestimientos por electrodeposición catódica, donde
la capa obtenida con el revestimiento en polvo puede ser una capa
de imprimación, una capa de revestimiento base, una capa de
revestimiento transparente o un revestimiento final monocapa. La
composición de revestimiento en polvo utilizada en el método de la
invención proporciona una capa de revestimiento con una excelente
uniformidad y brillo, lo que es especialmente deseable para una
capa de revestimiento de acabado, en especial para una capa de
revestimiento transparente. El reticulante ácido funcional utilizado
en el método de la invención permite también una mejor dispersión
de los pigmentos y una mejor amplificación del color en
composiciones de revestimiento pigmentadas.
La descripción siguiente de la(s)
realización(es) preferente(s) es simplemente a modo de
ejemplo en su naturaleza y no se pretende en modo alguno limitar la
invención, su aplicación o usos.
En primer lugar, la composición de revestimiento
en polvo utilizada en el método de la invención contiene un
reticulante ácido funcional. El reticulante ácido funcional es un
producto de reacción de
1,3,5-tris(2-hidroxietil)isocianurato
y un anhídrido cíclico. El anhídrido cíclico se selecciona
preferentemente de forma que proporcione un producto de reacción
con un punto de reblandecimiento de al menos 60ºC aproximadamente,
preferentemente un punto de reblandecimiento de al menos 80ºC
aproximadamente. El punto de reblandecimiento se puede determinar
mediante métodos estándar. En un método, el punto de
reblandecimiento se puede observar por medio de un aparato que
calienta lentamente una muestra a una velocidad constante. Los
anhídridos cíclicos adecuados incluyen, sin limitación, anhídrido
ftálico, anhídrido hexahidroftálico, anhídrido
metilhexahidroftálico, anhídrido tetrahidroftálico, anhídrido
trimelítico y combinaciones de los mismos.
La proporción en moles entre el anhídrido
cíclico y el
1,3,5-tris(2-hidroxietil)isocianurato
preferentemente es de aproximadamente 2 a aproximadamente 3 moles
de anhídrido cíclico por cada mol de
1,3,5-tris(2-hidroxietil)isocianurato,
aunque se puede utilizar el anhídrido cíclico en un mayor
exceso.
La reacción entre el
1,3,5-tris(2-hidroxietil)isocianurato
y el anhídrido cíclico se puede llevar a cabo sola o en un medio
disolvente, seguida de la eliminación del disolvente del producto
(por ejemplo, por extracción en vacío). Se pueden utilizar las
condiciones típicas de reacción para la reacción de un alcohol con
un anhídrido de ácido carboxílico.
La composición de revestimiento en polvo
utilizada en el método de la invención contiene además un material
filmógeno reactivo frente al reticulante ácido carboxílico
funcional. Los materiales filmógenos pueden incluir, por ejemplo,
la funcionalidad epóxido y/o la funcionalidad hidroxilo, en especial
la funcionalidad hidroxilo activada por estar en beta con respecto
a un centro donador de electrones, por ejemplo un grupo funcional
que contiene nitrógeno. El material filmógeno tiene al menos dos
grupos funcionales reactivos frente a ácido por molécula.
Preferentemente, el material filmógeno es oligomérico o polimérico,
pero se pueden utilizar también compuestos con unidades de
repetición, en particular en combinación con materiales oligoméricos
o poliméricos. Los materiales filmógenos se seleccionan de forma
que sean adecuados para la formación de composiciones de
revestimiento en polvo, por ejemplo, de forma que permitan el
procesamiento de un revestimiento en polvo con el tamaño de
partícula deseado y de forma que proporcionen una vida útil
adecuada.
Los materiales poliepóxido adecuados que se
pueden utilizar como materiales filmógenos reactivos frente a ácido
tienen al menos dos grupos epóxido, preferentemente más de dos
grupos epóxido. El material poliepóxido puede ser un compuesto sin
unidades de repetición monoméricas, un oligómero o un polímero.
Muchos de estos materiales son conocidos por ser útiles en
composiciones de revestimiento en polvo. Como ejemplos específicos
se incluyen, sin limitación, polímeros de vinilo epóxido
funcionales, incluyendo polímeros acrílicos epóxido funcionales,
tales como los preparados por copolimerización de alil glicidil
éter, acrilato de glicidilo y/o metacrilato de glicidilo; otros
polímeros con grupos funcionales epóxido, tales como poliésteres con
grupos funcionales epóxido y poliuretanos con grupos funcionales
epóxido, los cuales se pueden preparar, por ejemplo, mediante
reacción de los grupos hidroxilo con epihalohidrinas como
epiclorohidrina; gilicidil éteres de polioles y fenoles
polihídricos, en particular de oligómeros de bisfenol A sólidos,
oligómeros de bisfenol A hidrogenados, oligómeros de bisfenol F
sólidos, oligómeros de bisfenol F hidrogenados y resinas epoxi
alicíclicas sólidas; epóxidos de materiales novolaca; glicidil
ésteres de ácidos policarboxílicos, tales como isoftalato de
diglicidilo; epóxidos de vinilciclohexeno tal como diepóxido de
4-vinil-1-ciclohexeno;
1,2,5,6-diepoxiciclooctano;
1,2,7,8-diepoxioctano; diciclopentadien diepóxido;
diepóxido de 1,4-divinilbenceno; isocianurato de
triglicidilo y combinaciones de los mismos.
Un copolímero acrílico epóxido funcional
adecuado debe tener un peso molecular promedio en peso de 1.500 a
40.000. Preferentemente, el peso molecular promedio en peso del
copolímero acrílico es de 2.000 a 25.000. Es preferente un
copolímero acrílico con un peso molecular promedio en peso de 2.000
a 10.000. Preferentemente, el copolímero acrílico también tiene un
peso equivalente en epóxido de 240 a 1.000, en especial de 300 a 900
y en particular de 300 a 700. En otra realización, se utiliza una
resina epoxídica de bisfenol A. Las resinas epoxídicas de bisfenol
A se preparan por reacción de bisfenol A y epiclorhidrina. Las
resinas epoxídicas de bisfenol A epóxido funcionales
preferentemente tienen pesos equivalentes en epóxido de
aproximadamente 500 a aproximadamente 2.000, en especial de
aproximadamente 600 a aproximadamente 1.000.
Los materiales hidroxilo funcionales que se
pueden utilizar como materiales filmógenos reactivos frente a ácido
tienen al menos dos grupos hidroxilo, preferentemente grupos
hidroxilo activados. Los materiales filmógenos hidroxilo
funcionales adecuados incluyen, sin limitación, compuestos sólidos,
oligómeros y polímeros que tienen dos o más grupos hidroxilo en
posición beta con respecto al nitrógeno de los grupos amida o urea,
tales como
N,N,N',N'-tetraquis[2-hidroxietil]hexanodiamida.
Un producto comercialmente disponible es el PRIMID
QM-1260, de EMS-Chemie AG.
Preferentemente el material reactivo frente a
ácido y el agente de reticulación ácido funcional están incluidos
en la composición de revestimiento en polvo en una proporción de 0,8
a 1,5 equivalentes de la funcionalidad reactiva frente a ácido por
cada equivalente de ácido carboxílico.
En algunos casos puede resultar deseable incluir
un catalizador para la reacción de endurecimiento. Entre los
catalizadores eficaces para la reacción de los grupos ácido
carboxílico con epóxido se encuentran aminas terciarias, tales como
bencil dimetil amina, sales de amina cuaternaria tales como diamina
de tetrabutilamonio, fosfato de trifenilo y demás catalizadores
activadores de oxirano. Los grupos beta hidroxilo son activados por
catalizadores de esterificación estándar, incluidos los ácidos de
Brønsted-Lowry y los ácidos de Lewis.
El revestimiento en polvo puede contener otros
materiales filmógenos, incluyendo aquellos materiales que se
endurecen por medios distintos a la reacción con los grupos ácido
carboxílico del reticulante ácido funcional. Por ejemplo, el
revestimiento en polvo puede incluir materiales filmógenos
endurecibles con radiación o con UV; otros materiales con grupos
funcionales ácido o anhídrido, tales como el ácido dodecanodioico,
polímeros acrílicos ácido funcionales y demás polímeros vinílicos
ácido funcionales, poliésteres con grupos funcionales ácido y
poliuretanos ácido funcionales; y materiales reactivos con grupos
hidroxilo, incluidos aquellos que se obtienen por reacción del
reticulante ácido funcional con resinas epóxido funcionales, tales
como resinas aminoplásticas y poliisocianatos bloqueados.
Puede resultar deseable incorporar a la
composición de revestimiento en polvo otros materiales, tales como
cargas, pigmentos, agentes de nivelación para ayudar a la
coalescencia de la película, plastificantes, agentes de liberación
de aire como benzoína, agentes de fluencia como
poli(butil-acrilatos) y
poli(2-etilhexil-acrilatos),
fotoestabilizadores de amina impedida y absorbentes de luz
ultravioleta, antioxidantes, asistentes de procesamiento, agentes
antibloqueo, agentes anticraterización, tales como sílice ahumada,
arcilla, talco, alúmina ahumada y sílice precipitada, y/o
catalizadores. Además, se puede incluir también un agente de
texturización, por ejemplo para ajustar de manera más exacta el
grado de textura.
Los pigmentos y cargas se pueden utilizar en
cantidades típicamente de hasta el 40% en peso, con respecto al
peso total de la composición de revestimiento. Los pigmentos
empleados pueden ser pigmentos inorgánicos, incluyendo óxidos
metálicos, cromatos, molibdatos, fosfatos y silicatos. Ejemplos de
pigmentos inorgánicos y cargas que se podrían emplear son dióxido
de titanio, sulfato de bario, negro de humo, ocre, siena, tierras,
hematites, limonita, óxido de hierro rojo, óxido de hierro rojo
transparente, óxido de hierro negro, óxido de hierro marrón, óxido
de cromo verde, cromato de estroncio, fosfato de cinc, sílices tales
como sílice ahumada, carbonato de calcio, talco, baritina,
ferrocianuro férrico-amónico (azul de Prusia), azul
ultramar, cromato de plomo y molibdato de cromo. Se pueden
incorporar pigmentos de efectos especiales para producir "efectos
metálicos" o un aspecto gonio-aparente, por
ejemplo y sin limitación, pigmentos metálicos lamelares, incluyendo
pigmento de aluminio, pigmentos de aluminio coloreado y pigmentos de
bronce, así como pigmentos lamelares perlescentes de mica y demás
pigmentos perlescentes. Se pueden utilizar también pigmentos
orgánicos. Ejemplos de pigmentos orgánicos útiles son rojos azo
metalizados y no metalizados, rojos y violetas de quinacridona,
rojos perileno, azules y verdes de ftalocianina de cobre, violeta de
carbazol, amarillos de monoariluro y diariluro, amarillos de
benzimidazolona, naranja de tolilo, naranja naftol y similares.
Se pueden añadir fotoestabilizadores de amina
impedida, absorbentes de luz ultravioleta y antioxidantes, en las
formas y cantidades conocidas de la técnica, para aumentar la
durabilidad del revestimiento acabado, siendo particularmente
útiles cuando el revestimiento acabado puede estar expuesto a la
intemperie.
Las composiciones de revestimiento
termoendurecibles en polvo se pueden preparar mezclando por fusión
primero los ingredientes de las composiciones de revestimiento.
Normalmente, este proceso implica mezclar en seco los ingredientes
en un mezclador planetario y luego mezclar en seco la mezcla por
adición en una extrusora a la temperatura adecuada. La temperatura
de extrusión se elige preferentemente de forma que sea lo
suficientemente alta como para que la resina pueda fundirse hasta
una viscosidad que permita una buena mezcla y humidificación del
pigmento, pero no tan alta como para que se produzca cualquier
cantidad significativa de co-reacción entre la
resina y el agente de reticulación. Normalmente, la mezcla por
fusión se lleva a cabo en un rango de 50ºC a 120ºC.
Entonces el extrudato es enfriado y pulverizado.
Se puede triturar el extrudato en copos o gránulos y luego molerlo
mediante los métodos típicos de la técnica, y clasificarlo mediante
cribado u otros medios. El tamaño máximo de partícula y la
distribución del tamaño de partícula son controlados en el paso de
clasificación y afectan a la uniformidad de la película final. Los
requisitos para estos parámetros dependen del uso particular y del
método de aplicación.
La composición de revestimiento termoendurecible
en polvo se puede aplicar sobre numerosos sustratos diferentes,
incluyendo sustratos metálicos, tales como acero sin pintar, acero
fosfatado, acero galvanizado o aluminio; y sustratos no metálicos,
tales como plásticos y composites. El sustrato puede ser también
cualquiera de estos materiales sobre el que ya se encuentre una
capa de otro revestimiento, tal como una capa de imprimación por
electrodeposición endurecida o no endurecida antes de la aplicación
de las composiciones de revestimiento en polvo.
La aplicación se puede realizar, por ejemplo,
mediante pulverización electroestática o utilizando un lecho
fluidizado. La pulverización electroestática es el método
preferente. El polvo de revestimiento se puede aplicar en una o más
pasadas, típicamente para proporcionar un espesor de película
después del endurecimiento de aproximadamente 20 a aproximadamente
100 micras. Opcionalmente, el sustrato se puede precalentar antes de
la aplicación de una composición de revestimiento en polvo, para
favorecer la deposición uniforme y más gruesa del polvo.
Después de la aplicación de la composición de
revestimiento sobre el sustrato, el revestimiento se endurece,
preferentemente calentándolo a una temperatura y durante un período
de tiempo suficientes para que los reactivos generen una red
polimérica insoluble. La temperatura de endurecimiento normalmente
es de aproximadamente 145ºC a aproximadamente 205ºC, y la duración
del endurecimiento oscila normalmente entre aproximadamente 15
minutos y aproximadamente 60 minutos. Preferentemente, el
revestimiento se endurece a aproximadamente 150ºC hasta
aproximadamente 180ºC durante aproximadamente 20 a aproximadamente
30 minutos. El calentamiento se puede realizar en hornos de
infrarrojo y/o de convección.
La composición de revestimiento en polvo
utilizada en el método de la invención se puede formular como
composición de revestimiento de imprimación, de capa base o de capa
transparente. Las composiciones de revestimiento de capa base
incluyen los pigmentos adecuados, para proporcionar a la capa de
revestimiento el color y/o el efecto especial deseados. Las
composiciones de revestimiento de capa transparente no incluyen
pigmentos opacos.
Se describe además la invención en el siguiente
ejemplo. Los ejemplos son simplemente ilustrativos y no limitan en
modo alguno el alcance de la invención tal como se describe y
reivindica. Todas las partes son partes en peso salvo que se
indique de otra manera.
Ejemplo
1A
Una mezcla de 47,6 partes en peso de anhídrido
hexahidroftálico y 19,0 partes en peso de xileno se calentó a 130ºC
bajo atmósfera inerte. A esta temperatura, se añadió un total de
28,3 partes en peso de
tris(2-hidroxietil)isocianurato en
una serie de pequeñas porciones, seguidamente 1 parte en peso de
xileno. La mezcla de reacción se calentó entonces a 145ºC y se
mantuvo a esta temperatura hasta finalizar la reacción. Entonces la
mezcla de reacción se enfrió a 130ºC y se añadieron 4,1 partes en
peso de isobutanol. Se mantuvo la mezcla de reacción durante 2
horas a 130ºC. El exceso de xileno e isobutanol se eliminaron
entonces por destilación a vacío, obteniéndose un material duro,
transparente y sólido que se ablandaba a aproximadamente 95ºC.
Ejemplo
1B
Se mezclaron en seco los materiales siguientes
durante aproximadamente un minuto: 263,2 partes en peso del éster
ácido funcional del Ejemplo 1A, 412,8 partes en peso de un polímero
acrílico en polvo epóxido funcional, 3,5 partes en peso de
benzoína, 10,0 partes en peso de Estron Resiflow
PL-200 (obtenido de Estron Chemical Inc.), 260
partes en peso de pigmento de dióxido de titanio, 0,5 partes en peso
de pigmento de negro de humo y 50 partes en peso de sulfato de
bario. La mezcla seca se procesó a 250 rpm en una extrusora de doble
tornillo ZSK-30 (de Werner Pfilederer) con una
primer área de temperatura de 90ºC y una segunda área de temperatura
de 70ºC. El extrudato se enfrió y pulverizó, luego se clasificó con
un tamiz de 200 mesh para producir una revestimiento en polvo.
Se aplicó el revestimiento en polvo sobre un
sustrato de acero utilizando una pistola de pulverización
electroestática. El revestimiento aplicado se endureció en un horno
de convección a 300ºF (148,89ºC) durante 20 minutos. El
revestimiento endurecido tenía un brillo a 20º de 53.
Ejemplo
A
Se preparó un revestimiento comparativo en polvo
mediante la mezcla en seco durante aproximadamente un minuto de los
siguientes materiales: 144,8 partes en peso de ácido dodecanodioico,
531,2 partes en peso del polímero acrílico en polvo epóxido
funcional del Ejemplo 1B, 3,5 partes en peso de benzoína, 10,0
partes en peso de Estron Resiflow PL-200, 260
partes en peso de pigmento de dióxido de titanio, 0,5 partes en peso
de pigmento de negro de humo y 50 partes en peso de sulfato de
bario. La mezcla seca se procesó a 250 rpm en una extrusora de
doble tornillo ZSK-30 (de Werner Pfliederer) con una
primer área de temperatura 90ºC y una segunda área de temperatura
de 70ºC. Se enfrió y pulverizó el extrudato, luego se clasificó con
un tamiz de 200 mesh para producir un revestimiento en polvo.
El revestimiento en polvo se aplicó sobre un
sustrato de acero utilizando una pistola de pulverización
electroestática. El revestimiento aplicado se endureció en un horno
de convección a 300ºF (148,89ºC) durante 20 minutos. El
revestimiento endurecido tenía un brillo a 20º de 4.
\newpage
Se ha descrito detalladamente la invención con
referencia a las realizaciones preferentes de la misma. Se debe
entender, sin embargo, que se pueden realizar variaciones y
modificaciones dentro de los límites del espíritu y del alcance de
la invención.
Claims (4)
1. Método para preparar un revestimiento
compuesto sobre un sustrato que comprende
la aplicación de una capa de una primera
composición de revestimiento y
la aplicación de una capa de una segunda
composición de revestimiento,
caracterizado porque al menos una de
dichas primera y segunda composiciones de revestimiento es una
composición de revestimiento en polvo que comprende particulados
sólidos que incluyen, en una mezcla, (a) un producto de reacción
ácido funcional de
1,3,5-tris(2-hidroxietil)isocianurato
y un anhídrido cíclico y (b) un material filmógeno reactivo con el
producto con grupos funcionales ácido de (a).
2. Método según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicha primera composición de
revestimiento es una composición de revestimiento de imprimación
por electrodeposición catódica y dicha segunda composición de
revestimiento es la citada composición de revestimiento en
polvo.
3. Método según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicha primera composición de
revestimiento es una composición de revestimiento de capa base y
dicha segunda composición de revestimiento es la citada composición
de revestimiento en polvo, caracterizado porque dicha
composición de revestimiento en polvo es una composición de
revestimiento de capa transparente.
4. Método según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicha primera composición de
revestimiento es la citada composición de revestimiento en polvo,
caracterizado porque dicha composición de revestimiento en
polvo es una composición de revestimiento de capa base y dicha
segunda composición de revestimiento es una composición de
revestimiento de capa transparente.
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