ES2307085T3 - Instalacion para la fabricacion de tubos y procedimiento de deteccion de defectos asociada a la misma. - Google Patents

Instalacion para la fabricacion de tubos y procedimiento de deteccion de defectos asociada a la misma. Download PDF

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Abstract

Instalación (1) para la fabricación de un tubo de irrigación (8) gota a gota, que comprende un puesto de alimentación (5) para los goteros (4), seguido de un puesto de extrusión (10) que comprende medios de extrusión, medios de calibrado (24) del tubo (8) y medios (30, 30a) para la soldadura de los goteros (4) en la pared interior del tubo (8), y seguido de un puesto de enfriamiento (25) del tubo (8), del tipo en el que el puesto de enfriamiento (25) presenta una cubeta de enfriamiento (26) que contiene un líquido de enfriamiento en el que el tubo (8) está sumergido, caracterizada porque está previsto un dispositivo de detección (50) que detecta, en el líquido de enfriamiento, la emisión de burbujas de gas (52) a través de la pared (54) del tubo (8), de manera que deduce de ello la presencia de perforaciones y/o fisuras en la pared (54) del tubo (8), y porque el dispositivo de detección (50) presenta una cámara (56) que toma imágenes en la zona del líquido de enfriamiento, estando situada dicha zona de análisis (58), como mínimo en parte por encima de un tramo del tubo (8) y un circuito electrónico de análisis (76) que determina la presencia de las burbujas de gas (52) a partir de las imágenes tomadas por la cámara (56) y porque el circuito electrónico de análisis (76) aplica, a cada imagen captada por la cámara (56), un algoritmo de tratamiento de imagen que comporta como mínimo, una etapa de comparación de la imagen tomada por la cámara (56) con una imagen de referencia correspondiente a la presencia, como mínimo, de una burbuja de gas (52).

Description

Instalación para la fabricación de tubos y procedimiento de detección de defectos asociada a la misma.
La presente invención se refiere a una instalación para la fabricación de tubos de irrigación gota a gota. Más particularmente, la invención se refiere a una instalación que comprende medios de control en tiempo real de la calidad de los tubos producidos. La invención se refiere, en especial, a una instalación de este tipo que comprende una cubeta de refrigeración dotada de un dispositivo de detección de fisuras y perforaciones, especialmente, microperforaciones en la pared del tubo fabricado.
La invención se refiere asimismo a un procedimiento para la detección de fisuras y perforaciones en la pared de un elemento hueco.
Pertenece a la técnica habitual la utilización, para ciertas irrigaciones, de tubos del tipo llamado "gota a gota". Se trata de tubos cuya pared está perforada a intervalos a distancias fijas de forma predeterminada por orificios de pequeño diámetro por los que el agua pasa al suelo. Para controlar con precisión el caudal de los orificios se prevé un limitador de caudal habitualmente llamado "gotero" a nivel de cada orificio que se compone de una pieza de material plástico hueca encolada sobre la pared interna del tubo.
En las instalaciones de fabricación de tubos de irrigación gota a gota de tipo convencional, se disponen goteros de forma regular en un puesto de extrusión que comprende medios de extrusión, calibrado y soldadura a partir de un dispositivo de alimentación tal como una cubeta centrifugadora y de orientación que permite facilitar goteros según una orientación determinada. En el puesto de extrusión el tubo es producido de manera continua, es calibrado y los goteros son soldados a intervalos regulares a la pared interior del tubo todavía caliente con el objetivo de que se adhieran contra éste con fusión local.
Después de que los goteros han sido soldados a la cara interior del tubo, éste es estirado por medios de tracción a través de una cubeta de refrigeración con agua que permite refrigerar el conjunto tubo-goteros, de manera que la forma final del tubo queda fijada.
A continuación de la cubeta de enfriamiento, un puesto de taladrado realiza un orificio en la pared del tubo al nivel de cada uno de los goteros. Una instalación de este tipo se describe en la patente US 5 744 779.
Se ha comprobado que este tipo de instalación puede producir tubos cuya pared presenta defectos de tipo de microperforaciones y/o fisuras. La aparición de las micro perforaciones y de las fisuras puede tener diferentes orígenes. Se puede deber especialmente a la presencia de polvo en el puesto de extrusión, a una granulometría demasiado elevada del negro de carbón presente en la materia del tubo, al aplastamiento de los medios de calibrado o incluso, a un defecto en la soldadura de los goteros.
No obstante, estos defectos no son habitualmente detectables a ojo desnudo, de manera que se pueden producir tubos que serán suministrados a clientes sin que los defectos hayan sido detectados y sin que se hayan solucionado los problemas funcionales que se encuentran en el origen de estos defectos. Por lo tanto, estos defectos se muestran después de la instalación de los tubos en el campo, por ejemplo en forma de un consumo anormalmente elevado en el líquido de irrigación.
El documento EP 0 353 982 describe un dispositivo que permite detectar la falta de estanqueidad en un tubo extrusionado en una cubeta de refrigeración, no obstante, sin precisar los medios que permiten realizar esta detección ni la forma en la que estos medios deberían quedar dispuestos en cuanto a estructura y funcionamiento.
La presente invención tiene como objetivo solucionar estos inconvenientes que se han mencionado, así como otros facilitando la instalación de fabricación de tubos de irrigación gota a gota dotada de medios para detectar la presencia de perforaciones y/o fisuras en la pared de los tubos de irrigación fabricados.
La presente invención tiene igualmente por objetivo facilitar una instalación de este tipo que pone en práctica medios simples y poco costosos.
A estos efectos, la presente invención propone una instalación para la fabricación de un tubo de irrigación gota a gota según la reivindicación 1 de la presente patente.
Gracias a estas características, los efectos en el tubo son fácilmente detectables, lo que permite tomar medidas correctoras en la instalación para garantizar la calidad de fabricación.
Según una característica ventajosa de la invención, la zona de análisis está situada en las proximidades del extremo de arriba de los medios de calibrado, lo que permite detectar de manera precoz la aparición de microperforaciones y/o fisuras en la pared del tubo.
Según otra característica ventajosa de la invención, la cubeta de enfriamiento presenta una parte de pared transparente, llamada ventana de visualización, y el objetivo de la cámara está dispuesto detrás de la ventana de visualización, en el exterior de la cubeta de enfriamiento. Esta disposición específica facilita la implantación de la cámara en la instalación, especialmente desde el punto de vista de estanqueidad y permite obtener imágenes de calidad suficiente para el tratamiento de las imágenes por el circuito electrónico de análisis.
Según otras características ventajosas de la invención, se prevén medios de limpieza de la ventana de visualización y medios de iluminación de líquido de enfriamiento de manera que se asegura la calidad de las imágenes tomadas por la cámara.
Además, según una realización ventajosa de la invención, el dispositivo de detección está conectado al dispositivo de señalización y a una unidad central de manera que se controla, por ejemplo, el cambio de bobina cuando se ha detectado una burbuja de gas de manera que se pierda la cantidad menor posible de tubo.
La presente invención da a conocer asimismo, un procedimiento para la detección de perforaciones y/o fisuras en la pared del elemento hueco que presenta una pared periférica que delimita una cámara interior sometida a la presión de un gas tal como aire atmosférico según la reivindicación 10.
Otras características y ventajas de la presente invención resultarán más claramente de la descripción detallada siguiente de un ejemplo de realización de la instalación según la invención, cuyo ejemplo tiene carácter solamente ilustrativo y no limitativo, en relación con los dibujos adjuntos en los cuales:
La figura 1 es una representación esquemática de una instalación para la fabricación de tubos de irrigación del tipo gota a gota según la invención.
La figura 2 es una vista según el plano de corte 2-2 que represente esquemáticamente la disposición del dispositivo de detección en las proximidades del puesto de extrusión de la instalación de la figura 1.
La figura 3 es una vista según el plano de sección 3-3 que representa esquemáticamente el dispositivo de detección de la instalación de la figura 1 y
La figura 4 es una representación esquemática de una pantalla de control de la cámara utilizada en la instalación de la invención.
La figura 1 es una representación esquemática de una instalación para la fabricación de tubos de irrigación del tipo gota a gota. Designada en su conjunto por la referencia numérica general (1), está instalación comprende en especial un puesto de alimentación (5) para los goteros (4) seguida de un puesto de extrusión (10) del tubo (8) y de un puesto de enfriamiento (25) de dicho tubo (8).
El puesto de alimentación (5) comprende un almacenamiento (2) tal como una cubeta centrifugadora que permite seleccionar, orientar y posicionar goteros (4) en un dispositivo acumulador (6) de acuerdo con la posición que deberían tener una vez que serán introducidos en el tubo de irrigación (8).
A continuación del dispositivo acumulador (6) se dispone el puesto de extrusión (10). Este puesto de extrusión (10) comprende una cámara de fusión (12) del material plástico que alimenta un conjunto (14) dotado de unta tobera (16) en cuyo interior está previsto un hilo de guía (18) dispuesto de manera tal que sale de la tobera (16) un elemento tubular en bruto o desbaste (20). La pieza en desbaste (20) es sometida a estirado por puestos de tracción (22a y 22b) pasando a través de medios de calibrado del tubo y de medios para la soldadura de los goteros a la pared interior del tubo y seguido de un puesto de enfriamiento del tubo del tipo en el que el puesto de enfriamiento presenta una cubeta de enfriamiento que contiene un líquido de enfriamiento en el que el tubo está sumergido, caracterizándose por estar previsto un dispositivo de detección que presenta una cámara que toma imágenes de una zona del líquido de enfriamiento, llamada zona de análisis, que comprende como mínimo una parte del tubo y un circuito electrónico de análisis que detecta una modificación de la geometría del tubo, con respecto a una geometría de referencia, de forma que se deduzca de ello un problema de estabilidad de fabricación del tubo a partir de las imágenes tomadas por la cámara. En otras palabras, el elemento de desbaste (20) es sometido a tracción por puestos de tracción (22a y 22b) pasando a través de medios de calibrado (24) y un puesto de enfriamiento 25 constituido por una cubeta de enfriamiento (26). Más allá del puesto de tracción (22b) el tubo (8) está arrollado sobre la bobina (28).
A continuación de la descripción, se utilizará a título no limitativo una orientación de arriba hacia abajo de acuerdo con el sentido de paso del tubo (8) en la instalación (1).
Una disposición de este tipo es clásica en la técnica de fabricación de los tubos de material plástico. Para fijar los goteros (4), se prevé que la guía de hilo (18) presente un paso axial en el interior del cual está dispuesto un soporte de guía (30) que se extiende hasta el interior del calibrador (24a) de los medios de calibrado (24). El soporte de guiado (30) recibe los goteros (4) a partir del almacén (2) con intermedio del dispositivo acumulador (6). Un dispositivo dosificador-alimentador (32), dotado en el ejemplo representado, de rodillos dosificadores (34) asistidos por chorros de aire (36) está previsto para hacer avanzar los goteros (4) hasta el interior del calibrador (24a).
En el calibrador (24a), el desbaste de tubo (20), cuyo diámetro es calibrado por calibrador (24a), es llevado a establecer contacto con el gotero (4) en el momento en el que su consistencia es todavía pastosa, con ayuda de un rodillo de presión (30a), lo que asegura la termosoldadura de la cara superior (38) del gotero (4) contra la pared interior del desbaste (20). Al salir de los medios de calibrado (24) y de la cubeta de refrigeración (26), el tubo (8) penetra en un puesto de taladrado (40), con intermedio del primer puesto de tracción (22a) y después sale del mismo para penetrar en el segundo puesto de tracción (22b). En el puesto de taladrado (40), el tubo (8) es perforado en pequeños orificios practicados en oposición a los goteros (4) y por los que pasará el agua.
Tal como se ha representado en la figura 2, la cubeta de enfriamiento (26) define una envolvente hermética que contiene un líquido de enfriamiento. La pared superior (42) de la cubeta de enfriamiento (26) delimita, con la cara superior del líquido de enfriamiento, una cavidad (44). Se prevén medios de aspiración (no representados) para crear un vacío en dicha cavidad (44).
Según la forma de realización representada, un puesto de estabilización (27) está dispuesto más abajo de los medios de soldadura (30, 30a) en la cubeta de enfriamiento (26) en vacío. En el ejemplo mostrado, el puesto de estabilización (27) está sumergido en el líquido de enfriamiento. El puesto de estabilización (27) comprende una correa sin fin superior (46) y una correa sin fin inferior (48), cuyos ramales inferior y superior respectivamente son sensiblemente rectilíneos y paralelos. Estos ramales son aplicados contra caras opuestas del tubo (8) sin afectar a sus características dimensionales y asegurando el arrastre y guiado de dicho tubo (8).
De acuerdo con las indicaciones de la invención, la instalación (1) está dotada de un dispositivo de detección (50) que detecta en el líquido de enfriamiento, la emisión de burbujas de gas (52) a través de la pared (54) del tubo (8). Dado que la parte interior del tubo (8) está sometida en este caso, globalmente a la presión del aire atmosférico, las burbujas de gas (52) son burbujas de aire atmosférico.
Tal como se ha representado en la figura 3, el dispositivo de detección (50) presenta una cámara (56) que toma imágenes de la zona de líquido de enfriamiento, llamada zona de análisis (58), situada por lo menos en parte, por encima de un tramo de tubo (8). La zona de análisis (58) está definida globalmente por el campo de visión de la cámara (56) y por la transparencia del líquido de enfriamiento.
La cámara (56) está dispuesta sobre un soporte (60) que está fijado sobre la cara externa (62) de una pared lateral (64) de la cubeta de enfriamiento (26). Dicha pared lateral (64) presenta, en oposición al objetivo (66) de la cámara (56) una ventana de visualización (68).
Según la forma de realización representada, la pared lateral (64) presenta una abertura (70) en oposición al objetivo (66) y la ventana de visualización (68) está constituida por un cristal transparente (72) que está colocado en el lado de la cara interna (74) de la pared lateral (64). Se debe comprender que el cristal transparente (72) está fijado de forma estanca, de manera que el líquido de enfriamiento no puede salir a través de la abertura (70) de la pared lateral (64).
El dispositivo de detección (50) presenta un circuito electrónico de análisis (76) que recoge las imágenes tomadas por la cámara (56) y que aplica, preferentemente, a cada imagen tomada por la cámara (56), un algoritmo de tratamiento de imagen que permite revelar la presencia de burbujas de aire (52) en la imagen. De manera ventajosa, este algoritmo presenta, para cada imagen analizada, como mínimo una etapa de comparación de la imagen analizada con una imagen de referencia que corresponde a la presencia como mínimo, de una burbuja (52) en el líquido de enfriamiento. De este modo, el circuito de análisis (76) posee en memoria la imagen de una burbuja (52), más particularmente la imagen de una burbuja de aire (52) tal como la que puede aparecer en el caso de una microperforación y/o microfisura en la pared (54) del tubo (8). El circuito de análisis (76) se encuentra por lo tanto, en condiciones de referenciar por analogía la forma redonda de una burbuja (52) en las imágenes tomadas por la cámara (56).
Según una variante de realización de la invención, el algoritmo de tratamiento de imagen puesto en práctica por el circuito de análisis (76) puede utilizar una imagen de referencia que corresponde a una ausencia de una burbuja.
El conjunto de la cámara (56) y el circuito electrónico de análisis (76) está constituido por un sistema de visión apropiado tal como el fabricado por la empresa Matsushita Electric Works, con la marca "NAIS" o "Panasonic".
De manera ventajosa, la cubeta de enfriamiento (26) está dotada de medios de limpieza (78) de la cara interna (80) del cristal transparente (72), de manera que se evite el depósito de impurezas y/o burbujas de aire sobre esta cara interna (80), lo que podría perjudicar la calidad de las imágenes tomadas por la cámara (56).
Los medios de limpieza (78) presentan en este caso, una tobera (82) soportada por la pared lateral (64) de la cubeta de enfriamiento (26) y que está orientada hacia la cara interna (80) del cristal transparente (72). La tobera (82) está unida a través de la pared lateral (64) a una fuente de líquido a presión, de manera que se produce un flujo de líquido que es proyectado hacia el cristal transparente (72) y que limpia por lo menos una parte de dicho cristal transparente (72). La tobera (82) está conectada, por ejemplo, al dispositivo (no representado) que alimenta la cubeta de enfriamiento (26) en líquido de enfriamiento.
Se observará que los medios de limpieza (78) son facultativos.
Según una forma de realización ventajosa, el dispositivo de detección (50) está dotado de medios de iluminación (84) del líquido de enfriamiento, de manera que mejora la calidad de las imágenes tomadas por la cámara (56). Estos medios de iluminación (84) están constituidos en este caso, por un dispositivo anular de difusión luminosa que está centrado sobre el eje del objetivo (66) de la cámara (56) y que está montado alrededor de este objetivo (66), en el exterior de la cubeta de enfriamiento (26).
El dispositivo de detección (50) controla en este caso, el dispositivo de señalización (86) que produce una señal de aviso cuando se detecta una burbuja de aire (52). La señal de aviso es, por ejemplo, una señal luminosa y/o una señal sonora que permiten al operador revelar la aparición y el origen de un defecto de funcionamiento de la instalación (1).
Preferentemente, el dispositivo de detección (50) está conectado a una unidad central (88) que, por ejemplo, controla automáticamente el cambio de bobina (28) cuando se ha detectado una burbuja de aire (52).
El funcionamiento del dispositivo de detección (50) según la invención es el siguiente.
Durante la fabricación del tubo (8) la cámara (50) toma imágenes de la zona de análisis 58. El circuito electrónico de análisis (76) compara estas imágenes con una imagen de referencia. En ausencia de perforaciones y/o fisuras en el tubo (8), las imágenes tomadas por la cámara (56) no comprenden burbuja alguna (52).
Dado que el interior del tubo (8) está sometido a la presión atmosférica del aire ambiente, desde el momento en el que aparece una microperforación o una microfisura en la pared (54) del tubo (8), por lo menos una burbuja de aire (52) escapa del tubo (8) a través de dicha microperforación o dicha microfisura, en el momento en el que el tubo (8) penetra en el líquido de enfriamiento. Esta burbuja de aire (52) sube a continuación hasta la superficie del líquido de enfriamiento.
Desde que una burbuja de aire escapa del tubo (8) aparecen las imágenes tomadas por la cámara (56), de manera que el circuito electrónico de análisis (76) puede deducir de ellas la presencia de una microperforación o una microfisura. El circuito de análisis (76) controla entonces el dispositivo de señalización (86) para que se produzca una señal de aviso.
La unidad central (88) es informada, en este caso, por el dispositivo de señalización (86), de la presencia como mínimo de una microperforación y/o una microfisura, de manera que provoque el cambio de bobina (28).
Se observará que el procedimiento de detección puesto en práctica por la instalación (1) según la invención se puede aplicar a productos distintos que los tubos de irrigación (8), en particular, a cualquier elemento hueco que presenta una pared periférica (54) que delimita una cámara interior sometida a la presión de un gas tal como aire atmosférico.
Este procedimiento comporta de manera sucesiva una etapa previa en el curso del cual el elemento hueco (8) está sumergido en una cubeta (26) que contiene un líquido; una etapa de análisis en el curso de la cual la presencia de burbujas de gas (52) es investigada en la cubeta (26); y una etapa de detección en el curso de la cual se produce una señal de alerta, en el caso en el que como mínimo, una burbuja de gas (52) es detectada en la etapa de análisis, de forma que señale la presencia de perforaciones y/o fisuras en la pared (54) del elemento hueco (8).
Según una forma de realización ventajosa, el dispositivo de detección (50) de la instalación (10) según la invención es utilizado para detectar una modificación de la geometría del tubo (8), con respecto a la geometría de referencia. Por modificación de la geometría se comprende una modificación de la forma y/o una dimensión del tubo, por ejemplo, un aumento o disminución de su diámetro. A estos efectos, las imágenes tomadas por la cámara (56) cubren como mínimo, una parte del tubo (8) y el circuito de análisis (76) aplica, para cada imagen tomada por la cámara (56), un algoritmo de tratamiento de imagen que presenta como mínimo, o bien una etapa de comparación de la imagen tomada por la cámara (56) con una imagen de referencia que corresponde a una geometría de referencia del tubo (8), o bien una etapa de determinación de la posición superficie externa (8a) del tubo (8) con respecto a uno o varios marcadores M1, M2 de la cámara (56) tal como se puede apreciar en la figura 4 que representa esquemáticamente una pantalla de control (56a) de la cámara.
Esta forma de realización permite explotar el dispositivo de detección (50) para detectar problemas de estabilidad, fallos de funcionamiento, en el proceso de fabricación del tubo (8) que se traducen, por ejemplo, por la disminución del diámetro exterior de dicho tubo (8). Permite por lo tanto, mejorar la fiabilidad de la instalación (1) y la calidad del tubo (8) que ha sido producido.
Se debe comprender que el dispositivo de detección (50) puede estar dedicado a la detección de una modificación de la geometría del tubo (8), sin ocuparse de la detección de burbujas de gas. La instalación (1) según la invención también puede comportar un dispositivo de detección (50) dedicado a la detección de las burbujas de gas (52) y un segundo dispositivo de detección dedicado a la detección de una modificación de geometría del tubo (8).
Es evidente que la presente invención no está limitada a la forma de realización que se ha descrito y que diferentes modificaciones y variantes simples pueden ser previstas para el técnico en la materia sin salir del marco de la invención tal como queda definido por las reivindicaciones adjuntas. En especial, se podrá prever utilizar, en lugar de una cubeta de enfriamiento en vacío como se ha descrito, una cubeta de enfriamiento a presión atmosférica. Se inyectará un gas en el tubo en formación, por ejemplo desde detrás del cabezal de extrusión para que el tubo conserve su forma antes de ser enfriado.

Claims (11)

  1. \global\parskip0.930000\baselineskip
    1. Instalación (1) para la fabricación de un tubo de irrigación (8) gota a gota, que comprende un puesto de alimentación (5) para los goteros (4), seguido de un puesto de extrusión (10) que comprende medios de extrusión, medios de calibrado (24) del tubo (8) y medios (30, 30a) para la soldadura de los goteros (4) en la pared interior del tubo (8), y seguido de un puesto de enfriamiento (25) del tubo (8), del tipo en el que el puesto de enfriamiento (25) presenta una cubeta de enfriamiento (26) que contiene un líquido de enfriamiento en el que el tubo (8) está sumergido, caracterizada porque está previsto un dispositivo de detección (50) que detecta, en el líquido de enfriamiento, la emisión de burbujas de gas (52) a través de la pared (54) del tubo (8), de manera que deduce de ello la presencia de perforaciones y/o fisuras en la pared (54) del tubo (8), y porque el dispositivo de detección (50) presenta una cámara (56) que toma imágenes en la zona del líquido de enfriamiento, estando situada dicha zona de análisis (58), como mínimo en parte por encima de un tramo del tubo (8) y un circuito electrónico de análisis (76) que determina la presencia de las burbujas de gas (52) a partir de las imágenes tomadas por la cámara (56) y porque el circuito electrónico de análisis (76) aplica, a cada imagen captada por la cámara (56), un algoritmo de tratamiento de imagen que comporta como mínimo, una etapa de comparación de la imagen tomada por la cámara (56) con una imagen de referencia correspondiente a la presencia, como mínimo, de una burbuja de gas (52).
  2. 2. Instalación (1) según la reivindicación 1, caracterizada porque la zona de análisis (58) está situada en las proximidades del extremo de abajo de los medios de calibrado (24) con respecto al sentido del tubo de paso (8) en el líquido de enfriamiento.
  3. 3. Instalación (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada porque la cubeta de enfriamiento (26) presenta una parte de pared transparente, llamada ventana de visualización (68), y porque el objetivo (66) de la cámara (56) está dispuesto por detrás de la ventana de visualización (68), en el exterior de la cubeta de enfriamiento (26).
  4. 4. Instalación (1) según la reivindicación anterior, caracterizada porque la cubeta de enfriamiento (26) presenta medios de limpieza (78) de la cara interna (80) de la ventana de visualización (68).
  5. 5. Instalación (1) según la reivindicación anterior, caracterizada porque los medios de limpieza (78) presentan como mínimo, una tobera (82) que proyecta un flujo de líquido sobre la cara interna (80) de la ventana de visualización (68).
  6. 6. Instalación (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque el dispositivo de detección (50) está dotado de medios de iluminación (84) del líquido de enfriamiento de manera que mejora la calidad de las imágenes tomadas por la cámara (56).
  7. 7. Instalación (1) según la reivindicación anterior, caracterizada porque los medios de iluminación (84) presentan un dispositivo de difusión luminosa globalmente anular que está dispuesto alrededor del objetivo (66) de la cámara (56).
  8. 8. Instalación (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el dispositivo de detección (50) controla un dispositivo de señalización (86) que produce una señal de advertencia cuando se detecta una burbuja de gas (52).
  9. 9. Instalación (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el dispositivo de detección (50) está conectado una unidad central (88) que controla un cambio de bobina (28) cuando se ha detectado una burbuja de gas (52).
  10. 10. Procedimiento para la detección de perforaciones y/o fisuras en la pared (54) de un elemento hueco (8) que presenta una pared periférica (54) que delimita una cámara interior sometida a la presión de un gas, tal como aire atmosférico, caracterizado por comportar las etapas sucesivas siguientes:
    -
    una etapa previa en el curso de la cual el elemento (8) es sumergido en una cubeta (26) que contiene un líquido,
    -
    una etapa de análisis en el curso de la cual la presencia de burbujas de gas (52) es investigada en la cubeta (26), y
    -
    una etapa de detección en el curso de la cual se produce una señal de alerta, caso en el que como mínimo, se detecta una burbuja de gas (52) en la zona de análisis a efectos de señalar la presencia de perforaciones y/o fisuras en la pared (54) del elemento hueco (8), en cuyo procedimiento la etapa de análisis presenta una fase de análisis en la zona del líquido (58) situada, como mínimo, parcialmente por encima del elemento hueco (8), caracterizándose dicho procedimiento porque la fase de análisis de imágenes presenta una etapa de comparación de una imagen de la zona de líquido (58) con una imagen de referencia correspondiente a una ausencia de burbujas de gas (52).
  11. 11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque el elemento hueco es un tubo (8).
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